Проект реконструкции слесарно-механического участка с разработкой технологического процесса на восстановление поворотной цапфы

Разработка программы реконструкции авторемонтного предприятия: расчет годовой производственной программы участка и состава рабочих, подбор технологического оборудования. Назначение и условия работы поворотной цапфы, выбор способа ее восстановления.

Рубрика Транспорт
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 20.11.2011
Размер файла 69,0 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ

Дальневосточный Государственный

межрегиональный индустриально экономический колледж

Специальность: 190604 "Техническое обслуживание

и ремонт автомобильного транспорта"

ПРОЕКТ РЕКОНСТРУКЦИИ СЛЕСАРНО-МЕХАНИЧЕСКОГО УЧАСТКА

с разработкой технологического процесса на восстановление поворотной цапфы

Пояснительная записка

КП.190604.18.00.00.ПЗ

Зам.директора по учебной работе Вардугина Л.И.

Выполнил:

студент гр.ТОРА-42

Овчинников А.А.

Руководитель проекта:

Ежов Ж.Ф.

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1. Исследовательская часть

1.1 Характеристика предприятия

1.2 Характеристика объекта реконструкции

1.2.1 Назначение участка

1.2.2 Режим работы

1.2.3 Расчет годовой производственной программы участка

1.2.4 Расчет состава работающих

1.2.5 Расчет (подбор) технологического оборудования

1.2.6 Расчет площадей

1.2.7 Техника безопасности и противопожарные мероприятия на участке

1.2.8 Охрана окружающей среды на предприятии и объекте реконструкции

2. Технологическая часть

2.1 Назначение и условия работы детали

2.2 Выбор рационального способа восстановления детали

2.3 Выбор необходимого технологического оборудования

2.4 Расчет норм и времени на обработку

Выводы и заключения

Список использованных источников

Перечень сокращённых слов

ВВЕДЕНИЕ

В процессе эксплуатации автомобиля его рабочие свойства постепенно ухудшаются из-за изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены.В автомобиле появляются отказы и неисправности, которые устраняются при техническом обслуживании (ТО) и ремонте.

Исправным считают автомобиль, который соответствует всем требованиям нормативно-технической документации. Работоспособный автомобиль в отличие от исправного должен удовлетворять лишь тем требованиям, выполнение которых позволяет использовать его по назначению без угрозы безопасности дорожного движения.

Повреждением называют переход автомобиля в неисправное, но работоспособное состояние; переход его в неработоспособное состояние называют отказом.

Ремонт представляет собой комплекс операций по восстановлению исправностей или работоспособности автомобиля или отдельных его агрегатов.

В процессе эксплуатации автомобиля проходят на автотранспортных предприятиях (АТП) периодическое ТО и при необходимости текущий ремонт (ТР), который осуществляется путём замены отдельных деталей и агрегатов. Это позволяет поддерживать автомобиль в технически исправном состоянии. При длительной эксплуатации автомобили достигают такого состояния, когда их ремонт в условиях АТП становится технически невозможным или экономически нецелесообразным. В этом случае они направляются в централизованный текущий или капитальный ремонт (КР) на авторемонтное предприятие (АРП).

Текущий ремонт должен обеспечивать гарантированную работоспособность автомобиля на пробеге до очередного планового ремонта, причём этот пробег должен быть не менее пробега до очередного ТО-2.В случае возникновения отказов выполняют неплановый ТР, при котором заменяют или восстанавливают детали и сборочные единицы в объёме, определяемом техническим состоянием автомобиля.

Капитальный ремонт должен обеспечивать исправность и полный (либо близкий к полному) ресурс автомобиля или агрегата путём восстановления и замены любых сборочных единиц и деталей, включая базовые. Базовой называют деталь, с которой начинают сборку изделия, присоединяя к ней сборочные единицы и другие детали. У автомобилей базовой деталью является рама, у агрегатов- корпусная деталь, например, блок цилиндров двигателя.

