Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Технический прогресс в лесозаготовительной промышленности идёт по пути развития машинизации и автоматизации отдельных технологических процессов и производства в целом, разработки и внедрения новых высокопроизводительных машин, развития рациональных форм специализации, кооперирования и концентрации производства, комплексного использования сырьевых ресурсов и др. Эффективное использование машин и механизмов, различных по конструкции и по назначению, во многом зависит от организации ремонта и технического обслуживания.

Ремонтное производство выросло в крупную отрасль народного хозяйства, которая на основе достижений науки и техники призвана обеспечить восстановление и постоянную работоспособность машин и оборудования. Для содержания огромного парка машин в работоспособном состоянии необходимо иметь развитую ремонтно-техническую базу, оснащённую современным оборудованием. Основной задачей работников ремонтных служб является всемерное улучшение качества ремонта, повышение надёжности при одновременном снижении затрат на техническое и ремонтное обслуживание машин.

Необходимость и целесообразность ремонта автомобилей обусловлены, прежде всего, неравнопрочностью их деталей и агрегатов. Известно, что создать равнопрочную машину, все детали которой изнашивались бы равномерно и имели бы одинаковый срок службы, невозможно. Следовательно, ремонт автомобилей даже только путём замены некоторых его деталей и агрегатов, имеющих небольшой ресурс, всегда целесообразно и с экономической точки зрения оправдан. Поэтому в процессе эксплуатации автомобиля на автотранспортных предприятиях проходят техническое обслуживание (ТО) и, при необходимости, текущий ремонт (ТР), который осуществляется путём замены отдельных деталей и агрегатов, отказавших в ремонте. Это позволяет поддерживать автомобиль в технически исправном состоянии.

Основным методом предотвращения неисправностей автомобиля служит его техническое обслуживание. Задачей технического обслуживания автомобилей является не только поддержание работоспособности автомобильного парка, но и снижение затрат на его содержание, а, следовательно, и себестоимости производимой, с его помощью, продукции.

1. Общий раздел

1.1 Характеристика предприятия

Гомельский леспромхоз был основан в 1930 году на базе Гомельского лесозаготовительного района. В его состав входили 8 учлеспромхозов: Ленинский, Молаевский, Добрушский, Кобринский, Ветковский, Островский, Харовский, Марковичский.

С 28 августа 1931 года, когда в Белоруссии создается объединение «Беллесбумпром» в составе двух трестов «Лесбел» и «Белдрев». Гомельский леспромхоз переходит в подчинение треста «Лесбел». В первые годы существования леспромхоза все работы на нем выполняются сезонной рабочей силой. Валку производят топорами и двуручной пилой, трелевку и вывозку лошадьми. Производительность труда очень низкая.

В конце 1933 года в зоне деятельности леспромхоза организуются механизированные лесопункты: Бобовичский, Речицкий, Чечерский, где впервые внедряется механизированная вывозка леса. В последующие предвоенные годы леспромхоз занимается также и сплавом древесины. Восстановление Гомельского леспромхоза в послевоенный период началось с 20 декабря 1943 года. В это время Гомельский леспромхоз находился в подчинении треста «Моглеспром». Годовой объем вывозки в 1945 году составил 83,7 тыс. кб. м.

С целью увеличения объемов заготовки и вывозки древесины в 1945 году в Гомеле создается трест «Гомлеспром» (будущий «Гомельдрев»), в его подчинение переходит Гомельский леспромхоз. Это принесло свои результаты и в 1949 году объем вывозимой древесины составил 225 тыс. кб. м.

В 1967 году в Гомельском леспромхозе началось строительство ремонтно-механических мастерских (РММ) для проведения текущего и специального ремонта лесозаготовительного транспорта. В это время операции на нижнем складе были почти полностью механизированы.

В состав каждого лесопункта входят мастерские участки, они в свою очередь делятся на: лесозаготовительные, которые занимаются валкой и раскряжевкой хлыстов, и подсочные, занимающиеся только добычей живицы.

Структура управления

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Положение

Гомельского леспромхоза, филиала ОАО «Гомельдрев»

I Общее положение

1.1 Гомельский леспромхоз (в дальнейшем леспромхоз) входит в состав ОАО «Гомельдрев», как филиал ОАО в соответствии с Уставом ОАО.

1.2 Леспромхоз осуществляет свою деятельность на принципах хозрасчета, имеет обособленный баланс, расчетный счет, валютные счета в учреждениях банка.

1.3 Леспромхоз действует в соответствии с Уставом ОАО «Гомельдрев» и настоящего положения.

1.4 Леспромхоз имеет круглую печать, штампы, бланки со своим наименованием и наименованием ОАО «Гомельдрев».

1.5 Леспромхоз расположен по адресу: 246027, г. Гомель, ул. Мозырьская, 14, факс/тел. 44-56-53.

II Предмет и цели деятельности леспромхоза

2.1 Леспромхоз осуществляет любые виды хозяйственной деятельности, не запрещенные законом и отвечающие целям, предусмотренным Уставом общества.

2.2 Предметом деятельности леспромхоза является заготовка, вывозка, раскряжевка древесины, производства сургуча, пило материалов, мебельных заготовок, древесного угля, добычи сосновой живицы.

ІІІ. Права и обязанности

3.1 Леспромхоз от имени Общества заключает договоры и несет ответственность за их выполнение в пределах закрепленного за ним имущества.

3.2 Леспромхоз выступает истцом и ответчиком в судах и арбитражах.

1.2 Характеристика ремонтно-обслуживающей базы

Схема технологического процесса ТО и ремонта машин

Размещено на http://www.allbest.ru/

Автомобили осматриваются механиком. В процессе осмотра проверяется техническое обеспечение автомобиля с учетом данных сообщенных водителем о неисправностях в процессе работы.

Проверяется надежность агрегатов, узлов от которых зависит безопасность движения, тормозную систему, рулевое управление, систему освещения и сигнализацию, а также контрольно измерительную систему (приборы). В двигателе проверяется подтекание топлива, масла, охлаждающей жидкости.

1.3 Оснащённость оборудования

На территории Гомельского ЛПХ находятся 3 автомобильных бокса, в которых осуществляются все виды ремонтов автомобилей. Боксы оснащены смотровыми ямами, освещением, вентиляцией, подъемными механизмами, вспомогательным специальным оборудованием. Так же в боксах есть различные отделения: кузнечное, токарная мастерская, моторное, аккумуляторное, отделение по ремонту электрооборудования и гидравлических систем которые оснащёны специальным оборудованием.

