Разработка участка технического обслуживания и ремонта на базе РТП в ООО "Рекардо"
Совершенствование технологического процесса ремонта автомобилей и ремонтно-обслуживающей базы в целом на примере РТП в ООО "Рекардо". Целесообразность восстановления деталей. Разработка операционных карт на восстановление задней ступицы колеса Зил-130.
| Рубрика | Транспорт |
| Вид | дипломная работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 08.03.2014 |
| Размер файла | 186,2 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Министерство сельского хозяйства Российской Федерации
Технологический институт - филиал ФГОУ ВПО
"Ульяновская ГСХА"
Кафедра "Автомобили и автомобильное хозяйство"
ДИПЛОМНЫЙ ПРОЕКТ
на тему: "Разработка участка технического обслуживания и ремонта на базе РТП в ООО "Рекардо" "
Специальность: Эксплуатация транспортно-технологических
машин и комплексов
Дипломник:
Никулин Дмитрий Юрьевич
Руководитель:
преподаватель Ротанов ЕвгенийГенадьевич
г. Димитровград
Задание по дипломному проекту (работе) студента
1. Тема проекта (работы): "Разработка участка ТО и ремонта на базе РТП в ООО "Рекардо" " утверждена приказом по университету № 18-с §4 от 4 февраля 2014 г.
2. Срок сдачи студентом законченного проекта (работы):??
3. Исходные данные к проекту (работе):
Данные по хозяйству. Учебная и научная литература по АТС, ГОСТы.
4. Содержание расчётно-пояснительной записки (перечень подлежащих разработке вопросов).
- Анализ производственной деятельности предприятия;
- Проектная часть;
- Конструкторская разработка;
- Технико-экономические обоснование предлагаемой разработки;
- Охрана труда и БЖД;
- Технико-экономические показатели проекта;
5. Перечень графического материала с точным указанием обязательного чертежей:
- Анализ хозяйственный деятельности предприятий - 1 лист
- Генеральный план - 1 лист
- План мастерской - 1 лист
- График согласования ремонтных работ - 1 лист
- Схема гидравлическая - 1 лист
- Сборочный чертеж - 1 лист
- Рабочие чертежи детали - 2 лист
- Операционная карта восстановления детали - 1 лист
- Карта условий труда - 1 лист
- Технико-экономические показатели проекта - 1 лист
6. Консультанты по проекту
|
Раздел Консультант |
Подпись, дата |
||
|
Задание выдал |
Задание принял |
||
|
1. Охрана труда: |
|||
|
2. Экономика: |
Календарный план
|
№ п\п |
Наименование этапов дипломного проекта (работы) |
Срок выполнения этапов проекта (работы) |
Примечание |
|
|
1 |
Производственно-технологическая характеристика предприятий |
24.02 |
||
|
2 |
Проектная часть |
24.03 |
||
|
3 |
Конструкторская разработка |
24.04 |
||
|
4 |
Охрана труда и БЖД |
20.05 |
||
|
5 |
Технико-экономические показатели проекта |
1.06 |
Студент-дипломник ____________________________
Руководитель проекта __________________________
Аннотация
В дипломном проекте отражены вопросы, имеющие актуальность применительно к проблеме ремонта автомобильных в современных условиях перехода к рыночной экономике.
В данном дипломном проекте предполагаются некоторые решения в отношении совершенствования технологического процесса ремонта автомобилей и ремонтно-обслуживающей базы в целом.
В проекте рассмотрены вопросы целесообразности и организации восстановления деталей, разработаны операционные карты на восстановление задней ступицы колеса Зил-130.
В разделе 5 "Охрана труда" рассмотрены вопросы мероприятий по охране труда на 2004 год.
Работа завершается расчетом показателей технико-экономического обоснования проекта.
техническое обслуживание ремонт колесо
Содержание
- Введение
- 1. Производственно-технологическая характеристика предприятия
- 1.1 Общее описание предприятия
- 1.2 Состав автомобильного парка ЗАО "Тульпар"
- 1.3 Трудовые ресурсы и фонд оплаты труда
- 1.4 Состав и структура основных фондов ЗАО "Тульпар"
- 1.5 Ремонтно-обслуживающая база ЗАО "Тульпар"
- 2. Проектная часть
- 2.1 Обоснование трудоемкости и определение количества ремонтов и ТО
- 2.1.1 Определение количества ремонтов и ТО
- Количество технических обслуживаний
- 2.1.2 Определение трудоемкости ремонтов и ТО
- 2.2 Организация производственного процесса ремонта
- 2.2.1 Определение годовой программы
- 2.2.2 Трудоемкость ремонта одного заднего моста и годовая трудоемкость производственной программы
- 2.2.3 Продолжительность пребывания объекта в ремонте
- 2.3 Определение числа работников
- 2.4 Подбор оборудования
- 2.5 Расчет площадей
- 3. Конструкторская разработка
- 3.1 Описание предлагаемого стенда
- 3.2 Кинематический расчет
- 3.3 Расчет рычага на прочность
- 3.4 Экономическое обоснование проектируемой конструкции
- 4. Технико-экономическое обоснование восстановления детали
- 4.1 Общие сведения о восстановлении деталей
- 4.2 Общие сведения о восстанавливаемой детали
- 4.3 Дефектация детали
- 4.4 Технологический процесс устранения дефектов
- 4.4.1 Расчет режимов и времени наплавки
- 4.4.2 Расчет режимов и времени шлифования
- 4.4.3 Себестоимость восстановленного ступицы заднего колеса автомобиля Зил-130 методом наплавки
- 5. Охрана труда и БЖД
- 5.1 Планирование мероприятий по охране труда
- 5.2 Расчет местного освещения
- 6. Технико-экономические показатели проекта
- 6.1 Расчет себестоимости одного условного ремонта
- 6.2 Ожидаемые технико-экономические показатели проекта
- Заключение
- Список литературы
- Приложения
Введение
В условиях реформирования экономики в Республике Казахстан наблюдается снижение объемов сельскохозяйственного производства, ухудшение состояния и старение машинно-тракторного парка и потому особенно актуальным становится совершенствование организации технического сервиса в производствах.
Мировой рынок требует новых подходов в организации технического сервиса. Развитие рыночных отношений привело к значительному увеличению расходов на техническое обслуживание и ремонт машин, особенно для мелких товаропроизводителей. Современный парк машин хозяйств и предприятий разнообразен, в нем имеется сложная и дорогостоящая техника.
Опыт многих зарубежных стран с развитой рыночной экономикой показывает, что наиболее рациональная форма организации технического обслуживания и ремонта машин - дилерская система. В этом случае, как показывает наблюдения и исследования, используются одноуровневый маркетинговый канал, что сокращает число посредников между заводом-изготовителем и товаропроизводителем, и делает снабжение более оперативным. При этом предприятие технического сервиса решают задачи маркетинга, лизинга и т.п. Технический сервис машин проводят дилерские пункты, фирменные станции технического обслуживания, машинно-технологической станции (МТС), специализированные ремонтные предприятия, снабженческие организации.
Закономерностью является потребность в техническом обслуживании и ремонта, как импортной техники, так и отечественной. Сервис - это это товар, который требует присутствия потребителей.
Технический сервис включает следующий комплекс услуг: изучение потребностей и платежеспособностей потребителей на машины и услуги; оказание информационно-консультативных услуг, обеспечение потребителя машинами, оборудованием, запасными частями, предпродажную подготовку машин, монтаж, работы по пуску и наладке технологических комплексов; обучение потребителей правилам эксплуатации машин и оборудования диагностику и техническое обслуживание машин; ремонт машин, включая доставку; организация услуг по аренде, прокату; проведение механизированных работ и т.д.; создание материально-технической базы для ремонта, технического обслуживания и др.
