Совершенствование слесарно-механического участка в предприятии ЗАО Строительная компания "Варьёганнефтеспецстрой"

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки РФ

Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования

Югорский государственный университет

Политехнический институт

Кафедра автомобильного транспорта

Выпускная квалификационная работа

На тему:

Совершенствование слесарно-механического участка в предприятии Закрытое акционерное общество Строительная компания «Варьёганнефтеспецстрой»

Студент группы 5360

Миниахметов А.Р.

Руководитель: к.т.н., доцент

Долматов А.В.

Ханты-Мансийск - 2011



СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКАЯ ЧАСТЬ

1.1 Правовой статус, основные виды деятельности, цели и задачи технологические особенности

1.2 Структура управления ВНСС

1.3 Производственные мощности ВНСС

1.4 Состояние автопарка

1.5 Анализ состояния и работы слесарно-механического участка УМР-1

1.5.1 Организационная структура участка, виды выполняемых работ

1.5.2 Классификация ремонта оборудования и виды выполняемых работ

1.6 Анализ современного оборудования

1.7 Метод выбора технологического оборудования для перевооружения механических цехов

2. РАСЧЕТНО-ТЕХОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Исходные данные для технологического расчета

2.2 Определение расчётных пробегов до ТО-1, ТО-2 и КР автомобилей

2.3 Определение расчётной трудоемкости единицы ТО и ТР

2.4 Расчет объемов работ по ЕО, ТО-1, ТО-2, ТР и вспомогательных работ

2.5 Распределение объёма работ по производственным цехам и участкам предприятия

2.6 Расчет численности производственного персонала

2.7 Расчет числа постов и линий

2.7.1 Расчет числа постов зоны ЕО

2.7.2 Расчет числа постов зон ТО-1 и ТО-2

2.7.3 Расчёт числа постов зоны ТР

2.7.4 Число постов ТО и ТР по видам работ

2.8 Расчет площадей производственных зон и участков

2.9 Типовой проект организации труда на слесарно-механическом участке

2.9.1 Общая часть

2.9.2 Основные проектные данные и технико-экономические показатели слесарно-механического участка

2.9.3 Производственная структура слесарно-механического участка

2.9.4 Производственно-квалифицированный состав рабочих

2.9.5 Численность рабочих по формам организации труда

2.9.6 Карта бригадной формы организации труда

2.9.7 Карта расстановки рабочих по рабочим местам

3. ПРОЕКТНАЯ ЧАСТЬ

3.1 Выбор оборудования для совершенствования участка

3.2 Расчет площадей рабочих зон участка

3.3 Размещение оборудования и инвентаря на слесарно-механическом участке

3.4 Схема перемещения подлежащих ремонту агрегатов и деталей внутри УМР-1

4. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

4.1 Выгоды приобретения оборудования в лизинг

4.2 Расчет капитальных вложений по участку

4.3 Затраты на электроэнергию, потребляемую оборудованием

4.4 Затраты на содержание слесарно-механического участка: освещение, отопление, водоснабжение

4.5 Расчет амортизационных отчислений

4.6 Заработная плата персонала

4.7 Расчет валовых доходов от коммерческого использования производства

4.8 Расчет выплат по лизингу

4.9 Финансовый результат производства

5. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ И ОХРАНА ТРУДА

5.1 Условия безопасности работы по исключению опасных и вредных факторов в ЗАО «СК ВНСС» на слесарно-механическом участке

5.2 Общие положения по технике безопасности

5.3 Инструкция по пожарной безопасности на объектах УМР-1

5.4 Общие требования безопасности

5.5 Правила пожарной безопасности на объектах УМР-1

5.6 Обязанности работника в аварийной ситуации

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ



ВВЕДЕНИЕ

Автомобильный транспорт в России в силу ряда причин приобретает все большее значение. Автомобили широко используются во всех областях народного хозяйства и выполняют значительный объем транспортных робот, а точнее служат для перевозки грузов и пассажиров.

Автомобили имеют широкий спектр применения в различных сферах и различных климатических условиях и в связи с этим подвергаются различным нагрузкам. Поэтому техническое состояние автомобиля в процессе длительной эксплуатации ухудшается вследствие изнашивания деталей и механизмов, поломок и других неисправностей, что приводит в результате к ухудшению эксплуатационных качеств автомобиля. Основным средством уменьшения изнашивания деталей и механизмов и предотвращения неисправностей автомобиля является своевременное и высококачественное выполнение технического обслуживания.

Актуальность работы связана с тем, что в рыночно-ориентированной экономике важным является построение системы управления и организации производства, позволяющей эффективно использовать ограниченные финансовые средства при сохранении объёмов и качества выпускаемой продукции.

В настоящее время на промышленных предприятиях значительная часть станков представлена оборудованием 90-х, 80-х и даже 70-х годов прошлого столетия. Ввиду постоянного морального устаревания указанного оборудования существует проблема обновления, реконструкции и модернизации станочного парка. При принятии решения о выборе способа модернизации необходимо учитывать специфику производства и плановые потребности.

Практическая значимость дипломной работы состоит в том, что при обновлении, реконструкции и модернизации станочного парка повысится качество производимых работ, уменьшится трудоемкость работ, а также возрастет производительность слесарно-механического участка.

Объект исследования: техническое обслуживание и ремонт в слесарно-механическом участке на предприятии управления механизированных работ - 1 (УМР-1) ЗАО «Строительная компания Варьёганнефтеспецстрой».

Предмет исследования: совершенствование участка слесарно-механических работ в процессе технического обслуживания и ремонта автотракторной техники.

Цель исследования: совершенствование работ слесарно-механического участка на предприятии ЗАО «СК ВНСС».

Задачи исследования:

- провести анализ современного состояния предприятия ЗАО «СК ВНСС» и его подразделения УМР-1;

- провести технологический расчет совершенствования слесарно-механического участка;

- составить проект по обновлению и установке оборудования в слесарно-механическом участке;

- провести оценку экономических показателей и показать финансовый результат от совершенствования участка.