В автопарк Гомельского ЛПХ входят следующие марки автомобилей:

Марка машины	Количество машин	Среднесуточный пробег, км	Коэф. текущ. готовности	Трудоемкость Чел.час
1	2	3	4	5
1 МАЗ	20	190	0.84	14
2 КамАЗ	11	195	0.87	8
3 Зил 131	2	160	0.89	12
4 Зил 130	3	170	0.88	11.5
5 Газ 66	4	210	0.88	12
6 Газ 53…	6	160	0.84	7.4
7 Урал	1	180	0.82	10
8 УАЗ	4	105	0.93	8.2
9 ВАЗ	2	139	0.88	5.2
10 Газ 3110..	2	100	0.95	4.9
11 КРАЗ	1	180	0.82	10
Итого:	56	1789	-	-

1.4 Обеспечение предприятия паром, водой, электроэнергией

Водоснабжением предприятие снабжается с общей системы Гомельводоканала.

Для обеспечения предприятия паром используется газогенераторный котёл.

Водогрейные газогенераторные котлы ТЭМ-25; ТЭМ-32; ТЭМ-40; ТЭМ-45; ТЭМ-70 и ТЭМ-ЮО предназначены для теплоснабжения объектов различного назначения (административные здания, школы, лечебные учреждения, учреждения культуры, жилые дома и т.д.), находящиеся, как правило, вдали от инженерных коммуникаций и имеющие проблемы с теплом.

Мощности одного котла достаточно для отопления зданий площадью F до 1500 м2 и объемом до 5000 мЗ.

Принцип работы котлов - газогенераторный. В качестве топлива используется древесина с максимальной длиной поленьев от 500 до 750 мм и диаметром до 220 мм. Можно использовать различные древесные отходы, щепу, опилки, но обязательно в сочетании с деревянными поленьями. В котлах происходит сжигание древесного газа, выделяемого из дерева при высоких температурах без доступа воздуха (режим пиролиза древесины). Процесс горения в котлах происходит в автоматическом режиме в зависимости от требуемой температуры теплоносителя в системе отопления, которая устанавливается на пульте управления котлом.

С 2006 года предприятие "Теплоэнергомонтаж" выпускает модификации комбинированных котлов мощностью 40 кВт и 70 кВт, работающих на дровах, древесных отходах, торфе и буром угле.

Расход топлива значительно уменьшается по сравнению с традиционным "прямым" сжиганием древесины за счет высокого КПД (84-92%), системы автоматического управления и регулирования отпуска тепла в систему отопления, а также за счет возможности с помощью почасового таймера устанавливать различные режимы теплоснабжения (дневной, ночной).

С помощью имеющейся простой и надежной системы регулирования, обслуживание и эксплуатация котлов и котельных требует минимального объема работы, которая заключается в периодической загрузке топлива и при необходимости - корректировке требуемой температуры воды в системе отопления на пульте управления.

Система автоматического управления и регулирования котлов предусматривает выполнение следующих функций:

автоматическое поддержание заданной температуры воды на выходе из котла;

автоматическое включение и выключение вентилятора при достижении заданной температуры воды на выходе из котла с переходом работы котла в режим ожидания (40% мощности);

автоматическое включение и выключение циркуляционного насоса системы отопления (в системах с искусственной циркуляцией воды);

поддержание заданной температуры обратной воды перед котлом (рекомендуется 50-60°С с целью защиты котла от низкотемпературной коррозии);

работу котла по заданной таймером суточной программе с автоматическим включением-выключением вентилятора, когда при желании необходимо снизить температуру воздуха в помещениях в ночное и нерабочее время с целью экономии топлива.

Продолжительность горения одной загрузки топлива от 3,5 до 22 часов и зависит от качества топлива и заданного режима работы котла. При содержании влаги в древесине более 20% снижается теплотворная способность топлива и КПД котла. Ориентировочный расход топлива за сезон составляет от 20 до 100 мЗ (примерно 1 мЗ на 1 кВт) и зависит от мощности котла, интенсивности загрузки, характеристики объекта, наружной температуры воздуха в течение отопительного периода и т. п. Расход электроэнергии котлом составляет 40-80 Вт, расход электроэнергии всей котельной с циркуляционными насосами до 300 Вт. Водогрейные газогенераторные котлы ТЭМ отличаются экологической чистотой, минимальным выделением вредных веществ в атмосферу (содержание СО 0,14-0,17% при максимальной мощности), полным отсутствием сажи, остаток пепла до 1% от веса загруженного топлива.

1.5 Заключение и выводы

Во время прохождения практики, анализируя работу отделения, я сделал выводы о необходимости реконструкции отделения, т.к. количество и номенклатура ремонтно-технологического оборудования, имеющегося в ремонтно-механической мастерской, являются недостаточными для осуществления всего комплекса работ. На основании расчетов и с учетом технологической необходимости требуется определить перечень и количество ремонтно-технологического оборудования, произвести его планировку, чтобы осуществлять работы в мастерской в полном объеме.

2. Технологический раздел

2.1 Расчёт годовой производственной программы

Таблица 2.1 Автомобильный транспорт Гомельского леспромхоза

Марка машины	Количество машин	Среднесуточный пробег, км	Коэф. текущ. готовности	Трудоемкость Чел.час
1	2	3	4	5
1 МАЗ	20	190	0.84	14
2 КамАЗ	11	195	0.87	8
3 Зил 131	2	160	0.89	12
4 Зил 130	3	170	0.88	11.5
5 Газ 66	4	210	0.88	12
6 Газ 53…	6	160	0.84	7.4
7 Урал	1	180	0.82	10
8 УАЗ	4	105	0.93	8.2
9 ВАЗ	2	139	0.88	5.2
10 Газ 3110..	2	100	0.95	4.9
11 КРАЗ	1	180	0.82	10
Итого:	56	1789	-	-