Материально-техническую базу предприятий технического сервиса в основном составляют объекты ремонтно-обслуживающих производств разнообразие исполнителей технического сервиса (дилерские пункты, машинно-технологические станции МТС и др.) создают рынок услуг и конкуренцию. Взаимоотношения заводов изготовителей и исполнителей технического сервиса и товаропроизводителей строятся на экономических интересах. Допускается участие зарубежных фирм-изготовителей в техническом сервисе машин.
По данным ГОСНИТИ, при рациональной организации технического сервиса на 8…12 % сокращается время на техническое обслуживание и ремонт, на 20…28 % увеличивается наработка или пробег, на 34…46 % повысится производительность машин.
Организация технического сервиса в новых экономических условиях требует научного подхода и новых форм, обеспечивающих эффективное использование имеющихся материально-технической базы производств. Решению отдельных названных задач технического сервиса посвящен настоящий дипломный проект.
1. Производственно-технологическая характеристика предприятия
1.1 Общее описание предприятия
Закрытие акционерное общество "Тульпар" создано на базе бывшей Фурмановской автоколонны, согласно постановления Государственного Комитета Республики Казахстан по государственному имуществу № 128 от 11 марта 2000 года.
ЗАО "Тульпар" расположено по адресу Республика Казахстан, Западно-Казахстанская область, Казталовский район, п. Жалпактал.
Общество является юридическим лицом и осуществляет свою деятельность на основе Устава и действующего законодательства Республики Казахстан. Финансовая и производственная деятельность общества осуществляется на основе хозяйственной самостоятельности. Оно имеет самостоятельный баланс, расчетный счет в банке, печать с указанием своего наименования на казахском и русском языках.
Имущество общества образуется за счет взносов в оплату акций (Уставный фонд), продукции, произведенной обществом в результате хозяйственной деятельности, полученных доходов и иного имущества, приобретенного по другим основаниям, допускаемым законодательством Республики Казахстан.
Общество является собственником имущества, переданного ему участниками; продукции, произведенной обществом в результате хозяйственной деятельности; получаемых доходов и иного имущества.
На территории предприятия находятся четыре ангара для хранения автомобилей. Кроме того автомобили хранятся на открытых площадках, на которых в зимнее время организован подогрев двигателей, для облегчения их запуска, потоком горячего воздуха, который вырабатывает собственная подогревочная установка.
Для ремонта автомобилей имеется мастерская с необходимым набором технологического оборудования, инструмента и приспособлений.
На территории предприятия организована заправка горюче-смазочными материалами через два масло и бензозаправочных установки.
Горюче-смазочные материалы хранятся на складе ГСМ, рассчитанного на 50 тонн или 50 м3 материалов.
Основные показатели генерального плана приведены в таблице 1.1.
Таблица 1.1
Показатели генерального плана предприятия
|
Годы Показатели |
2001 |
2002 |
2003 |
|
|
Общая площадь территории, м2 |
4618 |
4618 |
4618 |
|
|
Площадь застройки, м2 |
1264 |
1264 |
1264 |
|
|
Коэффициент застройки |
0,27 |
0,27 |
0,27 |
|
|
Коэффициент использования площади |
0,8 |
0,8 |
0,8 |
1.2 Состав автомобильного парка ЗАО "Тульпар"
Автомобильный парк предприятия на 1 октябрь 2003 г. насчитывает 45 единицы автомобили специального назначения. Состав подвижного состава и его количество приведен в таблице 1.2.
Таблица 1.2
Подвижной состав ЗАО "Тульпар"
|
Марка автомобиля |
Колесная формула |
Количество, шт. |
План на 2004 г., тыс. км. |
Общий пробег, тыс. км. |
|
|
Газ-52 Газ-53 Газ-31029 |
4x2 4x2 4x4 |
1 3 1 |
12 25 40 |
41,6 96,7 232 |
|
|
Уаз-469 |
4x4 |
1 |
21 |
302,1 |
|
|
ЗиЛ-130 ЗиЛ-ММЗ-555 |
6x6 4x2 |
10 10 |
42 31 |
310,9 293,4 |
|
|
Маз-5335 |
8x8 |
3 |
38 |
195,4 |
|
|
Камаз-4310 Камаз-55111 |
6x6 6x4 |
4 4 |
44 44 |
282,8 408,9 |
|
|
Ваз-21213 |
4x4 |
3 |
34 |
183,6 |
|
|
Кавз-3270 |
4x2 |
5 |
36 |
300,9 |
|
|
Всего |
45 |
367 |
2648,3 |
Из таблицы 1.2 видно, что в автомобильном парке предприятия большую часть составляют автомобили с колесной формулой 4х4, 6х6, 8х8, т.е. автомобили повышенной проходимости. Это обусловлено спецификой эксплуатации автомобилей. Автомобили повышенной проходимости необходимы, т.к. перевозить грузы необходимо в любое время года, не обращая внимания на состояние дорог, а подъездные пути к объектам обслуживания, как правило, имеют грунтовое покрытие и в осенне-весенний период становятся труднопроходимыми для обычного автомобиля.
Основные показатели работы и использования подвижного состава приведены в таблице 1.3 К этим показателям относятся: списочное количество автомобилей, коэффициент использования автомобильного парка, объем выполненных работ в тоннах и тонно-километрах.
Таблица 1.3
Показатели работы подвижного состава ЗАО "Тульпар"
|
№ |
Показатели |
Единицы измерения |
Год |
|||
|
2001 |
2002 |
2003 |
||||
|
1 |
Подвижной состав |
ед. |
53 |
48 |
45 |
|
|
2 |
Коэффициент использования парка |
% |
19,2 |
14,8 |
12,3 |
|
|
3 |
Перевезено тонн |
усл. тыс. т. |
31 |
22 |
18 |
|
|
4 |
Выполнено т. км. |
усл. тыс. т. км. |
1020 |
830 |
715 |
Из данных таблицы 1.3 видим, что по всем показателям наблюдается снижение уровня.
Подвижной состав сократился с 53 единиц в 2001 г. до 45 единиц в 2003 г., что составляет 85 %. Такое сокращение подвижного состава связано с дефицитом средств на его содержание и ремонт. Предприятию необходимо сократить затраты на содержание парка. Это осуществляется за счет списания и разборки транспортных средств, которые отработали наибольшее количество километров, не обращая внимания на их состояние. Работоспособные детали, узлы и агрегаты поступают в ремонтный фонд запасных частей и применяются при ремонте действующих транспортных средств и их оборудования.
Коэффициент использования парка снизился в 2003 г. до 12,3%. По отношению к 2001 году (19,2%). Такое снижение коэффициента использования парка связано со снижением объемов перевозок по району, что вызвало уменьшение потребности организаций, занимающихся этими работами, транспортных средствах и специальной технике, из которой, в основном, состоит автомобильный парк ЗАО "Тульпар".
Объем грузоперевозок сократился с 31 условных тыс. тонн в 2001 году, до 18 усл. тыс. тонн в 2003 г., то есть на 13 усл. тыс. тонн, что в относительном выражении составляет 58 % от объемов 2001 года.
В таблице 1.4 рассмотрены услуги, оказываемые предприятием, а также их удельный вес в общей структуре услуг предприятия.
