Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Высокопроизводительная и бесперебойная работа строительной и дорожной техники возможна лишь при своевременном и квалифицированном обслуживании и ремонте.

Капитальные ремонты сложных машин (экскаваторов, кранов, автогрейдеров, скреперов, бульдозеров, автомобилей и т.д.) в основном производятся на ремонтно-механических заводах (РМЗ).

Специализация ремонтного предприятия на ремонте машин одной марки (типа), позволяет механизировать трудоёмкие и тяжёлые операции, применить специальные стенды, оснастку и измерительные средства, внедрить новые способы восстановления деталей. Всё это создаёт условия для улучшения качества ремонта, повышения производительности труда ремонтников, снижения себестоимости и продолжительности ремонта.

В основу организации и технологии ремонта машин на РМЗ положены:

- обезличенный метод ремонта машин;

- специализация бригад и рабочих мест на разборочных, ремонтных и сборочных участках;

- применение поточных линий;

- широкая механизация подъёмно-транспортных операций с помощью кранов, конвейеров, транспортёров и других средств;

- прогрессивные процессы изготовления и восстановления деталей.

Организационно ремонтно-механический завод можно разделить на основное и вспомогательное производство, лаборатории, складское и транспортное хозяйство, заводоуправление. Основное производство включает в себя цехи, отделения и участки, непосредственно связанные с выполнением технологического процесса ремонта и выпуска готовой продукции. Вспомогательное производство - отделы главного механика, главного энергетика, инструментальное хозяйство. Заводоуправление состоит из производственного, планово-экономического технического и других отделов и осуществляет руководство технической, хозяйственной и административной работой предприятия.

Целью данного курсового проекта является изучение технологических процессов ремонта, современного оборудования, применяемого в ремонтном производстве, основных методов и приемов проектирования ремонтных предприятий и на основе этого изучения спроектировать слесарно-механический цех ремонтный завод по заданию.

1. Исходные данные

Тип предприятия ….… специализированный ремонтный завод;

Вид ремонта …………… капитальный;

Изделие …………….…… эксковатор ЭО-4123;

Годовая программа,……. 680.

Необходимо спроектировать слесарно-механический цех.

2. Разработка технологического процесса ремонта экскаватор ЭО-4123

Технологический процесс является основой для организации современного ремонтного производства и представляет собой совокупность операций, выполняемых в определенной последовательности с целью восстановления исправности и работоспособности ремонтируемых объектов.

Разработанный технологический процесс позволяет установить виды, объемы и трудоемкость ремонта, номенклатуру и количество оборудования, потребную рабочую силу, размеры производственных площадей, типы и количество транспортных средств, себестоимость ремонта.

Следовательно, технологический процесс служит основой для проектирования новых и реконструкции существующих ремонтных предприятий.

Исходными данными при проектировании технологического процесса являются:

- годовая программа, такт и метод ремонта;

- чертежи, схемы, характеризующие конструкцию и устройство машин, сборочных единиц, спецификацию узлов и деталей;

- трудоемкость выполнения отдельных операций или видов работ;

- каталоги на оборудование и технологическую оснастку.

2.1 Краткое описание экскаватор ЭО-4123

Экскаватор ЭО-4123 предназначен для разработки котлованов, траншей, карьеров в грунтах I...IV категорий, погрузки и разгрузки сыпучих материалов, разрыхленных скальных пород и мерзлых грунтов .

Таблица1-Техническая характеристика

Мощность двигателя СМД-14	кВт	95,5
Скорость движения	км/ч	2,5
Основное рабочее оборудование	обратная лопата
Вместимость ковша	м3	1
Управление основными механизмами		Гидрав
Давление в гидросистеме	МПа	16
Давление в пневмосистеме	МПа	0,7
Емкость бака рабочей жидкости	л	250
Емкость топливного бака	л	190
Расход дизельного топлива на 1000 м3	л	250
Расход рабочей жидкости на 1000 м3	л	5
Масса	кг	25000
длина ширина высота	м	8,7 2,7 3,8

1- поворотная платформа с механизмами и рабочим оборудованием, 2- гусеничная тележка, 3- противовес, 4- капоты, 5- кабина, 6- стрела, 7,8,11- гидроцилиндры рукояти, ковша и стрелы, 9- рукоять, 10- ковш.

Рисунок 1.- Экскаватор ЭО-4123

Экскаватор состоит из гусеничного хода тракторного типа ,поворотной платформы сустановленной на ней механической и рабочего оборудования. Силовая установка состоит из дизельного двигателя. Двигатель снабжен подогревателем гидросистемы, разогревает рабочую жидкость ,что облегчает пуск экскаватора в холодное время года.

Гидросистема позволяет совмещать три любые рабочие операции, что обеспечивает высокую производительность машины. Автоматические дисковые тормоза закрытого типа, требуют регулировки и автоматическая система натяжения гусеничных лент упрощает управлением экскаватором и сокращает объем работ по его обслуживанию.

2.2 Структурная схема экскаватор ЭО-4123

Структурная схема строится на основе изучения конструкции изделия по чертежам, схемам, описаниям и спецификациям составных элементов.

Используя полученные данные, изделие расчленяется на составные элементы, сборочные единицы, детали и нормали, которые располагаются по уровням их вхождения в изделие. Нормаль - унифицированная деталь. Каждому уровню присваивается цифровой индекс. К первому уровню относится изделие, поступившее на ремонт. Ко второму уровню - элементы (сборочные единицы), которые могут быть демонтированы с изделия в не разобранном виде. Каждому такому элементу присваивается цифровой индекс второго уровня с учётом индекса изделия. Таким образом, в индексации заключена информация о порядковом номере элемента во втором уровне и принадлежность его к объекту ремонта.

Сборочным единицам, входящим в состав второго уровня присваивается индекс третьего уровня с указанием принадлежности к элементу второго уровня изделия и к самому изделию.

Для деталей признак принадлежности их к сборочным единицам изделия не имеет существенного значения, так как при разработке технологии восстановления более важным являются конструктивные и технологические признаки. Структурная схема экскаватор ЭО-4123 представлена на рисунке 2.

Структурная схема изделия является основой для разработки частных и общих техпроцессов ремонта изделия, его сборочных единиц и техпроцесса восстановления деталей.

2.3 Разработка технологического маршрута ремонта изделия

Разработка технологического процесса - это установление перечня ремонтных операций (работ), порядка их выполнения с необходимыми расчётами (трудоёмкости, количества рабочих мест, количества рабочих, выбор оборудования). [2, 3]

Для изделия типовыми операциями являются:

- наружная мойка;

- разборка на элементы;

- сборка;

- обкатка и испытание;

- окраска и доукомплектование.