Гипотеза исследования: совершенствование слесарно-механического участка в процессе технического обслуживания и ремонта автотракторной техники более будет эффективной, если выявлены и реализуются следующие условия:

- улучшается материально-техническое обеспечение;

- модернизация процесса технического обслуживания и ремонта на основе современных технологий, под современное оборудование способствующего совершенствованию.

Методы исследования:

- анализ документации предприятия;

- математические и статические расчеты;

- анализ литературы и специальных источников.

В результате проведенного нами исследования деятельности РММ в управлении механизированных работ - 1 (УМР-1), мы пришли к выводу, что задержки ТО и Р подвижного состава возникают из-за устаревшего оборудования в слесарно-механическом участке. Мы решили провести совершенствование технологии и организации в слесарно-механическом участке на предприятии ЗАО «Строительная компания ВНСС».



1. ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКАЯ ЧАСТЬ

1.1 Правовой статус, основные виды деятельности, цели и задачи технологические особенности

Закрытое акционерное общество «Строительная компания ВНСС» далее - «Общество», создано в результате реорганизации путем преобразования арендного предприятия трест "Варьеганнефтеспецстрой" и является его правопреемником в соответствии с законодательством Российской Федерации. Общество является юридическим лицом, имеет обособленное имущество, отраженное на его самостоятельном балансе, может от своего имени приобретать имущественные и личные неимущественные права, нести обязанности, быть истцом и ответчиком в суде, имеет расчетный и иные счета и организует свою деятельность. Полное наименование юридического лица: Закрытое акционерное общество «Строительная компания ВНСС», сокращенное наименование: ЗАО «СК ВНСС», фирменное наименование: ВНСС. Общество является коммерческой организацией. ЗАО «Строительная компания ВНСС» является закрытым акционерным обществом - акции Общества могут распределяться только среди учредителей или иного, заранее определенного круга лиц. Общество не вправе проводить открытую подписку на выпускаемые им акции либо иным образом предлагать их для приобретения неограниченному кругу лиц. Местонахождение и почтовый адрес общества - 628007 , Россия, Тюменская область, Ханты-Мансийский автономный округ - Югра, город Ханты-Мансийск, улица Строителей, 1.

Целями деятельности Общества являются расширение рынка товаров и услуг, а также извлечение прибыли. На сегодня ЗАО «СК ВНСС» - это мощное многопрофильное предприятие, специализацией которого является:

- строительство, реконструкция и капитальный ремонт местных и федеральных автомобильных дорог общего пользования любой технической категории;

- строительство и реконструкция аэродромов аэропортов с доведением их до требований международного уровня;

- выполнение укрепительных работ и строительство несущих подпорных сооружений;

- общестроительные работы;

- выпуск асфальтобетонных смесей всех видов и назначений;

- изготовление тротуарной плитки, бордюрного камня и бетонных мелкоштучных изделий.

1.2 Структура управления ВНСС

Управление деятельностью предприятия осуществляется президентом ЗАО «СК ВНСС» и советом директоров в состав которого входят:

- вице-президент, руководитель ВДРСУ;

- вице-президент по строительству, руководитель ВССУ;

- вице-президент по дорожно-строительным материалам, руководитель АБЗ;

- вице-президент по дорожному строительству, руководитель представительства ЗАО «СК ВНСС» в г. Астрахань;

- вице-президент по транспорту, руководитель УМР-1;

- вице-президент по ремонту автотранспорта, руководитель УМР-2;

- вице-президент по общестроительным работам, руководитель строительного управления;

1.3 Производственные мощности ВНСС

В период с 2000 по 2006 год компанией были построены и введены в эксплуатацию собственные производственные мощности. Общая производственная территория ЗАО «СК ВНСС» составляет 22.83 га.

Рис. 1 - Организационная структура подразделения УМР-1

Построенные цеха (общей площадью 8000 м²), обеспечивающие ремонт и обслуживание более 350 единиц техники, транспорта, и оборудования. Цеха оснащены станочным парком, оборудованием и приспособлениями. На территории расположены складские помещения общей площадью 2067 м², два административно-бытовых комплекса общей площадью 1028 м², четыре общежития на 450 мест общей площадью 2356 м2, которые оборудованы всем необходимым для проживания работников компании, работающих вахтовым методом. Общий план территории предприятия представлен в графической части диплома. Годовой объем производства предприятия составляет 6 млрд. рублей.

Автопарк предприятия составляет около 400 единиц. Это обеспечивает весь технологический комплекс работ дорожного и гражданского строительства. Автопарк подразделения УМР-1 составляет 32% всего парка техники ЗАО «СК ВНСС». Количественное и процентное соотношение автотранспорта подразделения представлено на диаграмме 1.



Как видно из диаграммы 1 основной составляющей автопарка УМР-1 являются самосвалы, которые выполняют большую часть работы по транспортировке груза предприятия. Они заняты на перевозках материалов и грузов на строительство дорог, сооружений, выполнение укрепительных работ и строительство несущих подпорных сооружений. Самосвалы эксплуатируются не только в черте города, так же осуществляют транспортные работы во внедорожных условиях на участках нефтяного промысла.

В УМР-1 эксплуатируются самосвалы различной грузоподъемности, марок и разными техническими характеристиками. Состав автопарка самосвалов подразделения по маркам автомобилей представлен на диаграмме 2.

1.4 Состояние автопарка

Состояние автопарка характеризуется качеством машин, структурой их грузоподъемности, коэффициентом использования парка (КИП), степенью износа, периодичностью проведения технического обслуживания, текущего и капитального ремонта, диагностики узлов и систем автомобилей, пробегом автопарка.

Таблица 1

Коэффициент использования парка

Отчетный год	2008 г.	2009 г.	2010 г.
Значение КИП, %	53%	48%	45%

Показатели КИП приведенные в таблице 1 снизились в течении трех последних лет в связи с уменьшением объемов заказов на выполнение работ, т. к. сфера финансовой деятельности страны находилась в кризисе.

Для выполнения поставленных перед предприятием задач необходимо, чтобы вся техника, имеющаяся на предприятии должна работать безотказно, поэтому в организации предусмотрена планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта: ежедневное обслуживание - ЕО;

техническое обслуживание №1 - ТО-1;

техническое обслуживание № 2 - ТО- 2;

сезонное обслуживание - СО;

текущий ремонт - ТР;

капитальный ремонт - КР.