Детали, полностью исчерпавшие свой ресурс и подлежащие замене, составляют 25-30% всех деталей. Это поршни ,поршневые кольца, подшипники качения и др. .Количество деталей, износ рабочей поверхности которых находится в допустимых пределах, что позволяет использовать их без ремонта, достигает 30-35%.Остальные детали автомобиля (40-45%) могут быть использованы повторно только после их восстановления.

Себестоимость КР автомобиля не превышает 60…70% стоимости новых. Высокая эффективность централизованного ремонта обусловила развитие авторемонтного производства, которое всегда занимало значительное место в промышленном потенциале нашей страны.

Организации ремонта автомобилей в нашей стране постоянно уделялось большое внимание.

1. ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКАЯ ЧАСТЬ

1.1 Характеристика предприятия

ООО "Теплоозерский Коммунальщик" представляет собой коммерческую организацию, занимающуюся оказанием услуг по водоснабжению, водоотведению, сбору сухого мусора, капитальному и текущему ремонту жилого фонда и сторонних организаций.

- Обслуживание зданий и помещений по договорам; проведение работ по текущему ремонту зданий и сооружений за счет средств, получаемых по договорам на проведение данных видов работ; обеспечение учреждений, организаций и владельцев жилых помещений видами услуг по водоснабжению и водоотведению, прочих видов услуг; обеспечение текущего содержания, санитарной очистки и ремонта жилищного фонда, внутриквартирных и дворовых территорий, объектов внешнего благоустройства за счет средств, получаемых по договорам на проведение данных видов работ и т.п.

К СТРУКТУРНЫМ ПОДРАЗДЕЛЕНИЯМ ОТНОСЯТСЯ:

- Водопроводное хозяйство

- Канализационное хозяйство

- Гараж

- Очистные сооружения

- Жилой фонд

- АУП

ОРГАНИЗАЦИОННАЯ СТРУКТУРА

1.2 Характеристика объекта реконструкции

1.2.1 Назначение участка

Слесарно-механический участок предназначен для восстановления деталей механической и слесарной обработкой, изготовления отдельных деталей нетоварной номенклатуры, которые не поставляются с заводом автомобильной промышленности, а так же для изготовления внутризаводских нужд. Следует учитывать, что слесарно-механическая обработка восстанавливаемых на предприятии базовых и основных деталей, агрегатов выполняется на участках ремонта агрегатов.

Детали на участок подаются партиями с учетом технологических маршрутов со склада деталей, ожидающих ремонта, и других производственных участков ( сварочно-наплавочного, термического, кузнечно-рессорного и т.д. )

На специализированных предприятиях, как правило, работы по восстановлению деталей выполняются на соответствующих линиях слесарно-механического участка. При этом на линиях восстановления деталей целесообразно предусматривать выполнение не только станочных и слесарных работ, но и работ, связанных с восстановлением изношенных поверхностей при помощи наплавки, напыления или других способов. Однако следует учитывать, что выполнение указанных восстановительных работ в общих помещениях допускается лишь в тех случаях, когда это не противоречит требованиям санитарных норм.

На специализированных предприятиях, когда масштабы производства позволяют эффективно использовать станочное оборудование при закреплении за отдельными станками определенной номенклатуры деталей, расстановка оборудования на специализированных линиях должна строго соответствовать последовательности операций в рабочей технологии восстановления данной детали. При этом сокращаются затраты, связанные с транспортировкой деталей.

1.2.2 Режим работы

Участок работает в две смены. Принятые годовые фонды времени рабочих и рабочих мест приведены в таблице 1

Таблица 1. Годовые фонды времени.

Продолжительность

Фнр/час

Фдр/час

Фрм/час

Смены чел.

Отпуска дни.

8,2

18

2020

1776

2020

Действительный годовой фонд оборудования принимается:

Фдо = Фнр * h = 2020 * 0,98= 1979,6 час.