Для элементов:

- мойка;

- разборка на сборочные единицы (СЕ) и детали;

- сборка из сборочных единиц и деталей;

- приработка и испытания;

- окраска.

Для сборочных единиц:

- мойка;

- разборка на сборочные единицы (на СЕ низшего порядка) и детали;

- разборка сборочных единиц;

- контроль и сортировка;

- комплектование;

- сборка сборочных единиц;

- сборка из сборочных единиц и деталей;

- испытания (при необходимости).

Для деталей:

- мойка;

- снятие нагара и накипи;

- контроль, сортировка (дефектовка);

- восстановление (ремонт).

Для нормалей:

- мойка;

- контроль, сортировка.

Оформление технологических маршрутов ведётся:

- в виде маршрутных карт элементов, сборочных единиц, деталей;

- в виде технологических схем.

В изделии можно выделить ряд элементов, не требующих испытания или приработки. Такими элементами могут быть: рама; кабина и др. Для таких элементов контрольно-испытательные операции не предусмотрены.

В состав изделия входят не разборные сборочные единицы. Для таких сборочных единиц не предусматривается их разборка на детали. В то же время возникает необходимость предусмотреть ремонт их правкой, сваркой, заменой дефектных частей и др.

Топливная аппаратура, приборы системы электрооборудования и гидрооборудования ремонтируются комплексно на специализированных участках, где выполняются все виды разборочных, сборочных и испытательных работ.

Схема технологического процесса капитального ремонта ЭО-4123 изображена на рисунке 3.

Схема технологического маршрута ремонта представлена в таблице 1.

Из схемы технологического маршрута видно, что технологические маршруты для сборочных единиц приблизительно одинаковы: мойка; разборка; комплектование; сборка; испытание (при необходимости).

После мойки экскаватора с него демонтируется электрооборудование, пневмооборудование и топливная аппаратура, которые отправляются в специализированные участки.

Проектирование технологического процесса помимо указания перечня работ предусматривает определение объёмов и трудоёмкости ремонта, номенклатуру и количество оборудования, требуемую рабочую силу, размеры производственных площадей, себестоимость ремонта.

2.4 Расчёт и формирование рабочих мест и постов

Для выполнения ремонтной операции требуются рабочие, которые в свою очередь закреплены за своими рабочими местами. Перечень операций и работ принимается из маршрутной карты.

Рабочее место - участок производственной площади, занятой основным и вспомогательным оборудованием (стенды, станки, стеллажи и т.д.), предназначенные для выполнения одной или нескольких операций технологического процесса.

Объединение нескольких рабочих мест, связанных родством технологических операций является постом и формируется с целью оптимизации загрузки рабочих.

2.4.1 Расчётное количество рабочих для выполнения каждой операции технологического процесса

Аяiр = Тi / ф (1)

где Тi - трудоёмкость отдельной операции, чел-час;

ф - такт, то есть периодичность выхода изделия из ремонта или поступление машины в разборочно-моечный цех, час/шт:

ф = Фр.м./Nр.м. (2)

где Фр.м. - фонд времени рабочего места (участка, цеха, завода), час:

Фр.м. = [(Dк - (Dв + Dп))*tсм - 6]*зсм (3)

где Dк - число календарных дней в году, Dк = 365дн;

Dв - число выходных дней в году, Dв = 104дн;

Dп - число праздничных дней в году, Dп = 8дн;

tсм - продолжительность смены, при 40 часовой рабочей неделе tсм = 8час;

зсм - число смен, принимаем зсм = 1.

Фр.м. = [(365 - (104 + 8))*8 - 6]*1 = 2018 час.

Nр.м. - годовая программа завода, Nр.м. = 680 машин.

ф = 2018/680 = 2,96 час/шт.

2.4.2 Трудоёмкость ремонта экскаватора ЭО-4123 , чел-час:

Т = Тэо4123*kпр1*(M2)1/3 (4)

где Т эо4123 - трудоёмкость ремонта экскаватора ЭО-4123 , Тэо4123 = 1490 чел-час [2 табл.10];

kпр1 - коэффициент приведения трудоёмкости капитального ремонта в зависимости от годовой программы ремонта, принимаем kпр2 = 0,8 [2 рис.5];

M- масса экскаватора ЭО-4123 , M = 25000 кг;

Т = 1490*0,8*(250002)1/3 =33685,92чел-час.

ремонт машина слесарный механический

2.4.3 Трудоёмкость (Тi) выполнения каждой технологической операции, определяем как процентное отношение к общей трудоёмкости ремонта автомобиля

2.4.4 На рабочем месте должно быть определённое количество человек, в зависимости от операции

По числу рабочих на рабочем месте Аянорм и требуемому количеству рабочих Аяр определяем количество рабочих мест. Рабочие места, на которых выполняются работы, родственные по своему содержанию и требующие одинаковую квалификацию рабочих объединены в посты. Количество человек на рабочем месте принимаем 1…2, состав постов по возможности формировали до 8 человек. [4]

Степень загрузки рабочих на посту оценивается коэффициентом загрузки:

зз = Аяр /Аяп (5)

где Аяр - расчётное количество рабочих на посту (определяется суммированием количества рабочих на рабочих местах, вошедших в состав поста);

Аяп - принятое явочное количество рабочих на посту.

Рекомендуемый коэффициент загрузки зз = 0,95…1,15.

Сформированные посты и необходимая численность рабочих, необходимых для выполнения работ, представлены в таблице 2.

2.5 Разработка схемы технологического процесса ремонта ЭО-4123

Данная схема (рисунок 4) является графическим изображением маршрута технологического процесса. Построение схемы проводим на основании маршрутной карты (таблица 1) и таблицы формирования постов (таблица 2).

В виде блоков показаны отдельные посты, увязанные технологической последовательностью передвижения изделия, элементов, сборочных единиц и деталей от одного поста к другому. Схема позволяет наглядно проследить маршрут движения конкретной ремонтируемой единицы во взаимодействии с необходимыми по её технологии ремонта постами.

Для технологии процесса характерна многостадийная мойка, разбор автомобиля до деталей с предшествующим подразбором на элементы и сборочные единицы и сборка в обратном порядке. Окраска выполняется после испытания.

Детали, прошедшие дефектовку проходят восстановление, если необходимо и направляются с комплектовочного отделения на сборку или попадают на склад (утиль) ожидать восстановления, здесь заменяют детали на новые либо ранее восстановленные. Это сокращает сроки ремонта и одновременно увеличивает производительность предприятия.

2.6 Выбор и обоснование метода ремонта

Обезличенный метод ремонта устраняет основной недостаток индивидуального метода - длительный простой машин в ремонте. Сущность этого метода заключается в том, что в процессе разборки и дефектовки детали машин одной марки обезличиваются (т.е. теряется принадлежность деталей к определённой машине), а отремонтированные детали комплектуются для сборки обезличенных элементов. Из них за тем собирают машины, причём операции подгонки деталей сводятся до минимума.

