Разработка учебно-экзаменационных стендов, применяемых при изучении технологии ремонта и эксплуатации вагонов (комплексная)
Ремонтно-заготовительные цеха и участки депо. Кузнечно-рессорный, электрогазосварочный, слесарно-механический, ремонтно-хозяйственный, инструментальный участки. Контрольный пункт автосцепки. Разработка современного стенда дефектации корпуса автосцепки.
| Рубрика | Транспорт |
| Вид | дипломная работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 20.01.2012 |
| Размер файла | 4,8 M |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Для проверки размеров овального отверстия замкодержателя используют пробки и шаблона 826р. Ширину овального отверстия считают правильной, если замкодержатель не надевается на непроходную пробку или надевается частично, но не доходит до упора в лист шаблона. Ширина овального отверстия бракуется, если замкодержатель надевается на непроходную пробку.
Длину овального отверстия считают правильной, если замкодержатель не надевается на непроходную часть пробки.
Длину овального отверстия бракуют, если:
замкодержатель не надевается на верхнюю удлиненную часть пробки шаблона;
стержень пробки не проходит по всей длине отверстия;
замкодержатель не надевается на проходную часть или надевается на непроходную часть пробки шаблона.
Наружное очертание замкодержателя проверяют шаблоном 916р.
Замкодержатель годен, если его боковая стенка плотно лежит на плите шаблона, а профильная призма а шаблона своим выступом касается упора б или зазор между ними не превышает 1 мм.
После ремонта замкодержатель должен быть проверен шаблонами 841р, 826р, 916р, как указано выше. Предохранитель признают неисправным и направляют в ремонт, если:
а) он погнут;
б) диаметр отверстия, длина верхнего плеча, высота его торца или очертания верхнего и нижнего плеч не соответствуют шаблону 800р-1;
в) имеется трещина.
Наличие изгиба предохранителя определяют, пропуская его в вырезы а и б шаблона 800р-1. Если предохранитель не проходит в вырезы, то его надо выправить. Пропуская предохранитель через вырез а, надевают его отверстием на шип, укрепленный в обойме, до упора в основание. Предохранитель годен, если он свободно проходит через вырез в листе шаблона и располагается заподлицо с верхней плоскостью листа или ниже ее.
При проверке толщины плеч в вырезе, через отверстие предохранителя пропускают стержень и затем поворачивают предохранитель на нем по часовой стрелке и обратно настолько, чтобы верхнее и нижнее плечи полностью прошли через соответствующие ветви выреза в шаблоне.
Диаметр отверстия в предохранителе проверяют непроходной пробкой шаблона. Предохранитель. считается годным, если он не надевается на пробку с обеих сторон, или надевается на нее, но не доходит до упора в лист шаблона.
Для проверки длины верхнего плеча предохранитель надевают на опорный шип шаблона и поворачивают на нем против часовой стрелки. Предохранитель годен, если нижний угол торца верхнего плеча проходит мимо проходной части сухаря и не проходит мимо непроходной.
Высоту торцовой поверхности верхнего плеча предохранителя проверяют непроходным вырезом шаблона. Предохранитель исправен, если торцовая часть его верхнего плеча не полностью входит в вырез, т.е. остается зазор.
После ремонта предохранитель проверяют шаблоном 800р-1, как указано выше. Подъемник замка признают неисправным и направляют в ремонт, если любой из его проверяемых размеров не соответствует требованиям проверки шаблоном 847р, и исправным, если:
а) подъемник, надетый на пробку, входит в обойму;
б) проходит в вырез;
в) буртиком входит в вырез;
г) отверстием не надевается на пробку;
д) надетый на пробку, не подходит широким пальцем под шляпку стойки, а узким пальцем проходит мимо проходной части сухаря и не проходит мимо непроходной.
После ремонта подъемник замка проверяют шаблоном 847р, как указано выше. Валик подъемника признают неисправным и направляют в ремонт, если любой из его проверяемых размеров не соответствует требованиям проверки шаблоном 919р, и исправным, если:
а) цилиндрические части стержня проходят в соосно расположенные большое и малое кольца шаблона и вращаются в них;
б) стержень валика не проходит цилиндрической частью большего диаметра в вырез;
в) цилиндрическая часть большего диаметра не проходит по длине в вырез;
г) паз для крепящего болта, установленный на контрольный буртик, полностью закрывает его;
д) квадратная часть стержня проходит в отверстие и не проходит в вырез.
После ремонта валик подъемника проверяют шаблоном 919р, как указано выше. Контур зацепления собранной автосцепки проверяют проходным шаблоном 828р, при этом лапу замкодержателя вжимают заподлицо с ударной поверхностью зева корпуса.
Шаблон должен свободно проходить по всей высоте головы автосцепки. При этом плоскость шаблона должна быть перпендикулярна к ударной стенке зева. Зазоры между шаблоном и проверяемыми поверхностями не контролируются.
Проверку действия механизма автосцепки выполняют в следующем порядке: проверяют действие предохранителя замка от саморасцепа; убеждаются в отсутствии преждевременного включения предохранителя; контролируют обеспечение удержания механизма в расцепленном положении; выявляют возможность расцепления сжатых автосцепок (т.е. когда лапа замкодержателя прижата заподлицо с ударной стенкой зева); проверяют уход замка от вертикальной кромки малого зуба при включенном предохранителе; контролируют расстояние от вертикальной кромки малого зуба до кромки замка в его нижнем свободном положении и от кромки замка до кромки лапы замкодержателя по горизонтали; проверяют положение лапы замкодержателя относительно ударной стенки зева, когда замок находится в заднем крайнем положении.
Для проверки действия предохранителя от саморасцепа шаблон 820р устанавливают в зеве собранной автосцепки так, чтобы он ребром со стороны непроходного выреза 27 мм нажимал на лапу замкодержателя и своим листом прилегал к носку большого зуба. При этом упоры а должны быть прижаты к ударной стенке зева. Для определения правильного положения шаблона служит выступ. При капитальном ремонте вагонов и локомотивов используется аналогичный шаблон, но с вырезом 29 мм.
Предохранитель считают действующим, если при указанном положении шаблона замок от нажатия на его торец уходит внутрь кармана корпуса только до упора предохранителя в противовес замкодержателя. Если же замок уходит внутрь кармана полностью, значит механизм автосцепки неисправен.
Для выявления возможности опережения, т.е. преждевременного включения предохранителя при сцеплении, шаблон 820р устанавливают так, чтобы он ребром со стороны проходного выреза 35 мм нажимал на лапу замкодержателя и своим листом прилегал к носку большого зуба.
При этом упоры должны быть прижаты к ударной стенке зева. Механизм автосцепки считают годным, если при нажатии на торец замок беспрепятственно уходит в карман корпуса на весь свой ход. Если же замок при нажатии на него не уходит полностью внутрь корпус, то автосцепка негодна.