Таблица 1.4
Структура оказываемых услуг
|
Вид услуги |
Годы |
||||||
|
2001 |
2002 |
2003 |
|||||
|
тыс. тенге |
% к итогу |
тыс. тенге |
% к итогу |
тыс. тенге |
% к итогу |
||
|
Транспортные услуги |
20400 |
90,0 |
16600 |
85,55 |
14300 |
83,02 |
|
|
Аренда транспортных средств |
1850 |
8,15 |
2480 |
12,78 |
2678 |
15,55 |
|
|
Выполнение заказов на ремонт автомобилей |
420 |
1,85 |
325 |
1,67 |
246 |
1,43 |
|
|
Всего: |
22670 |
100 |
19405 |
100 |
17224 |
100 |
Анализируя таблицу 1.4, видим, что в 2001 году транспортные услуги составляли основную часть услуг, предоставляемых предприятием. Начиная со следующего года, наблюдается постепенное снижение доли транспортных услуг и возрастание удельного веса аренды транспортных средств. По сравнению с 2001 годом в 2003 году доля ремонтных услуг составила 1,43 %.
В целом за период с 2001 по 2003 годы включительно падение доли транспортных услуг составило 30 %. Это объясняется тем, что произошло снижение потребности транспортных средств, по причинам перечисленным выше, а также частичном сокращении наличия автомобилей общего назначения: бортовых, самосвалов и т.д.
В этом же году предприятие стало сдавать свои транспортные средства в аренду, что позволило расширить объем предлагаемых услуг и увеличить общий доход. В 2001 году доход от аренды транспортных средств составил 8,15% доходов от услуг, что составило 1850 тыс. тенге, а в 2003 году он несколько повысился и составил 2678 тыс. тенге, что составляет 15,55 % в структуре услуг за 2003 год.
Доходы от выполнения заказов на ремонт в ремонтном цехе предприятия уменьшился на 58,6 % и составил 1,43 % в 2003 году против 1,85 % в 2001 году. Это объясняется тем, что предприятие вынуждено искать дополнительные пути получения доходов, так как низкий уровень доходов от транспортных услуг - основной деятельности предприятия, не перекрывает расходов на содержание автомобильного парка и предприятие терпит убытки, на покрытие которых вынуждено расходовать свой резервный фонд.
Учитывая создавшуюся ситуацию, развитие ремонтно-обслуживающей базы является реальным выходом для предприятия. Это позволит более эффективно сглаживать негативные последствия колебаний потребности обслуживаемых предприятий в технике, и позволит сохранить существующий парк специальной техники.
1.3 Трудовые ресурсы и фонд оплаты труда
В связи с тяжелыми экономическими положениями предприятие вынуждено сокращать численность своего персонала, что вызывает большую текучесть кадров, но при этом сокращается фонд оплаты труда, что положительно сказывается на издержках производства. Динамика движения трудовых ресурсов, среднемесячной заработной платы и фонда оплаты труда за три года показана в таблице 1.5.
Таблица 1.5
Списочное количество работников и фонд оплаты труда
|
Показатели |
Единица измерения |
Годы |
|||
|
2001 |
2002 |
2003 |
|||
|
Списочная численность работников |
человек |
77 |
70 |
65 |
|
|
Среднемесячная заработная плата |
тенге |
6228 |
8872 |
10854 |
|
|
Фонд оплаты труда |
тыс. тенге |
479,5 |
621 |
705,5 |
Анализируя таблицу 1.5, видим, что списочная численность работников сократилась с 77 человек в 2001 году до 65 человек в 2002 году, что составило 12 человек, то есть 15,6 % от численности 2001 года.
При этом среднемесячная заработная плата возросла с 6228 тенге в 2001 году до 10854 тенге в 2003 году, то есть на 4626 тенге. Такой рост заработной платы обусловлен возрастанием среднемесячного расчетного показателя.
Фонд оплаты труда за период 2001-2003 годы включительно изменился на 47 % в сторону увеличения, что в абсолютном выражении составило 226 тыс. тенге от уровня 2001 года. Такое изменение вызвано сокращением расходов на оплату труда, за счет уменьшения численности работников.
1.4 Состав и структура основных фондов ЗАО "Тульпар"
Состав и структура основных фондов ЗАО "Тульпар" приведены в таблице 1.6. Анализируя таблицу 1.6 можно заметить, что до 2004 года общая стоимость основных фондов имела тенденцию к уменьшению и на конец 2003 года составила 24559 тыс. тенге, что на 2473 тыс. тенге меньше, чем в 2001 году. Такое сокращение стоимости основных средств связано с тем, что предприятию необходимо было покрывать увеличивающиеся убытки, для чего оно вынуждено было продавать свои транспортные средства. Большую роль в сокращении основных фондов сыграло то, что ремонт автомобилей, находящихся в эксплуатации, производится за счет разукомплектации техники находящейся на хранении, что приводит к вынужденному досрочному списанию автомобилей.
Таблица 1.6
Состав и структура основных средств
|
Вид основных средств |
Годы |
||||||
|
2001 |
2002 |
2003 |
|||||
|
тыс.тенге |
% к итогу |
тыс. тенге |
% к итогу |
тыс. тенге |
% к итогу |
||
|
Транспортные средства |
22260 |
82,35 |
20160 |
79,55 |
18900 |
76,95 |
|
|
Здания и сооружения |
2800 |
10,36 |
2925 |
11,54 |
3120 |
12,7 |
|
|
Машины и оборудование |
1426 |
5,27 |
1628 |
6,42 |
1780 |
7,25 |
|
|
Другие виды основных средств |
546 |
2,02 |
632 |
2,49 |
759 |
3,1 |
|
|
Всего |
27032 |
100 |
25345 |
100 |
24559 |
100 |
В структуре основных средств также произошли изменения. Наблюдается устойчивая тенденция снижения удельного веса стоимости транспортных средств в общей стоимости основных средств. Если в 2001 году доля транспортных средств составляет 82,35 %, то на конец 2003 года эта доля составила всего 76,95 %. Это связано, главным образом, с уменьшением списочного состава транспортных средств.
Наряду с уменьшением удельного веса стоимости транспортных средств, наблюдается увеличение доли приходящейся на здания и сооружения. Это увеличение составило, по сравнению с 2001 годом, 2,34 %. Также наблюдается увеличение удельного веса стоимости машин и оборудования в общей стоимости основных фондов. Если в 2001 году удельный вес машин и оборудования составлял 5,27 % от общей стоимости, то в 2003 году он составил 7,25 %, то есть повысился на 1,98 %.
Аналогичная картина наблюдается по другим видам основных средств, доля которых в 2001 году составляла 2,02 %. В 2003 году их величина повысился до 3,1 %. Экономическая эффективность использования основных фондов характеризуется показателем фондоотдачи. Этот показатель отражает все факторы, влияющие на использование основных производственных фондов. Динамика фондоотдачи показана в таблице 1.7.
Таблица 1.7
Динамика фондоотдачи.
|
Показатель |
Годы |
|||
|
2001 |
2002 |
2003 |
||
|
Фондоотдача |
0,94 |
1,01 |
1,12 |
Как видно из таблицы 1.7 фондоотдача за период с 2001 по 2003 гг. имеет тенденцию к увеличению. За это время фондоотдача увеличилось на 0,18 тенге. В целом из анализа показателей видно, что ЗАО "Тульпар" находится в тяжелом экономическом положении, как и большинство предприятий данной отрасли, что вызывает отсутствие средств на запасные части, а их дефицит решается за счет разукомплектования автомобилей находящихся на хранении.
1.5 Ремонтно-обслуживающая база ЗАО "Тульпар"
Ремонтно-обслуживающая база включает в себя:
А) Цех по ремонту автомобилей и оборудования.
Б) Площадку для автомобилей ожидающих ремонта.
В) Склад запасных частей.
Г) Оборотный склад
Д) Пункт заправки ГСМ.