Таблица 2.2 Периодичность и трудоёмкость ТО и ремонта автомобильного транспорта

Наименование и марка машины	Вид ТО и ремонта	Периодичность ТО и ремонта в км.	Число ТО и ремонтов в цикле	Трудоёмкость ТО чел-ч, удельная трудоёмкость ТР на 1000 км. пробега	Продолжительность ТО, ч, удельная продолж-ть ТР, ч на 1000 км
				До КР	После КР
1	2	3	4	5	6	7
МАЗ-5434	ЕО ТО-1 ТО-2 СО ТР КР	Ежедневно 2200 12000 2 раза в год по потребности 250000	- 50 16 6 - 1	0,3 4.5 20 4 10 -	0,3 4.5 20 4 14 -	0,3 4,0 8 4.5 4 22дня
КАМАЗ-4310 642600 5410 43105 5320 55111	ЕО ТО-1 ТО-2 СО ТР КР	Ежедневно 2200 12000 2 раза в год по потребности 250000	- 50 16 6 - 1	0,3 4,5 20 4,0 10 -	0,3 4,5 20 4,0 14 -	0,3 4,0 8 4,5 4 22 дня
ЗИЛ-131 130	ЕО ТО-1 ТО-2 СО ТР КР	Ежедневно 1800 9000 2 раза в год по потребности 210000	- 94 22 14 - 1	0,8 6 20 5 12 -	0,8 6 20 5 18 -	0,6 4 10 5 3,5 22 дня
ГАЗ-55ВМ ГАЗ-53 ГАЗ-66 ГАЗ-52 ГАЗ-330210	ЕО ТО-1 ТО-2 СО ТР КР	Ежедневно 1600 8000 2 раза в год по потребности 96000	- 48 11 8 - 1	0,8 7,5 22,1 4,4 7,5 -	0,8 7,5 22,1 4,4 12 -	0,6 3,5 7,5 4,0 3,3 15 дней
ГАЗ-3110 ГАЗ-310290	ЕО ТО-1 ТО-2 СО ТР КР	Ежедневно 3500 15000 2 раза в год по потребности 350000	- 90 21 14 - 1	0,5 3,8 14 4 6,2 -	0,5 3,8 14 4 8,4 -	0,5 2 7 2 2,3 15 дней
УРАЛ-44202	ЕО ТО-1 ТО-2 СО ТР КР	Ежедневно 1700 8500 2 раза в год по потребности 100000	- 46 12 6 - 1	0,8 7,8 34 7 10 -	0,8 7,8 34 7 18 -	0,6 4 14 7 3,5 22 дня
КРАЗ-25551	ЕО ТО-1 ТО-2 СО ТР КР	Ежедневно 1800 9000 2 раза в год по потребности 130000	- 58 15 7 - 1	1,2 8,5 38 8 20 -	1,2 8,5 38 8 30 -	0,8 5 14 7 5 22 дня
УАЗ-3962 УАЗ-32512 УАЗ-31514	ЕО ТО-1 ТО-2 СО ТР КР	Ежедневно 3800 11200 2 раза в год по потребности 120000	- 32 10 10 - 1	0,8 5,8 20,8 4,2 8,2 -	0,8 5,8 20,8 4,2 13,1 -	0,5 3 7 4 2,7 18 дней
ВАЗ-2121 ВАЗ-21213	ЕО ТО-1 ТО-2 СО ТР КР	Ежедневно 2500 12000 2 раза в год по потребности 250000	- 99 20 11 - 1	0,5 3,8 10 4 5,4 -	0,5 3,8 10 4 7,6 -	0,5 2 7 2 2,1 15 дней

Нормативы периодичности и трудоёмкости технических обслуживаний и текущих ремонтов подвижного состава не корректируем, т. к. они соответствуют ведомственному положению о техническом обслуживании и ремонте лесозаготовительного оборудования. Расчёт ведём по автотранспортной технике, сгруппированной по маркам, которая приведена в таблицах.

2.2 Расчёт производственной программы ТО и ремонтов автомобилей

Расчёт производственной программы рассмотрим на примере автомобиля УРАЛ.

1. Расчёт дней простоя за цикл Д _п.р., дней производим по формуле:

Д_п.р.= N_к.ц.•d_k+ N_2.ц.•d₂+ N_1.ц.•d₁+ N_со.ц.•d_со+Д_т.р., (2.1)

где N_к.ц, N_2.ц, N_1.ц, N_со.ц - соответственно количество капитальных ремонтов, вторых ТО, первых ТО, сезонных обслуживаний за цикл, см. табл. 2.2

d_k, d₂, d₁, d_со- соответственно дни простоя при проведении КР, ТО-2, ТО-1, СО, см. табл. 2.2

Д_т.р.- дни простоя при проведении ТР за цикл.

Д_т.р.=_, (2.2)

где L_ц- пробег до КР, L_ц=100000 км.

d_т - дни простоя при проведении ТР, d_т= ;

Д_т.р.=_,

Д_п.р.= 1•22 + 12• +46• +6• +44= 115 дней.

2. Расчёт дней эксплуатации за цикл.

Для расчёта дней эксплуатации за цикл Д_эц., дней используем формулу:

Д_эц.=, (2.3)

где l_сс- средне суточный пробег, l_сс=180 км.

Д_эц.=

3. Расчёт коэффициента технической готовности.

Коэффициент технической готовности , определяется :

(2.4)

4 Определение коэффициента перехода от цикла к году.

Коэффициент перехода от цикла к году Ю_г, определяется по формуле :

Ю_г= (2.5)

где Дрг - дни работы в году

Дрг=257 согласно рабочего графика на 2010 год.

Ю_г=

5 Определение количества технических обслуживаний для всех автомобилей УрАЛза год.

Для определения количества ТО-1, N_1г; ТО-2, N_2г, сезонных обслуживаний N_сог, используем формулы:

N_1г= N_1ц?Ю_г•М_с,

N_2г= N_2ц?Ю_г•М_с, (2.6)

N_со.г=2М_с

где М_с - списочное количество автомобилей, М_с= 1

N_1ц - количество первых ремонтов за цикл, N_1ц= 46

N_2ц - количество вторых ремонтов за цикл, N_2ц= 12

N_1г= 46•0,32•1= 30

N_2г= 12•0,32•1= 8

N_со.г=2•1=3

6 Определение трудозатрат на техническое обслуживание автомобилей за год.

Для определения годовых трудозатрат на техническое обслуживание первое Т₁, чел. ч., техническое обслуживание второе Т₂, чел.ч., сезонное обслуживание Т_со, чел.ч., используем формулы:

Т₁= N_1г•t₁;

Т₂= N_2г•t₂; (2.7)

Т_со= N_со•t_со;

где t₁, t₂, t_со- трудоёмкость соответственно одного ТО-1, ТО- 2, сезонного обслуживания, t₁=7,8 чел.ч., t₂= 34 чел. ч., t_со= 7 чел. ч., см. табл. 2.2

Т₁= 17•7,8= 132 чел.ч.;

Т₂= 4,4•34= 149 чел.ч.;

Т_со= 2•7= 14 чел.ч.;

7 Расчёт годовой трудоёмкости текущего ремонта.

Для расчёта годовой трудоёмкости текущего ремонта Т_трг, чел.ч., используем формулу:

(2.8)

где t_р- трудоёмкость текущего ремонта, t_р= 18 чел. ч.