Для проверки надежности удержания замка в расцепленном положении до разведения вагонов шаблон 820р устанавливают так, чтобы на лапу замкодержателя нажимало ребро со стороны выреза 25 мм с надписью "Проверка расцепления". Удерживая шаблон в таком положении, поворотом валика подъемника уводят замок до отказа внутрь кармана корпуса, а затем освобождают валик. Автосцепка считается годной, если замок удерживается в верхнем положении до тех пор, пока лапа замкодержателя прижата ребром шаблона, и если он опускается под действием своего веса после прекращения нажатия, причем другие детали механизма беспрепятственно возвращаются в исходное положение. Автосцепка негодна, если замок, уведенный валиком подъемника, не удерживается в расцепленном (поднятом) положении.
Для определения возможности расцепления автосцепок, когда лапа замкодержателя прижата заподлицо со стенкой зева (положение в сжатом составе), нужно прямолинейным ребром шаблона 820р нажать на лапу замкодержателя так, чтобы ребро по всей длине прилегало к ударной стенке зева автосцепки, причем лист шаблона должен быть прижат к носку большого зуба. Удерживая шаблон в таком положении, поворачивают валик подъемника до отказа, чтобы увести замок на весь ход и поставить механизм в расцепленное положение.
Автосцепка годна, если при движении замка лапа замкодержателя не отжимает шаблон от ударной стенки зева, механизм удерживается в положении расцепления и все детали его после отвода шаблона беспрепятственно возвращаются в исходное положение.
Если лапа замкодержателя отталкивает шаблон, значит проход для верхнего плеча предохранителя между потолком корпуса автосцепки и противовесом замкодержателя недостаточен, т.е. механизм автосцепки неисправен.
Величину отхода замка от вертикальной кромки малого зуба проверяют шаблонами 820р и 787р. Для проверки нажимают на лапу замкодержателя непроходной стороной шаблона 820р со стороны выреза 27 мм. Сохраняя такое положение, нажимают шаблоном 787р на торец замка вверху и у начала скоса вертикальной кромки сначала проходной стороной с цифрой 7, а затем непроходной с цифрой 16.
Автосцепка считается исправной, если замок уходит в карман корпуса до упора шаблона в ударную поверхность малого зуба, между шаблоном и поверхностью малого зуба остается зазор.
Если шаблон 787р располагается относительно ударной поверхности малого зуба, то механизм автосцепки негоден.
Расстояние от вертикальной кромки малого зуба автосцепки до вертикальной кромки замка в его крайнем нижнем положении должно быть 2-8 мм; от кромки замка до кромки лапы замкодержателя по горизонтали - не менее 20 мм, а для замкодержателей, не имеющих скоса на лапе, - не менее 9 мм. Замеры производят линейкой при свободном положении замка. Для проверки положения лапы замкодержателя относительно ударной стенки зева нажимают на замок, устанавливая его в заднее крайнее положение. После этого нажимают на лапу, утапливая ее внутрь кармана корпуса (она не должна выходить в зев от ударной стенки) [4].
После проверки автосцепки в собранном состоянии при соответствии ее требованиям, валик подъемника закрепляют болтом М 10х90 с гайкой, под головку болта и гайку ставят фасонные шайбы, которые загибают на головку болта и гайку.
2.6 Основные требования по технологии ремонта сваркой, наплавкой, пайкой и напылением
Данная инструкция распространяется на ремонт сваркой, наплавкой, пайкой и напылением деталей и узлов пассажирских вагонов с текущем, деповском, капитальном, капитально-восстановительным, а также внеплановом ремонте. Инструкция издана взамен Инструкции по сварке и наплавке при ремонте вагонов и контейнеров РТМ 32 цв 20 1-88.
Все сварочно-наплавочные работы при ремонте и изготовлении новых деталей и узлов вагонов в депо и на ремонтных заводах МНС России должны выполняться с соблюдением требований настоя щей Инструкции, чертежей, ГОСТов и ТУ. Выбор технологического процесса, типа и марки электродов, флюсов, сварочной проволоки, ре жима сварки и наплавки, а также контроль за подготовкой деталей к сварочным работам и качеством восстановленных узлов и деталей возлагаются в депо непосредственно на работников, отвечающих по приказу начальника депо за выполнение сварочных работ (заместителя начальника депо по ремонту, инженера-технолога, мастера или бригадира по сварке), а на заводах - на главного сварщика или главного технолога применительно к конкретным условиям производства. Состояние сварочного оборудования, приспособлений и инструмента, а также соблюдение технологии сварочно-наплавочных работ на ответственных узлах и деталях должны соответствовать норматив нетехнической документации и ежегодно проверяться комиссиями с Составлением акта на право выполнения этих работ. Состав комиссии утверждается руководством службы (дирекцией) пассажирских сообщений или руководством ремонтного завода.
Обучение и аттестацию сварщиков следует производить в соответствии с Правилами подготовки и аттестации сварщиков на федеральном железнодорожном транспорте ПР 043-01124328-2002. Сварочные работы должны выполняться сварщиками, выдержавшими испытания в соответствии с действующими правилами и имеющими удостоверение установленного образца.