Организация потока ремонта требует изменений, потому, что объект ремонта при существующей организации зачастую несколько раз повторяет пройденный путь, что увеличивает время необходимое на выполнение операций и время ремонта в целом, что в свою очередь увеличивает себестоимость ремонта.
Одним из важнейших недостатков являются то, что кузнечно-сварочный цех находится вне корпуса мастерской, что требует применения дополнительных транспортных средств и значительно затрудняет доставку объектов в этот цех, что в свою очередь отрицательно сказывается на себестоимости ремонта.
Существующий ремонтный цех рассчитан на годовую программу в 100 условных ремонтов, причем до недавнего времени здесь проводились только текущие ремонты и второе техническое обслуживание. Капитальный ремонт автомобилей проводился авторемонтными заводами или отработавший свой ресурс автомобиль списывался.
В настоящее время для проведения капитального ремонта на специализированных предприятиях нет средств, и поэтому предприятие вынуждено проводить его своими силами, из запасных частей со списанных автомобилей или купленных в магазинах города.
Для того, чтобы выжить в сложившихся обстоятельствах предприятие начало выполнять заказы на ремонт автомобилей с запасными частями заказчика.
Общая трудоемкость ремонта составляет более 12034 чел. - часов в год.
Объем дополнительных ремонтных работ определяется в процентном соотношении от трудоемкости основных ремонтных работ по ремонту автомобилей и годовой программы ремонта. Объем дополнительных ремонтных работ ремонтного цеха ЗАО "Тульпар" представлен в таблице 1.8.
Таблица 1.8
|
Вид дополнительных работ |
% от суммы трудоемкости |
Трудемкость дополнительных работ, чел. - час |
|
|
1. Ремонт оборудования |
2,84 |
342 |
|
|
2. Восстановление и изготовление инструмента и приспособлений |
2,84 |
342 |
|
|
3. Ремонт и изготовление деталей и узлов |
6,56 |
790 |
|
|
4. Прочие затраты |
0,75 |
90 |
|
|
Всего |
12,99 |
1564 |
Основным показателем влияющим на выбор места проведения ремонта, являются суммарные затраты на него, а также калькуляция по элементам затрат. Зная издержки производства за ряд лет можно проследить динамику и структуру затрат на ремонт автомобилей, а также можно воздействовать на себестоимость ремонта. Затраты на ремонт автомобилей в ЗАО "Тульпар" приведены в таблице 1.9.
Таблица 1.9
Затраты на ремонт автомобилей приведенные к Газ-53
|
№ |
Вид ремонта |
Значение затрат по годам, тыс. т. |
|||
|
2001 |
2002 |
2003 |
|||
|
1 |
Капитальный |
1356 |
1863 |
2788 |
|
|
2 |
Текущий |
1662 |
2198 |
2998 |
|
|
3018 |
4061 |
5786 |
Из таблицы видно, что происходит постоянное увеличение суммарных затрат основной составляющей которых являются затраты на текущий ремонт.
Для более подробного анализа затрат, рассмотрим калькуляцию по укрупненным элементам затрат на капитальный ремонт, так как он является наиболее трудоемким. Калькуляция представлена в таблице 1.10.
Как видно из таблицы 1.10, основную долю затрат составляют затраты на капитальный ремонт по запасным частям и ремонтным материалам. Они составляют в общей структуре более 60 %, причем наблюдается рост затрат с 1862 тыс. тенге до 3726 тыс. тенге, что составляет 1864 тыс. тенге. Это связано с большой стоимостью деталей и узлов, используемых при ремонте. Поэтому необходимо наладить восстановление деталей в собственном производстве, что позволит снизить затраты на запасные части более чем на 40-45%.
Таблица 1.10
Калькуляция затрат по элементам
|
№ |
Элементы затрат |
2001 |
2002 |
2003 |
||||
|
тыс. тн |
% |
тыс. тн |
% |
тыс. тн |
% |
|||
|
1 |
Заработная плата |
479,5 |
15,89 |
621 |
15,29 |
705,5 |
12, 19 |
|
|
2 |
Запасные части и материалы |
1862 |
61,7 |
2523 |
62,13 |
3726 |
64,4 |
|
|
3 |
Накладные расходы |
507,2 |
16,8 |
688 |
16,94 |
1016 |
17,56 |
|
|
4 |
Прочие затраты |
169,3 |
5,61 |
229 |
5,64 |
338,5 |
5,85 |
|
|
Всего |
3018 |
100 |
4061 |
100 |
5786 |
100 |
Затраты на заработную плату в структуре занимают в среднем 15 %, а в натуральном выражении увеличились по сравнению с 2001 годом на 226 тыс. тенге. Это связано с увеличением месячного расчетного показателя. Увеличение затрат по заработной плате при одновременном снижении в целом по предприятию связано с тем, что сокращение численности работников предприятия коснулось в основном водительского состава.
Накладные расходы в структуре затрат занимают 17 %. В стоимостном выражении накладные расходы увеличились на 508,8 тыс. тенге.
По статье "прочие затраты" изменения составили 169,2 тыс. тенге, по сравнению с 2001 годом.
В целом по элементам затрат произошли изменения только в натуральном стоимостном выражении статей затрат. В структуре элементов затрат и общих затрат сохранилось за 3 года то же соотношение, что и в 2001 году. Увеличение же стоимостного выражения затрат вызвано падением курса тенге по отношению к американскому доллару, что в свою очередь вызвало увеличение расчетного показателя и стоимости запасных частей и услуг.
Аналогичная ситуация наблюдается и в калькуляции затрат на ремонт одного автомобиля, представленной в таблице 1.11.
Таблица 1.11
Калькуляция затрат на ремонт одного автомобиля ЗиЛ-130
|
№ |
Элементы затрат |
2001 |
2002 |
2003 |
||||
|
Тыс. тн. |
% |
Тыс. тн. |
% |
Тыс. тн. |
% |
|||
|
1 |
Запасные части |
31,35 |
55 |
46,53 |
55 |
70,73 |
55 |
|
|
2 |
Заработная плата |
14,25 |
25 |
21,15 |
25 |
32,15 |
25 |
|
|
3 |
Накладные расходы |
8,55 |
15 |
12,69 |
15 |
19,29 |
15 |
|
|
4 |
Прочие затраты |
2,85 |
5 |
4,23 |
5 |
6,43 |
5 |
|
|
5 |
Всего |
57 |
100 |
84,6 |
100 |
128,6 |
100 |
Как видно из таблицы 1.11, затраты на запасные части и ремонтные материалы составляют 55 % в структуре затрат. Это соотношение и структура вообще сохранялось в течение всего анализируемого периода. Стоимость запасных частей и ремонтных материалов увеличилась на 39,38 тыс. тенге. Это связано с тем, что стоимость запасных частей на рынке постоянно растет вследствие падения покупательской способности тенге.
Структурных изменений по заработной плате не происходило. Затраты в стоимостном выражении увеличились на 17,9 тыс. тенге по причинам, указанным выше.
Накладные расходы увеличились на 10,74 тыс. тенге, хотя их удельный вес в общей структуре затрат не изменился и остался на уровне 15 %. Затраты на накладные расходы возросли из-за инфляции, вследствие изменения среднемесячного расчетного показателя.
Суммарные затраты на ремонт одного автомобиля ЗиЛ-130 увеличились на 71,6 тыс. тенге, что составляет 225,6 %. Это связано с увеличением расходов по всем статьям затрат, а большей частью затрат на запасные части и ремонтные материалы. Такое увеличение затрат связано также с увеличением стоимости материалов и запасных частей. Так как предприятие покупает запасные части в специализированных магазинах, а не на автомобильном рынке, где цены намного ниже, потому что необходимы чеки для отчетности.