Расчёт производственной программы остального парка автомобилей производится аналогично вышеприведённому.

Все произведенные расчёты по определению производственной программы по ТО и ремонту автомобилей сводим в таблицу.

Таблица 2.3 Трудоёмкость ТО и текущего ремонта автомобилей Гомельского леспромхоза

Марка машины	Количество машин	Вид ТО	Трудоёмкость ТО, чел.ч.	Трудоёмкость ТР, чел.ч.
1	2	3	4	5
МАЗ-5434	20	ТО-1 ТО-2 СО	2160 3060 160	11484
КАМАЗ-4310	11	ТО-1 ТО-2 СО	1062 1500 88	3836
ЗИЛ-131	2	ТО-1 ТО-2 СО	402 300 20	878
ЗИЛ-130	3	ТО-1 ТО-2 СО	620 487 24	1326
ГАЗ-66	4	ТО-1 ТО-2 СО	675 442 35	2279
ГАЗ-5353А	6	ТО-1 ТО-2 СО	634 546 48	1533
УРАЛ-44202	1	ТО-1 ТО-2 СО	132 149 14	379
УАЗ-3962	4	ТО-1 ТО-2 СО	185 208 33	823
ВАЗ-2121	2	ТО-1 ТО-2 СО	225 120 16	326
ГАЗ	2	ТО-1 ТО-2 СО	136 117 16	239
КРАЗ-25551	1	ТО-1 ТО-2 СО	120 125 16	379
Итого:	56		13875	23482

2.3 Расчёт трудозатрат в проектируемом отделении

Работы в проектируемом отделении относятся к работам по ТР тогда для определения трудозатрат в проектируемом отделении Т_отд, чел-ч, используем формулу:

Т_отд = Т_тр · b / 100, (2.9)

где b - процент вида работ в общем объёме трудозатрат.

В отделении выполняются станочные работы, которые составляют 24 процента от общих трудозатрат по ТР с учетом обслуживания и других подразделений леспромхоза.

Тогда:

Т_отд = 23482 · 24 / 100 = 5635,6 чел-ч.

2.4 Расчёт количества производственных рабочих

По определенной годовой программе на проектируемом отделении определяем необходимый штат рабочих для проведения работ в отделении.

Для определения явочного количества рабочих Р_я, чел, используем формулу:

Р_я = Т_отд / Ф_н, (2.10)

где Ф_н - номинальный фонд рабочего времени, ч.

Для 5-дневной 40-часовой рабочей недели в 2010 году Ф_н = 2050 ч;

Р_я = 5635,6 / 2050 = 3 чел.

Для расчёта списочного количества рабочих Р_с, чел, используем формулу:

Р_с = Т_отд / Ф_д, (2.11)

где Ф_д - действительный фонд рабочего времени, ч.

Для определения действительного фонда рабочего времени Ф_д,ч, используем формулу:

Ф_д = (Ф_н - t_отп) · _ув, (2.12)

где t_отп - продолжительность отпуска, ч (240);

_ув - коэффициент, учитывающий невыходы на работу по уважительным причинам (0,96);

Ф_д = (2050 - 240) · 0,96 = 1737,6 ч;

Р_с = 5635,6 / 1737,6 = 3 чел.

Принимаем слесаря-ремонтника 1 чел 4 разряда и 2 чел 5 разряда.

2.5 Расчёт оборудования для проведения работ в слесарно-механическом отделении

Для расчёта основного технологического оборудования Р, шт., используем формулу:

Р= (2.13)

где Ф_о- годовой фонд рабочего времени оборудования,

Ф_о=Ф_н?Ю_т.г., (2.14)

где Ю_т.г- коэффициент технической готовности оборудования,

Ю_т.г= 0,95

Ф_о=2050•0,95= 1947,5 чел.ч.,

Ю_заг- коэффициент загрузки оборудования_., Ю_заг= 0,8ч0,9,

Р=

Таблица 2.4

№ п/п	Наименование	Тип, марка	Кол-во	Габаритные размеры, мм	Занимаемая площадь, м2	Мощность, кВт
	1	2	3	4	5	6
1	Токарно-винторезный станок	16к20	1	2995*1190	3,56	11
2	Долбежный станок	7а-412	1	1950*980	1,86	1,5
3	Токарно-винторезный станок	1м63	1	4950*1740	8,3	14
4	Шлифовальный станок	3а-433	1	3490*2000	6,98	7
5	Горизонтально-фрезерный станок	6р83	1	2040*2650	5,4	7,5
6	Горизонтально-строгальный станок	7б35	1	2335*1353	3,16	4,5
7	Радиально-сверлильный станок	2к522	1	1772*740	1,31	3,6
8	Вертикально-сверлильный станок	2б-118	1	727*625	0,45	4,5
9	Стеллаж для инструментов	Собственного изготовления	3	1200*400	1,44
10	Таль электрическая		1			0,87
11	Точильный станок	3к634	1	1000*680	0,68	3,2
	Итого		13		33,14	57,67

2.6 Расчёт площади отделения

Для расчёта площади отделения S_отд., м² используем формулу:

S_отд= f₀•к, (2.15)

где f₀ - площадь, занимаемая оборудованием, f₀= 33,14 м²,

к - коэффициент, учитывающий проходы, к= 3,5,

S_отд= 33,14•3,5=115,9 м²

Принимаем площадь отделения существующую, то есть 115,7 м², длина- 12,18м, ширина- 9,5м, высота - 5,2м.

Объём помещения V_п, м³ составит:

V_п= 115,7•5,2=601,7 м³.

В результате произведённых мною расчётов я предлагаю на имеющихся площадях, разместить следующее техническое оборудование: станок для шлифования кулачков распределительных валов в место токарно-винторезного станка 1и611,долбежный станок модели 7а-412 в место горизонтально-фрезерного 6т80 и ряд устаревших станков токарно-винторезного 1к62 и точильного 3б632 на токарно-винторезный станок модели 16к20 и точильный станок 3к634.

2.7 Технологический процесс работ, проводимых в проектируемом отделении

Опиливание. Опиливание является окончательной слесарной операцией, в результате которой изделие получает заданные размеры, форму и качество поверхности. Опиливать можно поверхности самой различной формы, обеспечивая точность обработки до 1-го класса и шероховатость поверхности до 10-го класса.

Однако для получения очень высокой точности обработки и чистоты отделки поверхности изделия экономически дешевле и проще выполнить отделочные на специальных станках.