Все виды обслуживания отличаются друг от друга перечнем и трудоемкостью при своевременном и качественном выполнении вышеперечисленных видов технического обслуживания обеспечивают надежность работы автотракторной техники. Но не всегда получается так как планируется.

За истекший год на предприятии автотранспорта было зафиксировано немалое количество автомобилей, которые выходили из строя, немало агрегатов выходили из строя, которые необходимо было восстанавливать их работоспособность на слесарно-механическом участке.

У грузовых машин и у тракторов выходили из строя редуктора, передний и задний мост, рессоры, корзины сцепления, тормозные колодки, которые нужно было наваривать и т. д.

Согласно анализу выхода из строя агрегатов, представлено распределение неисправностей по системам автомобиля и выглядит следующим образом:

7% - гидравлическое оборудование;

11% - кузова;

6% - электрооборудование;

10% - тормозная система;

6% - рулевое управление;

24% - слесарно-механические работы;

8% - двигатель;

28% - агрегаты трансмиссии.

Исходя из выше сказанных данных, можно сделать вывод, что упор на работу надо делать на таких участках как: моторный участок, кузовной и слесарно-механический.

Анализируя выход из строя автотракторной техники предприятия, мы пришли к выводу, что задержки по времени восстановления техники имеются из-за недостатка мощностей по слесарно-механическим работам. Поэтому нами принято решение совершенствовать слесарно-механический участок на имеющихся площадях.

Согласно анализу на слесарно-механическом участке было проведено:

- ремонт редуктора - 35 ед.;

- правка рессор - 87 ед.;

- ремонт корзин сцепления - 110 ед.;

- клепка фрикционных накладок - 98 ед.;

- сверление отверстий разного диаметра - 450 ед.;

- строгальные работы - 87 ед.

В таблице 2 приведен расчет плановой трудоемкости на выполнение работ по ТО-1, ТО-2, КР, ТР и СО за год. Так же указан пробег парка автомобилей по маркам.

Таблица 2

Расчет плановой трудоемкости ТО и ТР за период 2010 г.

Марка	Факт пробег (км)	ТО-1: Факт		ТО-2: Факт		ТО	Всего ТР	Всего КР	СО	Всего тр-ть	ТР с/с (ч/час)
		к-во	тр-ть (ч/час)	к-во	тр-ть (ч/час)	Факт (ч/час)	Факт (ч/час)	Факт (ч/час)		Факт (ч/час)
КАМАЗ	656 603	105	570,8	41,0	377,4	1341	9 981,57	260,01	372,3	11 954	4035
КРАЗ	42 698	7,0	31,6	2,0	35,6	67,2	826,63		18,3	912,13	257
МercedesBenz	296 970	8,0	82,12	9,0	28,58	110,7	1 097,83			1 208,53	353
ТАТРА	678761	39	335,4	28	516,6	852	8684,17		134,2	9670,37	2813
ИТОГ:	1 675 032	159	1019,92	80	958,18	2370,9	20590,2	260,01	524,8	23745,9	7458

При проведении диагностики и ТО; детали, узлы и агрегаты автомобиля, несоответствующие требованиям эксплуатации, направляются на ремонт в различные цеха, участки и мастерские предприятия для восстановления. Детали не подлежащие восстановлению заменяются.

1.5 Анализ состояния и работы слесарно-механического участка УМ-1

1.5.1 Организационная структура участка, виды выполняемых работ

Слесарно-механический участок подразделения УМР-1 расположен в здании ремонтно-механических мастерских и занимает площадь 120 м². Количество рабочих занятых в слесарно-механическом участке составляет 4 человека из них: 1 токарь, 1 фрезеровщик, 2 слесаря. Все работники имеют 5-6 разряд квалификации по выполнению работ на оборудовании. В целом цех занимается мелкосерийным производством болтов, шпилек, крышек, фланцев, гаек и подобной продукции, восстановлением и обрезкой шестерен и валов разных размеров. Организационная структура управления работой цеха представлена на следующей схеме:

Схема 2. Организационная структура управления слесарно-механического цеха

Значительная часть деталей машин, технологического оборудования, транспортных средств подвергается механической обработке. Механическая обработка характеризуется:

- низким коэффициентом использования металлов: 0,5-0,8;

- высокой трудоемкостью обработки;

- многооперационностью технологических процессов обработки;

- высокими требованиями к качеству технологического оборудования и организованности процессов;

- высокими требованиями к качеству изготовления детали в соответствии с технологическим процессом.

Слесарно-механический участок предназначен для ремонта деталей механической обработкой. Участок может производить различные зуборезные и фрезерные работы. К числу наиболее часто ремонтируемых деталей относятся головки блоков цилиндров, коленчатые валы, сцепление.

Организационная оснастка:

Организационная оснастка предназначена не только для складирования инструмента, деталей, установки на ней различного оборудования, приспособлений, приборов и т. д., но порой сама представляет рабочее место в частности, это касается верстаков различного типа, передвижных тумбочек с комплектом приспособлений (их иногда называют «передвижными постами»), рабочих столов и т.д. На участке имеются комплекты организационной оснастки отечественного производства мод. ОРГ-4999, КИ-5308А, ОРГ-70-7878-1004.

Так же на участке имеются различные тележки - для перевозки малогабаритных и тяжелых агрегатов, специализированные столы, полки и ящики для инструментов, некоторые на колесиках для перевозки их по участку.

Рассмотрим расположение оборудования на слесарно-механическом участке в предприятии УМР-1 ЗАО «СК ВНСС».

Рис. 1. Схема размещения слесарно-механического участка: 16 - цех агрегатный; 17 - слесарно-механический участок; 18 - склад ДВС и агрегатов

Номенклатура станков и стендов, используемых на слесарно-механическом участке приведены в таблице 3.