Обезличенный метод ремонта даёт возможность укрупнить партии деталей и сборочных единиц, использовать преимущества серийного производства:

- специализировать производственные участки;

- применять высокопроизводительное оборудование и оснастку;

- механизировать и автоматизировать ремонтные операции;

- специализировать рабочих на ремонте и сборке определённых элементов.

Всё это позволяет уменьшить трудоёмкость, стоимость и продолжительность ремонта детали, агрегатов и машин в целом.

Разновидностью обезличенного метода ремонта является агрегатный метод. При нём снятые с машины элементы направляем в ремонт, а на неё тут же монтируем другие, заранее отремонтированные или полученные из оборотного фонда.

Основными преимуществами агрегатного метода ремонта является сокращение ремонта машин и повышение вследствие этого коэффициента их использования, а также увеличение пропускной способности ремонтного предприятия.

Основой агрегатного метода является оборотный фонд. Машина поступает на ремонтное предприятие и разбирается на элементы, которые направляются в цехи. После ремонта они поступают в оборотный фонд и используются в последствии для сборки других машин той же марки. Сборка разобранной машины производится с помощью оборотного фонда.

3. Расчёт и выбор основных параметров ремонтного завода

3.1 Расчёт трудоёмкости работ

Программа ремонтного завода предусматривает выполнение ремонта машин, выполнение дополнительных работ и работ для собственных нужд.

3.1.1 Общая трудоёмкость выполняемых на заводе работ за год, чел-час

УТ = Трм + Тдоп + Тсоб (6)

где Трм - трудоёмкость ремонта эксковатора ЭО-4123 за год, чел-час;

Тдоп - трудоёмкость дополнительных работ (изготовление запасных частей, нестандартного оборудования), чел-час;

Тсоб - трудоёмкость работ для собственных нужд (изготовление запасных частей, ремонт собственного оборудования, изготовление и ремонт инструмента и приспособлений), чел-час.

Трудоёмкость выполнения дополнительных работ и работ для собственных нужд принимаем в процентном отношении к основным ремонтным работам, таблица 3. [4]

Таблица 3 - Отношение трудоёмкости дополнительных работ и работ для собственных нужд к трудоёмкости основных работ

Дополнительные работы, %	Работы для собственных нужд, %
Изготовление запасных частей	Изготовление оборудования	Изготовление запасных частей	Ремонт оборудования	Ремонт и изготовление приспособлений и инструмента
б1	б2	б3	б4	б5
12	24	4	3	2

3.1.1.1 Трудоёмкость ремонта автомобилей, чел-1час:

Трм = Т *Nрм* Кпр (7)

где Т - трудоёмкость ремонта эксковатора ЭО-4123, Т = 1490чел-час;

Nрм - годовая программа ремонта, Nрм = 680 машин.

Кпр - коэффициент, учитывающий изменение трудоемкости в зависимости от программы, (Кпр =0,78).

Трм = 1490*680*0,78= 810016- чел-час.

3.1.1.2 Трудоёмкость выполнения дополнительных работ, чел-час

Тдоп = ТИ.зч + ТИ.об = Трм* б1/100 + Трм*б2/100) (8)

где ТИ.зч - трудоёмкость изготовления запасных частей, чел-час;

ТИ.об - трудоёмкость изготовления оборудования, чел-час.

Тдоп =810016 *12/100 + 810016*24/100 = 97201 + 194403 = 291604 чел-час.

ТИ.зч = 97201чел-час.

ТИ.об = 291604 чел-час.

3.1.1.3 Трудоёмкость работ для собственных нужд, чел-час

Тсоб = ТИ.зч.соб + ТР.об + Тинстр = Трм*б3/100 + Трм*б4/100 + Трм*б5/100 (9)

где ТИ.зч.соб - трудоёмкость изготовления запасных частей для собственных нужд, чел-час;

ТР.об - трудоёмкость ремонта оборудования, чел-час;

Тинстр - трудоёмкость изготовления инструмента, чел-час.

Тсоб=810016*4/100+810016*3/100+810016*2/100=32400+24300+16200=72900чел-час.

ТИ.зч.соб = 32400 чел-час.

ТР.об = 24300 чел-час.

Тинстр = 16200 чел-час.

Общая трудоёмкость выполняемых работ по формуле (6), чел-час:

УТ = Трм + Тдоп + Тсоб = 810016 + 291604 + 72900 = 1174520 чел-час.

3.1.1.4 Распределение полученной трудоёмкости (п.3.1.1.2, п.3.1.1.3) по видам работ выполнено в процентном отношении, результаты расчётов представлены в таблице 4

Расчёт количества рабочих, необходимых для выполнения дополнительных работ и работ для собственных нужд, выполнен исходя из фонда времени рабочего места Фр.м. = 2018 час.

Аi.доп,соб = УТi.доп,соб. / Фр.м. (10)

где Аi.доп,соб - число рабочих, необходимых для выполнения дополнительных работ и работ для собственных нужд, по видам работ;

УТi.доп,соб. - сумма трудоёмкостей выполнения дополнительных работ и работ для собственных нужд, по видам работ.

Таблица 4 - Распределение трудоёмкости дополнительных работ и работ для собственных нужд по видам работ, число рабочих для выполнения определённого вида работ

Наименование работы	Трудоёмкость, чел-час	Трудоёмкость по видам работ, чел-час (%)
		Слесарные	Станочные	Кузнечные	Сварочные	Медницко-жестяницкие	Сборочные
Изготовление запасных частей	ТИ.зч + +ТИ.зч.соб= 97201	19440 (20%)	68040 (70%)	6804 (7%)	2916 (3%)	-	-
Изготовление оборудования	ТИ.об 291604	72901 (25%)	102061 (35%)	23328 (8%)	34992 (12%)	11664 (4%)	46656.64 (16%)
Ремонт оборудования	ТР.об = 24300	12150 (50%)	3645 (15%)	486 (2%)	1215 (5%)	729 (3%)	6075 (25%)
Ремонт и изготовление инструмента и приспособле-ний	Тинстр = 16200	4050 (25%)	8910 (55%)	486 (3%)	648 (4%)	486 (3%)	-
Итого (УТi.доп.,соб)		108541	182656	31104	39771	12879	52731.64
Количество человек, чел		52,78	99.67	14,89	16,92	5,23	21,63

3.1.1.5 Распределение общей трудоёмкости УТ по видам работ (по таблице 2 и таблице 4) приведено в таблице 5.

