Совершенствование технологического процесса ремонта колесной пары без смены деталей

Перед металлизацией поверхности шеек осей протачивают до диаметров 128,4-128,8 мм (оси типа РУ1) или 133,4-133,8 мм (оси типа РУ) для выведения поверхностных дефектов с получением шероховатости поверхности Rz < 20 мкм по ГОСТ 2789-73. После упрочняюще-сглаживающего накатывания обточенных шеек по принятой технологии их подвергают магнитной дефектоскопии и тщательно обезжиривают ацетоном. Предподступичную часть и резьбовой конец оси закрывают специальными защитными втулкой 1 (рис. 4.4) и гайкой 2, которые устанавливают на шейке 3. Процесс металлизации шеек производят в два этапа: нанесение подслоя молибдена для увеличения прочности сцепления стального покрытия с металлом шейки оси и нанесение основного стального покрытия. Для этого используют два металлизатора 4 станочного типа марки ЭМ-12, серийно выпускаемые промышленностью. Для питания электрической дуги применяют сварочный преобразователь ПСГ-500 с жесткой внешней характеристикой. Толщина нанесенного подслоя молибдена составляет 0,15-0,20 мм, так как при меньшей толщине молибден не полностью покрывает поверхность шейки, в результате чего уменьшается прочность сцепления основного стального покрытия с металлом шейки. Для нанесения подслоя применяют молибденовую проволоку марки МЧ диаметром 1,5 мм. перед напылением проволоку обезжиривают бензином.

Рисунок 4.4 - Схема металлизации шейки оси под роликовые подшипники

При нанесении основного стального покрытия применяют проволоку диаметром 2,0 мм из стали 65Г. Перед металлизацией проволоку также обезжиривают. После первых 5 - 6 проходов при напылении стали процесс металлизации прерывают на 4 - 5 мин для остывания покрытия. При этом вращение колесной пары не прекращается. Ускорять процесс остывания покрытия обдуванием его сжатым воздухом или другими искусственными способами запрещается. Технологический припуск на последующую механическую обработку составляет 0,7 - 0,9 мм на диаметр. После нанесения стального покрытия получают шейки с диаметрами 131,5 - 131,8 мм (оси типа РУ1) и 136,5 - 136,8 мм (оси типа РУ).

При нанесении молибдена и стали металлизатор задерживают около защитных гайки и втулки на 3 - 5 с для получения после металлизации покрытия одинаковой толщины по всей длине шейки. Во время металлизации концов шейки со стороны галтели и резьбы металловоздушная струя попадает на края защитных втулки и гайки. Процесс металлизации прекращают в таком порядке: выключают подачу проволоки, снимают напряжение с металлизатора и отключают подачу воздуха. После металлизации удаляют защитные гайку и втулку.

Механическая обработка восстановленной шейки состоит из двух операций: обтачивания и шлифования. Покрытие обтачивают резцами с пластинкой из твердого сплава марки Т30К4 или Т15К6. Первый проход при обтачивании начинают с середины шейки и ведут в обе стороны. Последующие проходы резцом ведут от торца или галтели шейки. Режимы обтачивания: частота вращения оси 100 об/мин, продольная подача резца 0,45 - 0,55 мм/об, глубина резания 0,2 - 0,3 мм. Припуск на шлифовку составляет 0,25 - 0,35 мм на диаметр. Шлифование ведут мягким шлифовальным кругом при обильном охлаждении.

В результате исследований установлено, что металлизационные покрытия повышают предел выносливости деталей, имеющих прессовые посадки и несущих циклическую нагрузку, выше предела выносливости новых деталей, если опасное сечение находится в зоне прессового соединения. Металлизационные покрытия изменяют условия и характер развития усталостного процесса в зоне прессовых посадок. Исследования показывают, что выносливость не снижается даже при увеличении числа циклов нагружений до 1 млрд., так как отсутствует явление фреттинг-усталости. Напыленный металл имеет меньший по сравнению с основным модуль упругости, поэтому нагрузка, воспринимаемая основанием и покрытием, распределяется между ними пропорционально значениям их модулей упругости. Следовательно, во время работы детали с прессовой посадкой нанесенное на нее покрытие всегда испытывает в несколько раз меньшее напряжение, чем материал детали.

Опытные данные показывают, что основное влияние на предел выносливости вала в условиях запрессовки оказывает толщина покрытия и напряжение на дуге металлизатора. Этот вывод очень важен для практического использования восстановления металлизацией, так как при достижении высокой прочности сцепления напыленного покрытия с основанием можно наносить покрытия большой толщины без понижения предела выносливости деталей. Следовательно, напылением можно восстанавливать детали с прессовыми посадками, имеющими большие износы, чего нельзя добиться при использовании каких-либо других способов восстановления.

4.10 Ремонт резьбовой части шеек осей

Некоторые колесные пары, поступающие в ремонт, имеют механические повреждения или значительные нарушения резьбовой части осей. Такие колесные пары восстанавливают по техническим указаниям ТУ 32-ЦВ-121-80 на ВРЗ и в ВКМ на установке УНО-1, обеспечивающей автоматическую двухслойную наплавку резьбовой части вагонных осей типа РУ1 под слоем флюса.

Восстановлению наплавкой подлежат оси с поврежденной резьбой, выходящей за следующие пределы: наружный диаметр 108,7-110,0 мм, средний диаметр 107,4-108,0 мм, угол вершины профиля 55-65°.

Восстановлению наплавкой подлежат также оси, резьба которых имеет повреждения в виде забоин, смятий витков резьбы, если их не удается устранить зачисткой или обработкой специальным инструментом для калибровки резьбы, а также в виде «схватываний» (залипаний, сваривания) металла витков или местных вырывов металла одного или нескольких витков.

Перед наплавкой колесную пару обмывают, расформировывают, а дефектную часть оси обтачивают на токарном станке под диаметр 105,5 мм. Наплавку производят при температуре воздуха не ниже плюс 5°С под слоем флюса АН-348АМ электродной проволокой марки Св-18ХМА или Св-0,8А диаметром 1,6 мм. Применение других марок проволоки запрещается. Перед использованием проволока должна быть очищена от ржавчины, масла и грязи. Наплавку осуществляют током 180-222 А, напряжением 24 В при подаче электродной проволоки со скоростью 78 м/ч при частоте вращения оси 0,7 об/мин. При этом используется постоянный ток обратной полярности. Шаг наплавки 2,2 мм/мин. Смещение электрода от зенита (вперед) 8 мм. Режим наплавки контролируют по приборам, находящимся на панели управления установки. В процессе наплавки оператор следит за формированием наплав ленного металла и за работой скалывателя шлаковой корки. После наплавки первого слоя без перерыва процесса горения дуги оператор должен поворотом рычага слева направо поднять сварочную головку на 4 мм и продолжить наплавку второго слоя. При этом резец шлакоскалывателя отводят назад на 4 мм. После наплавки диаметр резьбовой части должен быть не менее 112 м. Наплавленная часть оси подлежит обтачиванию и нарезанию или накатыванию резьбы M 110x4 в соответствии с существующими требованиями.