Таблица 3

Оборудование, применяемое на слесарно-механическом участке

№	Название станка или стенда
1	Станок точильно-шлифовальный ТШ-20ТК
2	Станок фрезерный ФУ - 251
3	Станок фрезерный FU 400
4	Станок пилы механической 8725
5	Станок полуавтомат зубодолбежный вертикальный ВС-12
6	Станок полуавтомат универсальный зубофрезерный 53В30П
7	Стенд для ремонта редуктора М - 407
8	Стенд для сборки и регулировки сцепления Р-746
9	Пресс пневматический для клепки фрикционных накладок Р-304
10	Стенд для разборки и сборки передних и задних мостов ОПР-989
11	Стенд для ремонта коробки перемены передач Р-201

На участке обрабатывается широкая номенклатура разнообразных деталей, насчитывающая сотни наименований.

Эти детали отличаются:

- видом материала

- методом получения заготовки

- серийностью производства

- сложностью

- габаритными размерами

- конфигурацией

- весом

- точностью обработки

- чистотой поверхности и другими характеристиками.

Широкая номенклатура и разнообразие выпускаемой продукции, а также многооперационность технологических процессов выдвигают на первый план необходимость целесообразной специализации цеха на базе унификации и стандартизации изделий, сборочных единиц, деталей и конструктивных элементов, типизации технологических процессов и рационального кооперирования предприятия.

На участке используются сотни типоразмеров технологической оснастки. Поэтому большое значение имеют вопросы организации инструментального хозяйства и, в частности, организации обеспечения рабочих мест технологической оснасткой.

В зависимости от размера производственной программы, характера продукции, а также технических и экономических условий осуществления производственного процесса все разнообразные производства условно делятся на три основных вида:

- единичное (индивидуальное)

- серийное

- массовое

У каждого из этих видов производственный и технологический процессы имеют свои характерные особенности и каждому из них свойственна определенная форма организации работы.

Таким образом, характеризовать производство участка в целом можно только по преимущественному признаку производственных и технологических процессов.

Единичным (индивидуальным) называется такое производство, при котором изделия изготовляются единичными экземплярами, разнообразными по конструкции или размерам, причем повторяемость этих изделий редка или совсем отсутствует.

Единичное производство универсально, т. е. охватывает разнообразные типы изделий (каким и является наше), поэтому оно должно быть очень гибким, другими словами -- приспособленным к выполнению разнообразных заданий (Фатхутдинов, 2000).

Технологический процесс изготовления деталей имеет уплотненный характер: на одном станке выполняются несколько операций и часто производится полная обработка деталей разнообразных конструкций и из различных материалов. Поскольку работы, выполняемые на одном станке, разнохарактерны и каждый раз для новой работы неизбежна подготовка и наладка станка, основное (технологическое) время в общей структуре нормы времени невелико.

Приспособления для обработки деталей на станках имеют здесь универсальный характер, т.е. могут быть использованы в разнообразных случаях, например тиски для крепления деталей, угольники, прихваты и т.п. Специальные приспособления не применяются или применяются редко, так как значительные затраты на их изготовление экономически не оправдываются.

Необходимый при этом виде производства режущий инструмент также универсален (стандартные сверла, развертки, фрезы, резцы обычных типов и т.п.), так как из-за разнообразия обрабатываемых деталей применение специального инструмента экономически нецелесообразно.

Равным образом и измерительный инструмент, употребляемый при обработке деталей, должен быть универсальным, т.е. он должен позволять измерять детали разнообразных размеров; в этом случае широко применяются штангенциркули, микрометры, нутромеры, штихмасы, индикаторы и другие универсальные измерительные средства.

В состав инструментов и приспособлений, используемых в цехе входит: зубило, лобзик, метчики разных типов и размеров, молоток слесарный, набор инструментов «FORSE», наборы ключей рожковых и комбинированных, патроны сверлильные различных типоразмеров, плоскогубцы, плашки и развертки различных типоразмеров, тисы станочные, различные сверла, фрезы различных типоразмеров, штангенциркули, измерительные линейки, уголки, щетка для подметания, очки защитные, щиток токаря НБТ 1619.

Разнохарактерность изготовляемых изделий, неравномерность по времени поступления в производство более или менее сходных конструкций, различие требований, предъявляемых к изделию в отношении точности обработки деталей и качеству обрабатываемых поверхностей, необходимость выполнения различных операций на универсальном оборудовании - это требует особых условий для успешной работы цеха.

Эти условия требуют: запаса разнообразных материалов и наличие складских помещений для хранения их; квалифицированных рабочих и технического персонала с достаточно универсальными знаниями и опытом в различных отраслях.

1.5.2 Классификация ремонта оборудования и виды выполняемых работ

Организация ремонтного хозяйства и техническое обслуживание оборудования базируются на системе планово-предупредительных ремонтов (ППР), разработанной в СССР и успешно применяемой как в отечественной промышленности, так и за рубежом.

Система ППР - это комплекс планируемых организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. Мероприятия носят предупредительный характер, т.е. после отработки каждой единицей оборудования определенного количества времени производятся его профилактические осмотры и плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

Чередование и периодичность ремонтов определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями, а также условиями эксплуатации. ППР оборудования предусматривает выполнение следующих работ:

межремонтное обслуживание;

периодические осмотры;

периодические плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

Межремонтное обслуживание - это повседневный уход и надзор за оборудованием, проведение регулировок и ремонтных работ в период его эксплуатации без нарушения процесса производства. Оно выполняется во время перерывов в работе оборудования (в нерабочие смены, на стыке смен и т.д.) дежурным персоналом ремонтной службы цеха.

Периодические осмотры - осмотры, промывки, испытания на точность и прочие профилактические операции, проводимые по плану через определенное количество отработанных оборудованием часов.

Периодические плановые ремонты делят на малый, средний и капитальный ремонты.

Малый ремонт - детальный осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости для него (ремонта), проверка на точность, испытание оборудования.

Средний ремонт - детальный осмотр, разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта.

Капитальный ремонт - полная разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и ТУ.

ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР:

- продолжительности ремонтного цикла;

- продолжительности межремонтных и межосмотровых циклов;

- продолжительности ремонтов;

- категорий ремонтной сложности (КРС);

- трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.

Ремонтный цикл - это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта, или период работы между двумя капитальными ремонтами.

Структура ремонтного цикла - это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации.