3.2 Расчёт фондов времени и установление режима работы предприятия

Под режимом работы предприятия понимается равномерность выполнения работ в течение года, количество смен, продолжительность смены в часах. Выбор режима работы зависит от годового объёма работ, типа предприятия и равномерности его годовой загрузки.

Для ремонтного завода с целью лучшего использования оборудования и производственных площадей принят односменный режим работы и пятидневная рабочая неделя с двумя выходными днями. Продолжительность смены и отпусков приняты в соответствии с трудовым законодательством.

Продолжительность смены принята 8 часов, продолжительность отпуска принята 24 рабочих дня.

Годовые фонды времени подразделяются на номинальные и действительные.

Номинальные фонды учитывают полное календарное время в часах за год и необходимы для определения явочного количества рабочих и количества рабочих мест.

Действительные фонды учитывают только фактически отработанное время рабочим, необходимы для расчёта списочного числа рабочих и количества оборудования.

3.2.1 Фонд времени рабочего места рассчитан в пункте 2.4.1 и составляет

Фр.м. = 2018 час.

3.2.2 Номинальный фонд времени рабочего, час/год

Фн.р. = (Dк - (Dв + Dп))*tсм - 6 (11)

где Dк - число календарных дней в году, Dк = 365дн;

Dв - число выходных дней в году, Dв = 104дн;

Dп - число праздничных дней в году, Dп = 8дн;

tсм - продолжительность смены, при 40 часовой рабочей неделе tсм = 8час.

Фн.р. = (365 - (104 + 8))*8 - 6 = 2018 час/год.

3.2.3 Действительный фонд времени рабочего, час/год

Фд.р. = [(Dк - (Dв + Dп + Dо - Dо /6))*tсм - 6] *в (12)

где Dо - число дне отпуска Dо = 24 дня;

в - коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по уважительным причинам, принимаем в = 0,95.

Фд.р. = [(365 - (104 + 8 + 24 - 24/6))*8 - 6]*0,95 = 1765 час/год.

3.2.4 Действительный фонд времени работы оборудования, час/год

Фд.о. = [(Dк - (Dв + Dп))*tсм - 6]* зсм* зисп (13)

где зисп - коэффициент, учитывающий простой оборудования в планово-предупредительном ремонте, при односменной работе зисп = 0,98.

Фд.о. = [(365 - (104 + 8))*8 - 6]*1*0,98 = 1977,64 ? 1978 час/год.

3.3 Расчёт количества производственных рабочих и штата предприятия

На предприятии работают производственные и вспомогательные рабочие, инженерно-технические работники, счётно-конторский и младший обслуживающий персонал. Производственные рабочие непосредственно выполняют технологические операции по ремонту или изготовлению продукции.

Вспомогательные рабочие обслуживают основное производство. К ним относятся наладчики, контролёры ОТК, транспортные и подсобные рабочие, ремонтники инструмента и оборудования, электромонтёры, кладовщики цеховых складов, уборщики производственных помещений.

Инженерно-технические работники осуществляют техническое руководство производственными процессами или занимают должности, для которых требуется квалификация инженера или техника.

К счётно-конторскому персоналу (СКП) относится персонал, выполняющий работы по счёту, отчётности, снабжению и финансированию. К младшему обслуживающему персоналу относятся дворники, курьеры, гардеробщики, уборщики служебных и бытовых помещений.

При расчёте производственных рабочих определяют их явочное и списочное количество. Явочное количество определяется для обеспечения производственного процесса, а списочное - для расчёта штата предприятия.

3.3.1 Явочное количество производственных рабочих, чел

Ая = УТ/ Фн.р. (14)

Ая = 1174520/2018 = 582 чел.

3.3.2 Списочное количество производственных рабочих, чел:

Аспис = УТ/ Фд.р (15)

Аспис = 1174520/1765 = 665,4 ? 665 чел.

3.3.3 Количество вспомогательных рабочих, принимаем 15…18% от Аспис [5], чел

Авс = Аспис*0,15 = 665*0,15 = 99,5 ? 100 чел (16)

3.3.4 Количество инженерно-технических работников, принимаем 8…10% от (Аспис + Авс) чел:

Аитр = (Аспис + Авс)*0,09 = (665 + 100)*0,09 = 68,8 ? 69чел. (17)

3.3.5 Количество счётно-конторского персонала, принимаем 4…6% от (Аспис + Авс), чел

Ас-к = (Аспис + Авс)*0,05 = (665+ 100)*0,05 = 38,2 ? 38 чел. (18)

3.3.6 Количество младшего обслуживающего персонала, принимаем 2…4% от (Аспис + Авс), чел

Амо = (Аспис + Авс)*0,09 = (665+ 100)*0.03 = 22,9 ? 23 чел. (19)

3.3.7 Общее количество работающих на предприятии, чел:

Ар = Аспис + Авс + Аитр + Ас-к + Амо (20)

Ар = 665 + 100 + 69 + 38 + 23 = 895 чел.

Результаты расчётов приведены в таблице 6

Таблица 6 - Штат ремонтного предприятия

Наименование	Количества, чел
Явочное количество производственных рабочих, Ая	582
Списочное количество производственных рабочих, Аспис	665
Вспомогательные рабочие, Авс	100
Инженерно-технические работники, Аитр	69
Счётно-конторский персонал, Ас-к	38
Младший обслуживающий персонал, Амо	23
Общее количество работающих на предприятии, Ар	1051

3.4 Выбор и обоснование производственной структуры завода, состав цехов и участков

Структура ремонтного предприятия определяется входящими в неё производственными и вспомогательными подразделениями, может быть цеховой и безцеховой в зависимости от количества рабочих и оборудования (в зависимости от годовой программы). [2]

При безцеховой структуре отдельные производственные участки возглавляются мастерами и подчинены непосредственно заводоуправлению. Такую структуру принимают, как правило, для предприятий с численностью до 500 человек или при годовом объёме капитальных ремонтов менее 1000.

При цеховой структуре некоторые производственные участки объединены в самостоятельные административные единицы, возглавляемые начальниками цехов. Численность рабочих цеха должна быть не мене 100 человек.

Согласно рекомендациям [2 стр.16] выбираем цеховую структуру ремонтного предприятия. Предприятие имеет два основных цеха:

- цех разборочно-сборочный;

- цех восстановления и изготовления деталей (ЦВИД).

Цех разборочно-сборочный имеет участки:

- наружной мойки;

- разборочно-моечный;

- контрольно-сортировочный;

- комплектовочный;

- ремонта двигателей;

- ремонта топливной аппаратуры;

- электроремонтный;

- столярно-обойный;

- слесарно-сборочный;

- ремонта систем управления;

- испытания и обкатки сборочных единиц и двигателя ;

- обкатки автомобиля;

- окраски.