Опиливание плоских поверхностей. Опиливаемая плоскость должна быть расположена над губками тисков на высоте 5-10 мм. Плоскость опиливают так, чтобы штрихи пересекались: сначала напильник направляют слева направо под углом 30-40° к оси, перпендикулярной губкам тисков, затем справа налево под тем же углом. Это дает возможность контролировать правильность обработки по штрихам, оставленным напильником на металле.

Чтобы предупредить образование на обрабатываемой плоскости неровностей («завалов» и «бугров»), в начале рабочего хода сильнее нажимают левой рукой на переднюю часть напильника, затем нажим обеих рук постепенно выравнивают, во второй половине рабочего хода сильнее нажимают правой рукой на ручку напильника. При перемещении напильника слева направо и справа налево под установленным углом и правильном нажиме на инструмент перекрестные штрихи ложатся на всю плоскость равномерно, без разрывов. Если на плоскости появились неровности, их устраняют одним из следующих способов:

Поворачивают напильник выпуклостью вниз, кладут на опиленную поверхность и, надавливая левой рукой, перемещают короткими движениями по «бугру».

Проводят ладонью или пальцами руки по «завалам». При опиливании напильник будет скользить по этим местам, не снимая стружки, а спиливая только «бугры».

Применяют опиливание по краске. Для этого обрабатываемую плоскость перемещают по ровной плите, покрытой тонким слоем краски (сажи или берлинской лазури). «Бугры» с приставшей к ним краской спиливают, после чего повторяют проверку на краску, пока не будет достигнута необходимая точность обработки.

Тонкие изделия устанавливают для опиливания на деревянных брусках и обкладывают деревянными планками, которые прибивают к бруску гвоздями. Брусок зажимают между губками тисков.

Прямолинейность и плоскостность обрабатываемых деталей проверяют точными лекальными линейками. Для проверки изделие нужно непременно освободить из тисков. Наложив линейку на обработанную плоскость, проверяют величину световой щели по всей длине. Если просвета нет, значит поверхность опилена ровно и чисто. Равномерный просвет свидетельствует о том, что поверхность обработана грубо, но точно. Неравномерный просвет указывает на неправильную обработку. Такую проверку ведут вдоль и поперек плоскости, а также по диагоналям. Лекальную линейку во избежание быстрого износа нельзя передвигать по проверяемой плоскости.

Опиливаемую плоскость проверяют часто, особенно к концу обработки. Времени на проверку обычно затрачивается в несколько раз больше, чем на само опиливание.

Сверление, зенкерование и развертывание.

Круглые отверстия в деталях машин получают сверлением верованием и развертыванием. В ремонтном производстве сверлением часто пользуются не только для изготовления - отверстий предусмотренных конструкцией машины, но и при выполнении разборочных операций, когда не удается выпрессовать деталь, имеющую слишком тугую посадку. Сверление во многих случаях производительнее рубки и резки при удалении лишнего металла с заготовок.

С помощью зенкерования и развертывания просверленным отверстиям придают более точную форму, заданные размеры и высокое качество поверхности. Особенно широко распространено в ремонтном деле развертывание. По типовой технологии ремонта восстановление большого количества цилиндрических отверстий заключается в последовательном развертывании их под новые сопряженные детали, имеющие увеличенные ремонтные размеры. Развертывание позволяет получить поверхности отверстий, обработанные по 5-1 классам точности и б-9-му классам шероховатости.

Сверление и развертывание могут быть ручными и машинными. Для ручного сверления предназначены электрические ручные дрели и трещотки. Машинное сверление, зенкерование и развертывание выполняют на сверлильных станках.

Установка изделий на станке. Перед установкой изделия для сверления стол поднимают или опускают в необходимое положение, соответствующее размеру обрабатываемого изделия. Стол должен быть очищен от стружки и чисто вытерт, так как стружка и грязь могут привести к перекосу изделия. При сверлении отверстий до 10 мм изделие массой свыше 10 кг устанавливают на столе станка без закрепления. Легкие изделия прикрепляют непосредственно к столу прихватами и болтами, используя для этого канавки стола, или устанавливают в специальных машинных тисках, кондукторах и других приспособлениях, присоединяют к регулируемым угольникам, предназначенным для сверления наклонных отверстий. Цилиндрические изделия располагают на призмах.

Приемы сверления отверстий на станке. Отверстия сверлят по разметке или кондуктору. При сверлении отверстий по разметке включают станок и подводят сверло к изделию медленно и плавно, чтобы его вершина совпала с центром керна. Пользуясь ручной подачей, сверло слегка углубляют в изделие, затем отводят и проверяют, не отклоняется ли центр сделанного углубления от размеченного центра отверстия. Убедившись в правильном расположении центра отверстия, продолжают сверлить до конца. Сверление по кондуктору гораздо производительнее, так как не требует времени ни на разметку, ни на проверку совпадения осей сверла и отверстия. Кондукторы делают накладными или коробчатыми. В первом случае кондуктор накладывают сверху на изделие, закрепляемое на столе станками, и крепят к изделию винтами или прижимами. Во втором случае изделие помещают внутрь кондуктора и закрывают сверху крышкой с направляющими втулками для прохода сверла. Кондуктор с обрабатываемым изделием закрепляют на столе станка. При выполнении ремонтных операций чаще всего возникает необходимость сверлить сквозные отверстия. До начала сверления проверяют установку изделия на столе станка: ось сверла должна быть направлена перпендикулярно поверхности изделия; если под изделием нет подкладки с вырезом для выхода сверла, то ось изготовляемого отверстия должна проходить через одно из отверстий в столе станка. Во время сверления глубоких отверстий сверло периодически вынимают, очищая канавки от стружек. В конце сверления величину подачи уменьшают, в противном случае сверло может защемиться и сломаться. Отверстия в одинаковых тонких деталях сверлят «пакетом», т.е. сразу в нескольких скрепленных между собой деталях. Неполные отверстия сверлят следующим образом. Если на краю детали нужно сделать полуотверстие, то две детали соединяют вместе и просверливают полуотверстия сразу в обеих деталях за один проход. Если же обрабатывается только одна деталь или контур отверстия отличается от полуокружности, то сверлят полное отверстие, используя вместо второй детали прокладку из того же материала. Сверление глухих отверстий отличается некоторыми ocoбенностями. При работе на сверлильных станках, где есть нониусные линейки или специальные упоры, останавливающие станок в момент достижения заданной глубины сверления, не приходится сталкиваться с трудностями определения глубины просверленного отверстия. В остальных случаях, чтобы избежать лишних измерений, можно сделать карандашом или мелом отметку на сверле, соответствующую глубине сверления, либо закрепив на сверле : упорную втулку, ограничивающую его подачу после углубления на заданную величину. Отверстия с уступами следует сверлить начиная с большего диаметра и кончая меньшим, так как легче измерить глубину отдельных уступов. Отверстия под резьбу сверлят так же, как и сквозные отверстия. При сверлении отверстий под развертывание нельзя оставлять большой припуск иначе в процессе развертывания форма отверстия получится искаженной, а развертка может сломаться. Припуск на развертывание рекомендуется оставлять по диаметру отверстий: при диаметре 3-6 мм 0,2 мм, 6-18 мм 0,3 мм, 18-30 мм 0,4 мм, 30-50мм 0,5 мм. Сверление нескольких рядом расположенных отверстии сопряжено с опасностью разрыва перемычки между отверстиями и увода сверла в сторону. Во избежание этого в просверленное отверстие целесообразно вставлять цилиндрический стержень и тогда уже сверлить соседнее отверстие. По окончании работы нужно тщательно очищать стол станка. Оставшаяся на столе после сверления стружка может затем попасть под обрабатываемое изделие, и отверстия в нем будут просверлены с перекосом. Если изделие при сверлении удерживает! рукой, то после изготовления в нем очередного отверстия следует зачистить заусенцы, образовавшиеся в месте выхода сверла, что следующее отверстие не получилось перекошенным. В этом случае стол от стружки необходимо очищать после обработки каждого отверстия.