Структура цикла технического обслуживания может включать, например, сменный осмотр, четыре пополнения смазки, одну замену смазки, один частичный осмотр и две профилактические регулировки.

Ремонтный цикл измеряется оперативным временем работы оборудования (время простоя в ремонте в цикл не включается) Определяется он расчетным способом, по эмпирическим зависимостям от ряда факторов.

Категория ремонтной сложности (КРС) присваивается каждой единице оборудования. В качестве ремонтной единицы принята 1/11 трудоемкости капитального ремонта токарно-винторезного станка 16К20, относящегося к одиннадцатой группе сложности.

Для единицы ремонтной сложности рассчитаны нормативы в часах для ремонтов по видам работ:

- слесарные;

- станочные;

- прочие (окрасочные, сварочные и др.).

Категория ремонтной сложности для механической и электрической частей оборудования рассчитываются отдельно.

Трудоемкость и материалоемкость ремонта и технического обслуживания оборудования зависят от его конструкционных особенностей. По этому признаку все оборудование распределено на категории сложности. Трудоемкость ремонтных работ определяется через трудоемкость единицы сложности ремонта.

За единицу ремонтной сложности механической части принята ремонтная сложность условного оборудования, трудоемкость капитального ремонта которого в условиях среднего ремонтно-механического цеха составляет 50 ч, а за единицу ремонтной сложности электрической части оборудования -- соответственно 12,5 ч. Категория сложности ремонта оборудования определяется по числу единиц сложности ремонта, присвоенных данной группе оборудования.

Трудоемкость определяется раздельно по механической и электрической части оборудования. Аналогично определяют потребность в материалах на все виды ремонтов и техническое обслуживание, используя нормы расхода материалов, которые устанавливаются также на единицу ремонтной сложности.

Техническое обслуживание -- это комплекс операций по поддержанию работоспособности оборудования при использовании его по назначению, при хранении и транспортировании. В процессе технического обслуживания периодически повторяющиеся операции -- осмотры, промывки, проверки на точность и др. -- регламентированы, выполняются по заранее разработанному графику. Кроме того, производственные рабочие, слесари, электрики, смазчики повседневно наблюдают за состоянием оборудования, соблюдают правила его эксплуатации, устраняют возникающие мелкие неисправности. Некоторые операции регламентированного технического обслуживания могут быть совмещены по времени, например смена масла с осмотрами. Проверку точности оборудования выполняет персонал отделов технического контроля и главного механика.

Текущий ремонт производится в процессе эксплуатации оборудования. При этом виде ремонта заменяются и восстанавливаются отдельные части (детали, узлы) оборудования и выполняется регулировка его механизмов. Цель такого ремонта -- обеспечить работоспособность оборудования до очередного планового ремонта.

Капитальный ремонт осуществляют для восстановления полного или близкого к полному ресурсу. Обычно он сопровождается модернизацией оборудования.

Ремонты, вызываемые отказами и авариями оборудования, называются неплановыми (аварийными).

На основе расчетов разрабатывают годовые графики ППР, определяют трудоемкость предстоящих работ и устанавливают штат ремонтного персонала.

Ремонт и техническое обслуживание технологического оборудования предприятия осуществляют работники, работающие на этом оборудовании.

1.6 Анализ современного оборудования

Современный российский рынок специализированного оборудования для машиностроительного и эксплуатационного хозяйства насыщен разнообразными станками и механизированными центрами отечественного производства, а также большой объем оборудования импортируется из стран ближнего и дальнего зарубежья. Современное оборудование для оснащения механических цехов автотранспортных предприятий представлено на рынке большим разнообразием моделей, ценовых категорий и соответственно, функций выполняемых ими. Оборудование, в зависимости от назначения, может разделяться на специализированное или универсальное. Специализированное применяется в больших цехах в машиностроительном производстве для серийного выпуска однотипных деталей. Универсальное оборудование применяется на небольших предприятиях для изготовления деталей разной номенклатуры. Цены на станки и механические центры различаются так же в зависимости от марки, мощностей оборудования, срока службы заявленного производителем, разнообразием выполняемых функций.

По основным планировочным слесарно-механическим работам, проводим анализ оборудования для нашего цеха:

Токарно-винторезный станок 16В20/750

Токарно-винторезный станок 16В20 относится к универсальному технологическому металлорежущему оборудованию, используемому преимущественно на ремонтных или других металлообрабатывающих предприятиях. Применяются для токарной обработки наружных и внутренних поверхностей деталей типа тел вращения разнообразного осевого профиля, а также для нарезания левых и правых резьб: метрических, дюймовых, модульных и питчевых. Станок 16В20 предназначен для нужд предприятий всех отраслей промышленности.

Технические характеристики:

Высота центров	230 мм
Диаметр обработки над станиной	445 мм
Диаметр обработки над суппортом	220 мм
Диаметр обрабатываемого прутка	52 мм
Ширина направляющих	350 мм
Расстояние между центрами	750 мм
Передний конец по DIN 55027	No 6
Диаметр отверстия шпинделя	54 мм
Конусное отверстие Морзе шпинделя	No 6
Количество скоростей шпинделя	24
Диапазон оборотов шпинделя	10...1400 об./мин
Мощность главного привода	7,5 кВт
Количество подач	50
Диапазон продольных подач	0,036...22,4 мм/об.
Диапазон поперечных подач	0,018...11,2 мм/об.
Шаг метрической резьбы	0,5...224 мм
Шаг дюймовой резьбы	77...0,125 вит/1"
Шаг модульной резьбы	0,5...224 М
Шаг диаметральной резьбы	77...0,125 DP
Ход поперечных салазок	280 мм
Ход верхних салазок	130 мм
Диаметр пиноли	75 мм
Конус Морзе пиноли	No 5
Ход пиноли	150 мм
Габаритные размеры	2500x1190x1450 мм

Горизонтальный консольно-фрезерный станок 6К81Г

Горизонтальный консольно-фрезерный станок. Предназначен для всех видов фрезерных работ на деталях из черных и цветных металлов, их сплавов и пластмасс в условиях единичного, мелкосерийного и серийного производства. Наличие механизма зажима инструмента и ряда дополнительных приспособлений и принадлежностей позволяет существенно расширить технологические возможности станков.