Цех восстановления и изготовления деталей имеет участки:

- слесарно-механический;

- кузнечно-термический;

- медницкий;

- сварочный;

- гальванический;

- ремонта полимерными материалами.

Кроме цехов основного производства в предприятие входят вспомогательные участки:

- инструментальный;

- ремонтно-механический;

- обслуживания основного производства;

- цеховые лаборатории;

- отделы технического контроля;

- цеховые склады;

- склады и площадки хранения ремонтного фонда.

Помимо производственных и вспомогательных подразделений в состав ремонтного предприятия входят конторско-бытовые и административные помещения.

3.5 Расчёт площадей

3.5.1 Расчёт производственных площадей

На основании данных таблицы 2 и таблицы 5 составляем производственную структуру ремонтного предприятия. Производственные подразделения разбиваем на цехи, отделения и участки.

Расчёт производственных площадей производим по формуле:

Sо.i = Ая.i*Sуд.i (21)

где Sо.i - производственная площадь отделения, участка, цеха, м2;

Ая.i - явочное количество рабочих i-го отделения;

Sуд.i - удельная площадь на одного рабочего i-го отделения, м2/чел. [2 табл. 38]

Производственная структура предприятия и результаты расчётов производственных площадей представлены в таблице 7.

3.5.2 Расчёт вспомогательных и бытовых площадей

К вспомогательным площадям относятся: эмульсионное отделение, цеховые лаборатории, инструментально-раздаточная кладовая (ИРК) с заточным отделением, цеховые склады.

Бытовые помещения - душевые, умывальники, туалеты, гардероб.

3.5.2.1 Площадь эмульсионного отделения, м2:

Sэм = Sуд.эм*Nст (22)

где Sуд.эм- удельная площадь на один металлорежущий станок, Sуд.эм = 0,2 м2/ст. [4];

Nст- количество станков, принимаем равным количеству станочников, Nст =301.

Sэм = 0,2*301 = 60,2 м2.

3.5.2.2 Площадь цеховых лабораторий, м2

Sц.л. = Трм * Sуд.ц.л./1000 (23)

где Трм - трудоёмкость работ по основной программе, Трм = 810016 чел-час;

Sуд.ц.л. - удельная площадь на каждые 1000 чел-час трудоёмкости основной работы, Sуд.ц.л. = 0,14 м2.

Sц.л. = 810016*0,14/1000 = 113,4 м2.

3.5.2.3 Площадь инструментально-раздаточной кладовой с заточным отделением,м2

SИРК = Sуд.ИРК*Ая (24)

где Sуд.ИРК - удельная площадь на одного производственного рабочего, Sуд.ИРК = = 0,15 м2/чел;

Ая - явочное число рабочих, Ая = 582 чел.

SИРК = 0,15*582 = 87,3 м2.

3.5.2.4 Площадь цеховых складов, м2:

Sц.ск. = 0,05*Sпр. (25)

где Sпр. - производственная площадь, из таблицы 7 Sпр. = 14583 м2.

Sц.ск. = 0,05*14583 = 729,1 м2.

3.5.2.5 Расчёт площадей бытовых помещений выполнен по рекомендациям и сведён в таблицу 8.

Таблица 8 - Расчёт площадей бытовых помещений

Наименование помещения	Число работающих, принятое за расчётную единицу, чел	Удельная площадь на расчётную единицу, м2	Общее количество расчётных единиц	Площадь, м2
Душевые	10	1,5	105,1	156,6
Умывальники	10	1,0	105,1	104,4
Туалеты	20	3,0	52,2	156,6
Гардеробные	1	0,6	1051	626,4
Помещения для приёма пищи	1	0,25	1051	261
ИТОГО				1305

3.5.3 Расчёт площади конторских помещений

Площадь конторских помещений принимается из расчёта 3,5 м2 на одного сотрудника и 7,5 м2 на одного мастера. В конструкторском отделе - из расчёта 5 м2 на один рабочий стол. Расчёт площадей для СКП и ИТР производится с учётом разделения: 33% СКП и 50% ИТР располагается в конторских помещениях цехов, остальные работники располагается в заводоуправлении. Число мастеров принимается равным 4% от числа основных и вспомогательных рабочих:

Амас. = (Аспис + Авс)*0,04 = (665+ 100)*0,04 ? 35 мастеров.

3.5.3.1 Результаты расчёта площадей приведены в таблице 9.

Таблица 9 - Расчёт площади конторских помещений

Категория работников	Производственный корпус	Заводоуправление
	Удельная площадь на одного человека, м2	Количество человек	Расчётная площадь, м2	Удельная площадь на одного человека, м2	Количество человек	Расчётная площадь, м2
Счётно-конторский персонал	3,5	13	45,5	3,5	25	87,5
Инженерно-технические работники	5	34	170	5	34	170
Мастера	7,5	35	262,5
ИТОГО			478			257,5

3.5.4 Расчёт площадей общезаводских складов

К общезаводским складам относятся склады: ремонтного фонда и готовой продукции, запасных частей, материалов и металла, деталей, ожидающих восстановления, утиля, горюче-смазочных материалов, центральный инструментальный.

3.5.4.1 Площади складов ремонтного фонда и готовой продукции, м2:

Sф = (t*tсм*Sм*Kп)/ф (26)

где t - число дней хранения, принимаем t = 10дн;

tсм - продолжительность смены, tсм = 8 час;

Sм - площадь занимаемая машиной, Sм = 24,23*2,5 = 60,5 м2;

Kп - коэффициент, учитывающий проходы и проезды, принимаем Kп = 2,5;

ф - такт, ф = 2,96час/шт.

Sф = (10*8*60,5*2,5)/2,96 = 4087.8 м2.

3.5.4.2 Площадь склада запасных частей м2:

Sз.ч. = (m*N*Kз)/(mп*n*Фп*Кп) (27)

где m - масса запасных частей на одну машину, кг:

m = 0,1*Mм, (28) где Mм - масса машины, Mм = 25000кг. 64768

m = 0,1*25000 = 2500 кг;

N - годовая программа ремонта машин, N = 680 шт;

Kз - норма запаса хранения, принимаем Kз = 8 дней;

mп - допустимая нагрузка на 1 м2 полки стеллажа, принимаем mп = 80 кг/м2;

n - число рядов полок (ярусов), принимаем n = 8;

Фп - фонд времени предприятия в днях за расчётный период, Фп = 253 дня;

Кп - коэффициент, учитывающий проходы и проезды, принимаем Kп = 0,4.

Sз.ч. = 2500*680*8/(80*8*253*0,4) = 209,3 м2.