К наплавке допускается обслуживающий персонал, обученный работе на установке и сдавший испытание по технике безопасности при работе на ней. Во время работы на установке оператор должен находиться на деревянной решетке с изолированными опорами и работать в защитных очках с белыми стеклами. Сбор отработавшего флюса и засыпку его в бункер оператор должен производить в респираторе. В случае размещения установки в плохо вентилируемом помещении рекомендуется установить местную вытяжку.

Наплавленный металл на резьбовой части оси не должен иметь трещин, газовых пор и других дефектов. Резьба, нарезанная на оси, должна быть принята после контроля наружного диаметра рычажной скобой и проверки ее проходным и непроходным резьбовыми калибрами. Каждая вагонная ось с резьбовой частью, восстановленной наплавкой, регистрируется в журнале формы ВУ-53, хранящемся в колесном цехе.

При ремонте колёсных пар на вагоноремонтных заводах (ВРЗ), в депо и вагоноколёсных мастерских разрешается:

а) наплавка изношенных буртов шеек на автоматических и полуавтоматических установках под слоем флюса и вручную;

б) восстановление резьбы у торцевой части осей.

4.11 Обработка подступичных частей осей

Для обеспечения установленной шероховатости поверхностей несоблюдения геометрических размеров, а также для удалении следов коррозии, наминов, рисок и других дефектов, выявленных после распрессовки колесных пар, подступичные части осей подвергают механической обработке, а для контроля - последующем магнитной дефектоскопии. Механическая обработка подступичных частей осей включает в себя обтачивание подступичных частей и запрессовочных конусов, а также упрочняющее накатывание их роликами. На ВРЗ и в ВКМ обтачивание и накатывание осуществляют либо на одной операции, либо на разных, причем на отдельных заводах при новом формировании накатывание подступичных частей совмещают с накатыванием средней части оси.

Размеры подступичных частей новых и старогодных осей после обработки должны соответствовать стандартам и требованиям Инструкции ЦВ/3429.

При ремонте колесных пар со сменой элементов подступичные части новых осей разрешается обтачивать до большего диаметра при условии соблюдения размера допускаемой толщины стенки ступицы колеса. Разрешается удалять обтачиванием поперечные и относящиеся к ним наклонные трещины на подступичных частях осей III типа, изготовленных после 1959 г., и осей под роликовые подшипники при условии, что диаметр подступичной части после обтачивания будет не менее 182 мм. При этом обтачивание подступичных частей таких осей следует производить в глубину за пределы трещины не менее чем на 0,5 мм.

Для обработки подступичных частей оси на вагоноремонтных предприятиях используют преимущественно универсальные токарно-винторезные станки, оснащенные накатными приспособлениями. В колесных цехах применяют типовые токарно-винторезные станки моделей 1М63 и 1А64 Рязанского станкостроительной завода и старотипные отечественные и зарубежные станки моделей 1Д63А, 163, 165, ДИП300, фирм «Вольман», «Вагнер», «Браун» и др. Для этой же цели применяют специализированные токарно-накатные типовые станки модели КЖ1842 КЗТС и старотипные модели AFD фирмы «Найльс». Для накатывания подступичных частей осей используют также специализированные накатные станки моделей КЖ18М и КЖ1843 КЗТС, предназначенные для совместного накатывания средних и подступичных частей в при процессе изготовления новых осей. Находят применение для обработки подступичных частей осей специализированные токарные станы моделей TOA-40Z и TOA-40W фирмы «Поремба» (ПНР).

Из универсальных станков токарно-винторезный модели 1M63 является наиболее приемлемым для обработки подступичных частей оси. Этот станок по сравнению со станком 1А64, хотя и обладает меньшей жесткостью и износостойкостью подшипниковых узлов, более быстроходный, легче в управлении и лучше соответствует по мощности данной операции.

Универсальные токарно-винторезные станки указанных моделей конструктивно схожи между собой. Для обтачивания подступичных частей оси используют два резца, закрепленных в резцедержателе станка: проходной - для обработки цилиндрической части и широкий фасочный - для обработки запрессовочного конуса.

Скоростные возможности универсальных станков при обработке подступичных частей оси практически не используются. По диапазону частот вращения такие станки используются на 8 %, а по диапазону подач - на 3%. Эффективность использования универсальных станков по сравнению со специализированными значительно ниже.

Токарно-накатной станок модели КЖ1842 предназначен для обтачивания и накатывания подступичных частей вагонных и локомотивных осей.

При обтачивании подступичных частей оси следует обращать внимание на длину обрабатываемых поверхностей и правильность выполнения сопряжения их со средней частью. Переход от подступичной части к средней необходимо делать плавным, без уступов. Разница в диаметрах подступичных частей с одной и другой стороны старогодной оси не регламентируется. Подступичные части осей после обработки должны быть цилиндрическими без вмятин и забоин по всей длине. Отклонения, возникающие при обработке, не должны превышать требований, указанных в инструкции ЦВ/3429Д Шероховатость поверхности после обтачивания подступичной части оси перед накатыванием должна быть Rz < 20 мкм, а припуск под накатывание при обтачивании следует оставлять с учетом уменьшения диаметра в результате накатывания порядка 0,06-0,08 мм. Для обтачивания цилиндрической части подступичных частей применяют типовые проходные резцы с пластинами из твердого сплава марок Т15К6, Т30К4.

Особое внимание при обработке необходимо обращать на качество запрессовочного конуса. Для плавного захода оси в ступицу при запрессовке наружный конец подступичной части обтачивают на конус с разностью диаметров не более 1 мм и длиной 7-15 мм. Переходы от запрессовочного конуса к цилиндрической подступичной части оси должны выполняться плавными, без уступов.

Угол запрессовочного конуса оказывает существенное влияние на качество прессового соединения. С увеличением этого угла конечные усилия запрессовки возрастают, а усилия сдвига снижаются при больших и малых значениях натяга. Наиболее благоприятными по соотношению усилий запрессовки и сдвига являются углы заходного запрессовочного конуса до 5°. Запрессовочный конус выполняют специальным широким фасочным резцом на ручной поперечной подаче. Шероховатость поверхности заходного конуса Rz перед накатыванием должна быть такой же, как подступичной части оси, но не более 40 мкм.