Сварщику запрещается приступать к выполнению сварочных и наплавочных работ на деталях, неправильно подготовленных, применять электроды и другие, сварочные и наплавочные материалы несоответствующих типов и марок, иметь просроченное удостоверение на право производства данных работ. Технологические процессы и режимы на разрешенные сварочные работы при ремонте узлов и деталей вагонов, которые не включены в настоящую Инструкцию, устанавливаются главным инженером завода или руководством службы (дирекции) пассажирских сообщений управления железной дороги. Качество ремонта должно гарантировать необходимый срок службы восстанавливаемой детали с обеспечением безопасности движения поездов. Восстанавливать наплавкой и нанесением покрытий можно только те детали и в пределах тех износов, которые обусловлены правилами ремонта, настоящей Инструкцией и другими распоряжениями МПС России, а ныне ОАО "РЖД". Наплавляемый слой металла по рабочей поверхности должен иметь механические свойства и износостойкость не ниже, чем основ ной металл детали, а по твердости для деталей, работающих в условиях износа (валики, наличники, скользуны, опорные места, бурты пятников и подпятников, корпуса автосцепок и др.), должен соответствовать требованиям технических условий или чертежей. Сварочные работы, предусмотренные настоящей Инструкцией для капитального ремонта, допускается выполнять и при деповском ремонте при наличии соответствующего оборудования, условий, обеспечивающих требуемое качество работ, а также экономической целесообразности по разрешению ЦЛД ОАО "РЖД" (ранее ЦЛ МПС). Температура деталей перед сваркой и в помещениях, в которых производят ответственные сварочные работы, должна быть не менее +5°С. Сквозняки, резкие температурные перепады в помещениях и попадание влаги на узлы и детали в месте производства сварочных работ не допускаются. При заварке трещин, изломов или переварке дефектных сварных швов деформированные детали необходимо полностью вы править. При этом должно быть исключено появление структурных превращений в металле, вызывающих изменение его свойств. Технологию проведения горячей или холодной правки утверждает главный инженер завода или начальник депо. Шлифованные, полированные и чисто обработанные поверхности, а также поверхности окрашенные, покрытые лаком, изоляцией и т.д. (шейки осей и валов, подшипники, внутреннее оборудование вагонов и т.д.), расположенные вблизи места сварки, до ее выполнения должны быть защищены асбестовым картоном, пастой или другим аналогичным негорючим материалом. Закрывать поверхности металлическими листами не допускается. При выполнении электросварочных работ непосредственно на вагонах обратный провод источника питания необходимо присоединить ближе к месту сварки. Все зажимы и контакты рабочих проводов и сварочного аппарата должны быть исправны. Искрение и нагрев в местах соединения проводов не допускаются. Для предотвращения возможных электроожогов роликовых подшипников и бандажей сварочные работы непосредственно на вагонах необходимо выполнять так, чтобы подшипники и колесные пары не были включены в сварочную цепь. Запрещается использовать рельсы в качестве обратного провода; подводка тока должна осуществляться по двухпроводной схеме. Место присоединения обратного провода к детали во всех случаях должно быть предварительно зачищено до металлического блеска, а провод присоединен с помощью струбцины. При неисправной изоляции токопроводящих проводов выполнение электросварочных работ запрещается. Категорически запрещается проверка возбуждения дуги прикасанием электрода к любой детали вагона. Для этого сварщик должен иметь инвентарные пластины. Не допускается также касаться находящимся под напряжением электродом или электрододержателем вагонных деталей в местах, не подвергающихся сварке. Поверхность, подлежащая ремонту сваркой, наплавкой, пайкой и напылением, должна быть зачищена. Запрещается производить сварку, наплавку или напыление, если на свариваемую поверхность попадает вода, смазка, а также выполнять сварочные работы на свежеокрашенных конструкциях или изделиях до полного высыхания краски. Корродированные и другие поврежденные участки разрешается наплавка только после тщательной обработки поврежденной поверхности стальной щеткой до металлического блеска. Перед заваркой трещин и изломов, а также при исправлении дефектных швов в узле вагона, находящемся под нагрузкой, место сварки следует разгрузить и устранить искривления и коробления от нагрузки. Затем подготовить деталь к сварке в соответствии с требованиями настоящей инструкции. Во время проведения сварочных работ на пассажирском вагоне запрещается зарядка его аккумуляторной батареи и контрольная проверка работы электрооборудования. Приступая к работе, сварщик обязан иметь спецодежду, исправные защитные приспособления, соответствующий инструмент (щетку, зубило, молоток) и шаблоны для проверки размеров подготавливаемых кромок сварных швов и контроля размеров наплавленных поверхностей и сварных швов. При выполнении сварочных и наплавочных работ, резке металлов следует соблюдать правила техники безопасности и производственной санитарии, изложенные в ГОСТ 12.3.003 - 86, ГОСТ 12.1.019 - 79, ГОСТ 12.1.080 - 81, ГОСТ 12.2.007-8 - 75. Производить сварочные работы на вагонах, находящихся на приемно-отправочных путях станций, запрещается. В процессе подготовки и производства работ необходимо соблюдать требования Правил пожарной безопасности при проведении сварочных и других огневых работ на объектах промышленности, а также Правил пожарной безопасности на железнодорожном транспорте.
2.7 Подготовка узлов и деталей вагонов к сварке и наплавке
Узлы вагонов в местах, подлежащих сварке, должны быть полностью очищены от окалины, ржавчины, краски, грязи и масла. Зачистку мест, подлежащих восстановлению сваркой или наплавкой, следует производить, как правило, механизированным способом с использованием абразивных кругов, стальных проволочных щеток, дробеструйным и другими способами до металлического блеска. При неполной очистке свариваемых кромок, в особенности зазора, необходимо продувать детали сухим сжатым воздухом или прожигать места сварки газовым пламенем непосредственно перед сваркой. Удаление дефектных швов, разделка трещин и подготовка скосов на кромках элементов, изготовленных из углеродистых и низколегированных сталей, следует выполнять фрезерованием, строганием, рубкой, дуговой и кислородной строжкой или резкой. Допускается разделка трещин сверлением с последующим механическим удалением перемычек. Для дуговой строжки и резки следует применять электроды типа ОЗР. Допускается использовать электроды других марок, обеспечивающие удовлетворительное качество раз. В тех случаях, когда это предусмотрено технологическими инструкциями, допускается применять воздушно-дуговую строжку и резку. Кромки узлов и деталей после кислородной резки должны быть зачищены от шлака, натеков и капель металла. Удаление дефектных швов, разделку трещин, подготовку кромок на узлах и деталях, изготовленных из нержавеющих сталей и алюминиевых сплавов, рекомендуется производить механическими способами. Разделку сквозных трещин следует выполнять на всю глуби ну поврежденного металла до целого металла и по длине на 15 - 20 мм далее видимых границ трещины. Концы трещин должны быть засверлены сверлами диаметром б - 12 мм и раззенкованы на 1/2 - 1/3 толщины металла. Допускается определять границы трещины, нагревая ее газовой горелкой до температуры 100 - 150°С. Расположение трещины помечается кернами для последующей ее разделки. В случае применения воздушно - дуговой, газокислородной строжки или электродуговой резки допускается концы трещин не засверливать, при этом разделку производить с плавным выходом на поверхность далее концов трещины. Конструктивные элементы и размеры подготовленных кромок ремонтируемых и свариваемых новых деталей и элементов конструкций, размеры выплавляемых швов и допускаемые отклонения по ним должны