1.2.3 Расчёт годовой производственной программы участка

Годовой объем ремонтных работ всего предприятия определяется по формуле:

Тг = Ткр * N ( 1 )

где Ткр - укрупненная трудоемкость, чел. час

N - годовая производственная программа

Тг = 183,49 * 1100 = 201839,6 чел. час

Трудоемкость капитального ремонта полнокомплектного автомобиля определяется по формуле:

Ткр = То * Ка * Kn ( 2 )

где То - трудоемкость капитального ремонта основной модели данного типа, чел. час

Ка - коэфициент приведения капитального ремонта полнокомплектных автомобилей [табл. 34.2]

Кn - коэффициент коррекции трудоемкости в зависимости от годовой программы

Ткр = 155 * 1,15 * 1,03 = 183,49 чел. час

Несовпадение заданной программы ремонтов с табличными значениями данный коэффициент Кn определяется методом линейной интерполяции.

Определяем приведенную производственную программу по формуле:

Nп.р. = N * Ка ( 3 )

где N - годовая производственная программа капитального ремонта

Ка - коэффициент приведения трудоемкости проектирования автомобиля

Nп.р. = 1100 * 1,15 = 1265

Коэффициент коррекции определяем по формуле:

Кn = Kn2 + Kn1 - Kn2/N2 - N1 * (N2 - Nп.р.) ( 4 )

где N1; N2 - меньшая и большая величина годовой программы [табл. 10]; Kn1; Kn2 - коэффициент коррекции труда

Kn = 1,02 + 1,04 - 1,02/1500 - 1000 * (1500 - 1265) = 1,03

Определяем годовую трудоемкость слесарно-механического участка по формуле:

Туч. = ?Тг * Км/100 ( 5 )

где Тг - годовая трудоемкость

Км - коэффициент определяющий долю слесарно-механических работ на АРП

Туч. = 7770,82 + 14128,77 = 21899,6 чел.час

Слесарные работы: Туч. = 201839,6 * 3,85/100 = 7770,82 чел.час

Механические работы: Туч. = 201839,6 * 1,1 = 15541,65

Годовой объем станочных работ разбивается по видам обработки в %

Таблица 2. Процент разбивки станочных работ по видам обработки

№ п/п

Виды работ

Соотношения в %

1

2

3

4

1

Токарные

41

3

2

Револьверные

7

нет

3

Фрезерные

6

нет

4

Строгально-долбежные

6

нет

5

Шлифовальные

15

1

6

Сверлильные

11

1

7

Прессоштамповочные

3

нет

8

Ззуборезные

5

нет

9

Болторезные

3

нет

10

Заточные

3

нет

ИТОГО

100

5

Количество токарных станков определяется по формуле:

Хст = Тст * Х/Фд.о. ( 6 )

где Тст - годовая трудоемкость станочных работ в слесарно-механическом отделении, нормо-часы

Фд.о. - действительный годовой фонд времени оборудования, часы

Х - соотношение в %

Хтс = 15541,65 * 0,41/1979,6 = 3 шт.

Хш = 15541,65 * 0,15/1979,6 = 1 шт.

Хс = 15541,65 * 0,11/1979,6 = 1 шт.

1.2.4 Расчёт состава работающих

Количество производственных рабочих определяется делением годовой трудоемкости работ по участку на годовой фонд времени одного рабочего.

Явочноё количество производственных рабочих рассчитывается по формуле:

mяв = Туч / Фнр ( 7 )

где mяв - явочное количество производственных рабочих.

Туч - годовая трудоёмкость работ по участку.

Фнр -номинальный годовой фонд времени рабочего.

mяв = 21899,56 / 2020 = 11 чел.

Списочное количество рабочих рассчитывается по формуле:

mсп = Туч / Фдр ( 8 )

где mсп - списочное количество рабочих

Туч - годовая трудоёмкость работ по участку.

Фдр - действительный годовой фонд времени рабочего.

mсп = 21899,56 / 1776 = 12 чел.

Количество вспомогательных рабочих определяется в процентном отношении от списочного количества производственных рабочих и рассчитывается по формуле:

mвс = (12 - 15) * mсп ( 9 )

где mвс- количество вспомогательных рабочих

mсп - списочное количество рабочих

mвс = 0,14 * 12 = 2 чел.

Количество ИТР определяется в процентном отношении от списочного количества производственных и вспомогательных рабочих

mитр = (13 - 15) * (mсп + mвс) ( 10 )

где mитр - количество ИТР

mсп - списочное количество рабочих

mвс - количество вспомогательных рабочих

mитр = 0,14 * (12+ 2) = 2 чел.