Основными показателями качества упрочнения накатыванием роликами являются повышение твердости поверхности, глубина наклепанного слоя и шероховатость поверхности. Увеличение твердости поверхности в результате накатывания должно составлять не менее 22 % с постепенным ее снижением до исходной. После накатывания подступичных частей оси наименьшая твердость поверхности при диаметрах до накатывания 180-189 мм должна составлять HV 219, а при диаметрах 190 -200 мм - HV 229. Глубина наклепанного слоя после накатывания подступичных частей оси с диаметрами 180-200 мм должна находиться в пределах 3,6-7,2 мм, а шероховатость Ra по ГОСТ 2789-73 (СТ СЭВ 638-77) - 1,25 мкм.

Накатывание производят упрочняющим и сглаживающим роликами за один проход при обильном смазывании упрочняемых поверхностей машинным маслом.

При необходимости удаления рисок, царапин, вмятин и других дефектов на накатанных поверхностях допускается обтачивание с последующим повторным накатыванием. При обтачивании поверхности на глубину до 0,3 мм повторное накатывание допускается производить с пониженным до двух раз усилием. Исправлять отдельные дефекты разрешается также повторным (до трех раз) накатыванием без предварительного обтачивания поверхности.

При накатывании подступичных частей оси производят постоянный контроль за усилием, подачей, частотой вращения, значениями перекрытия роликов, смазыванием поверхности, размерами роликов и состоянием поверхности оси до и после накатывания.

5. Разработка технологических операций

При проектировании операций для каждой из них должны быть выбраны оборудование, приспособления, режущие и мерительные инструменты, назначены допуски на операционные размеры и пространственные отклонения, рассчитаны припуски и операционные размеры, режимы и нормы времени. Операция делится на технологические и вспомогательные переходы, установы, позиции, рабочие и вспомогательные ходы, приемы.

Заданием предусмотрен дефект оси - износ резьбовой части шейки оси.. Восстанавливать изношенную поверхность будем автоматической наплавкой под плавленым флюсом.

Основными этапами разработки технологического процесса наплавки являются:

подготовка деталей к наплавке (КТТПО);

выбор наплавочных материалов;

расчет параметров режима наплавки;

выбор наплавочного оборудования и приспособлений;

разработка техники выполнения наплавочных работ;

выбор метода контроля наплавки;

составление операционной карты наплавки (ОКН).

Детали, подлежащие наплавке, очищают от грязи, масла, ржавчины, краски, после чего их сортируют и определяют возможность и целесообразность восстановления наплавкой.

После очистки деталей, подготовленных к наплавке, определяют величину и характер износа детали, наличие трещин, вмятин, наклепа и т.д. Неудаленные перед наплавкой трещины остаются под слоем наплавленного металла и в процессе эксплуатации распространяются в основной и наплавленный металл.

При наплавке деталей, имеющих на восстанавливаемой поверхности отверстия, пазы или канавки, которые необходимо сохранить, заделывают медными, графитовыми или угольными вставками. Поверхности детали, которые необходимо защитить от брызг расплавленного металла, закрывают сухим или мокрым асбестом.

5.1 Расчёт режима ручной дуговой наплавки

При восстановлении наплавкой деталей подвижного состава в условиях локомотивных и вагонных депо, а в отдельных случаях на вагоноремонтных заводах широко применяется ручная дуговая наплавка, так как ремонт деталей носит мелкосерийный характер. При определении основных параметров процесса можно пользоваться схемой, приведённой на рисунке 5.1.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 5.1 - Основные параметры процесса ручной дуговой наплавки

Выбор состава наплавленного металла зависит от условий работы детали и вида износа восстанавливаемой поверхности. Большинство деталей подвижного состава работают в условиях трения металла о металл при нормальной температуре. Для их восстановления применяют наплавки из низкоуглеродистой и низколегированной стали. Главная цель - восстановление размеров и свойств наплавки на уровне изношенного слоя детали. Повышение твёрдости ограничено взаимодействием с другой деталью и необходимостью механической обработки, поэтому твёрдость наплавленного металла должна быть не более 400 НВ.

При ручной дуговой наплавке быстроизнашивающихся деталей подвижного состава, которые не требуют высокой твёрдости и износостойкости, используются электроды для ручной дуговой сварки конструкционных сталей (ГОСТ 9467-75). Для наплавки деталей, изготовленных из сталей 40, 40Х, 45, Ст5 и других, работающих в условиях интенсивных ударных нагрузок (осей, валов, автосцепок, железнодорожных крестовин, рельсов и др.), применяются электроды для наплавки поверхностных слоёв с особыми свойствами (ГОСТ 10051-75).

Расчёт проводим по методике 1.

Толщина наплавленного слоя выбирается с учётом износа и припуска на последующую механическую обработку:

дн = диз + до,(5.1)

где диз - величина износа, мм;

до - величина припуска на последующую механическую обработку, мм.

Поверхность наплавки получается ровная, если припуск на механическую обработку составляет 2-3 мм. При значительной величине износа наплавка производится в несколько слоёв.

дн=3+3=6 мм.

Ручная наплавка производится широким валиком с амплитудой поперечного перемещения от 2 до 4 диаметров электрода. Такой приём увеличивает ширину валика, замедляет охлаждение сварочной ванны, что уменьшает возможность проявления непроваров, шлаковых включений и пор. Валики накладываются после удаления шлака так, чтобы каждый последующий перекрывал предыдущий на 1/2-1/3 его ширины.

Рисунок 5.2 - Схема наложения валиков

Соотношение между основными параметрами наплавленного слоя можно определить по выражениям:

b = (2 - 4)dэл;(5.2)

b = 3·4 = 12 мм;

дн = (0,8 - 1,2)dэл;(5.3)

дн = 1,2·4 = 5 мм.

Тип электрода Э42;

Согласно таблице 4 1 принимаем;

- марка электрода АНО-1;

-твёрдость слоя 120-140 НВ/НRС;

-коэффициент наплавки бн = 14-16 г/А·ч;

-коэффициент расхода 1,5.

При ручной дуговой наплавке изношенных поверхностей для большинства деталей подвижного состава используются электроды диаметром 3-5 мм, для крупногабаритных деталей - до 6 мм.

Ориентировочную величину тока при ручной дуговой наплавке можно определить по формуле:

Јн=(20+6dэл) dэл,(5.4)

Јн =(20 + 6·5)·5 =250 А.

Для выбора напряжения используют справочные данные или рекомендации сертификатов, которыми определяется каждая марка электрода. Для большинства марок электродных покрытий, используемых при наплавке углеродистых и легированных конструкционных сталей, рекомендуемые значения напряжения дуги выбирают в пределах 20-32 В.