соответствовать гост 5264 - 80 и 11534 - 75 для ручной дуговой сварки, гост 14771 - 76 для дуговой сварки в защитных газах, гост 8713 - 79 и 11533 - 75 для дуговой сварки под флюсом. Конструктивные элементы швов сварных соединений для дуговой сварки алюминия и алюминиевых должны соответствовать гост 14806 - 80, для соединений, вы полненных контактной сваркой, - гост 15878 - 79, для точечных соединений 14776 - 79. В местах, подлежащих сварке, после разделки трещин и под готовки кромок обязательна зачистка основного металла до металлического блеска на расстоянии не менее 20 мм по обе стороны от границ разделанных кромок Края подготавливаемых накладок, косынок, вставок и выводных планок также должны быть зачищены до металлического блеска. Металлоконструкции вагонов в местах, подлежащих ремонту, а также металлический прокат для изготовления отдельных элементов металлоконструкций, имеющие деформации (прогибы, вмятины, искривления и др.), которые превышают допустимые стандартами и технической документацией, должны быть предварительно выправлены. Правку следует выполнять на прессах, вальцах или устройствах, обеспечивающих плавное приложение нагрузок. Отдельные неровности и искривления на листах толщиной до З мм разрешается править вручную на ровных чугунных плитах или столах из твердых пород дерева. Горячую и холодную правку необходимо выполнять по технологии, исключающей появление трещин, надрывов и пережогов металла. Допускается правка металла при местном нагреве отдельных участков. Темпера режим горячей правки должен быть оговорен в ТУ на ремонт конкретной детали и узла вагона или же указан в технологическом процессе ремонтного предприятия. Не подлежащие сварке кромки несущих конструкций, а так же кромки накладок и вставок, узлов и элементов ответственных конструкций, выполненные газопламенной и дуговой резкой, на гильотинных ножницах и штампах, должны быть скругленными, не иметь выступов и неровностей. Вырывы, надрывы и другие дефекты, появившиеся в результате обработки, необходимо устранить, соблюдая плавность перехода от обработанного места к необработанному. Кромки прокатных профилей допускается оставлять без дополнительной обработки. Сборку под сварку элементов конструкции необходимо производить в сборочно-сварочных кондукторах, приспособлениях, кантователях и манипуляторах. При постановке вставок и усиливающих накладок их следует прижимать или закреплять фиксаторами, струбцинами, болтами либо другими приспособлениями. Сборочно-сварочная оснастка должна обеспечивать свободный доступ к местам сварки, удобство ее выполнения и быть рассчитана преимущественно на сварку и наплавку в нижнем положении. При фиксировании взаимного расположения свариваемых деталей при помощи прихваток сечение их не должно превышать 1/3 сечении шва. максимальное сечение - не более 25 - 30 мм Прихватки рекомендуется выполнять покрытыми электродами, в защитных газах или под флюсом. Размеры и места постановки прихваток указываются в технологических картах и оговариваются в описании технологических процессов. Прихватки должны быть очищены от шлака и брызг. Прихватки с трещинами, наплывами и другими дефектами необходимо удалить и выполнить вновь. Все прихватки должны быть полностью переварены в процессе выполнении сварного о соединения. Выводные планки, если они предусмотрены технологическим процессом, должны быть установлены в одной плоскости со свариваемыми деталями и плотно прилегать к их кромкам. допуски на точность установки выводных планок такие же, как и при сборке элементов под сварку. Собранные под сварку элементы и узлы вагонов необходимо проверить на соответствие чертежам, технологической документации и настоящей Инструкции. Постоянный контроль качества подготовленных под сварку узлов и деталей должен осуществлять бригадир или мастер цеха, а периодический - контроль-служба ОТК завода или приемщик вагонов ЦЛ МПС (ЦТЩ ОЛО "РЖД") в депо. При транспортировке и кантовании собранных под сварку элементов и сборочных единиц вагонов необходимо обеспечить сохранение их форм и исключить атмосферное или случайное увлажнение подготовленных к сварке и наплавке поверхностей [5,13].
2.8 Общие требования к сварным конструкциям
Сварка встык деталей неодинаковой толщины (в случае разницы в толщине, не превышающей значений, указанных в таблице 2.1) должна производиться так же, как деталей одинаковой толщины.
Таблица 2.1 - Предельная разность толщин, при которой сварка выполняется так же, как сварка деталей одинаковой толщины
|
Толщина тонкой детали, мм |
Разность толщин деталей, мм |
|
|
Стальные детали при ручной дуговой сварке |
||
|
От 1 до 4 Более 4до 20 Более20 до 30 |
1,0 2,0 3,0 |
|
|
Стальные детали при механизированной и автоматической под флюсом |
||
|
От 2 до 4 Более 4 до 30 |
1,0 2,0 |
|
|
Алюминий и алюминиевые сплавы при дуговой сварке в инертных газах |
||
|
От 0,8 до3 Более 3 до 5 |
0,5 1,0 |
Для осуществлении плавного перехода от одной детали к другой допускается наклонное расположение поверхности шва. Конструктивные элементы подготовленных кромок и размеры сварного шва следует выбирать по большей толщине. При разнице в толщине свариваемых деталей выше значений, указанных в таблице 2.1, на детали, имеющей большую толщину должен быть сделан скос под углом 15° (рисунок 2.19, а, б и в) с одной или двух сторон до толщины тонкой детали. Конструктивные элементы подготовленных кромок и размеры сварного шва следует выбирать по меньшей толщине. Допускается при ручной дуговой сварке и сварке под флюсом деталей одинаковой толщины смещение свариваемых кромок относительно друг друга не более: 0,5 мм - для толщины до 4 мм; 1 мм - от 4 до 10 мм; 0,1 толщины, но не более З мм - для толщины более 10 мм. При дуговой сварке в защитном газе допускается следующее смещение: 0,25 мм - для деталей толщиной до 5 мм;
Рисунок 2.19 - Подготовка стыкового соединения при разной толщине свариваемых деталей
Рисунок 2.20 - Подготовка стыкового соединения при сварке элементов конструкции разной ширины 0,15+0,5 мм - для деталей толщиной 5 - 25 мм и З мм - для деталей толщиной 25 - 50 мм.
При стыковом соединении элементов разной ширины на более широком элементе должны быть выполнены скосы с уклоном 1: 5 (рисунок 2.20, а и б). Стыковой шов уголков или швеллеров рекомендуется выполнять с двух сторон по У-образной разделке с подрубкой корня шва. При использовании в узлах вагонов гнутых профилей и элементов, изготовленных холодной штамповкой, необходимо учитывать пониженные пластические свойства металла в местах резких перегибов и избегать наложения сварных швов в этих зонах. Выполняя сопряжение таких профилей, следует избегать соединений, показанных на рисунке 2.21, а, и заменять их соединениями по одному из вариантов, приведенных на рисунке 2.21, 6, в, г. В конструкциях рам вагонов и тележек запрещается применять прерывистые швы при сварке основных элементов и приварке к ним деталей. На других деталях и узлах вагонов допускаются прерывистые швы, если они предусмотрены чертежами или технологическими инструкциями, утвержденными Департаментом пассажирских сообщений. В случае приварки косынок и деталей сложной формы к элементам балок в узлах конструкции, работающей под переменными нагрузками, рекомендуется выполнять их с выкруткой в месте сопряжения с полкой или стенкой для получения плавного перехода (рисунок 2.22). В элементах стальных конструкций должна предусматриваться выкружка радиусом 65 мм при выполнении ее механическим способом, а при применении газовой резки радиус измеряется шаблоном. Размер катета угловых швов (номинальный) должен быть не более З мм для деталей толщиной до З мм включительно и 1,2 толщины более тонкой детали при сварке деталей толщиной более З мм. до пускаются следующие предельные отклонения размера катета угловых швов от номинального значения: номинальный размер катета углового шва, мм от З до 5 более 5 до 8 более 8 до 12 более 12 предельные отклонения размера мм. +1и - 0,5+2и - 1+2,5 и - 1,5+Зи - 2.