3.5.4.3 Площадь складов материалов и металла, м2: 12144

Sмм = (Mмат + Mмет.)*Кз /(mн*Фп*Кп) (29)

где Mмат - новые поступления материалов в кг, принимаем 2% от массы ремонтируемых машин за год (Mм*N), Mмат. = 2*25000*680/100 = 340000 кг;

Mмет - новые поступления металла в кг, принимаем 10% от массы ремонтируемых машин за год (Mм*N), Mмет. = 10*25000*680/100 =1700000 кг;

Кз - норма запаса хранения, принимаем Кз = 15дней;

mн - допустимая нагрузка на 1 м2 площади пола, принимаем mн = 1200 кг;

Фп - фонд времени предприятия в днях за расчётный период, Фп = 253 дня;

Кп - коэффициент, учитывающий проходы и проезды, принимаем Kп = 0,4.

Sмм = (340000 + 1700000)*15/(1200*253*0,4) =251 м2.

3.5.4.4 Площади остальных складов определяем в процентном соотношении к площади производственных подразделений (таблица 7, Sпр = 14583 м2) по рекомендациям [4], результаты расчётов приведены в таблице 10.

Таблица 10 - Расчёт площади складских помещений

Наименование склада	% от площади производственных помещений	Площадь склада, м2
Деталей, ожидающих восстановления	1,7	247.9
Утиля	0,5	72.9
Горюче-смазочных материалов	0,8	116.6
Центральный инструментальный	1,0	145,8
ИТОГО		874.8

3.5.5 Расчёт площадей административных помещений

К административным помещениям относятся: заводоуправление, заводские лаборатории, помещение общественного питания, здравпункт, гараж, конторские помещения.

3.5.5.1 Площадь заводоуправления, м2:

Sзу = Трм*Sуд.зу /1000 (30)

где Трм - трудоёмкость работ по основной программе, Трм =810016чел-час;

Sуд.зу - удельная площадь на каждые 1000 чел-час трудоёмкости ремонтных работ, Sуд.зу = 0,5 м2.

Sзу = 810016*0,5/1000 = 475,5 м2.

3.5.5.2 Площадь заводской лаборатории, м2:

Sз.л = Трм*Sуд.зл /1000 (31)

где Sуд.зл - удельная площадь на каждые 1000 чел-час трудоёмкости Sуд.зл - 0,15 м2.

Sз.л =810016 *0,15/1000 = 142,65 м2.

3.5.5.3 Площадь помещения общественного питания, м2:

Sстол = Трм*Sуд.стол /1000 (32)

где Sуд.стол- удельная площадь на каждые 1000 чел-час трудоёмкости Sуд.стол- 0,15 м2.

Sстол =810016 *0,45/1000 = 428 м2.

3.5.5.4 Площадь здравпункта, м2:

Sздрав = Трм*Sуд.здрав /1000 (33)

где Sуд.здрав = 0,08 м2.

Sздрав = 810016*0,08/1000 = 76,1м2.

3.5.5.5 Площадь гаража со службами, м2:

Sгараж = Трм*Sуд.гараж /1000 (34)

где Sуд.гараж = 0,75

Sгараж = 810016*0,75/1000 = 713,3 м2.

3.5.6 Результаты расчёта площадей сведены в таблицу 11

На открытых площадках хранится: готовая продукция, лесоматериалы, утиль.

Цехи расположены в одном производственном корпусе.

Помимо производственного корпуса на предприятии имеется три здания:

- первое здание включает в себя заводоуправление, лабораторию, здравпункт, столовую и может примыкать к производственному корпусу или находится в непосредственной близи от него;

- второе здание включает в себя центральный инструментальный склад, гараж со службами, склад деталей ожидающих восстановления;

- в третьем здании располагается склад ГСМ.

Таблица 11 - Сводная ведомость площадей предприятия

Категория площадей	Площади, м2
	Производственный корпус	Крытые помещения вне производственного корпуса	Открытые площадки
Производственная площадь	14583
Эмульсионное отделение	31,2
Цеховая лаборатория	113,4
Инструментально-раздаточная кладовая	87,3
Цеховые склады	729,1
Конторские помещения	45,5	305
Комнаты мастеров	262,5
Бытовые помещения	1305
Склад ремонтного фонда и готовой продукции			1133,3
Склад запасных частей		437,3
Склад материалов и металла		525
Склад деталей, ожидающих восстановления	247.9
Склад утиля			72.9
Склад горюче-смазочных материалов		116.6
Склад центральный инструментальный	108,08
Заводоуправление		257,5
Заводская лаборатория		142,65
Помещение общественного питания		428
Здравпункт		76,1
Гараж со службами		713,3
Склад лесоматериалов			216
ИТОГО	17039.8	3189	1417,2

В результате расчётов получили:

- площадь производственного корпуса Sп.к. = 15039.8 м2, с учётом межцеховых проездов и проходов увеличиваем полученную площадь на 10%, Sп.к. =17039.8 *1,1 = = 18312.9м2;

- площадь крытых помещений вне производственного корпуса составила Sкр.п = = 3189 м2;

- площадь открытых площадок Sо.п = 1417,2 м2.

4. Выбор и обоснование размеров производственного корпуса. Компоновочная схема корпуса

Компоновочное решение предусматривает выбор формы производственного корпуса, расположение отделений и участков, а также схему грузопотоков в соответствии со схемой производственного процесса

При компоновке учитываются следующие требования:

1. Производственные и другие помещения должны размещаться в последовательности, определяемой принятым технологическим процессом ремонта.

2. Грузопотоки должны, по возможности, совпадать с направлением производственного процесса и иметь кратчайшие пути движения к месту потребления, необходимо избегать пересечения грузопотоков.

3. Опасные и горячие отделения, помещения с вредными выделениями должны размещаться у наружных стен и отделятся от других помещений стенами определённой толщины.

При проектировании авторемонтных предприятий в зависимости от пути движения рамы автомобиля могут быть приняты следующие варианты схем технологических процессов:

- прямой поток;

- Г-образный поток;

- П-образный поток;

- тупиковый способ сборки.

Принимаем схему технологического процесса - «прямой поток».

Достоинствами выбранного варианта являются то, что упрощается схема грузопотока, сокращается номенклатура подъёмно-транспортного оборудования, исключаются пересечения грузопотоков. Все разборочно-сборочные работы выполняются в одном пролёте, участки разборки-сборки размещены в технологической последовательности.

Выбираем прямоугольную форму производственного корпуса, со следующими строительными параметрами:

ширина пролёта, м ………………………………………… 18;

шаг колонн по наружным стенам, м …..…………………… 6;

шаг колонн по внутренним стенам, м ………………...….. 12;

высота пролёта, м ………………………………………... 10.

Ширину корпуса принимаем равной шести пролётам, м:

В = 6*18 = 108 м.