Технические характеристики

Рабочая поверхность горизонтального стола	250х1000 мм
Продольный ход стола	710 мм
Поперечный ход стола	250 мм
Вертикальный ход стола	400 мм
Мощность двигателя подач	1,5 кВт
Мощность двигателя горизонтального шпинделя	5,5 кВт
Габаритные размеры	2135х1865х1695 мм
Масса	2300

Универсальный консольно-фрезерный станок ОРША-ф32ш-11

Широкоуниверсальный консольно-фрезерный станок с УЦИ, вертикальной фрезерной головкой на ползуне, поворотной в двух плоскостях, с насадной горизонтальной поворотной фрезерной головкой. Предназначен для фрезерования плоских и фасонных поверхностей цилиндрическими, торцевыми и концевыми фрезами. Особенности конструкции:

1. Наличие частотного регулирования скорости асинхронных электродвигателей главного привода и привода подач, что даёт снижение энергозатрат, уменьшение шума и упрощение переключения скоростей вследствие коротких кинематических цепей.

2. Размещение привода двухповоротной головки непосредственно на головке обеспечивает сверхкороткую кинематическую цепь, симметричное расположение оси шпинделя, полное использование зеркала стола, освобождение рабочей зоны при работе горизонтальным шпинделем.

3. Возможность подключения гидрофицированного приспособления зажима изделия.

4. Перемещения по осям X, Y и Z имеют механизированный и ручной привод и осуществляются по закаленным чугунным направляющим скольжения.

5. Возможность установки цифровой индикации по координатам X, Y и Z.

6. Возможность изготовления станка с командоконтроллером (PLC) или с релейной схемой в зависимости от уровня автоматизации. Станок с PLC позволяет производить изменение режимов обработки в автоматическом цикле (частота вращения шпинделя и величины подач).

7. Наличие механизма отскока-подскока по координате Z и механизмов дискретных подач по координатам X, Y и Z в станках с PLC.

8. Наличие полуавтоматических циклов обработки в станках с PLC в прямоугольной системе координат.

9. Централизованная система смазки всех узлов и контроль подачи смазки.

10. Комплектующие изделия ведущих мировых производителей «Siemens», «Hitachi», «Baluff».

Технические характеристики

Рабочая поверхность стола	320х1400 мм
Продольный ход стола	840 мм
Поперечный ход стола	320 мм
Вертикальный ход стола	265 мм
Расстояние от оси горизонтального шпинделя до рабочей поверхности стола	450 мм
Расстояние от торца вертикального шпинделя до рабочей поверхности стола	540 мм
Передний конец горизонтального шпинделя	ISO 50
Передний конец вертикального шпинделя	ISO 40
Предний конец насадной горизонтальной фрезерной головки	ISO 40
Угол поворота насадной горизонтальной поворотной фрезерной головки	360°
Мощность двигателя горизонтального шпинделя	7,5 кВт
Мощность двигателя вертикального шпинделя	4 кВт
Габаритные размеры	2454х1890х2425 мм
Масса	3142 кг

Станок ножовочный ON-280 (Болгария)

Ножовочный станок модели ON-280 предназначен для резки машинным ножовочным полотном круглого проката, труб, швеллеров, уголков, из всех основных материалов. Использование тисков позволяет производить порезку под углом 45 град.



Технические характеристики

Диаметр заготовки круглого сечения под углом поворота тисков 0°	280 мм
Сторона заготовки квадратного сечения под углом поворота тисков 0°	250x250 мм
Размеры заготовки прямоугольного сечения под углом поворота тисков 45°	210x280 мм
Диаметр заготовки круглого сечения под углом поворота тисков 45°	170 мм
Скорость резания (ступенчатое регулирование)	10/13/16/21/27/33 м/мин
Размеры ножовочного полотна	450x40x2 мм
Зажим материала	вручную
Емкость системы охлаждения	30 л
Мощность главного двигателя	1,5/2,2 кВт
Мощность двигателя системы охлаждения	0,18 кВт
Габаритные размеры	1490x740x1200 мм
Масса	570 кг

Точильно-шлифовальный станок ЗЛ631

Станок предназначен для выполнения слесарных работ (снятия заусенцев, фасок и т.п). При применении соответствующих приспособлений может быть использован для шлифовки и полировки деталей.

Технические характеристики

Диаметр круга, мм	200
Мощность привода, кВт	0,75
Габаритные размеры, мм:
- длина х ширина х высота	610х372х382
Масса, кг	42

Круглопильный отрезной станок Velox 350 AF-E

Круглопильный отрезной станок модели VELOX 350 AF-E предназначен для резания заготовок из цветных и легких металлов. Возможно резание под углом от 45° влево до 45° вправо. Станок отличается от своих аналогов высоким качеством поверхности среза, надежностью и долговечностью, простотой монтажа и эксплуатации, минимальной стоимостью одного реза, низкими энергозатратами, металлосбережением, высокой прочностью, вибростойкостью и точностью работы.

Технические характеристики

Угол поворота пилы	от 45° влево до 45° вправо
Диаметр заготовки круглой формы при 0°	120 мм
Сторона заготовки квадратной формы при 0°	105 мм
Размеры заготовки прямоугольной формы при 0°	200x80 мм
Скорость пилы	3600 об./мин
Размеры пильного диска	350x32 мм
Мощность	2,2 кВт
Напряжение сети	380 В
Масса	585 кг

Долбежный станок ГД320

Долбёжный станок ГД320 предназначен для обработки долблением плоских и фасонных поверхностей, изготовления шпоночных пазов и канавок в цилиндрических и конических поверхностях в единичном и мелкосерийном производстве. Конструкция станков позволяет производить долбление «в упор» с перебегом резца не более 5 мм, а также обрабатывать наклонные поверхности под углом до 10° благодаря наличию устройства поворота направляющих салазок долбяка.