Рисунок 2.21 - Сопряжение профилей
Рисунок 2.22 - Приварка косынки к горизонтальному листу ответственного элемента.
При сварке угловых швов допустимые значения их выпуклости и вогнутости регламентированы стандартами, как указано в таблице 2.2 При сварке во всех положениях, кроме нижнего, допускается увеличение выпуклости не более чем на 1 мм. Следует избегать приварки деталей сложной формы или косынок внахлест к элементам, работающим на растяжение. С целью повышения предела выносливости сопряжения от дельных элементов сварных сборочных единиц необходимо выполнять в соответствии с рекомендациями, приведенными в таблице 2.2.
Таблица 2.2-допустимые значения выпуклости и вогнутости при сварке угловых швов.
|
Гост |
Выпуклость шва |
Вогнутость шва |
|
|
5264-80 8713-79 14771-76 |
До 30% размера катета, но не более 3 мм. |
До 30% размера катета, но не более 3 мм. При этом вогнутость не должна приводить к улучшению расчетного значения катета. |
|
|
16098-80 |
При сварке в нижнем положении выпуклость шва не должна превышать 1,5 мм при К<5 мм, 2,5 при 5<К<10 мм.3,5 мм при К>10 мм. При сварке других пространственных положениях допускается увеличение выпуклости 1 мм. |
Вогнутость шва не более 3 мм. |
Рекомендуемые и не рекомендуемые сопряжения сварных швов показаны на рисунке 2.23.
Рис.2.23-Рекомендуемые и не рекомендуемые сопряжения сварных швов
3. Экономическая оценка разработки
3.1 Общие принципы определения себестоимости
Под себестоимостью изделия понимают расходы предприятия под его изготовлению и реализации. Так как проектируется новое устройство, то в себестоимость включаются затраты на проведения научных исследований, проектных и конструкторских работ.
Структура затрат и их величина определяются условиями изготовления проектируемого стенда контроля автосцепного устройства.
Данное устройство выполняется в единственном экземпляре, что для технического воплощения идеи в целях дальнейшей работы над его конструкцией является достаточным. При этом все затраты на проектирование и изготовление опытного образца будут отнесены к единственному экземпляру.
Расчет расходов на проведение научно-исследовательских и конструкторских работ. Для определения затрат на основную заработную плату рассчитывается трудоёмкость всех видов работ: исследовательских, проектных, конструкторских, связанных с изготовлением и наладкой устройства. В зависимости от масштабов работ трудоёмкость измеряется в человеко-месяцах, человеко-днях.
3.2 Расчёт трудоёмкости
Расчёт трудоёмкости производится отдельно для каждого вида работ и по исполнителям с учётом условий производства. В разработке участвовали: младший научный сотрудник и инженер.
Таблица 3.1 - Расчёт трудоёмкости.
|
Наименование работ |
Категория работников |
Общая трудоёмкость чел-дни |
||
|
МНС |
Инженер |
|||
|
Постановка задачи |
1 |
1 |
||
|
Изучение технической литературы |
2 |
2 |
4 |
|
|
Разработка монтажной схемы |
4 |
6 |
10 |
|
|
Разработка рабочих чертежей |
7 |
10 |
17 |
|
|
Контроль |
1 |
1 |
2 |
|
|
Итого |
15 |
18 |
34 |
Основная заработная плата на исследовательские работы зависит от величины должностных окладов, премий и доплат из фонда заработной платы. Переведём трудоёмкость в ученицы измерения человеко-месяцы, с учётом того, что рабочих дней в месяце 20. Премия составляет 10% от должностного оклада.
, (3.1)
где П - премия, руб;
ДО - должностной оклад, руб.
Доплаты по районному коэффициенту составляют 15% от суммы должностного оклада и премии.
(3.2)
Месячный фонд заработной платы определяется как сумма должностного оклада, доплаты и премии.
(3.3)
Фонд заработной платы на весь объём работ определяется как произведение месячного фонда заработной платы на трудоёмкость.
(3.4)
где Тр. - трудоёмкость, чел-мес. Результаты расчёта представлены в таблице 3.2. Дополнительная заработная плата составляет 10% от фонда заработной платы на весь объём работ и определяется по формуле.
(3.5)
Отчисление на социальные нужды составляют 26,6% от суммы фонда заработной платы на весь объём работ и дополнительной заработной платы.
(3.6)
Накладные расходы составляют 15% прямых затрат и определяется по формуле.
(3.7)
Общие затраты на разработку установки определяется как сумма основной и дополнительной заработной платы, отчислений на социальные нужды и накладных расходов.
(3.8)
Таблица 3.2 - Результаты расчёта основной заработной платы на исследовательские работы.
|
Категория работников |
Трудоёмкость |
Должностной оклад, руб. |
Премия и доплаты, руб. |
Месячный фонд зарплаты, руб. |
Фонд зарплаты на весь объем работ, руб. |
|||
|
Чел. дни |
Чел. мес. |
Премия, руб. |
Доплата по районному коэффициенту, руб. |
|||||
|
МНС |
15 |
0,75 |
11150 |
1115 |
1840 |
14105 |
10578,75 |
|
|
Инженер |
18 |
0,85 |
8000 |
800 |
1320 |
10120 |
8602,00 |
|
|
Итого |
19180,75 |
3.3 Расчёт затрат на изготовление лабораторного стенда
Стоимость материала определяется как произведение потребного количества материала на его цену.
(3.9)
Где Пк - потребное количество, ед. измер; Цм - цена материала, руб.
Транспортно-заготовительные расходы составляют 10% от себестоимости установки и определяются по формуле.
(3.10)
Общие затраты на материалы определяются по формуле.
(3.11)
Стоимость материалов и комплектующих изделий приведены в
таблице 3.3.
Таблица 3.3 - Затраты на материалы и комплектующие изделия.
|
Наименование материала |
Единицы измерения |
Потребное количество |
Цена, руб. |
Стоимость материала,руб. |
|
|
Автосцепное устройство б/у |
шт. |
1 |
500 |
500 |
|
|
Уголок стальной |
м. |
5 |
117,32 |
586,60 |
|
|
Подшипник 183-М |
шт. |
4 |
230 |
920 |
|
|
Втулки стальные |
шт. |
4 |
35 |
140 |
|
|
Швеллер |
м. |
1 |
730 |
730 |
|
|
Ручка поворотная |
шт. |
1 |
52 |
52 |
|
|
Крепёж |
кг. |
2 |
27 |
54 |
|
|
Итого |
2982,60 |
3.4 Затраты по оплате труда
Изготовление установки осуществляется токарем 4 разряда, слесарем 5 разряда.