Сверление ручными инструментами. Отверстия небольшого диаметра просверливают дрелями и трещотками непосредственно на рабочих местах, в том числе и на месте сборки машины. Ручные дрели могут быть с одной и двумя скоростями вращения сверла. Скорость изменяю перестановкой шестерен. Электрические дрели и пневматические сверлильные машинки можно использовать не только для сверления, но и для механизации других слесарных работ: зачистки, шлифования и полирования деталей, развертывания отверстий, нарезания резьбы. Специальные насадки к сверлильным машинкам позволяют изготовлять глубокие и труднодоступные отверстия, расположенные под углом к оси электро- или пневмоинструмента.

Зенкерование отверстий. Зенкерование применяют с целью повышения класса точности и класса шероховатости поверхности отверстий, полученных результате отливки или сверления. Зенкеры в отличие от сверл имеют большее число зубьев - три или четыре. Благодаря этому они хорошо сохраняют заданное направление движения и обеспечивают точность обработки в пределах 4-5-го классов. Под зенкерование оставляют следующий - припуск: при диаметре отверстий от 5 до 24 мм 1 мм, от 25 до 35 мм 1,5 мм, от 36 до 45 мм 2 мм, от 56 до 60 мм 3 мм.

Развертывание отверстий. Отверстия развертывают в тех случаях, когда требуется получить высокую точность обработки (до 1-го класса точности включительно). Например, втулки распределительного вала двигателя трактора развертывают по 3-му классу точности, верхнюю головку шатуна развертывают под запрессовку втулок по 2-му классу точности. Разверткой снимают слой металла толщиной в несколько десятых долей миллиметра. Развертки бывают черновыми и чистовыми и отличаются от сверл и зенкеров! увеличенным числом зубьев (у чистовых разверток насчитывается от 6 до 14 зубьев).

В процессе ручного развертывания надо следить за тем, чтобы ось инструмента совпадала с осью отверстия. В начале работы инструмент не следует держать за концы воротка. Прагой рукой нужно нажимать на развертку вдоль ее оси, а левой сообщать ей вращательное движение. После того как развертка своей калибрующей частью войдет в отверстие, держать инструмент надо за концы воротка, вращая развертку по часовой стрелке и одновременно надавливая на нее вдоль оси. Время от времени развертку следует вынимать, чтобы удалить скопившуюся струну. По окончании работы развертку вынимают, осторожно вращая ею в ту же сторону. Поворачивать ее в обратном направлении ни в коем случае нельзя. При ремонте трелевочных тракторов и лесовозных автомобилей приходится развертывать ряд расположенных одно за другим соосных отверстий. В этом случае несколько разверток, помещенных на общей скалке, вращают рукояткой. Скалку центрируют с помощью установочной втулки. Во втулке имеется отверстие с резьбой, в которое ввертывают нарезной конец скалки, благодаря чему скалка с комплектом разверток получает продольное перемещение.

Во избежание «разбивки» отверстия и защемления в нем развертки чугунные и стальные детали обрабатывают, смазывал инструмент минеральным маслом, детали из цветных металлов (кроме бронзовых и латунных) - специальной эмульсией. Бронзовые и латунные детали можно развертывать без смазки.

Нарезание резьбы

Детали, составляющие резьбовое соединение (винт - гайка), могут иметь резьбу различного профиля. Прямоугольная, трапециевидная и упорная резьба встречаются главным образом в механизмах металлорежущих станков, прессов и другого оборудования. Большинство резьбовых соединений, применяемых в лесозаготовительных машинах, имеют резьбу треугольного профиля. По действующим в настоящее время стандартам треугольная резьба подразделяется на метрическую (крепежную) и трубную.

Нарезание внутренней резьбы. Внутреннюю резьбу в гайках нарезают метчиком, представляющим собой винт с несколькими продольными канавками, образующими на пересечении c резьбой режущие кромки. Рабочая часть метчика состоит из двух частей - заборной (режущей) и калибрующей. Режущая часть скошена на конус. Цилиндрический хвостик метчика заканчивается квадратной головкой, вставляемой в отверстие воротка.

Метрическую резьбу нарезают комплектом из двух или трех метчиков, отличающихся один от другого длиной заборной части и величиной наружного диаметра зубьев. Черновой метчик снимает около 60% металла, промежуточный 30, чистовой 10%. Если резьбу нарезают двумя метчиками, то на долю чистового приходите примерно 25% снимаемого металла. Обыкновенно тремя метчиками нарезают: метрическую резьбу с крупным шагом, двумя - метрическую резьбу с мелким шагом и трубную резьбу. Нарезание наружной резьбы. Наружную резьбу (на винтах, болтах, шпильках) нарезают плашкой, представляющей собой гайку с несколькими отверстиями, образующими на пepeсечении с резьбой режущие кромки. По этим отверстиям отводится стружка. Различают цельные, разрезные и раздвижные плашки. В зависимости от формы наружной поверхности плашки бывают круглые (лерки), квадратные, шестигранные, призматические. Плашка имеет заборную (режущую) часть, скошенную на конус, и калибрующую часть. Режущая часть сделана с обоих торцов плашки, чтобы уменьшить износ инструмента

3. Энергетический раздел

3.1 Расчёт потребляемого тепла

Максимальный часовой расход тепла Q_м, кДж/ч определяется по формуле:

Q_м=V_п· [q_o· (t_в-t_н) +q_в· (t_в-t_н)] ; (3.1)

где V_п - объём помещения, м³

q_о - расход тепла на отопление одного м³ здания на 1⁰С (для воздуха q_о=2,1 кДж/м³·ч

q_в - расход тепла на вентиляцию 1 м³ здания на 1⁰С (q_в=1,05 кДж/м³·ч)

t_в - внутренняя температура помещения, t_в=18⁰С

t_н - средняя наружная температура зимой, t_н=-3,7⁰С

Q_м=601,7· [2,1· (18-(-3,7)) +1,05· (18-(-3,7))] =41126,1 кДж/ч

Для определения годового количества тепла Q_г, Гкал/год использовать формулу:

Q_г=Q_м*239*10^-9 *Т_отп;

где Т_отп - продолжительность периода отопления за год, Т_отп=4320 ч.