Технические характеристики

Рабочий ход долбяка	120...320 мм
Расстояние от плоскости стола до нижней поверхности направляющих долбяка	500 мм
Расстояние от наружной поверхности резцовой головки до станины	615 мм
Высота обрабатываемого изделия при обработке наружной поверхности	500 мм
Высота обрабатываемого изделия при обработке внутренней поверхности	250 мм
Скорость долбяка под нагрузкой	3...38 м/мин
Диаметр стола	770 мм
Продольный ход стола	650 мм
Поперечный ход стола	510 мм
Круговой ход стола	360°
Диапазон продольных подач стола на один двойной ход долбяка	0,1...2,5 мм
Диапазон поперечных подач стола на один двойной ход долбяка	0,1...2,5 мм
Диапазон круговых подач стола на один двойной ход долбяка	0,1...1,4°
Скорость быстрого продольного перемещения стола	2,8 м/мин
Скорость быстрого поперечного перемещения стола	2,8 м/мин
Скорость быстрого кругового перемещения стола	4,5 об./мин
Мощность привода ускоренных перемещений	2,2 кВт
Мощность главного привода	11 кВт
Габаритные размеры	2850х2160х3010 мм
Масса	5660 кг

В современной сфере экономических отношений существуют различные способы приобретения оборудования. Одним из способов является лизинг оборудования. Современный российский лизинг достаточно быстро интегрируется в мировую финансовую систему. Ряду наших ведущих лизинговых компаний во многом удачно удалось перенять опыт стран с развитыми лизинговыми отношениями, где сложилась высокая культура проведения лизинговых операций, считающихся одной из наиболее сложных разновидностей банковской деятельности.

Наиболее существенными выгодами от получения оборудования по лизингу являются: возможность применения механизма ускоренной в 3 раза амортизации; сокращение налога на имущество, налогооблагаемой базой для которого становится быстро уменьшаемая остаточная стоимость оборудования; отнесение лизинговых платежей на себестоимость продукции (работ, услуг) лизингополучателя, позволяющие снизить налогооблагаемую базу по налогу на прибыль, тогда как при покупке оборудования за счет полученного кредита выплата процентов за пользование финансовыми ресурсами более чем наполовину осуществляется за счет прибыли предприятия, остающейся после налогообложения.

Расчеты показывают, что финансовый лизинг -- более выгодный способ приобретения оборудования по сравнению с его покупкой за счет полученного кредита или собственных средств. Так, по оценке специалистов компании "Инкомлизинг", при сроке лизинга в 5 лет экономичность лизинговой схемы по сравнению с кредитной составляет 10,6%, а по сравнению с покупкой за счет собственных средств достигает 14%.

1.7 Метод выбора технологического оборудования для перевооружения механических цехов

Одним из основных средств развития производства является техническое перевооружение. В первую очередь необходимо отметить, что техническое перевооружение - это комплекс мероприятий, направленных на повышение технико-экономического уровня деятельности предприятий, отдельных производств, цехов и участков за счет внедрения современной техники и прогрессивной технологии, механизации и автоматизации производственных процессов, модернизации и замены морально устаревшего и физически изношенного оборудования, улучшения организации и структуры производства, а также других мероприятий без расширения производственных площадей и увеличения количества рабочих мест. Целью технического перевооружения является подготовка дополнительных производственных мощностей предприятия для увеличения выпуска продукции, при улучшении технико-экономических показателей работы предприятия. Основным способом достижения данной цели является переоборудование и техническое переоснащения действующего производства (Паньшина, 2009).

Не смотря на то, что токарно-винторезное оборудование морально устарело, но установленное в цехе количество станков и их занятость в работе, удовлетворяют потребностям предприятия в производстве деталей. Фрезерные же станки эксплуатируются наиболее интенсивнее, соответственно подвергаются большему износу и производят продукцию с меньшей точностью. В связи с этим принято решение о замене группы фрезерных станков.

В данном исследовании для разработки инновационных проектов технического перевооружения в рамках системы научно-технологической подготовки разработан метод выбора необходимого технологического оборудования на примере анализа и использования в проектах закономерностей инновационного развития механотронных станков фрезерной группы. Известно, что выбор оборудования осуществляется различными методами как по показателям экономической эффективности, так и по критериям технического уровня. К критериям технического уровня обычно относят показатели назначения, надежности, сменности и загрузки оборудования, уровня его автоматизации, коэффициенты, характеризующие технологичность конструкции изделия, эргономические показатели и другие. Для выбора технологического оборудования по технико-экономическим показателям применяют различные методики, основанные на расчетах производственных мощностей, оценках уровня специализации и типа производства, использовании методов линейного и динамического программирования.



2. РАСЧЕТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Исходные данные для технологического расчета

Перед расчетом производственной программы и годового объема работ следует:

- установить периодичность ТО-1 и ТО-2;

- определить расчетную трудоемкость единицы ТО данного вида и трудоемкость ТР/1000 км пробега;

- рассчитать нормы пробега автомобилей до КР.

Выбираем коэффициенты корректирования К₁ - К₅:

Таблица 3

Наименование корректируемого норматива	Значения коэффициентов
	К1	К2	К3	К4	К5
Простои в ТО и ТР	--	1.1	--	--	--
Ресурсный пробег	0,8	0,85	0,8	--	--
Периодичность ТО	0,8	--	0.9	--	--
Трудоёмкость ЕО	--	1,15	--	--	--
Трудоёмкость ТО	--	1,15	--	1,3	1
Трудоёмкость ТР	1,2	1,15	1,2	1,3	1

Нормативы периодичности ТО, пробега до КР, трудоемкости единицы ТО и ТР/1000 км принимаются соответственно из табл. 3-4. Эти нормативы с помощью специальных коэффициентов К_1-К₅ должны корректироваться в зависимости от:

К₁ -- коэффициент корректирования нормативов в зависимости от условий эксплуатации;

К₂ -- коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы;

К₃ -- коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий;

К₄ -- среднее значение коэффициента корректирования удельной трудоемкости текущего ремонта в зависимости от пробега с начала эксплуатации;

К₅ -- коэффициент корректирования нормативов в зависимости от количества обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей на предприятии и количества технологически совместимых групп подвижного состава (Туревский И.С., 2009).