Расчёт тарифной заработной платы приведён в таблице 3.4.
Таблица 3.4 - Расчёт тарифной заработной платы
|
Наименование работ |
Трудоёмкость чел-час |
Разряд |
Часовая тарифная ставка,руб. |
Тарифная заработная плата,руб. |
|
|
Токарные |
4 |
4 |
35,216 |
140,86 |
|
|
Слесарные |
16 |
5 |
39,305 |
628,88 |
|
|
Итого |
769,74 |
Премия составляет 30% от тарифной заработной платы и рассчитывается по формуле.
(3.12)
Доплаты по районному коэффициенту составляют 15% от суммы тарифной заработной платы.
(3.13)
Общая заработная плата рабочих определяется по формуле.
(3.14)
Отчисления на социальные нужды составляют 26,7% от фонда оплаты труда.
(3.15)
Накладные расходы принимаются 160% от фонда оплаты труда.
(3.16)
Общие расходы на изготовление установки определяются по формуле.
(3.17)
Таким образом затраты на разработку и изготовление опытного образца стенда дефектации корпуса автосцепного устройства равны 37200,98руб.
4. Обеспечение требований безопасности труда при организации рабочего места на стенде дефектации корпуса автосцепки
Охрана труда - система законодательных актов социально - экономических, организационных, технических, гигиенических и лечебно - профилактических мероприятий и средств, обеспечивающих безопасность, сохранение здоровья и работоспособность человека в процессе труда.
4.1 Xарактеристика возможных опасных и вредных производственных факторов на рабочем месте
Опасный производственный фактор - это фактор, воздействие которого на организм человека приводит к травме или другому внезапному ухудшению здоровья [15].
Вредный производственный фактор - это фактор, воздействие которого на организм человека приводит к заболеванию и ухудшению работоспособности.
При выполнении работ на установке возможно воздействие следующих факторов:
Физические:
движущиеся механизмы (передвижение механизма в заданное положение);
незащищенные подвижные элементы, поворотное устройство автосцепки;
острые кромки, заусенцы и шероховатость на поверхности заготовок и деталей - необработанная автосцепка;
Психофизиологические:
нервно-психические перегрузки (монотонность труда);
физические перегрузки (динамические).
4.2 Наличие опасных зон и эффективность действия технических средств, обеспечивающих безопасность обслуживания оборудования в соответствии с ГОСТ 120.003-74
Производственное оборудование, технологические процессы должны отвечать требованиям, обеспечивающим здоровье и безопасные условия труда. Эти требования включают рациональное использование и правильную эксплуатацию оборудования и организацию технологических процессов, защиту работающих от воздействий вредных условий труда.
Опасные и вредные производственные факторы создают опасные зоны.
Опасная зона машины - это пространство, в котором действуют постоянно или возникают периодически опасные и вредные производственные факторы, способные вызвать травмирование работающих или оказать другое отрицательное воздействие на организм человека.
В зависимости от выполняемой работы опасные зоны могут быть либо постоянными, либо перемещающимися. Опасные зоны могут быть как внутри машины, так и вне ее. Во всех опасных зонах не исключена возможность возникновения несчастного случая среди обслуживающего персонала, поэтому при проектировании и постройке машин, механизмов и подвижного состава необходимо предусмотреть применение защитных средств, полностью исключающих или максимально снижающих воздействие на организм человека опасных и вредных производственных факторов.
Для безопасного обслуживания оборудования предусматриваются разнообразные технологические приспособления - ограждения, блокировки, предохранительные устройства, специальные устройства безопасности, предупредительные надписи и знаки.
Рабочая зона считается опасной, если в ее пределах возможно воздействие на работающих опасных и вредных производственных факторов.
К опасным зонам на стенде относятся:
пространство возле поворотного устройства автосцепки;
пространство возле позиционной стойки;
пространство возле ручки вращения;
пространство под стендом.
Также имеется предохранительный шплинтон, который фиксирует автосцепное устройство в заданном рабочем положении, что предотвращает самопроизвольный поворот автосцепного устройства.
4.3 Характеристика производственного процесса на рабочем месте (тяжесть физических усилий, темп работы, напряженность, рабочая поза)
Категория работ по тяжести IIа, так как работа выполняется в положении стоя и перемещение деталей до 1 кг. К категории IIа относятся работы, связанные с постоянной ходьбой, перемещением мелких (до 1 кг) изделий или предметов в положении стоя или сидя и требующие определенного физического напряжения.
Темп работы умеренный, так как технологического времени на выполнение операции достаточно [16].
Расход энергии в пределах 151 - 250 ккал/ч (175-290 В).
Работа на установке считается напряженной, так как в постоянном напряжении находится зрение работающего.
Рабочая поза - стоя.
4.4 Эргономический анализ организации рабочего места (с обоснованием размеров рабочего места, рациональности рабочей мебели)
Каждый конкретный труд требует определённых физических усилий, нервно-психологических затрат, эмоционального напряжения и протекает в различных санитарно-гигиенических и климатических условиях. Всё это неизбежно влияет на исполнителя труда - человека. Поэтому задача наук, занимающихся проблемами труда, состоит в изучении со своих позиций многосторонних связей между человеком и объективными факторами труда.
Цель эргономики - это создание таких условий, методов и организации трудовой деятельности, которые делают труд наиболее производительным и вместе с тем способствуют всестороннему духовному и физическому развитию человека, обеспечивают ему комфорт и безопасность в процессе труда, сохраняют здоровье и работоспособность.
К рабочему месту относится часть пространства, в котором человек осуществляет трудовую деятельность и проводит большую часть рабочего времени. Рабочее место, хорошо приспособленное к человеку и его трудовой деятельности, правильно и целесообразно организованное в отношении пространства, формы и размера, обеспечивает ему удобное положение при работе и высокую производительность труда. Рабочее место непосредственно влияет на безопасность труда и сохранение здоровья [16].
1 - зона размещения опорной стойки; 2 - зона для размещения механизма перемещения автосцепки; 3 - зона для размещения других подсобных материалов
Рисунок 4.1 - Зоны для размещения органов управления в вертикальной плоскости
Во время работы оператор находится в положении "стоя". По правую руку от него располагается механизм управления. Само расположение механизма управления предохраняет аварийные органы управления от непроизвольного и самопроизвольного включения. В случае возникновения аварийной ситуации на установке работающий вызывает ремонтную бригаду.