Кроме того, высокая себестоимость ремонта автомобиля в целом объясняется несовершенством технологического процесса.
Для снижения общей суммы затрат на ремонт необходимо произвести реорганизацию существующего технологического процесса ремонта, что позволит значительно ускорить процесс ремонта, снизить его трудоемкость, а следовательно увеличить программу ремонта и расширить спектр предлагаемых услуг. Такое расширение программы и спектра услуг снизит себестоимость, как известно, чем больше программа ремонта, тем меньше затраты на ремонт одной единицы.
Предлагаемый проект является необходимым действием для требуемой реорганизации предприятия. Здесь будут рассмотрены проект ремонтного цеха и вопросы восстановления деталей, а также вопросы их экономической эффективности.
2. Проектная часть
2.1 Обоснование трудоемкости и определение количества ремонтов и ТО
2.1.1 Определение количества ремонтов и ТО
Количество ремонтов и ТО определяем, для сокращения расчетов, на группу машин одной марки, так как автомобили в группе имеют небольшое различие в пробегах. Основными данными для расчета являются: списочное количество автомобилей; общий пробег или пробег от последнего капитального ремонта, тыс. км; межремонтный интервал, тыс. км.
Количество автомобилей и их марочный состав приведены в таблице 2.1.
Таблица 2.1
Исходные данные для определения количества ремонтов и ТО
|
Марка автомобиля |
Кол-во, ед. |
Плановое задание, тыс. км. |
Периодичность работ, тыс. км |
|||
|
КР |
ТО-1 |
ТО-2 |
||||
|
Газ-52 |
1 |
12 |
90 |
2 |
8 |
|
|
Газ-53 |
3 |
25 |
120 |
2 |
8 |
|
|
Газ-31029 "Волга" |
1 |
40 |
200 |
3 |
10 |
|
|
Уаз-469 |
1 |
21 |
110 |
3 |
10 |
|
|
Зил-130 |
10 |
42 |
140 |
2 |
8 |
|
|
Зил-ММЗ-555 |
10 |
31 |
105 |
2 |
8 |
|
|
Маз-5335 |
3 |
38 |
130 |
2 |
8 |
|
|
КамАЗ-4310 |
4 |
44 |
180 |
2 |
8 |
|
|
КамАЗ-55111 |
4 |
44 |
180 |
2 |
8 |
|
|
КаВЗ-3270 |
5 |
36 |
120 |
2 |
8 |
|
|
ВАЗ-21213 "Нива" |
3 |
34 |
160 |
5 |
10 |
В таблице 2.1 указано количество автомобилей и общий пробег или пробег от последнего капитального ремонта. Остальные данные, необходимые для расчетов, выбираем из справочных источников.
Количество ремонтов и технических обслуживаний рассчитываем по формуле:
Количество капитальных ремонтов:
Nкр= , (2.1)
Количество технических обслуживаний
NTO2= , (2.2)
NTO1 = , (2.3)
где: Bnn - пробег автомобиля на планируемый период, тыс. км;
n - количество машин данной марки, ед.;
Bkp, BTO2, BTO1 - пробег автомобиля до капитального ремонта или
технического обслуживания соответственно.
Определяем количество ремонтов и ТО:
для Газ-52:
Nkp = NTO2= NTO1=
для Газ-53:
Nkp= NTO2=
NTO1=
для Газ - 31029:
Nkp= NTO2= NTO1=
Для УАЗ - 469:
Nkp= NTO2= NTO1=
дляЗИЛ-130:
для ЗИЛ - ММЗ-555:
для МАЗ - 5335:
;
для КамАЗ-4310:
; ;
для КамАЗ-55111:
; ;
для КАВЗ-3270:
; ;
для Ваз-21213 "Нива”:
; ; \
После определения количества ремонтов и технических обслуживаний приступаем к определению их трудоемкости по маркам машин и парку в целом.
2.1.2 Определение трудоемкости ремонтов и ТО
Трудоемкость капитальных ремонтов и технических обслуживаний будем определять по формуле:
T=N*t, (2.4)
где: N - количество ремонтов или технических обслуживаний на данную группу машин;
t - норматив трудоемкости на выполнение данного вида работ на одну машину.
Особенность расчета мастерской для автомобилей является то, что несмотря на отсутствие четко выраженного количества текущих ремонтов, нормируется их трудоемкость на 1000 км пробега автомобиля. Поэтому трудоемкость текущего ремонта для автомобилей определяется по формуле:
Ttp = , (2.5)
где: Bnn - плановое задание на текущий период, тыс. км;
n - количество автомобилей данной марки в группе, единиц.
ttp - трудоемкость текущего ремонта на 1 автомобиль, приходящаяся на
1000 км пробега, чел/часа.
Трудоемкость ремонтов и технических обслуживаний по данному парку составит:
для Газ-52:
; ; ;
для Газ-53:
; ; ;
для Газ-31029:
; ; ;
для Уаз-469:
; ; ;
для Зил-130:
; ;
;
для Зил-ММЗ-555:
; ;
;
для Маз-5335:
; ;
;
для КамАЗ-4310:
; ;
;
для КамАЗ-55111:
; ;
;
для КАВЗ-3270:
; ;
;
для Ваз-21213 "Нива":
; ;
;
Результаты расчетов сводим в таблицу 2.2.
Таблица 2.2
Годовой объем работ ремонтного цеха предприятия
|
Марка автомобилей |
Кап. ремонт |
Тек. ремонт |
ТО-2 |
ТО-1 |
|||||
|
Nкр |
Ткр |
Nтр |
Ттр |
NТО2 |
ТТО2 |
NТО1 |
ТТО2 |
||
|
Газ-52 |
1 |
152 |
- |
108 |
1 |
13 |
4 |
14 |
|
|
Газ-53 |
1 |
152 |
- |
435 |
9 |
108 |
38 |
114 |
|
|
Газ-31029 |
- |
- |
- |
188 |
4 |
45,2 |
9 |
28,8 |
|
|
УАЗ-469 |
- |
- |
- |
98,7 |
2 |
22,6 |
5 |
16 |
|
|
ЗиЛ-130 |
3 |
543 |
- |
4200 |
50 |
700 |
157 |
628 |
|
|
ЗиЛ-ММЗ-555 |
3 |
543 |
- |
1922 |
36 |
442,8 |
116 |
382,8 |
|
|
МАЗ-5335 |
1 |
190 |
- |
923,4 |
13 |
254,8 |
43 |
180,6 |
|
|
Камаз-4310 |
1 |
180 |
- |
712,8 |
21 |
411,6 |
66 |
277,2 |
|
|
Камаз-55111 |
1 |
180 |
- |
712,8 |
21 |
411,6 |
66 |
277,2 |
|
|
Кавз-3270 |
2 |
304 |
- |
1044 |
21 |
252 |
67 |
201 |
|
|
Ваз-21213 "Нива" |
1 |
134 |
- |
479,4 |
9 |
135,6 |
8 |
25,6 |
|
|
Всего: |
14 |
2378 |
- |
10824,1 |
187 |
2797,2 |
579 |
2145,2 |
|
|
Т |
13202,1 |
4942,4 |
|||||||
|
Суммарная трудоемкость - 18144,5 чел. - час |
2.2 Организация производственного процесса ремонта
2.2.1 Определение годовой программы
Для определения годовой программы ремонта заднего моста, необходимое количество ремонтов по маркам автомобилей приведем к количеству ремонтов заднего мостов - представителя, через коэффициент, учитывающий изменения трудоемкости при ремонте различных марок автомобилей. В качестве примера принимаем автомобиль ЗиЛ-130, коэффициент трудоемкости которого принимаем равным единице. Расчет количества ремонтов по собственному парку приведен в таблице 2.3.