1.2.5 Расчёт (подбор) технологического оборудования

На большинстве участков количество рабочих мест ручной работы рассчитывается на явочное число рабочих с учетом количества рабочих , одновременно работающих над объектом.

Количество рабочих мест рассчитывается по формулам:

Xрм = Tуч / Фрм * m * у ( 11 )

где Туч - годовая трудоёмкость работ по участку.

Фрм - годовой фонд рабочего места в часах.

m - количество рабочих работающих на одном рабочем месте

у - число смен

Xрм = 21899,56 / 2020 * 1 * 1 = 11 чел.

Количество оборудования на участке в большенстве случаев можно определить по формуле:

Xо = Tуч / Фдо ( 12 )

где Туч - годовая трудоёмкость работ по участку

Фдо - действительный годовой фонд оборудования

Xо = 21899,56 / 1979,6 = 11 чел.

Таблица 3. Подбор оборудования

Наименование

Тип или модель

Коли-

чество

Габариты,

мм

Общая

площадь,м2

Верстак слесарный

2280

4

1400*800

1,1

Ларь для ветошей

2249

1

1000*500

0,5

Ларь для отходов

1

500*500

0,25

0,25

Вертикально-сверлильный станок

312М

1

2000*1365

2,7

Круглошлифовальный станок

2А135

1

1240*810

1,0

Токарно-винторезный повышенной точности

16К20П

1

2160*975

2,1

Токарно-винторезный станок

1А616

1

2135*1225

2,6

Универсальный токарно-винторезный станок повышенной точности

1Е604

1

1180*590

0,7

Полочный стеллаж

2242

4

1400*500

0,7

Инструментальная тумба

ОРГ-1611

3

700*475

0,33

Ящик для песка

2307

1

1400*500

0,7

ИТОГО

20,65

1.2.6 Расчёт площадей

Расчет площади участка производим по площади пола, занятого оборудованием и коэффициенту плотности.

Коэффициент плотности расстановки оборудования для моторного участка принимается Кп = 4 - 5

Площадь участка рассчитывается по формуле:

Fуч = Fоб * Кп ( 13 )

где Кп - коэффициент плотности расстановки оборудования

Fоб - площадь горизонтальной проекции технологического оборудования, м2

Fуч = 20,65 * 4 = 82,6 м2

Исходя из строительных требований принимается площадь участка равной Fуч = 84 м2, т.к. применяем при строительном задании сетку колонн размером 7 * 12

1.2.7 Техника безопасности и противопожарные мероприятия на участке

Производительность труда при выполнении слесарно-механических работ во многом зависит от организации рабочего места и условий труда рабочих.

Рабочие места станочника и слесаря должны быть организованны таким образом, чтобы на них в удобном для работы положении было размещено все необходимое оборудование, приспособления, инструмент, а также обрабатываемые детали.

При работе на станке должны быть обеспечены безопасные условия труда. Станок должен иметь надежное заземление, а все вращающиеся части его должны быть защищены оградительными приспособлениями.

При организации рабочего места слесаря на его верстаке должны быть расположены тиски, контрольная и правочные плиты, полки для контрольного инструмента и техническая документация, а так же штатив для светильника. Рядом с верстаком необходимо иметь стеллаж для обрабатываемых деталей. В ящиках верстака в фиксированных местах должен быть расположен весь необходимый слесарный инструмент. В помещении слесарно-механического участка должна поддерживаться температура 18 - 20 С и относительная влажность в пределах 40 - 60%. Освещенность на рабочем месте должна соответствовать 200 - 500 лк.

При работе гаечными ключами необходимо подбирать их соответственно размерам гаек, правильно накладывать ключ на гайку. При работе зубилом или другим рубящим инструментом необходимо пользоваться защитными очками для предохранения глаз от поражения металлическими частицами, а также надевать на зубило защитную шайбу для защиты рук.

Запрещается:

Подключать электроприбор к сети при отсутствии или неисправности штепсельного разъёма. Переносить электрический прибор, держа его за кабель, а также касаться рукой вращающихся частей до их остановки. При проверке уровня масла и жидкости в агрегатах пользоваться отрытым огнём.