1 - зона для размещения механизма перемещения автосцепки; 2 - зона размещения опорной стойки; 3 - зона для размещения других подсобных материалов
Рисунок 4.2 - Зоны для размещения органов управления в горизонтальной плоскости
Рабочее место обеспечивает выполнение трудовых операций в пределах зоны досягаемости моторного поля в вертикальных и горизонтальных плоскостях для средних размеров человека Выполнение трудовых операций "часто" и "очень часто" обеспечивается в пределах зоны легкой досягаемости и оптимальной зоны моторного поля.
4.5 Оптимальные и допустимые значения факторов санитарно - гигиенических условий труда
Санитарно-гигиеническая производственная обстановка (СГПО) характеризуется следующими параметрами:
1) Метеоусловиями - различные сочетания температур, влажности, скорости движения воздуха;
2) чистотой или загрязненностью воздушной среды, то есть наличием вредных веществ в рабочей зоне;
3) качеством освещения
4) наличием шума и вибрации
Предельно - допустимые значения - это такие значения, которые еще не оказывают вредного воздействия на организм человека.
Согласно ГОСТу 12.1.005 - 88 под рабочей зоной понимают пространство высотой до 2м над уровнем пола или площадки, на которой находятся места постоянного или временного пребывания работающих.
Микроклимат производственных помещений - климат внутренней среды этих помещений, который определяется действующими на организм человека сочетаниями температуры, влажности и скорости движения воздуха.
На основе количества вырабатываемого тепла и общих энергозатрат организма в зависимости от тяжести физического труда выделяют три категории тяжести. Работу на испытательном стенде относят к IIа - категория физических работ средней тяжести, при которой расход энергии составляет 150 - 200 ккал/ч (172 - 232 Дж/с).
Оптимальные и допустимые величины температуры, относительной влажности и скорости движения воздуха устанавливаются для рабочей зоны производственных помещений по ГОСТ 12.1.005 - 88 с учетом избытков явного тепла, тяжести выполняемой работы и сезонов года показаны в таблице 4.1.
Таблица.4.1-Оптимальные и допустимые нормы температуры, относительной влажности и скорости движения воздуха в рабочей зоне производственных помещений
|
Температура,°С |
Относительная влажность, % |
Скорость движения, м/с |
|||||||||
|
Оптимальная |
Допустимая |
Оптимальная |
Допустимая на |
Оптимальная, |
Допустимая на |
||||||
|
Период года |
Категория работ |
Верхняя граница |
Нижняя граница |
рабочих местах |
не более |
рабочих |
|||||
|
на рабочих местах |
постоянных |
местах |
|||||||||
|
Постоян. |
Непостоян. |
Постоян. |
Непостоян. |
непостоянных, не более |
постоянных и непостоянных |
||||||
|
Холодный |
Средней тяжести IIа |
18-20 |
23 |
24 |
17 |
15 |
40-60 |
75 |
0,2 |
0,2 Не более 0,3 |
|
|
Тёплый |
Средней тяжести IIа |
21-23 |
27 |
29 |
18 |
17 |
40-60 |
65 |
0,3 |
0,2-0,4 |
Повышенной запыленностью и загазованностью воздуха называется превышение предельно допустимых норм концентрации вредных веществ в воздухе рабочей зоны. Предельно допустимые концентрации (ПДК) вредных веществ - концентрации, которые при ежедневном (кроме выходных дней), работе в течение 8 часов или другой продолжительности, но не более 41 часа в неделю, в течение всего рабочего стажа не могут вызвать заболевание или отклонений состояния здоровья, обнаруживаемых современными методами исследований в процессе работы или в отдаленные сроки жизни настоящего или последующих поколений.
Максимально допустимые концентрации вредных веществ нормированы и не должны превышать значений предусмотренных ГОСТ 12.1.005 - 88 (общие требования к воздуху рабочей зоне). Для каждого производственного участка должны быть определены вещества, которые могут выделяться в воздух рабочей зоны. При наличии в воздухе нескольких вредных веществ контроль воздушной среды допускается проводить по наиболее опасным и характерным веществам, устанавливаемым органами государственного санитарного надзора. Содержание вредного вещества в данной конкретной точке характеризуется следующим суммарным временем отбора: для токсических веществ - 15 мин, для веществ преимущественно фиброгенного действия - 30 мин. За указанный период времени может быть отобрана одна или несколько последовательных проб через равные промежутки времени. Результаты, полученные при однократном отборе или при усреднении последовательно отобранных проб, сравнивают с величинами ПДКМР. РЗ. При рассмотрении непосредственно нашего случая, лабораторный стенд установлен в обычную аудиторию, где проходят занятия студентов. Содержания вредных веществ в воздухе рабочей зоны в данной аудитории, сводится к минимуму и составляет 0,1 мг/м.
Предельно допустимая концентрация (ПДК) вредных веществ в воздухе рабочей зоны приведены в таблице 4.2.
Таблица.4.2 - Предельно допустимая концентрация (ПДК) вредных веществ в воздухе рабочей зоны, мг/м
|
Показатель |
Норма для класса опасности |
||||
|
1-го |
2-го |
3-го |
4-го |
||
|
Предельно допустимая концентрация (ПДК) вредных веществ в воздухе рабочей зоны, мг/м |
Менее 0,1 |
0,1 - 1.0 |
1.1 - 10 |
Более 10 |
Гигиена труда требует в свою очередь максимального использования естественного освещения, так как дневной свет лучше воспринимается органами зрения. На ряду с естественным, каждое помещение должно иметь и искусственное освещение [15,16].
Напряженная зрительная работа у рабочих ряда, а также нерациональное освещение рабочих мест могут явиться причиной функциональных зрительных нарушений. От того насколько рационально выполнено искусственное освещение (в ночную смену), или дополняет оно естественное (в данное время), зависит безопасность труда и самочувствие работающих, их производительность и качество продукции.
Еmin 300 лк.
КЕО 3%.
Разряд зрительных работ - Vа
Под шумом обычно понимают звуки, мешающие восприятию полезных звуков или нарушающих тишину, а также звуки, оказывающие вредное воздействие или раздражающие действие на организм человека.
Производственный шум оказывает вредное влияние на здоровье и работоспособность людей. Под влиянием шума притупляется острота зрения, нарушается нормальное цветоощущение. Действуя на кору головного мозга, шум оказывает раздражающие воздействие, ускоряет процесс утомления, ослабляет внимание и замедляет психические реакции.
Интенсивные шумы возникают при работе всего оборудования участка, а также соседних участков.
Максимальный уровень звука непосредственного шума на рабочих местах не должен превышать 80 Дб.