1кДж=239кал

10^-9-коэффициент перевода калорий в гигокаллории.

Q_г= 41126,1239· 10^-9·4320=42,46 Гкал/год

3.2 Расчёт потребляемой воды

Для определения общей потребности воды за год W_в, м³ используем формулу:

W_в=Q_в+W_б ;

W_в=25,7+3,73=29,43 (3.2)

где W_о - расход воды на оборудование, м³/год

W_б - расход воды на бытовые нужды, м³/год

Для приготовления охлаждающей жидкости при резании металла расход воды Q_в используем формулу:

Q_в =; (3.3)

где - расход воды на 1 станок л =0,6л/ч

s-число станков.

Фд-действительный фонд работы станка

n-число смен

з - коэффициент загрузки станков з=0,75-0,80

Q_в =;

Для определения воды на бытовые нужды W_б, м³/год используем формулу:

W_б=; (3.4)

где w_б - расход воды на 1 рабочего в смену 20-25 л

Д_рг - дни работы в году.

Р_с - списочное количество рабочих

W_б==25,7 м³/год

3.3 Расчёт искусственной вентиляции

В данном помещении исскуственная вентиляция не применяется т.к. часовая кратность воздухообмена установлена менее двух.

3.4 Расчёт потребляемой электроэнергии

Для расчёта потребляемой электроэнергии Р_о, Вт на освещение отделения используем формулу:

Р_о=р·S ; (3.5)

где р - удельная мощность на освещение 1 м² для производственных помещений р=15 Вт/м²

S - площадь участка

Р_о=15*115,7=1735,5 Вт

Годовой расход электроэнергии на освещение Р_осв, кВт·ч/год определяем по формуле:

Р_осв=; (3.6)

где к - коэффициент одновремённости использования светильников, к=0,5-1

n_сетки- число часов освещения в сутки, n=4-5ч.

_сети- КПД сети, з_сети=0.95-0,97

Р_осв==1056,4 кВт·ч/год

Для расчета электроэнергии потребляемой электродвигателями за год

Р_дв., кВт·ч/год используем формулу:

Р_дв=; (3.7)

где ? N_э - суммарная мощность электродвигателей на участке

з_о - коэффициент одновремённости работы оборудования, з_о=0,6-0,7

з_заг - коэффициент загрузки оборудования, з_заг=0,85-0,9

з_{эл.двиг} - КПД электродвигателя, з_заг=0,85-0,9

Ф_о - годовой фонд работы оборудования

Р_дв==66993,2 кВт·ч/год

Для определения общей мощности за год Р_об, кВт·ч/год используем формулу:

Р_об=Р_осв+Р_дв ;

Р_об=1056,4+66993,2=68042,6 кВт·ч/год

4. Мероприятия по охране труда и безопасности жизнедеятельности

4.1 Техника безопасности

Снижение производственного травматизма во многом зависит от того, в каком состоянии находится оборудование, используемые ремонтными рабочими при техническом обслуживании и ремонте автомобилей. Поэтому применяемые станки и оборудование в течение всего срока эксплуатации должны отвечать требованиям ГОСТов.

Безопасная работа на станках может быть достигнута в том случае, когда все движущиеся части станков и выступающие части обрабатываемого материала ограждены, на резцах имеются стружколомающие и стружкоотводящие приспособления, сам работающий и люди, его окружающие, ограждены от отлетающей стружки. Инструмент и обрабатываемая деталь прочно закреплены.

Во время работы станка нельзя снимать, ставить или открывать ограждения. На станках нельзя сидеть, облокачиваться на них, передавать через них, а также класть на них инструменты и изделия. Под ногами рабочего, если пол не дощатый или торцовый, должна быть прочная деревянная решётка.

Приступая к работе на станке, рабочий должен тщательно одеться: застегнуть куртку или халат на все пуговицы, проверить застёжки на манжетах рукавов, убрать концы завязок, спрятать волосы под головной убор. Это особенно важно при работе на токарном и сверлильном станках. Не следует работать на станках в рукавицах во избежание захвата их вращающимися частями. В рукавицах разрешается только ставить или снимать тяжёлые, грубые заготовки, после чего рукавицы необходимо снимать.

Не следует проверять точность обработки детали в рабочей зоне до полной остановки режущего механизма или механизма подачи. При временном уходе от станка или стенда следует выключить электродвигатель и убедиться в полной его остановке. Для быстрой остановки станка нужно пользоваться только его тормозом.

При работе на сверлильном станке, необходимо надёжно закрепить сверло и проверить его центровку. Сверло при замене следует устанавливать в патрон только после полной остановки станка. Нельзя пользоваться свёрлами с неисправными конусами и хвостовиками. При установке в шпиндель сверла следует беречь руки от пореза об его острые грани.

Для сверления деталь следует закреплять в тисках или удерживать ручными тисками. Заменять детали во время вращения сверла запрещается. При ослаблении крепления патрона сверла или детали, станок следует немедленно остановить. Нельзя закреплять их во время работы станка.

4.2 Производственная санитария

Промышленная санитария - это система организационных и санитарно-технических мероприятий и средств, предотвращающих воздействие вредных производственных факторов.

Для создания безопасных условий труда в производственных помещениях следует (при необходимости) предусматривать создание приточно-вытяжной вентиляции. Для защиты рабочих от поражения электрическим током все металлические части электрического оборудования заземляются. Допускаемый уровень низкочастотных шумов в зоне ремонта 90 дБ. Для движущихся частей технологического оборудования нужно предусматривать ограждения, оснащенные кожухами.