Таблица 2.3
Количество ремонта задних мостов, приведенное к автомобилю ЗиЛ-130
|
№ |
Марка автомобилей |
Кол-во физ. ремонтов, ед. |
Коэфф-т |
Колич-во усл. рем., усл. единиц |
|
|
1 |
Газ-52 |
1 |
0,93 |
0,93 |
|
|
2 |
Газ-53 |
3 |
0,95 |
2,85 |
|
|
3 |
Газ-31029 |
1 |
0,88 |
0,88 |
|
|
4 |
УАЗ-469 |
1 |
0,9 |
0,9 |
|
|
5 |
Зил-130 |
10 |
1 |
10 |
|
|
6 |
Зил-ММЗ-555 |
10 |
1 |
10 |
|
|
7 |
МАЗ-5335 |
3 |
1,5 |
4,5 |
|
|
8 |
Камаз-4310 |
4 |
2,52 |
10,08 |
|
|
9 |
Камаз-55111 |
4 |
2,54 |
10,16 |
|
|
10 |
КАВЗ-3270 |
5 |
1,4 |
7 |
|
|
11 |
Ваз-21213 "Нива" |
3 |
0,85 |
2,55 |
|
|
Всего: |
45 |
59,85 |
Как видно из таблицы, на ремонт собственного автомобильного парка приходится 59,85 условных ремонтов в год. С учетом выполнения заказов на ремонт задних мостов автомобилей принимаем годовую программу предприятия - 100 автомобилей в год.
При данной программе ремонта такт производства будет определяться по формуле:
, (2.6)
где: фм - годовой фонд времени мастерской;
w - годовая программа предприятия
Подставляя числовые значения в формулу (2.6) получим:
ф = 770/100 = 7,7 час/задний мост
Такое значение такта означает, что каждые 7,7 часа в ремонт должен поступать задний мост.
2.2.2 Трудоемкость ремонта одного заднего моста и годовая трудоемкость производственной программы
Трудоемкость ремонта заднего моста автомобиля ЗиЛ-130 составляет по нормативным данным 14,8 чел. - час. 13.
Так как годовая программа ремонтного цеха принята в условных единицах ремонта, то суммарная трудоемкость производственной программы будет определяться по формуле:
Тгод= Тдв. W, (2.7)
где: Тдв - трудоемкость ремонта одного заднего моста; W - годовая программа предприятия. Подставив числовые значения получим:
Тгод = 14,8*100 = 1480 чел. часов.
Трудоемкость и последовательность укрупненных операций приведены на графике согласования операций.
2.2.3 Продолжительность пребывания объекта в ремонте
Одним из важных параметров является продолжительность пребывания объекта в ремонте. Этим параметром выражается период времени от начала первой операции до конца последней операции ремонта заднего моста, выполняемых в ремонтном цехе.
Продолжительность пребывания объекта (заднего моста) в ремонте наиболее точно определяется графическим путем. Для этого должен быть построен линейный график согласования операции. Исходными данными для построения являются:
последовательный перечень операций, составляющих технологический процесс разборки - сборки заднего моста автомобиля ЗиЛ-130, с указанием нормы времени по каждой работе. Чем больше годовая программа ремонта, тем больше должен быть детализирован технологический процесс;
общий такт ремонта.
Построение линейного графика согласования ремонтных работ производим в следующей последовательности:
I. На листе формата А1 вычерчиваем специальную форму, в которую пользуясь справочными данными заносим номера рабочих мест, наименование операций, в соответствии с принятой технологией ремонта, и трудоемкость каждой операции.
II. Продолжительность каждой операции в принятом масштабе откладываем на графике в виде отрезков прямой, около которой цифрой указывается номер рабочего, выполняющего данную работу.
В случае наличия нескольких исполнителей на одном рабочем месте, продолжительность выполняемой работы показываем в виде параллельных линий по числу рабочих - исполнителей данной работы.
При недостаточной загрузке рабочего на одном виде работ и его догрузке на других работах, связь между работами показывают вертикальной пунктирной линией.
Загрузка рабочего должна соответствовать такту ремонта. Недогрузка рабочего допускается в пределах 5%, а перегрузка в пределах 15%.
Расчетная численность рабочих по каждой операции определяется по формуле:
, (2.8)
где: Тр - трудоемкость работ по данной операции;
- общий такт ремонта.
Загрузка рабочего по каждой операции определяется по формуле:
Зр = , (2.9)
где: Рр - расчетная численность рабочих; Рпр - принятое количество рабочих. Произведем расчет количества и загрузки, рабочих по каждой операции технологии ремонта заднего моста автомобиля ЗиЛ-130:
Поддомкратить задние колесо, снять наружные колесо, футорки, внутренние колесо и барабан:
Рр = 1,2/7,7 = 0,16 чел.; Рпр=1чел.; Зр = (0,16/1) /100% = 16 %
Снять полуось:
Рр = 0,9/7,7 = 0,12 чел.; Рпр=1чел.; Зр = (0,12/1) /100% = 12 %
Снять колодки:
Рр = 0,8/7,7 = 0,10 чел.; Рпр=1 чел.; Зр = (0,10/1) /100% = 10 %
Снять ступицу заднего колеса:
Рр = 1,2/7,7 = 0,15 чел.; Рпр= 1 чел.; Зр = (0,15/1) /100% = 15 %
Выпрессовать подшипники:
Рр = 0,9/7,7 = 0,12 чел.; Рпр= 1 чел.; Зр = (0,12/1) /100% = 12 %
Снять цапфу:
Рр = 1/7,7 = 0,13 чел.; Рпр= 1 чел.; Зр = (0,13/1) /100% = 13 %
Произвести очистку, мойку узлов и деталей заднего моста:
Рр = 0,8/7,7 = 0,10 чел.; Рпр= 1 чел.; Зр = (0,10/1) /100% = 10 %
Произвести дефектацию и вибраковку деталей:
Рр = 1,5/7,7 = 0,10 чел.; Рпр= 1 чел.; Зр = (0,10/1) /100% = 10 %
Установить цапфу:
Рр = 0,9/7,7 = 0,12 чел.; Рпр= 1 чел.; Зр = (0,12/1) /100% = 12 %
Запрессовать подшипники в ступицу:
Рр = 1,2/7,7 = 0,16 чел.; Рпр= 1 чел.; Зр = (0,16/1) /100% = 16 %
Установить ступицу:
Рр = 1,4/7,7 = 0,18 чел.; Рпр= 1 чел.; Зр = (0,18/1) /100% = 18 %
Установить колодки:
Рр = 0,8/7,7 = 0,10 чел.; Рпр= 1 чел.; Зр = (0,10/1) /100% = 10 %
Установить полуось:
Рр = 0,9/7,7 = 0,12 чел.; Рпр= 1 чел.; Зр = (0,12/1) /100% = 12 %
14. Установить барабан, колесо и снять домкрать:
Рр = 1,3/7,7 = 0,17 чел.; Рпр= 1 чел.; Зр = (0,17/1) /100% = 17 %
Из построения графика видно, что для выполнения технологического процесса ремонта заднего моста автомобиля ЗиЛ-130 необходимо 2 человек. В таблице 2.4 приведен процент загрузки каждого рабочего.
Таблица 2.4
Распределение операций между производственными рабочими
|
Номер рабочего |
Трудоемкость работ, чел. час. |
Номер операции |
Загрузка рабочего |
|
|
1 |
8,3 |
1-8 |
98 |
|
|
2 |
6,5 |
9-15 |
85 |
III. По графику определяем длительность цикла производства. Этот показатель отражает только технологическое время (tтех= 14,8 часа).