Более точное обоснование применяемого напряжения дуги в зависимости от тока:

Uд=20+0,04 Јн,(5.5)

Uд =20+0,04·250 = 30В.

Скорость наплавки:

Vн=(бн· Јн)/ (100·Fн·с),(5.6)

где бн- коэффициент наплавки, г/А·ч;

Fн-площадь наплавленного слоя одного прохода, см2;

с- плотность металла шва, = 7,8 г/см3.

Площадь поперечного сечения наплавленного валика при ручной дуговой наплавке:

Fн= 0,75bдн,(5.7)

Fн = 0,75206=90 мм2.

Vн =15·250/ (10097,8)=0,534 м/ч.

Как правило, скорость наплавки можно не рассчитывать, так как она устанавливается сварщиком вручную при обеспечении размерных параметров наплавленного слоя.

Выбирая вид тока, следует учитывать экономические и эксплуатационные преимущества переменного тока перед постоянным. Однако могут быть положения, при которых использование переменного тока не допускается при наплавке электродами УОНИ-13, ОЗН в некоторых других случаях. Так, характер наплавочных работ обусловливает необходимость получения слоя наплавленного металла за счет возможно большего количества электродного металла при минимальной глубине проплавления основного металла. Поэтому для наплавочных работ следует предпочесть постоянный ток и вести наплавку на обратной полярности, обеспечивающей более высокую производительность процесса и меньшую глубину проплавления поверхности детали. Марку источника питания можно выбрать в справочнике.

5.2 Расчет режима автоматической наплавки под плавленым флюсом

Автоматическая наплавка под флюсом по сравнению с ручной дуговой имеет ряд преимуществ:

а) улучшение качества наплавленного слоя;

б) увеличение производительности труда;

в) уменьшение расхода наплавочных материалов и более экономное расходование легирующих элементов;

г) уменьшение расхода электроэнергии;

д) улучшение условий труда.

На форму и размеры наплавленных валиков значительное влияние оказывает большое количество факторов. Основные параметры режима целесообразно определять со схемой, приведённой на рисунке 5.3.

Одним из основных факторов, определяющих эксплуатационные свойства восстановленных поверхностей, является марка электродной проволоки. Для механизированной наплавки под флюсом можно использовать сварочные проволоки (ГОСТ 2246-70) и наплавочные (ГОСТ 10543-82).

Состав флюса и его грануляция оказывают существенное влияние не только на устойчивость горения дуги, но и на форму и размеры наплавленного слоя. Флюсы сварочные наплавленные выпускаются в соответствии с ГОСТ 9087-81.

Для механизированной наплавки углеродистых и низколегированных сталей углеродистыми и низколегированными наплавочными проволоками применяются флюсы АН-348, АН-348-АМ, АН-348-В, АН-348-ВМ, ОСЦ-45, ФЦ-9, АН-60.

Флюсы АН-348 обеспечивают удовлетворительную стабильность дуги при любом роде тока и хорошее формирование валиков наплавленного металла. Флюс обладает пониженной склонностью к образованию пор и дает удовлетворительно отделяемую шлаковую корку.

Флюсы ОСЦ обладают пониженной склонностью к образованию пор в наплавленном металле. Хорошее формирование валиков наплавленного металла получается при повышенном напряжении дуги. Недостатком этих флюсов является значительное выделение вредных фтористых газов.

Флюс АН-60 является заменителем флюсов АН-348-А и ОСЦ-45. Он обеспечивает хорошую отделяемость шлаковой корки. В сочетании с углеродистыми и низколегированными проволоками позволяет получить более высокую твердость наплавленного металла в сравнении с АН-348-А.

При автоматической наплавке под флюсом, тщательном выполнении процесса и хорошем формировании валика припуск на механическую обработку равен 1,5 - 2,0 мм на сторону.

Диаметр электрода зависит от формы наплавляемых деталей и толщины наплавленного слоя.

При восстановлении цилиндрических поверхностей под флюсом целесообразно учитывать диаметр детали и длину поверхности по образующей.

Если длина наплавляемой поверхности небольшая, то в процессе наплавки деталь не успевает прогреться и отделяемость шлака будет удовлетворительной. В этом случае диаметр электродной проволоки можно увеличить.

Величина тока наплавки:

Јн=рdэл2ј /4,(5.8)

Јн =3,145260/12,5=245А.

Плотность тока ј = 9 - 12,5 А/мм2 (таблица 7 1). Обычно большие величины плотности тока выбирают для меньших диаметров электродных проволок и наоборот. При этом следует иметь в виду, что наплавку деталей малых толщины и диаметров целесообразно во избежание прожогов металла выполнять на малых точках, а больших - на больших точках с целью повышения производительности труда.

Обычно наплавку различных деталей производят при напряжениях дуги 25-40 В. Более точно напряжение дуги можно подсчитать по формуле:

Uд=22+Јн/50,(5.9)

Uд =22+245/50=27 В.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 5.3 - Основные параметры автоматической наплавки под флюсом

Скорость подачи электрода:

Vэл= (4б Јн)/(рdЭлс),(5.10)

где бр - коэффициент расплавления, г/Ач;

Јн - ток наплавки, А;

dЭл - диаметр проволоки, мм;

с - плотность металла проволоки, г/см3.

Vэл =411245/3,1457,8=88,03 мм/ч.

Коэффициент расплавления электродной проволоки сплошного сечения при наплавке под флюсом на постоянном токе обратной полярности бр=10 - 12 г/Ач.

Шаг наплавки определяется из условия перекрытия валиков на 1/2 - 1/3 их ширины:

S= (2,5 - 4,0) dЭл,(5.11)

S =35=15 мм.

Скорость наплавки:

Vн=(бн· Јн)/ (100·Fн·с),(5.12)

Коэффициент наплавки:

бн=бр(1 - ш/100),(5.13)

где ш- коэффициент потерь металла сварочной проволоки на угар и разбрызгивание, ш=1- 3 %.

бн = 11(1-2/100) = 10,78.

Площадь поперечного сечения наплавленного валика:

Fн= днбs,(5.14)

где б - коэффициент, учитывающий отклонение площади наплавленного валика от площади прямоугольника, б= 0,6 - 0,7.

Fн =60,715=63 мм2.

Vн =10,78245/1006,37,8= 0,54 м/ч = 8,9 мм/мин.

Частота вращения наплавляемой детали:

n= 1000 Vн/ (60рD),(5.15)

где D- диаметр наплавляемой поверхности, мм.

n =10008,9/603,14105,5=0,5 об/мин.