Соблюдение нормального температурного режима во всех помещениях предприятия является важным фактором сохранения здоровья работающих. Для поддержания в холодное время года нормальной температуры помещения оборудуют системой воздушного отопления, а так же центральным водяным или паровым отоплением. Система отопления должна обеспечивать равномерный нагрев воздуха в помещении, возможность местного регулирования и полного выключения, быть удобной в эксплуатации, а так же доступной для ремонта.

Температура воздуха в зоне рабочих постов должна быть не ниже 16°С, относительная влажность воздуха 75-80%, скорость воздуха не более 0,3 м/с.

Рациональное освещение производственных помещений должно способствовать хорошей видимости на рабочих местах, уменьшению утомления зрения работающих. От правильного выбора светильника, места его крепления и направления светового потока зависит качество освещения рабочего места. При неправильном подборе типов светильников, мощности ламп, размещении светильников в помещении и недостаточной высоте их подвеса, они могут оказывать слепящее действие. Освещение не должно давать резких теней и бликов и должно иметь правильное, наиболее рациональное направление светового потока на рабочие места и объекты. Для создания здоровых условий труда производственных помещений должно быть в дневное время достаточное естественное, а в темное время суток искусственное освещение

Оснащенность в зонах ремонта при общем освещении люминесцентными лампами должна быть не менее 150 лк; а лампами накаливания не менее 100 лк.

Действуя на органы слуха, шум отрицательно влияет на нервную систему человека.

В соответствии требованиям стандарта при разработке технологических процессов, проектировании, изготовлении и эксплуатации машин, производственных зданий и сооружений, а также при организации рабочих мест, следует принимать все необходимые меры по снижению шума, воздействующего на человека, до значений, не превышающих допустимые.

4.3 Противопожарная безопасность

Опасными факторами пожара, воздействующими на людей, являются открытый огонь и искры, повышенная температура воздуха и предметов, токсичные продукты горения, дым, пониженная концентрация кислорода, обрушение и повреждение зданий, сооружений, установок, взрыв.

Пожарная безопасность обеспечивается системой организационных мероприятий, системой предотвращения пожара и системой пожарной защиты. Эти системы разрабатываются на каждом предприятии, причем безопасность людей должна обеспечиваться при возникновении пожара в любом месте предприятия. Систему пожарной защиты организуют так, чтобы была обеспечена безопасность людей даже в случае возникновения аварийной обстановки.

Территория ремонтно-механического завода должна быть ограждена сплошным забором, в котором устраивают специальные пожарные въезды (ворота).

Помещения для технического обслуживания и ремонта тракторов отделяют от помещений для хранения тракторов несгораемыми стенами и перекрытиями.

На стоянках тракторов во избежание пожара не разрешается курить, работать с открытым огнем и хранить горючие и легковоспламеняющиеся материалы. Нельзя прогревать холодные двигатели, картеры коробок передач и редукторы мостов, топливные баки дизельных двигателей и другие узлы тракторов открытым огнем, оставлять в тракторе промасленные обтирочные концы и спецодежду по окончании работы.

В помещениях для хранения тракторов нельзя курить, пользоваться открытым огнем, переносными кузнечными горнами, паяльными лампами, сварочными аппаратами, хранить бензин, дизельное топливо, баллоны с газом, хранить тару из-под горючих легковоспламеняющихся жидкостей.

Часто причиной пожара в производственном помещении является неправильное применение бензина и керосина, например для стирки спецодежды. Спецодежду следует очищать только в химчистках или специальных прачечных.

Одной из наиболее частых причин возникновения пожара является неправильное устройство и эксплуатация электроустановок. Необходимо следить, чтобы к отдельным группам кабелей не было произвольно присоединено больше электропотребителей, чем позволяют эти кабели. В противном случае в электрических щитах произойдут перегрев и разрушение изоляции проводов, возникнут короткое замыкание и пожар.

Легковоспламеняющиеся жидкости должны выдаваться со складов в производство в количествах, удовлетворяющих сменную потребность в них. На местах потребления их хранят в специально оборудованных запирающихся емкостях. Разлитые легковоспламеняющиеся жидкости немедленно засыпают песком и убирают из помещения.

В производственных и складских помещениях при наличии в них горючих материалов, а также изделий в сгораемой упаковке электрические светильники должны быть в закрытом или защищенном исполнении (со стеклянным колпаком, препятствующим выпадению колб электроламп). Светильники не должны соприкасаться со сгораемыми конструкциями зданий и горючими материалами.

При обычном выделении пыли электроустановки очищают от нее 2 раза в месяц, а при значительных выделениях еженедельно.

Запрещается использовать электроустановки, поверхностный нагрев которых при работе превышает температуру окружающего воздуха на 40°С (если к ним не предъявляются другие требования); электронагревательным приборы без огнестойких подставок, а также оставлять их длительное время включенными в сеть без присмотра; применять для отопления помещений нестандартные (самодельные) нагревательные электропечи или электролампы накаливания; оставлять под напряжением электрические провода или кабели с неизолированными концами; пользоваться поврежденными розетками, осветительными приборами и соединительными коробками, рубильниками и другими электроустановочными изделиями.

Светильники аварийного освещения присоединяют к независимому источнику питания.

Электроаппараты и приборы, искрящие по условиям работы, устанавливаемые в пожароопасных помещениях, в зависимости от зоны класса помещений должны быть закрытыми, пыленепроницаемыми или маслонаполненными, а светильники закрытыми. Допускается установка отрытых аппаратов, если их устанавливают в закрытых шкафах. Щитки и выключатели во всех случаях следует располагать вне пожароопасных помещений.

5. Мероприятия по охране окружающей среды

Средства защиты окружающей среды применяют на транспорте и передвижных энергоустановках. Это - глушители, сажеуловители, нейтрализаторы отработавших газов ДВС, глушители шума компрессорных установок и ГТДУ, виброизоляторы рельсового транспорта и т.д.

Важная роль в защите окружающей среды отводится мероприятиям по рациональному размещению источников загрязнений: вынесение промышленных предприятий из крупных городов в малонаселённые районы с непригодными и малопригодными для сельскохозяйственного использования землями; оптимальное расположение промышленных предприятий с учётом типографии местности и розы ветров; установление санитарно-защитных зон вокруг промышленных предприятий; рациональная планировка городской застройки, обеспечивающая оптимальные экологические условия для человека и растений; организация движения транспорта с целью уменьшения выброса токсичных веществ в зонах жилой застройки.

В охране окружающей среды необходимы службы контроля качества окружающей среды, которые должны вести систематизированные наблюдения за состоянием атмосферы, воды и почвы для получения фактических уровней загрязнения окружающей среды. Полученная информация о загрязнениях позволяет быстро выявлять причины повышения концентраций вредных веществ и активно их устранять.