Общая продолжительность цикла производства, учитывая мелкооперационное время:
t = (1,1… 1,15) *tтех., (2,10)
Принимаем t = 1,12*14,8 = 16,6 часа.
IV. Для оценки правильности организации технологического процесса ремонта заднего моста, устанавливаем главный параметр производства - фронт ремонта, т.е. число задних мостов, одновременно находящихся в ремонте.
Фронт работы определяем по формуле:
F= t/r, (2.11)
где: t - продолжительность цикла производства;
r - общий такт ремонта.
Подставляя числовые значения получим:
F = 16,6/7,7 = 2,15 задних мостов
2.3 Определение числа работников
Аналитически число производственных рабочих рассчитывается по формуле:
Рпр = Тобщ / Фд. ф, (2.12)
где: Тобщ - суммарная трудоемкость;
Фд. ф. - действительный фонд рабочего.
Рпр = 7320,4/2080 = 3,5 чел.
Принимаем Рпр = 4 чел. Число вспомогательных рабочих принимаем в размере 5% от количества производственных рабочих:
Рвсп. = 0,05*Рпр = 0,05*4=0,2 чел. (2.13)
Принимаем Рвсп = 1 чел.
Число ИТР принимаем в размере 14% от среднего количества производственных и вспомогательных рабочих:
Ритр = 0,14* (Рпр+Рвсп) = 0,14* (4+1) = 0,7 чел. (2.14)
Принимаем Ритр = 1 чел. Количество младшего обслуживающего персонала принимаем в размере 8 % от численности производственных и вспомогательных рабочих:
Рмоп = 0,08* (Рпр+Рвсп) = 0,08* (4+1) =0,4 чел. (2.15)
Принимаем Рмоп = 1 чел. Общее количество работников ремонтного цеха принимаем равным:
Р = Рпр+Рвсп+Ритр+Рмоп = 4+1+1+1=7 чел. (2.16)
2.4 Подбор оборудования
Подбор оборудования будем осуществлять исходя из типового проекта ремонтного цеха на 100 условных ремонтов. Виды оборудования и его количество приведены в таблице 2.5.
Таблица 2.5.
Табель оборудования организационной оснастки и приспособлений ремонтного цеха на 100 условных ремонтов.
|
Наименование оборудования |
Модель, марка, тип |
Кол-во, шт. |
|
|
Металлорежущие станки: токарно-винторезный фрезерный широкоуниверсальный вертикально-сверлильный настольно-сверлильный обдирочно-шлифовальный шлифовальный горизонтально-шлифовальный шлифования клапанов хонщеговальный |
1М63 6М82Ш 2Б125 НС12А 3Б634 3Б833 3Б722 Р-1089-3 5К833 |
3 1 1 2 3 1 1 1 1 |
|
|
Всего |
14 |
||
|
Кузнечно-прессовое оборудование: пресс гидравлический пресс реечный ручной |
П-6022 ОКС-1671-ГОСНИТИ |
1 1 |
|
|
Всего |
2 |
||
|
Моечное оборудование: машина моечная ванна моечная |
ОМ-3360-ГОСНИТИ ОМ-1316-ГОСНИТИ |
1 4 |
|
|
Всего |
5 |
||
|
Стенды, приборы для диагностики и контроля: стенд обкаточно-тормозной для обкатки и испытания двигателей стенд универсальный для испытания масляных насосов и фильтров двигателей шкаф с набором инструмента дефектовщика |
КИ-1363В-ГОСНИТИ КИ-1575М-ГОСНИТИ ОРГ-1661-ГОСНИТИ |
1 1 1 |
|
|
Всего |
3 |
||
|
Ремонтно-технологическое оборудование и инструмент: стенд универсальный для разборки и сборки двигателей установка компрессорная пистолет для сушки и обдува деталей краскораспылитель приспособление для снятия и установки поршневых колец комплект инструмента для извлечения срезанных шпилек комплект съемников |
ОПР-989-ГОСНИТИ ВУ-3/8 199-ГАРО КР-20 ПИМ-1357-0,5А-ГОСНИТИ ПИМ-490М-ГОСНИТИ ПИМ-483-ГОСНИТИ |
2 1 2 1 2 2 2 |
|
|
Всего |
12 |
||
|
Подъемно-транспортное оборудование: кран подвесной таль электрическая тележка для перевозки двигателей |
ГОСТ-7892-67 ТЭЗ-511 ГОСТ-7890-67 ОПТ-683М-ГОСНИТИ |
1 2 2 |
|
|
Всего |
5 |
||
|
Организационная оснастка: верстак слесарный на одно рабочее место верстак слесарный на два рабочих стол дефектовщика ларь для обтирочных материалов ящик для песка стеллаж для деталей стеллаж для инструмента стеллаж для узлов и агрегатов стеллаж с вращающимися полками |
ОГМ-1468-060А-ГОСНИТИ ОРГ-1468-070-ГОСНИТИ ОРГ-1468-01-ГОСНИТИ ОРГ-1468-07-090А-ГОСНИТИ ОРГ-1468-320-ГОСНИТИ ОРГ-1468-230А-ГОСНИТИ ОРГ-1468-05-280-ГОСНИТИ ОРГ-1468-05-320А-ГОСНИТИ ОРГ-1468-05-340А-ГОСНИТИ |
22 4 2 3 5 10 4 12 2 |
|
|
Всего |
64 |
2.5 Расчет площадей
В соответствии с рекомендациями расчет площади цеха по ремонту двигателей будем производить исходя из численности работников и удельной площади на одного производственного рабочего.
Принимаем количество производственных рабочих равным Рпр=4 человек. По нормативным данным удельная площадь на одного рабочего ремонтного цеха составляет 40 м2.
Площадь ремонтного цеха будем определять по формуле:
Fnp= Pnp*fp, (2.17)
где: Pnp - количество производственных рабочих;
fp - удельная площадь на одного рабочего.
Подставляя числовые значения получим:
Fnp = 40*4 = 160 м2
Площадь вспомогательных помещений принимаем по нормативам:
санбытузел - Fсу = 50 м2
компрессорная - Fk = 6 м2
склад объектов ожидающих ремонта - Fc = 5 м2
склад запасных частей - Fз. ч = 8 м2
Общая площадь, занимаемая производственным корпусом, складывается из суммы всех площадей:
F = Fnp+Fcy+Fk+Fc+Fз. ч., (2.18)
Подставляя, числовые значения получим:
F = 160+50+6+5+8 = 229 м2.
Принимаем площадь производственного корпуса F= 250 м2.
3. Конструкторская разработка
3.1 Описание предлагаемого стенда
В дипломном проекте нами предлагается с целью облегчения и механизации работ на ремонтном цехе стенд для клепки фрикционных накладок на диск сцепления, тормозных колодок и др. деталей автомобилей, требующих данных вид работы.
Стенд состоит из следующих основных частей (лист 5): электродвигателя 1; предохранительной муфты 2; шестеренчатого насоса 3; масляного бака 4; распределителя 7, клепального устройства (не показан) и др.
Непосредственно клепальное устройство (лист 6) стенда состоит из рамы 1; станины 2; кронштейна, на котором крепиться гидравлические цилиндры двух стороннего действия 3; направляющих нижней 13 и верхней 4 втулок; рычага управления 7 (не показан), с помощью которого приводиться в действие ползун 5; съемного бойка 6 и съемной матрицы 14.
Съемные боек и матрица позволяет адаптировать стенд к клепке различных по форме деталей, такие как тормозные колодки, диск сцепления и т.д. Для этого поверхность съемный матрицы для клепки фрикционных накладок на тормозные колодки имеют сложную поверхность, а для клепки фрикционных накладок на диск сцепления - плоскую поверхность.