Вылет электродной проволоки существенно влияет на сопротивление цепи питания дуги. С увеличением вылета возрастает сопротивление и, следовательно, значительно нагревается конец электродной проволоки. В результате этого возрастает коэффициент наплавки, снижается ток, уменьшается глубина проплавления основного металла. Ориентировочно величина вылета:

hм=(10-12)dЭл,(5.16)

hм = 115=55 мм.

Для предупреждения стекания металла и лучшего формирования наплавленного металла электродную проволоку смещают «от зенита» детали в сторону, противоположную направлению её вращения. Величина смещения электрода «от зенита» зависит от диаметра детали и находится в пределах 15-40 мм. Более точно эту величину можно определить по формуле:

б=(0,05-0,07)D,(5.17)

б =0,07105,5=7,4.

Толщина флюса составляет 25-60 мм и зависит от величины тока наплавки.

Выбирая вид тока, следует учитывать экономические и эксплуатационные преимущества переменного тока над постоянным. Однако детали небольших размеров лучше наплавлять постоянным током обратной полярности.

Для автоматической наплавки под флюсом обычно применяется оборудование, изготовленное самим ремонтным предприятием. Установка состоит из модернизированного токарного станка, подающего механизма, флюсоподающего устройства и источника питания. В качестве вращателя используется изношенный токарный станок, частота вращения шпинделя которого снижается в 20 - 30 раз. Для этого между электродвигателем привода и первым валом коробки скоростей устанавливается редуктор. Механизм подачи электродной проволоки и флюсовое оборудование устанавливаются на суппорте станка. Источник питания выбирается в справочной литературе.

6. Нормирование технологических операций

При сравнении технологических процессов ремонта оси необходимо определить их экономическую целесообразность, для чего применяется экономический анализ технологических процессов. Базовым вариантом является ручная дуговая наплавка, предлагается заменить ее автоматической наплавкой под слоем флюса. Для этого рассчитывается себестоимость. Определить показатели экономической эффективности замены ручной дуговой наплавки новой.

Основой проектирования производственного процесса является техническое нормирование, позволяющее определить обоснованные затраты времени на выполнение заданной работы.

Норму времени определяют по формуле:

Тн=Тпз+Топ+Тдоп,(6.1)

где Тт - подготовительно-заключительное время, мин;

Тдоп - дополнительное время, мин;

Топ - оперативное время, мин.

Оперативное время рассчитываем по формуле:

Топ=То+Твсп,(6.2)

где То - основное время, мин;

Твсп - вспомогательное время.

Наплавка.

Основное время

То=L/nS,(6.3)

где L - длина наплавляемой поверхности, мм;

S - шаг наплавки, мм;

n - частота вращения, об/мин.

То=35/0,72,3=22,72 мин.

Вспомогательное время составляет 8-11 мин.

Принимаем Твсп = 8,6 мин.

Топ=22,72+ 8,6 = 31,32 мин.

Принимаем Тпз =7мин.

Дополнительное время принимают в отношении 8-15% к оперативному.

Тдоп =0,0831,32 = 2,5 мин.

Ти = 7 + 31,32 + 2,5 = 40,82 мин = 0,6803 ч.

Механическая обработка после наплавки.

Основное время рассчитываем по формуле

То = DLi/1000VS,(6.4)

где D - диаметр обрабатываемой детали, мм;

L - длина обрабатываемой поверхности, мм;

V - скорость резания, м/мин;

S - подача, мм/об;

i - число проходов, необходимое для снятия операционного припуска на механическую обработку.

Черновая обработка.

То =1123,14351/100020,50,2 = 3 мин.

Чистовая обработка.

То =111,253,14351/100015,280,2 = 4 мин.

Нарезание резьбы.

1-2 проход: То =1113,14352/100044,60,1 = 5,47 мин.

3-9 проход:

То =110,53,14357/1000124,10,1 = 6,85 мин.

Вспомогательное время в зависимости от применяемой технологической оснастки берут в пределах 2-12 мин.

Принимаем Твсп = 10 мин.

Топ = 3 + 4 + 5.47 + 6,85 + 10 = 29,32 мин.

Подготовительно-заключительное время в зависимости от сложности выполняемой работы принимаем в пределах 10-20 мин.

Принимаем Тпз =15 мин.

Дополнительное время принимают в отношении 7-9% к оперативному.

Тдоп = 0,08 29,32 = 2,35 мин,

Тн = 15 + 29,32 + 2,35 = 46,67 мин = 0,78 ч.

Механическая обработка до наплавки.

То =1103,14352/10007,870,64 = 4,8 мин.

Принимаем Твсп = 3 мин.

Топ= 4,8 + 3 = 7,8 мин.

Принимаем Тпз =10 мин.

Дополнительное время принимают в отношении 7-9% к оперативному.

Тдоп = 0,08 7,8 = 0,624 мин,

Тн = 10 + 7,8 + 0,624 = 18,424 мин = 0,3 ч.

7. Оценка технико-экономической эффективности наплавки под слоем флюса

7.1 Расчет себестоимости наплавки

Критерием эффективности выбранного варианта является минимальная себестоимость ремонта единицы продукции, которая рассчитывается по формуле:

С = Смат + Сээ + Со.з/п. + Сд.з/п. + Со.с.н. + Соб.,(7.1)

где Смат - затраты на материалы;

Сээ - затраты на электроэнергию;

Со.з/п - затраты на основную заработную плату;

Сд.з\п. - затраты на дополнительную заработную плату;

Со.с.н - отчисления на социальные нужды;

Соб - расходы на содержание и эксплуатацию оборудования.

Затраты на материалы:

Смат = НрмЦм кт.з.,(7.2)

где Нрм - норма расхода материала, кг;

Цм - цена материала, руб;

ктз = (1,05 -1,1) - коэффициент транспортных затрат.

Затраты на электроэнергию:

Cээ = tнапл.W0Цэ,(7.3)

где tнапл. - время наплавки, ч;

Wo - мощность оборудования, кВт;

Цэ - цена электроэнергии, руб/кВтч.

Затраты на основную заработную плату:

Со.з/п = tн Тчас кдопл кпр,(7.4)

где tн - норма времени на операцию;

Тчас - часовая тарифная ставка слесаря 5 разряда (часовая тарифная ставка 1 разряда - 21,148 рублей, тарифный коэффициент слесаря 5 разряда - 2,12);

кдопл - коэффициент доплат;

кпр - коэффициент премий.

Тчас = 21,148 2,12 = 44,83 руб.

Затраты на дополнительную заработную плату:

Сд.з/п = Со.з/п. кдоп.,(7.5)

где кдоп = 0,1 - коэффициент дополнительной заработной платы.