Длина корпуса, м:

L = Sп.к./В (35)

L =18312.9/108 = 167,6 м.

Длину производственного корпуса принимаем кратной шагу колонн - 6 метров.

Количество шагов:

n = 167,6/6 = 27,88.

Принимаем количество шагов равным 28, тогда длина производственного корпуса равна:

L = 28*6 = 168 м.

Окончательно площадь производственного корпуса равна, м:

Sкор. = B*L = 108*168 = 18310 м2.

Размеры производственного корпуса, м 108х168х10,8.

Компоновочная схема производственного корпуса приведена на рисунке 5.

4.1 Расчёт и выбор подъёмно-транспортного оборудования

Разборочно-сборочные и ремонтные работы требуют снятия, установки и транспортирования громоздких элементов, узлов и деталей. Выполняют эти работы при помощи подъёмно-транспортного оборудования, которое в значительной мере повышает производительность труда и улучшает условия работы ремонтников.

Подъёмно-транспортные средства должны обеспечивать бесперебойное снабжение различными грузами все производственные участки ремонтного предприятия, а также вывозку отходов и готовой продукции.

Для выбранной схемы технологического процесса - «прямой поток», принимаем маятниковую схему маршрута движения подъёмно-транспортных средств.

В качестве подъёмно-транспортного средства выбираем опорный мостовой кран с машинным приводом грузоподъёмностью 125 кН, управление из кабины, пролёт 17 м.

Количество мостовых кранов при маятниковом маршруте перевозок:

Nм.кр. = Qгр*(2*tд + tп-р)/(Р*tсм* tр.п.*Кг*Кв*nсм) (36)

где Qгр - грузопоток за расчётный период, кН:

Qгр = Mм*N*g, (37) где N - годовая программа, N = 680 маш.;

g - ускорение свободного падения, g = 10 м/с2.

Qгр = 25000*680*9.81 =166770 кН;

tд - время движения в один конец, принимаем tд = 0,07 час;

tп-р - время на погрузочно-разгрузочные работы, tп-р = 0,1 час;

Р - грузоподъёмность транспортной единицы, выбираем Р = 125 кН;

tсм - продолжительность смены, tсм = 8 час;

tр.п. - продолжительность ремонтного периода, tр.п. = 253 дн;

Кг - коэффициент использования крана по грузоподъёмности, принимаем Кг = = 0,6;

Кв - коэффициент использования крана по времени, принимаем Кв = 0,6;

nсм - количество смен, принята односменная работа nсм = 1.

Nм.кр. =166770*(2*0,07 + 0,1)/(125*8*253*0,6*0,6*1) = 0,915 ? 1 кран.

В пролёте Г-Д устанавливаем мостовой кран грузоподъёмностью 125 кН, В пролётах Б-В, В-Г, Д-Е используем кран-балки грузоподъёмностью 50кН. На рабочих местах при необходимости устанавливаем полноповоротные, неполноповоротные консольные краны, ручные тали, пневмоподъёмники, домкраты.

5. Технико-экономическая оценка ремонтного предприятия

5.1 Расчёт себестоимости ремонта машин

5.1.1 Стоимость основных фондов:

Со = Сз + Сст + Сп + Си (38)

где Сз - стоимость производственных зданий, руб;

Сст - стоимость силового и станочного оборудования, руб;

Сп - стоимость инструмента, приспособлений и штампов, руб;

Си - стоимость инвентаря, руб.

5.1.1.1 Стоимость производственного здания, руб:

Сз = В*L*Н*С1 (39)

где B, L, Н - параметры производственного корпуса, В = 90м, L = 168м, Н = 10,8м;

С1 - стоимость 1м3 здания, С1 = 10руб/м3.

Сз = 90*168*10,8*10 = 1632960 руб.

5.1.1.2 Стоимость силового и станочного оборудования, руб:

Сст = 0,8*Со

Сст = 0,8*1632960 = 1306368 руб.

5.1.1.3 Стоимость инструмента, приспособлений и штампов, руб:

Сп = 0,1*Сст

Сп = 0,1*1306368 =130637 руб.

5.1.1.4 Стоимость инвентаря, руб:

Си = 0,02*Сст

Си = 0,02*1306368 = 26127 руб.

Стоимость основных фондов по формуле (38), руб:

Со = 1632960 + 1306368 + 130637 + 26127 = 3096092 руб.

5.1.2 Полные производственные фонды, руб

Фп = Со + Соб (40)

где Соб - оборотные средства, руб:

Соб = 0,25*Со, (41)

Соб = 0,25*3096092 = 774023 руб.

Фп = 3096092 + 774023 = 3870115 руб.

5.1.3 Себестоимость единицы выпускаемой продукции, руб:

Сс = Ср + Сзп + См + Н (42)

где Ср - затраты на оплату труда производственных рабочих, руб;

Сзп - стоимость покупных запасных частей, руб;

См - стоимость ремонтных материалов, включая расходы на производственные нужды, руб;

Н - накладные расходы, включая цеховые, руб.

5.1.3.1 Затраты на оплату труда производственных рабочих, руб

Ср = Тi*Сч*Кдоп (43)

где Тi - трудоёмкость ремонта единицы продукции, Тi = 1490 чел-час;

Сч - часовая ставка рабочего по среднему разряду, принимаем Сч = 0,5 руб;

Кдоп - коэффициент, учитывающий доплаты к основной зарплате, принимаем Кдоп = 1,3.

Ср =1490 *0,5*1,3 = 968,5 руб.

5.1.3.2 Стоимость покупных запасных частей и ремонтных материалов, руб:

Сзп + См = 3*Ср (44)

Сзп + См = 3*968,5 = 2905.5руб.

5.1.3.3 Накладные расходы, руб:

Н = 200*Ср /100

Н = 200*968,5 /100 =1937 руб.

Себестоимость единицы выпускаемой продукции по формуле (42):

Сс =968,5 +2905,5 + 1937= 5811руб.

5.2 Расчёт уровня рентабельности

5.2.1 Уровень рентабельности ремонтного предприятия:

Ур = Ni*(По - Сс)/Фп (45)

где Ni - годовой объём ремонта, Ni = 680 шт;

По - оптовая цена единицы продукции (ремонта), при плановой прибыли 20%, По = 1,2*Сс = 1,2*5811= 6973.2руб.

Ур =680*(6973.2-5811)/ 3870115 = 0,19 > 0,12.

Полученная величина рентабельности находится в допустимых пределах.

6. Разработка слесарно-механического отделения

Слесарно-механическое отделение предназначено для слесарной обработки и подгонки деталей, а также для механической обработки изготавливаемых новых и восстанавливаемых деталейВ отделении размещаются склады металла и заготовок, кладовая вспомогательных материалов и заготовительный участок, станочный участок, склад готовых изделий и инструментально-раздаточная кладовая.