Стенд работают следующим образом: деталь, подвергаемая к клепке, располагается на матрице так, чтобы упор матрицы приходился на головки заклепки.
Затем приводится в действие два гидроцилиндра посредством воздействие на гидравлическую систему стенда, а именно рычаг управления, который приводит в действие ползун, и тот через съемный боек осуществляет заклепку деталей. Техническая характеристика стенда:
Длина стенда - 2000 мм
Ширина - 1400 мм
Высота - 2000 мм
Масса стенда - 145 кг.
3.2 Кинематический расчет
Расчет необходимого усилия для клепки фрикционных накладок на тормозную колодку, диск сцепления диаметром до 14 мм производим, используя условие прочности на смятие заклепочного соединения:
т = Р/А = [т], (3.1)
где: Р - усилие, необходимое для смятие заклепки, Н;
А - площадь поперечного сечения заклепки, м2;
[т] - предел текучести материалов, Па.
Для стали - [т] = 250 МПа
Для алюминия - [т] = 120 МПа
Площадь поперечного сечения заклепки:
А = *d2/4, (3.2)
где: d - диаметр заклепки, мм (принимаем d = 8 мм).
А = 3,14*82/4 = 50,24 мм2
Тогда, по формуле (3.1) определим, что необходимое усилие для смятие заклепки равен:
Р = А* [т] = 50,24*10-6*250*106 = 12560 Н
В связи с тем, что диаметр заклепки может иметь до 14 мм, полученное значение увеличим в 3 раза.
Рmax = 3*Р = 3*12560 = 37680 Н
При работе гидроцилиндра двухстороннего действия усилие, развиваемое гидроцилиндром:
R = (pн*sн - pс*sс) *ц, (3.3)
где: pн, pс - давление нагнетания, слива;
sн, sс - площадь поршня в линиях нагнетания и слива;
ц - коэффициент, учитывающий сухое, жидкостное трение и потери (ц =0,85…0,95).
Усилие, развиваемое гидроцилиндром, идет на преодоление веса деталей G=mg, силы трения Rтр в конструктивных элементах и шарнирах и силы инерции Rи, т.е.:
R = kп*G + Rтр + Rи, (3.4)
где: kп - коэффициент, учитывающий плечи шарниров рычагов, которые передают движение.
Сила трения в шарнирах:
Rтр = f*N, (3.5)
где: f - коэффициент трения;
N - сила нормального давления.
Сила инерции движущихся частей:
Rи = М*а, (3.6)
где: М - масса движущихся частей, приведенных к штоку цилиндра;
а - ускорение.
Во время разгона:
Rи = kп*G/ (g*t) = kп*m*/t, (3.7)
где: - максимальная скорость хода штока; t - время разгона. Расчетная скорость движения штока:
р = Q/sн, (3.8)
где: Q - расход рабочей жидкости. Если гидроцилиндр двухстороннего действия с односторонним штоком, то скорости штока при прямом рп и обратном ро ходе при постоянном расходе различны:
рп = 4*Q/ (*D2); ро = 4*Q/ [ (D2 - d2)], (3.9)
При заданном соотношении скоростей (1 2) прямого и обратного ходов при постоянном расходе жидкости диаметр штока:
d = D*1 - 1 /2, (3.10)
Максимальная рабочая нагрузка на штоке гидроцилиндра с учетом продольного изгиба:
Rmax = Rиз /kэ, (3.11)
где: Rиз - нагрузка при продольном изгибе;
kэ - коэффициент, учитывающий запас прочности (kэ = 2,5…3,5).
Нагрузка при продольном изгибе:
Rиз = 2*E*I/lп2, (3.12)
где: E - модуль упругости (для стали E = 2*106 Н/см2);
I - момент инерции (для круглого сечения I = 0,04991* d4 см4).
Допускаемое давление в цилиндре из условия устойчивости:
рд 4*Rэ/ [ (D2 - d2)], (3.13)
где: Rэ - допустимая эксплуатационная нагрузка.
Диаметр штока d = (0,3…0,7) *D. Необходимую толщину стенок цилиндра определяют по формуле Лямэ:
с 0,5*D [] +1,2*рmax/ ([] - 1,2*рmax), (3.14)
где: [] - допустимое напряжение растяжения материала цилиндра;
рmax - максимальное давление нагнетания.
Деформация стенок цилиндра при циклической нагрузке:
D = р*D2* (1 - 0,5*п) / (2*Е*с), (3.15)
где: п =0,29 - коэффициент Пуассона.
Прочность крышек цилиндров определяют из условия:
[] = 1,2*рmax/W, (3.16)
где: W = 4*2/ (*D2) - момент сопротивления ( - толщина плоского дна цилиндра).
При подборе гидравлического цилиндра по известной нагрузке диаметр поршня цилиндра:
Подобные документы
Анализ организации технического обслуживания автомобилей. Распределение трудоемкости работ между звеньями ремонтно-обслуживающей базы. Разработка технологического процесса ремонта и описание способа устранения дефекта. Описание конструкции приспособления.
курсовая работа [837,1 K], добавлен 15.06.2014Разработка технологического процесса восстановления ступицы переднего колеса автомобиля ЗИЛ 130. Выбор наиболее экономичного и долговечного способа восстановления. Проектирование приспособления для ремонта и восстановления детали машины и расчет затрат.
курсовая работа [111,5 K], добавлен 14.11.2009Выбор способа восстановления деталей. Разработка технологического процесса ремонта детали. Устройство и принцип работы приспособления для расточки отверстий в ступице переднего колеса под обоймы подшипников. Техника безопасности при работе с ним.
курсовая работа [188,4 K], добавлен 31.03.2010Характеристика детали, принцип ее работы, структурные компоненты. Определение партии обрабатываемых деталей, выбор рационального способа их восстановления. Технологический процесс восстановления ступицы переднего колеса. Подвеска автомобиля ГАЗ–53А.
курсовая работа [2,3 M], добавлен 16.07.2011Восстановление деталей как основной источник эффективности ремонтного производства. Характеристика условий работы деталей, технические условия и карта технических требований на их дефектацию. Карта технологического процесса восстановления ступицы.
контрольная работа [146,8 K], добавлен 09.06.2015Система технического обслуживания и ремонта техники, основные положения. Виды и периодичность технических обслуживаний и ремонтов автомобилей. Техническая характеристика автомобиля ВАЗ-2109. Разработка технологического процесса ремонта.
курсовая работа [46,3 K], добавлен 28.06.2004Организации технического обслуживания и ремонта подвижного состава ОАО "Башмаковотрансавто". Расчет показателей использования автомобилей. Распределение ремонтно-обслуживающих работ по местам выполнения. Определение нормативов ремонта автомобилей.
курсовая работа [1000,8 K], добавлен 17.04.2016Организация работы участка ремонта автомобилей. Расчет объема работ и комплектация штата. Характеристика ремонтного инструмента, оборудования. Разработка стенда для разборки рулевого управления автомобиля ЗИЛ-130. Технология восстановления деталей.
курсовая работа [1,1 M], добавлен 03.07.2011Разработка технологических процессов обслуживания и ремонта автомобилей. Основные методы технического обслуживания и диагностирования. Планировка участка ремонта приборов системы питания. Устройство и возможные дефекты, оборудование для участка.
курсовая работа [876,5 K], добавлен 14.03.2012Совершенствование организации технического обслуживания и ремонта машин с усовершенствованием технологии ремонта автомобиля ЗИЛ. Разработка технологического процесса дефектации корпуса коробки передач. Определение отпускных цен на восстановления КПП.
дипломная работа [1,6 M], добавлен 08.03.2015