Отчисления на социальные нужды:

Со.с.н. = (Со. з/п. + Сд.з/п.)0,267.(7.6)

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования:

Соб = Сст.ч tмаш /кв.н.,(7.7)

где Сст ч - стоимость станко-часа;

tмаш - машинное время;

кв.н. - коэффициент выполнения норм.

Сст ч = Зоб /Фд кисп(7.8)

где Зоб - затраты по оборудованию;

Фд - действительный фонд времени работы оборудования за год;

кисп = 0,8 - коэффициент использования оборудования.

Фд=Дрtсмnсм,(7.9)

где Др - количество рабочих дней;

tсм - продолжительность смены;

nсм - количество смен.

Суммарные затраты по оборудованию:

Зоб = Сам + СТР + Стр,(7.10)

где Сам - амортизационные отчисления по оборудованию;

СТР - расходы по текущему ремонту оборудования;

Стр - расходы на транспортные операции.

Амортизационные отчисления по оборудованию:

Сам = Цо6ор/ Тспи,(7.11)

где Цо6ор - цена оборудования;

Тспи - срок полезного использования оборудования.

Расходы по текущему ремонту оборудования:

СТР= (0,04 ч 0,1)Цо6ор,(7.12)

где Цобор - цена оборудования.

Расходы на транспортные операции принимаются равными затратам на текущий ремонт:

Стр=СТР.(7.13)

Расчет себестоимости ручной дуговой наплавки

Затраты на материалы:

Смат =0,826,551,1 = 23,4 руб.

Затраты на электроэнергию:

Сээ =0,5551,29 = 37,6 руб.

Затраты на основную заработную плату:

Со.з/п.= 0,544,831,081,7 = 43,62 руб.

Затраты на дополнительную заработную плату:

Сд.з/п.= 43,620,1 = 4,36 руб.

Отчисления на социальные нужды:

Сосн = (43,62 + 4,36) 0,267 = 12,81 руб.

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования:

а) амортизационные отчисления по оборудованию:

Сам = 7508/3 = 2502,67 руб.

б) действительный фонд времени работы оборудования за год:

Фд = 30328 = 4848 ч.

в) расходы по текущему ремонту оборудования:

СТР = 0,17508 = 750,8 руб.

г) расходы на транспортные операции принимаются равными затратам на текущий ремонт:

Стр = 750,8 руб.

Суммарные затраты по оборудованию:

Зоб =2502,67+ 750,8+ 750,8 = 4004,27 руб.

Стоимость станко-часа:

Сст ч = 4004,27/48480,8 = 1,032 руб.

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования:

Соб = 1,0320,5/1,1 = 0,47 руб.

Себестоимость ручной дуговой наплавки:

С1 =23,4 + 37,6 + 43,62 + 4,36 + 12,81 + 0.47 = 122,26руб.

Расчет себестоимости автоматической наплавки под слоем флюса

Затраты на материалы:

1)затраты на электродную проволоку: Расход проволоки, кг:

Нр = рIнtгор.д/1000,(7.14)

где р=10 г/Ач - коэффициент расплавления;

Iн = 245 А - ток наплавки;

tгор.д - время горения дуги, ч.

Нр = 102450,38/1000 = 0,931

Смат= 0,9311,126,55 = 27,19 руб.,

2)затраты на флюс

Смат = 0,916,791,1 = 16,6221 руб.,

Смат =27,19 + 16,62 = 43,81 руб.

Затраты на электроэнергию:

Сээ= 0,37966,031,29 = 32,28 руб.

Затраты на основную заработную плату:

Со.з/п.= 0,52244,831,081,7= 42,96 руб.

Затраты на дополнительную заработную плату:

Сд.з/п = 42,96 0,1 = 4,296 руб.

Отчисления на социальные нужды:

Сосн = (42,96 + 4,296) 0,267 = 12,61 руб.

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования:

1) Амортизационные отчисления по оборудованию:

Сам = 9980/5 = 1996 руб.

2) Действительный фонд времени работы оборудования за год:

Фд = 30328 = 4848 ч.

3) Расходы по текущему ремонту оборудования:

СТР = 0,1 9980= 998 руб.

4) Расходы на транспортные операции принимаются равными затратам на текущий ремонт:

Стр= 998 руб.

Суммарные затраты по оборудованию:

Зоб = 1996 + 998 + 998 = 3992 руб.

Стоимость станко-часа:

Сст ч = 3992/48480,8 = 1,03 руб.

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования:

Соб = 1,030,48/1,1= 0,45 руб.

Себестоимость автоматической наплавки под слоем флюса:

С2 = 27,19 + 32,28 + 42,96 + 4,296 + 12,61 + 0,45 = 119,79 руб.

7.2 Определение годового экономического эффекта

Годовой экономический эффект определяется по следующей формуле:

ЭГ = (С1 - С2)NГ - ЕнК(7.15)

где С1 - себестоимость ручной дуговой наплавки;

С2 - себестоимость автоматической наплавки под слоем флюса;

NГ = 2280 - годовой объем ремонта;

Ен = 0,1 - нормативный коэффициент;

К - капитальные затраты.

ЭГ = (123,89- 119,79)2280 - 0.1 9980 = 8350 руб.

Срок окупаемости:

Ток = К/(С1 - С2)NГ,(7.16)

Ток =9980/(123,89- 119,79)2280 =1,06 лет.

Ток Тн,(7.17)

Тн =10 лет, 1,0610.

При внедрении в депо устройства для автоматической наплавки осей колёсных пар под слоем флюса годовой экономический эффект составит Эг = 8350 руб., повысится производительность труда, снизится себестоимость, сократится время наплавки и улучшатся условия труда.

8. Обеспечение требований безопасности труда в производственном процессе ремонта колесной пары на ВЧД-2

8.1 Характеристика возможных опасных и вредных производственных факторов (ОВПФ), сопутствующих технологическому процессу ремонта оси в вагонно-колесной мастерской ВЧД-2

Работа по охране труда проводится в соответствии с “Положением об организации работы по охране труда на железнодорожном транспорте”. Организация работы и ответственность за состояние охраны труда, соблюдение законов о труде, положений, правил, норм и т. п. возлагается на всех руководителей МПС, а сейчас ОАО РЖД. Перечень вредных и опасных факторов, в соответствии с которыми проводятся различные меры по предупреждению травматизма на рабочих местах, обучение обслуживающего персонала, повышение квалификации рабочих, различные инструктажи по технике безопасности приведены в ГОСТ 12.0.003-74. По природе действия все опасные и вредные производственные факторы подразделяются на группы: физические, химические, биологические и психофизические.