Паяльные лампы, электрические и пневматические инструменты разрешается пользоваться лицам, прошедшим инструкцию и знающим правила общения с ними.

1.2.8 Охрана окружающей среды на предприятии и объекте реконструкции

Охрана окружающей среды - это система государственных мероприятий направленных на рациональное природопользование окружающей среды в интересах ныне живущих и будущих поколений.

Чаще всего это служба, отвечающая за эксплуатацию вентиляционных систем. Возможно создание спец. службы по охране окружающей среды. При любом варианте организации работ подразделения, ответственные за их проведение, контролируют выполнение законодательства по охране окружающей среды на предприятии, проводят инвентаризацию источников выбросов и сбросов, а также энергозагрязнения, обеспечивает контроль загрязнения атмосферы, гидросферы и почвы. Для снижения вредного воздействия АТП на окружающую среду при его проектировании, строительстве и эксплуатации должны выполнятся предохранительные мероприятия. С целью поддержания чистоты атмосферного воздуха в пределах нормы на посту, в зоне ТР предусматривают предварительную очистку вентиляционных выбросов с их последующим рассеиванием в атмосферу. Большой вред на окружающую среду оказывают различные отходы автомобильного производства. Вся использованная ветошь собирается в ящики и после отправляется на сжигание. В зоне ТР имеется емкость для сбора отработавших масел, тормозных и охлаждающих жидкостей. Собранные масла отправляются на переработку.

Основным путем по охране окружающей среды является:

а) улучшение технического состояния подвижного состава, выпускаемого на линию.

б) переоборудование автомобилей для работы на сжиженном и природном газе.

в) установка на двигатель различных дожигателей и нейтрализаторов.

г) разработка очистных сооружений, дающих высокую степень очистки воды, что позволяет направить на мойку автомобилей.

д) разработка пыле - и грязеулавливающих сооружений.

Все эти мероприятия способствуют меньшему выбросу в атмосферу и снижению вредных веществ в окружающую среду.

2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Назначения и условия работы детали

реконструкция авторемонтный цапфа восстановление

1. Поворотная цапфа служит для обеспечения поворота управляемых колес.

2. Класс детали - некруглые стержни

3. Материал из которого изготовлена деталь - Сталь 40Х, ГОСТ 4543-61

4. Наличие термообработки детали в целом - Твердость НВ 241-285

5. Характеристика материала - Углерод 0,36-0,44; Кремний 0,17-0,37; Марганец 0,50-0,80; Хром 0,80-1,1

6. Шероховатость рабочих поверхностей и точность их обработки Rа = 1,25-1,0

7. Характеристика износа детали - равномерный

8. Характеристика нагрузок - ударная

9. Характеристика деформаций - трение

10. Основные дефекты - износ шеек под подшипники и износ колец под сальник

11. Условия смазки - пластическая смазка

2.2 Выбор рационального способа восстановления детали

Наиболее прогрессивными являются способы ремонта деталей металлопокрытиями позволяющими ремонтировать детали под номинальный размер, в результате чего обеспечивается их взаимозаменяемость - важнейшее условие производства КР автомобилей. Выбор способа ремонта деталей зависит от их конструктивно-технологических особенностей, величины износа, условий работы, физико-механических свойств металлопокрытий. После выбора способа ремонта следует выполнить схемы технологического процесса устранения каждого дефекта детали в отдельности.

Исходя из вышеперечисленных дефектов детали, рекомендуемых способов их устранения, технических условий на ремонт деталей, выбираем следующую последовательность восстановления деталей.

Схемы рационального способа восстановления поворотной цапфы

Схема 1.

Наименование дефекта

Способ устранения

Наименование и содержание операций

Износ шейки под наружный подшипник ступицы переднего колеса

осталивание

1

Шлифование

шлифовать шейки <<как чисто>>

2

Осталивание

подготовить деталь и осталивать шейки под подшипники

3

Шлифование

шлифовать шейки под номинальный размер

4

Мойка

промыть деталь

Схема 2.