Заключение
В дипломном проекте на тему "Разработка современного стенда дефектации корпуса автосцепки" выполнен анализ действующего технологического процесса ремонта автосцепного устройства; охарактеризована структуру и порядок взаимодействия основных участков вагонного депо ВЧД-2;
Проведен анализ основных показателей производственно-хозяйственной деятельности депо.
Разработан современный стенд дефектации корпуса автосцепки. Экономическая часть дипломного проекта выполнен расчет себестоимости изготовления стенда.
В разделе "Безопасность и экологичность" рассмотрены вопросы, касающиеся обеспечению требований безопасности труда при организации рабочего места на стенде дефектации корпуса автосцепки.
После внедрения современного стенда дефектации корпуса автосцепного устройства мы сможем улучшить практическую подготовку специалистов-вагонников, тем самым добьемся, улучшения качества работ на предприятиях вагоноремонтной отросли.
Список использованных источников
1. Гридюшко В.И., Бугаев В.П., Криворученко И.З. Вагонное хозяйство: Учебное издание для вузов. М.: Транспорт, 1988.295 с.
2. Либман А.З., Демченков Г.И. Вагонное хозяйство. Пособие по дипломному проектированию. М.: Транспорт, 1983.104 с.
3. Технологический процесс ремонта автосцепного оборудования ВЧД - 2
4. Ремонт автосцепного устройства, выдержки из инструкции ЦВ-ВНИИЖТ-494.1997.41 с.
5. Инструкция по сварке и наплавке ЦЛ-201-03.196 с.
6. Конструирование и расчет вагонов: Учебник для вузов ж. - д. трансп. / В.В. Лукин, Л.А. Шадур, В.Н. Котуранов, А.А. Хохлов, П.С. Анисимов; Под ред.В. В. Лукина. М.: УМК МПС России, 2000.731 с.
7. Вагоны / Под ред. Л.А. Шадура. Изд.2-е. М.: Транспорт, 1973.440 с.
8. Конструкция и расчет вагонов / Под ред. Л.А. Шадура. М.: Транспорт, 1962, 416 с.
9. Вагоны / Под ред. М.В. Виноградова. Изд. 2-е. М.: Трансжелдориздат, 1953.704 с.
10. Вагоны (конструкция, теория и расчет) / Под ред. Л.А. Шадура. М.: Транспорт, 1980.440 с.
11. Конструкция и расчет вагонов: Учебник для вузов ж. - д. трансп. / В.В. Лукин, Л.А. Шадур, В.Н. Котуранов, А.А. Хохлов, П.С. Анисимов.; Под ред.В. В. Лукина. М.: УМК МПС России, 2000.731 с.
12. Технология вагоностроения и ремонта вагонов: Учебник для вузов/ B. C. Герасимов, И.Ф. Скиба, Б.М. Кернич и др.; Под ред. B. C. Герасимова - 2-е изд., переработ и доп. - М.: Транспорт, 1988. - 381 с.
13. Вагонное хозяйство: Учебник для вузов ж. - д. транспорта/ П.А. Устич, И.И. Хаба, В.А. Ивашов и др.; Под ред. П.А. Устича. - М.: Маршрут, 2003. - 560 с.
14. Быков Б.В., Пигарев В.Е. Технология ремонта вагонов: Учебник для средних специальных учебных заведений ж. - д. трансп. - М.: Желдориздат, 2001. - 559 с.
15. ГОСТ 12.0.003-74 (с изм. 1977 г.) ССБТ. Опасные и вредные производственные факторы. Классификация. М., 1982.4с.
16. Карягина Н.С. Охрана труда в вагонном хозяйстве.3-е изд., перераб. и доп. / Н.С. Карягина, В.В. Медведев. М., 1978.222 с.
17. СТП ОмГУПС-1.2-02 Работы студенческие учебные и выпускные квалификационные.
Размещено на Allbest.ru
Подобные документы
Структура и порядок взаимодействия основных участков вагонного депо. Анализ действующего технологического процесса ремонта автосцепного устройства. Разработка стенда дефектации корпуса автосцепки, расчет экономической эффективности его изготовления.
дипломная работа [4,9 M], добавлен 30.01.2012Проект и экономический анализ реконструкции контрольного пункта автосцепки вагонного депо "Ростов СКЖД" на основе внедрения поточного метода ремонта вагонов. Анализ износов и неисправностей корпуса автосцепки. Безопасность и экологичность проекта.
дипломная работа [424,0 K], добавлен 25.05.2009Определение показателей работы использования вагонов и инвентарного парка. Разработка варианта технического обслуживания вагонов на участке дороги. Обзор существующих планировок депо. Программа и производственная структура контрольного пункта автосцепки.
курсовая работа [138,0 K], добавлен 08.11.2012Автосцепка: назначение, устройство, работа, метод ее ремонта. Разработка схемы управления контрольным пунктом автосцепки. Расчет применяемых систем энергоснабжения, вентиляции и канализации на участке. Технология ремонта автосцепного устройства вагона.
дипломная работа [948,5 K], добавлен 03.07.2015Назначение и принцип работы автосцепки СА-3. Устройство поглощающего аппарата, предназначенного для смягчения ударов и рывков, передающихся от автосцепки на рамы кузовов вагонов. Движение поездов на участках, оборудованных диспетчерской централизацией.
курсовая работа [6,7 M], добавлен 11.09.2014Описание конструкции автосцепки железнодорожного транспорта СА-3; назначение, принцип действия, технические данные, сроки гарантии, основные неисправности. Особенности технологического обслуживания вагонов. Ремонт и сборка автосцепного устройства.
курсовая работа [2,1 M], добавлен 16.01.2011Состав грузового вагонного депо по ремонту цистерн. Планирование и организация подачи вагонов в ремонт. Разработка и расчёт графика ремонта вагонов. Схема управления депо и разработка штатного расписания. Технологический процесс ремонта колёсной пары.
курсовая работа [2,7 M], добавлен 25.02.2014Рассмотрение назначения тележечного участка депо по ремонту грузовых вагонов, а также причин проведения реконструкции. Проектирование стенда для нагружения тележки перед подкаткой под вагон. Определение профиля стоек и ригеля. Пожарная безопасность депо.
дипломная работа [1,9 M], добавлен 04.06.2015Обоснование производственной структуры завода и состава цехов. Планировка слесарно-механического участка. Разработка технологического маршрута ремонта изделия. Технико-экономическая оценка ремонтного предприятия. Расчёт себестоимости ремонта машин.
курсовая работа [1,1 M], добавлен 28.02.2013Назначение, устройство и принцип работы автосцепки. Техническое обслуживание и ремонт автосцепки. Особенности тормозной работы крана. Постоянные сигнальные знаки. Правила безопасности при осмотре и ремонте вагонного оборудования. Рабочее место машиниста.
дипломная работа [768,4 K], добавлен 12.11.2014