Опасный производственный фактор - это фактор, воздействие которого на человека приводит к травме или другому внезапному ухудшению здоровья.

Вредный производственный фактор - это фактор, воздействие которого на человека приводит к заболеванию или снижению работоспособности.

Физические ОВПФ:

- движущиеся машины и механизмы ГОСТ 12.2.003-91 (кран-балки, применяемые для перемещения колесных пар; козловые и мостовые краны, применяемые при погрузке-выгрузке колесных пар или их отдельных элементов колёс и осей, поворотные устройства и толкатели для разворота и перемещения колесных пар);

- незащищенные подвижные части машин и механизмов (вращающиеся части моечных машин, установок для дефектоскопирования, подвижные детали прессового оборудования, установок для наплавки, ленты конвейеров и транспортеров);

- передвигающиеся изделия - колесные пары либо их отдельные элементы (оси, колёса);

- повышенное значение напряжения в электрической цепи, замыкание которой может произойти через тело человека (ГОСТ 12.1.019-79 и ГОСТ 12.1.038-82). Проявление этого фактора возможно при контакте с электроустановками (двигателями приводов электрооборудования, кран-балок, сварочных и наплавочных агрегатов);

- повышенный уровень электромагнитных излучений (ГОСТ 12.1.002-84 и ГОСТ 12.1.006-84) и повышенная напряженность магнитного поля (установка для магнитопорошкового контроля средней части и шеек оси колесной пары) Опасное и вредное воздействия на людей электрического тока, электрической дуги и электромагнитных полей проявляются в виде электротравм и профессиональных заболеваний;

- повышенная запыленность и загазованность воздуха производственного помещения ГОСТ 12.1.005-88 и ГОСТ 12.1.007-76 - колесотокарные и карусельные станки, стенды для проведения операции по восстановления резьбы на шейке оси (при работе на которых выделяются оксиды металлов и оксид углероды), комплекс сухой зачистки оси и центров, а так же моечные машины, применяющие специальные моющие средства;

- повышенный уровень шума на рабочем месте ГОСТ 12.1.003-83, ГОСТ 12.1.029-80. Повышенный уровень шума отрицательно действует на нервную систему, слух, вызывает быстрое утомление работников находящихся в непосредственной близости от источника шума (к основным источникам шума относятся: пневматические гайковерты, установка для сухой зачистки оси и центров, колесотокарные и карусельные станки, кран-балки, козловые и мостовые краны);

- повышенный уровень ультразвука ГОСТ 12.1.012-78, ГОСТ 12.1.029-80 - вызывает быструю утомляемость, головную боль, снижение слуха, невроз и т.д. Ультразвуковые приборы используются при выходном контроле колесной пары (УЗК «Пеленг-Автомат»);

- повышенная (пониженная) температура воздуха рабочей зоны в теплое (холодное) время года (теплый воздух проникает через неплотности, оконные и дверные проемы, а так же при подаче колесных пар в цех для ремонта и отправки отремонтированных колесных пар в парк готовой продукции (данный фактор может привести к частым простудным заболеваниям работающих (особенно при работе с установками по наплавке в зимний период времени, где из-за сквозняков возникает большая разность температур)));

- недостаточная освещенность рабочего места - согласно ОСТ 32.120-98 этот фактор проявляет себя повсеместно, так как при высоком потолке применяемые лампы освещения располагаются высоко и неравномерно над каждым рабочим местом. Некоторые операции, например, дефектоскопирование, входной или выходной контроль геометрических размеров требуют повышенного напряжение зрения для наблюдения за ходом производственного процесса, что приводит к усталости глаз. Недостаточная освещенность вызывает преждевременное утомление работающего, снижает производительность труда, притупляет внимание и может оказаться причиной несчастного случая, в таких местах необходимо установить дополнительное освещение (на большинстве станков уже установлено местное освещение, а контроль геометрических размеров можно проводить либо автоматическими комплексами измерений, либо современными цифровыми приборами с подсветкой);

- повышенная или пониженная температура поверхности материала, оборудования. Это может привести к ожогам кожи и травматизму. Повышенная температура появляется в процессе сварки и наплавки частей колесных пар.

Химические факторы:

- химические вещества, проникающие через органы дыхания, слизистые оболочки и кожный покров (ГОСТ 12.1.005-88, ГОСТ 12.1.007-76). К ним относятся оксиды металлов и оксид углерода, образующиеся в результате обточки осей на колесотокарных станках; защитные газы, применяемые при наплавке резьбовой части оси, восстановления шейки оси и центровых отверстий; магнитный порошок, применяемый при магнитопорошковой дефектоскопии; пары моющих растворов, применяемых при мойке колесных пар; повышенная или пониженная температура поверхности оборудования, материалов.

К психофизиологическим опасным вредным веществам относятся:

1) физические перегрузки (допустимая масса груза, перемещаемого в ручную составляет для мужчин не более 15 кг, для женщин - не более 7);

2) нервно-психические перегрузки (монотонность труда и эмоциональные перегрузки).

8.2 Эргономический анализ рабочего места пульт стенда сухой зачистки оси и центров колесной пары

Эргономический анализ производится в соответствии с ГОСТ 12.2.033-78. Размерные характеристики рабочего места.



Рисунок 8.1 Зоны для выполнения ручных операций и размещения органов управления в горизонтальной плоскости

Рабочее место обеспечивает выполнение трудовых операций в пределах зоны досягаемости моторного поля. Зоны досягаемости моторного поля в вертикальной и горизонтальной плоскостях для средних размеров тела человека приведены на рисунке 8.1 и 8.2.

Как видно из этих рисунков, расположение органов управления стенда удовлетворяет требованиям стандарта по зонам досягаемости моторного поля в вертикальной и горизонтальной плоскостях для средних размеров тела человека.

Органы управления расположены на пульте управления таким образом, чтобы при работе двумя руками не было перекрещивания рук.



Рисунок 8.2 Зоны для выполнения ручных операций и размещения органов управления в вертикальной плоскости

Зоны для выполнения ручных операций и размещения органов управления в горизонтальной плоскости:

1) зона для размещения очень часто используемых и наиболее важных органов управления (оптимальная зона моторного поля);

2) зона для размещения часто используемых органов управления (зона легкой досягаемости моторного поля);

3) зона для размещения редко используемых органов управления (зона досягаемости моторного поля).

Зоны для выполнения ручных операций и размещения органов управления в вертикальной плоскости.

1) зона для размещения очень часто используемых и наиболее важных органов управления (оптимальная зона моторного поля);

2) зона для размещения часто используемых органов управления (зона легкой досягаемости моторного поля);

3) зона для размещения редко используемых органов управления (зона досягаемости моторного поля).