Исходный коэффициент корректирования, равный единице, принимается для случая, характеризующегося набором следующих данных:

- категория условий эксплуатации -- II (КУЭ);

- модели автомобилей -- базовые;

- климатическая зона -- холод;

- пробег подвижного состава с начала эксплуатации равен 50 - 75 % пробега до КР;

- на УМР - 1 производится ТО и ремонт до 300 ед. подвижного состава, включающего одну технологически совместимую группу;

Результирующий коэффициент корректирования нормативов получается перемножением отдельных коэффициентов:

периодичность ТО: К₁К₃ = 0,8 • 0,9 = 0,72;

пробег до КР: К₁К₂К₃ = 0,8 • 0,85 • 0,8 = 0,54;

трудоемкость ТО: К₂К₅ = 1,15• 1 = 1,15;

трудоемкость ТР: К₁К₂К₃К₄К₅ = 1,2 • 1,15 • 1,2 • 1,3 • 1 = 2,15;

2.2 Определение расчётных пробегов до ТО-1, ТО-2 и КР автомобилей

Так как эксплуатация подвижного состава парка рассматриваемого проекта производится в II категории условий эксплуатации и иной климатической зоне с умеренной агрессивностью окружающей среды, необходимо скорректировать периодичность ТО-1 и ТО-2 для этих условий (L₁ - в общем выражении, L₁, L₂ - конкретно для ТО-1 и ТО-2 соответственно) с помощью коэффициентов К₁ и К₃ по формуле, км:

L₁ = K₁ K₃ (1); L₂ = K₁ K₃ (2).

где - нормативная периодичность данного вида (ТО-1 или ТО-2, табл. 4), км;

Для автомобилей КамАЗ и TATRA величины ; ; равны:

1. КамАЗ - 5460, = 4000км; = 16000 км;

2. TATRA-815, = 10000км; = 20000 км.

K₁ - коэффициент, учитывающий влияние категорий условий эксплуатации на пробег между ТО;

К₃ = К' К'' -- коэффициент, учитывающий природно-климатические условия.

После определения скорректированной периодичности ТО-1 проверяют ее кратность между видами обслуживания = n₁ c последующим округлением n₁ до целого числа. Скорректированная по кратности величина периодичности ТО-1 принимает вид = n₁ , км, с последующим округлением до целых сотен километров. Для автомобилей КамАЗ и TATRA на ЗАО «СК ВНСС» величина = 246 км.

Рассчитанная по формуле (2) величина периодичности ТО-2 проверяется ее кратность с периодичностью ТО-1:

= n₂, (3)

где n₂ - величина кратности.

Из формулы (3) следует, что величина периодичности ТО-2 принимает соответственно



L₂ = n₂ L₁, км.

Корректирование пробега до КР. Пробег автомобиля до первого капитального ремонта:

L_кр = К_кр, (4)

где - нормативный пробег базовой модели автомобиля для I КУЭ (табл. 4), км;

для автомобилей КамАЗ и TATRA величина равна:

1. КамАЗ - 5460, = 300000км;

2. TATRA-815, = 375000 км.

К_кр = К₁К₂К₃ - результирующий коэффициент корректирования пробега до первого КР. Значения коэффициентов К₁, К₂, К₃.

После определения расчетной величины пробега до капитального ремонта проверяется его кратность с периодичностью ТО-1:

= n₃, (5)

где n₃ -- величина кратности (округляется до целого числа).

Из формулы (5) следует, что величина периодичности КР принимается соответственно

L_кр = n₃L₁, км.

Ныне практически КР полнокомплектного автомобиля не планируется.

Автомобиль эксплуатируется вплоть до полного его исключения из списка.

Как для грузовых, так и для легковых автомобилей ведут замену агрегатов и узлов, требующих КР, на исправные, взятые из оборотного фонда.

В том случае, если все-таки УМР-1 осуществляет КР, следует определить пробег этих автомобилей до следующего КР (списания), который должен составлять не менее 80% нормы пробега нового автомобиля до первого КР т.е.

L_кр = 0,8L'_кр.

Вычисления по данному пунктам проекта

Корректированный пробег до ТО-1 и ТО-2:

КамАЗ:

L₁ = 4000 • 0,8 • 0,9 = 2880 км;

L₂ = 16000 • 0,8 • 0,9 = 11520 км;

1. TATRA:

L₁ = 10000 • 0,8 • 0,9 = 7200 км;

L₂ = 20000 • 0,8 • 0,9 = 14400 км.

Кратность между видами обслуживания:

КамАЗ: = n₁ = = 12;

TATRA: = n₁ = = 29.

Скорректированная по кратности величина периодичности ТО-1 принимает вид:

1. КамАЗ: = 12 • 246 = 2952 км;

2. TATRA: = 29 • 246 = 7134 км.

Величина периодичности ТО-2 проверяется ее кратность с периодичностью ТО-1:

1. КамАЗ: = n₂ = = 4;

2. TATRA: = n₂ = = 2.

Скорректированная по кратности величина периодичности ТО-2 принимает вид:

1. КамАЗ: = 4 • 2952 = 11808 км;

2. TATRA: = 2 • 7134 = 14268 км.

Пробег автомобиля до первого капитального ремонта:

1. КамАЗ: L_кр = 300000 • 0,8 • 0,85 • 0,8 = 163200 км;

2. TATRA: L_кр = 375000 • 0,8 • 0,85 • 0,8 = 204000 км.

Величина пробега до капитального ремонта (для автомобилей КамАЗ и TATRA) проверяется на кратность с периодичностью ТО-1:

1. = n₃ = = 55;

2. = n₃ = = 29.

Скорректированная по кратности величина периодичности КР принимает вид:

1. КамАЗ: L_кр = 55 • 2952 = 162360 км;

2. TATRA: L_кр = 29 • 7134 = 206886 км.

Таблица 4

Марка и модель подвижного состава	Нормативные значения	Скорректированные значения
	Обозначение	Значение	Обозначение	Значение
КамАЗ 5460	До ТО-1
		4000		2952
	До ТО-2
		16000		11808
	До КР
		300000		162360
TATRA-815	До ТО-1
		10000		7134
	До ТО-2
		20000		14268
	До КР
		375000		206886

2.3 Определение расчётной трудоемкости единицы ТО и ТР