Наименование дефекта

Способ устранения

Наименование и содержание операций

Износ кольца под сальник ступицы переднего колеса

осталивание

1

Шлифование

шлифовать кольца под сальник ступицы <<как чисто>>

2

Осталивание

подготовить деталь и осталивать кольца под сальник

3

Шлифование

шлифовать кольца под номинальный размер

4

Мойка

промыть деталь

Схема 3.

Наименование дефекта

Способ устранения

Наименование и содержание операций

Износ кольца под сальник ступицы переднего колеса

осталивание

1

Шлифование

шлифовать кольца под сальник ступицы <<как чисто>>

2

Осталивание

подготовить деталь и осталивать кольца под сальник

3

Шлифование

шлифовать кольца под номинальный размер

4

Мойка

промыть деталь

2.4 Расчет режимов и норм времени на обработку

I. Шлифование шеек под подшипники

Содержание операции:

1. Установить и закрепить деталь

2. Шлифовать поверхности шеек под подшипники <<как чисто>>

3. Измерить шейки

4. Снять деталь

II. Слесарная

Подготовить деталь к осталиванию

III. Осталивание

Произвести осталивание шеек под подшипники

IV. Шлифование

Содержание операции:

1. Установить и закрепить деталь

2. Шлифовать поверхности шеек под номинальный размер

3. Снять деталь

V. Мойка

Промываем деталь в содовом растворе

Расчет норм времени

I. Шлифование

Определяем припуск на обработку (чистовое шлифование) 30%, глубину шлифования = 0,06 мм., значение продольной подачи 0,2, а поперечной 0,006 мм..

Определяем число проходов по формуле:

i = h/t ( 14 )

где t - поперечная подача

h - припуск

i = 0,5/0,06 = 8

Определяем продольную подачу:

Sp = вк * в ( 15 )

где вк - ширина шлифуемого круга = 35 мм.

В - продольная подача в долях ширины круга

Sp = 35 * 0,2 = 7 мм/об.

Скорость резания при шлифовании, принимаем Vт = 18 м/мин

Корректируем:

Vк = Vт * Kм * Ко ( 16 )

где Vт - скорость резания

Км;Ко - корректирующие коэффициенты

Vк = 18 * 1 * 0,75 = 13,5 м/мин.

Определяем частоту вращения изделия:

n = 1000 * Vк/Пd ( 17 )

где Vк - скорость резания откорректированная

d - диаметр шейки

n = 1000 * 13,5/3,14 * 40 = 107,48 об/мин.

По паспорту станка выбираем 110 об/мин.

Расчет основного времени

После установления режима резания определяют основное (машинное) время по формуле:

То = (Li/h * Sp) * Kз ( 18 )

где Li - длина обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега шлифовального круга

h - число оборотов в минуту

Sp - продольная подача, мм/об

Кз - коэффициент зачистных ходов (принимают в пределах 1,2 - 1,7 в

Зависимости от требований к частоте обработки)

То = (47,50/110 * 7) * 1,2 = 0,07 мин.

Определение норм времени

Норму времени определяем по формуле:

Тн = То + Тв + Тд + Тпз/nшт ( 19 )

где То - основное время, мин.

Тв - вспомогательное время, мин.

Тд - дополнительное время, мин.

Тпз - подготовительно-заключительное время, мин.

nшт - количество деталей в партии, 50 шт.

Тн = 0,07 + 3,4 + 0,31 + 8/50 = 3,94 мин.

Рассчитываем вспомогательное время:

Тв = Тву + Твп ( 20 )

где Тву - время на установку

Твп - время на п

Тв = 1,4 + 2 = 3,4 мин.

Рассчитываем дополнительное время:

Tд = Топ * К/100 ( 21 )

где Тд - дополнительное время , мин

Топ - оперативное время, мин

К - коэффициент , учитывающий износ круга и точность шлифования , при чистовом шлифовании принимаем К = 9

Tд = 3,47 * 9/100 = 0,31 мин.

Рассчитаем оперативное время:

Топ = То + Тву + Твп ( 22 )

Топ = 0,07 + 1,4 + 2 = 3,47 мин.