Механическое отделение располагается по отношению к другим участкам так, чтобы обеспечивались наименьшие расстояния грузоперевозок.

Количество металлорежущих станков

Nс = Тст/(Фод*Кн*nсм) (46)

где Тст - трудоёмкость станочных работ за расчётный период, по таблице 7 Тст = 387322чел-час;

Фод - действительный фонд времени работы оборудования, Фод = 1978 час/год;

Кн - коэффициент использования станка, принимаем Кн = 0,88;

nсм - количество смен, принимаем nсм = 1.

Nс =387322 /(1978*0,88*1) = 222,8 принимаем 223 станка.

Выбор оборудования и расчёт его количества

Рассчитанное количество металлорежущих станков распределяется по типам согласно рекомендациям. Полученные данные сведены в таблицу 12.

Таблица 12 - Ведомость станков и слесарного оборудования

Наименование	Марка	Количество, шт	Площадь основания станка, м2	Общая площадь, м2	Габариты (LxBxH), м
Токарные:		87
1.Лёгкие	16Б04	34	0,9	30,4	1,31х0,69х1,36
2.Средние	16К20	48	2,98	143,04	2,5х1,19х1,5
3.Тяжётые	1М63Ф101	5	5,96	29,8	3,55х1,68х1,29
Сверлильные:		20
1.Лёгкие	2АМ2	4	0,25	1	0,7х0,36х1
2.Средние	2А150	14	1,45	20,3	0,97х1,5х2,87
3.Тяжёлые	2Н58	2	8,65	17,3	5х1,73х4,91
Расточной	2Е440А	4	5,34	21,36	2,44х2,19х2,38
Расточной	2М614	2	11,1	22,2	4,3х2,59х2,58
Шлифовальные:		9
1.Круглошлифовальные с центром до 140мм	3А110В	2	3,8	7,6	1,88х2,02х1,75
2.Круглошлифовальные с центром до 200мм	3М151В	3	11,27	33,81	4,6х2,45х2,17
3.Плоскошлифовальные	3Д722	2	8,97	17,9	4,06х2,21х2,51
4.Внутришлифовальные лёгкие	3К225В	1	3,9	3,9	2,22х1,77х2,1
5.Внутришлифовальные средние	3К228В	1	9,2	9,2	4х2,3х1,87
Хонинговальный	3Р84	1	5,25	5,25	3,0х1,75х4,2
Заточной	3659М	4	2,79	11,16	1,55х1,8х1,53
Зубофрезерный	5К310	1	2,6	2,6	2,0х1,3х1,82
Зубодолбёжный	5122В	1	2,89	2,89	2,61х1,11х2,14
Зубострогальный	5С276П	1	10,9	10,9	3,49х3,12х2,05
Фрезерные:		27
1.Горизонтальные со столом 800х200	6Т80Г	6	1,81	12,7	1,51х1,2х1,35
2.Горизонтальные со столом 1250х320	6Р82Ш-1	18	4,5	85,4	2,47х1,82х2,04
3.Вертикальные со столом до 1000х250	6Р11Ц	3	7,3	21,9	3,58х2,04х2,13
Строгальные:		20
1.Поперечно-строгольный	7Е35	15	2,93	43,95	2,35х1,25х1,55
2.Продольно-строгольный	7110	5	29,25	146,25	7,5х3,9х3,4
Долбёжный	7А412	4	1,91	7,64	1,95х0,98х1,82
Долбёжный	7Д430	1	6,57	6,57	3,03х2,17х3,03
Верстак слесарный		91	1,12	101,92	1,4х0,8
Стеллаж		91	0,84	76,44	1,2х0,7
Тумбочки для инструмента		91	0,2	18,2	0,45х0,45
Тиски		91
Пресс гидравлический		1	1,28	1,28	1,6х0,8
ИТОГО				1112,85

Количество верстаков, стеллажей и тумбочек принято по количеству слесарей.

Уточнённая площадь слесарно-механического участка, м2:

Sу = УSст*Кпр (47)

где УSст - площадь, занимаемая оборудованием, по таблице 12 УSст = 1112,85м2;

Кпр - коэффициент, учитывающий проходы и проезды, Кпр = 3,5.

Sу = 1112,85*3,5 =3880 м2.

Разница между значениями площади слесарно-механического участка по таблице 7 (3892м2) и уточнённым значением площади составляет 12 м2.

7. Охрана труда на предприятии

В проекте ремонтного предприятия предусмотрены мероприятия, обеспечивающие полную безопасность труда работающих. При этом выполняются следующие требования:

- Проводится обучение и инструктаж рабочих.

- Работающие на предприятии обеспечиваются спецодеждой и при необходимости средствами индивидуальной защиты.

- Участки и рабочие места с вредными условиями труда размещены в отдельных изолированных помещениях. Предусмотрены меры по предотвращению попадания вредных веществ в другие помещения и меры, обеспечивающие безопасную работу в самих помещениях.

- На производственных участках предусмотрена принудительная вентиляция и нормальное освещение.

- Установки и стенды имеют ограждения, обеспечивающие безопасность их обслуживания.

- Выходные двери открываются наружу.

- Электрооборудование и аппаратура заземлена и имеет защитные приспособления.

- Подъёмно-транспортные средства обеспечивают безопасный труд рабочих.

- Все производственные участки обеспечены средствами пожаротушения, аптечками и носилками.

- Оборудование и стенды окрашены в цвета соответствующие эстетическим требованиям.

Список литературы

1. Автомобили МАЗ-6303, МАЗ-53363, МАЗ-53366, МАЗ-53371, МАЗ-5337, МАЗ-64229, МАЗ-54323, МАЗ-5516, МАЗ-5551. Техническое обслуживание и ремонт / Коллектив авторов. М., 1999г., 137с.

2. Верещак Ф.П., Абелевич Л.А. Проектирование авторемонтных предприятий. Изд. 2, перераб. и доп. М., 1973г., 328с.

3. Пасов В.З., Малишевский И.И. Ремонт автомобилей МАЗ. М., 1971г., 304с.

4. Бабич А.В., Хворостов В.А. Проектирование ремонтных предприятий. Методические указания к курсовому и дипломному проектированию по дисциплине «Производство и ремонт машин». ч.1, Новосибирск, 1994г., 43с

5. Хворостов В.А. Проектирование ремонтных предприятий. Новосибирск, 1971г., 68с.

6. Краткий справочник металлиста /П.Н. Орлов, Е.А. Скороходов, А.Д. Агеев и др. М., 1987г. 960с.

Размещено на Allbest.ru