В виду возможного изменения стандартов, а также с моральным старением оборудования в дальнейшем возможна незначительная реконструкция установки, пульта управления.

8.3 Характеристика технологического процесса ремонта колесных пар по пожаро- и взрывоопасности и возможному загрязнению воздушной среды

В соответствии со строительными нормами и правилами СНиП 2.09.02-85 «Производственные здания» все предприятия по взрывопожароопасноти и пожарной огнестойкости подразделяются на 5 категорий: А, Б, В, Г, Д в зависимости от размещаемых в них производственных процессов и свойств, обращающихся в них материалах и веществ. Технологический процесс колесных пар относится к категории Г.

Категория Г: пожароопасные, связанные с применением и обработкой негорючих веществ в горячем, раскаленном или расплавленном состоянии, процесс обработки которых сопровождается выделением лучистого тепла, искры и пламени; твердые, жидкие и горючие газообразные вещества, которые сжигаются в качестве топлива.

Негорючие материалы и конструкции, которые под воздействием высокой температуры или огня в атмосфере воздуха обычного состава не воспламеняются, не горят, не тлеют и не обугливаются. К ним относят все естественные и искусственные неорганические материалы и конструкции.

Здание ВКМ относится к I степени огнестойкости. Стены, потолочное перекрытие сооружены из железобетонных конструкций. Внутри участка стены облицованы керамической плиткой. Полы в цехе выполнены также из негорючих материалов (бетон). Степень огнестойкости самонесущих стен равна 1,25 часа, потолочного перекрытия до 1 часа. Участок находится в двухэтажном здании, при возникновении пожара эвакуация наружу может происходить сразу в четырех направлениях.

Пожароопасным местом в цехе является автоматическая и полуавтоматическая сварочные машины, при работе на которых создаются высокие температуры, выделяются пожароопасные газы, а также имеется огненная дуга по расплавлению флюса, которая при неправильном обращении может привести к пожару. Участок оборудован громкоговорящей связью для быстрого оповещения при возникновении пожара, огнетушителями расположенные в доступных местах и центральной системой по тушению пожаров (гидранты).

Основной источник вредностей - очистка колёсных пар. Она производится трёхпроцентным раствором каустической соды. Аэрозоль каустической соды, попадая на кожу, действует на ткани прижигающим образом. Опасно попадание даже малых количеств каустической соды в глаза. ПДК щелочного аэрозоля равно 0,5 мг/м3.

Обточка шеек колёсных пар на шеечнонакатном станке сопровождается выделением в воздушную среду цеха большого количества дыма и окиси углерода. Окись углерода образуется при неполном выгорании масла и оставшейся грязи во время обработки оси на станке при сильном нагреве режущего инструмента. При длительном воздействии окиси углерода умеренных концентраций наблюдается поражение дыхательных путей (катары, тонзиллиты, бронхиты и т.д.), сердечно-сосудистые заболевания и т.д. ПДК окиси углерода равно 0,02 мг/м3. При отсутствии местной вытяжной вентиляции от шеечнонакатных станков концентрация окиси углерода в рабочей зоне превышает ПКК.

Окраска колёсных пар на колёсно-роликовом участке сопровождается испарением растворителей: бензола, толуола, ксилола и других компонентов, а также выделением в воздух помещения цеха красочной пыли.

Большая концентрация ароматических углеводородов имеет токсические свойства и легко воспламеняется. ПДК бензола равно 20 мг/м3. Хроническое вдыхание паров бензола даже в небольших концентрациях может привести к тяжёлому заболеванию (острые хронические лейкозы, моноцитоз, изменения в костном мозге и др.), а также оказывает наркотическое и отчасти судорожное действие. ПДК толуола и ксилола равно 50 мг/м3.

Сварка и наплавка сопровождаются выделением оксидов металлов, а также оксидов углерода.

Выделяющиеся на участке ремонта оси колёсной пары вредности, описанные выше, загрязняют воздух в рабочем помещении и могут быть причиной отравления и заболевания рабочих.

8.4 Оценка эффективности применения коллективных и индивидуальных средств защиты

Согласно ГОСТ 12.4.011-89 все работники участка должны обеспечиваться средствами защиты. Средствами защиты работающих называют средства, используемые для предотвращения или уменьшения воздействия на работающих опасных и вредных производственных факторов. По характеру применения средства защиты работающих подразделяют на средства коллективной защиты и средства индивидуальной защиты.

К коллективным средствам защиты работающих относятся такие средства, защитные свойства которых распространяются на всех людей, находящихся в помещении участка обыкновенного освидетельствования колесных пар.

Средствами коллективной защиты на участке являются:

1) средства нормализации воздушной среды производственных помещений и рабочих мест (вентиляция, очистки воздуха и локализации вредных факторов, отопление);

2) средства нормализации освещения производственных помещений и рабочих мест (источники света, световые проемы, светозащитные устройства - тонированные экраны);

3) средства защиты от шума и вибрации (звукоизоляция, виброизоляция);

4) средства защиты от поражения электрическим током (изоляция, заземление электротехнических установок);

5) средства защиты от механических, химических и биологических факторов (предохранительные устройства, блокировка, ограждение, оборудование и препараты дезинфекции);

6) средства защиты от низких температур (тепловая завеса, устройства для подогрева воздуха);

7) средства защиты от ультразвукового излучения дефектоскопов (звукоизолирующие кожуха, экраны).

Дадим оценку эффективности средств коллективной защиты:

а) вентиляция:

- применение общей приточной и вытяжной вентиляции в ВКМ недостаточно, поэтому над станком по наплавке гребней колес, над установкой по наплавке изношенной или поврежденной резьбы осей и над станком по обточке колес установлены местные принудительные отсосы, что позволяет больше удалять вредных веществ из участка;

б) отопление:

- применяется центральная водяная система отопления от котельной, которая поддерживает постоянную температуру в пределах нормы, т. е. микроклимат участка соответствует нормам;

в) очистка воздуха:

- для очистки подаваемого и выбрасываемого в атмосферу воздуха от вредных примесей применяются очистные устройства (циклоны, фильтры);

г) источники света:

- в ВКМ применяется совмещенное освещение. Естественное освещение осуществляется через боковые окна, расположенные с двух сторон участка. Естественного света не достаточно, поэтому используется искусственное общее освещение всего цеха (в виде электрических ламп дневного света - ДРЛ-250) с равномерным расположением светильников. Также дополнительно применяется местное освещение переносными светильниками для каждого рабочего места. Для поддержания нормального освещения на участке необходимо регулярно очищать стекла окон и лампы от пыли и грязи;