II. Осталивание

Основное время на одну загрузку изделий в ванну определяют по формуле:

То = 60 * h * U/C * Дк * n ( 23 )

где h - толщина осадка покрытия на сторону, мм.

U - плотность осаждаемого металла, 7800 кг/м3

С - электрохимический эквивалент, 1,042 г/а.ч.

Дк - катодная плоскость тока, 40 А/дм2

n - выход металла по току, 80%

То = 60 * 1 * 7800/1,042 * 40 * 80 = 140,35 мин.

В основное время при гальванических работах входит так же время на декопирование оно производится обычно в основных ваннах и составляет 1 мин..

Определяем вспомогательное время по формуле:

Тв = Тиз + Тм + Тоб + Тп + Тз + Тпер + Тдем + Тпрот + Тобс ( 24 )

где Тиз - вспомогательное время на изоляцию мест, не подлежащих покрытию, цапон лоском, 1,2 мин.

Тм - вспомогательное время на монтаж изделия на подвеску, 0,2 мин.

Тоб - вспомогательное время на обезжиривание, 0,33 мин.

Тп - вспомогательное время на кратковременное погружение изделий в ванну, 0,13 мин.

Тз - вспомогательное время на завеску на штанги изделия вместе с приспособлениями и их снятие, 0,02 мин.

Тпер - вспомогательное время на переход рабочих без груза и с грузом, 0,28 мин.

Тдем - вспомогательное время на демонтаж изделий с подвески, 0,15 мин.

Тпрот - вспомогательное время на протирку изделий, 0,1 мин.

Тобс - вспомогательное время на обсушивание изделий,0,15 мин.

Тв = 1,2+0,2+0,33+0,13+0,02+0,28+0,15+0,1+0,15=2,56 мин.

Оперативное время определяем по формуле:

Топ = То + Тв ( 25 )

где То - основное время на одну загрузку изделий в ванну, мин.

Тв - неперекрывающееся вспомогательное время на одну загрузку изделий в ванну, мин.

Топ = 140,35 + 2,56 = 142,91 мин.

Дополнительное время составляет от оперативного времени 14%

Тд = Топ * 14%/100 ( 26 )

где Топ - оперативное время, мин.

Тд = 142,91 * 14/100 = 20 мин.

Подготовительно-заключительное время составляет 2% от оперативного:

Тпз = Топ * 0,02 ( 27 )

где Топ - оперативное время, мин.

Тпз = 142,91 * 0,02 = 2,86 мин.

Штучное время определяем по формуле:

Тш = То + Тв/g * Ки ( 28 )

где То - основное время на одну загрузку изделий в ванну, мин.

Тв - неперекрывающееся вспомогательное время на одну загрузку изделий в ванну, мин.

g - количество изделий на одну загрузку, 50 шт.

Ки - коэффициент использования ванны в смену, 0,8

Тш = 140,35 + 2,56/50 * 0,8 = 3,57 мин.

ВЫВОДЫ И ЗАКЛЮЧЕНИЯ

В курсовом проекте по ремонту автомобилей был произведен расчёт участка в котором указывается тип предприятия по производственному назначению с указанной его производственной функцией, категория условия эксплуатации, в котором эксплуатируется подвижной состав. А также рассчитана программа ремонта, подбор оборудования и площадь участка. В проекте предложил мероприятие пожарной безопасности. В расчётах выбрал выгодный тип освещения участка. А также указал источник загрязнения окружающей среды со стороны объекта проектирования и привёл перечень мероприятий по предотвращению загрязнения.

Это способствует оптимальной работе, труду, без причинения вреда здоровью и окружающей среде.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ.

1. Методическая рекомендация для курсового проектирование по предмету "Ремонт автомобилей и двигателей"

2. Дюмин А.Е.,Трегуб Г.Г. "Ремонт автомобилей" М.Транспорт-1999г.

ПЕРЕЧЕНЬ СОКРАЩЕНИЙ

АТП - автотранспортное предприятие

АРП - авторемонтное предприятие

ТО - техническое обслуживание

ТР - текущий ремонт

КР - капитальный ремонт

Размещено на Allbest.ru


Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.