Главная База знаний "Allbest" Транспорт Проект участка ремонта приборов системы питания автомобиля

Проект участка ремонта приборов системы питания автомобиля

Разработка технологических процессов обслуживания и ремонта автомобилей. Основные методы технического обслуживания и диагностирования. Планировка участка ремонта приборов системы питания. Устройство и возможные дефекты, оборудование для участка.

Рубрика Транспорт
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 14.03.2012
Размер файла 876,5 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки Российской Федерации

Федеральное государственное автономное образовательное учреждение

Высшего профессионального образования

"Российский государственный профессионально-педагогический университет"

Машиностроительный институт

Кафедра автомобилей

Расчетно-пояснительная записка к курсовому проекту на тему:

Проект участка ремонта приборов системы питания автомобиля

"Техническая эксплуатация автомобилей"

Студент группы ЗАТ-311С Трясцин С.В.

Руководитель проекта Лялин В.П.

Екатеринбург 2012

Содержание

  • Введение
  • 1. Расчетно-технологическая часть
  • 1.1 Выбор исходных данных
  • 1.2 Корректирование нормативной периодичности ТО и до КР
  • 1.3 Расчет производственной программы по ТО и ремонту подвижного состава
  • 1.4 Режим работы зон технической обслуживания и ремонта
  • 1.5 Выбор методов технического обслуживании и диагностирования
  • 1.6 Расчет годовых объемов работ по техническому обслуживанию, диагностированию и ремонту
  • 1.6.1 Корректирование нормативов трудоемкости
  • 1.6.2 Расчет общепарковой трудоемкости
  • 1.7 Распределение годовых объемов ЕО, ТО и ТР по видам работ
  • 1.8 Расчет численности производственных рабочих
  • 1.9 Расчет численности вспомогательных рабочих
  • 1.10 Расчет количества постов и линий технического обслуживания, ремонта и диагностирования
  • 1.11 Расчет площадей ЕО, ТО, ТР и ожидания
  • 1.11.1 Площади зон ТО и Р
  • 1.12 Площади вспомогательных и технических помещений
  • 1.13 Общая производственно-складская площадь
  • 2. Планировка участка ремонта приборов системы питания
  • 2.1 Описание участка ремонта приборов системы питания
  • 2.2 Устройство и возможные дефекты приборов системы питания автомобилей с дизельным двигателем
  • 2.3 Оборудование для участка ремонта приборов системы питания
  • Заключение
  • Список используемой литературы

Введение

Техническая эксплуатация как подсистема автомобильного транспорта должна способствовать реализации целей автомобильного транспорта АПК и иметь управляемые показатели эффективности системы, т.е. автомобильного транспорта АПК.

Знание количественной и качественной характеристик закономерностей изменения параметров технического состояния узлов, агрегатов и автомобиля в целом позволяют управлять работоспособностью и техническим состоянием автомобиля в процессе эксплуатации, т.е. поддерживать и восстанавливать его работоспособностью.

Необходимость поддержания высокого уровня работоспособности требует, чтобы большая часть неисправностей была предупреждена, т.е. работоспособность изделия была восстановлена до наступления неисправности. Поэтому задача ТО состоит главным образом в предупреждении возникновения отказов и неисправностей, а ремонта - в их устранении.

Целью данного курсового проекта является углубление и закрепление теоретических знаний по решению инженерных задач, связанных с организацией, технологическим проектированием производственно-технической базы (ПТБ), разработкой технологических процессов обслуживания и ремонта автомобилей, механизацией работ ТО и ТР.

В рамках данного проекта предстоит решить следующие задачи: корректировка нормативов ТЭА, расчет технических воздействий, расчет трудоемкости ТО и ТР и распределение ее по видам работ, распределение режимов работы и принимаемых форм организации проведения ТО и ТР. В графической части проекта предстоит изобразить планировку производственного корпуса, планировочное решение производственной участка по ремонту топливной аппаратуры.

1. Расчетно-технологическая часть

1.1 Выбор исходных данных

Исходными данными для технологического расчета АТП являются следующие показатели (варианты заданий приведены в приложении П24 и П25):

списочное количество подвижного состава (ПС) Урал 4314 - ;

среднесуточный пробег единицы ПС - ;

время в наряде - , ч;

число дней работы ПС в году - ;

категория условий эксплуатации - I, К1;

климатический район - Умеренный, К3.

1.2 Корректирование нормативной периодичности ТО и до КР

Для расчёта производственной программы необходимо предварительно для данного АТП выбрать нормативные значения пробегов подвижного состава до КР и периодичности ТО-1 и ТО-2, которые установлены положением для определённых, наиболее типичных условий, а именно: I категории условий эксплуатации, базовых моделей автомобилей, умеренного климатического района с умеренной агрессивностью окружающей среды.

Нормативный пробег автомобилей Урал 4314 составляет:

до КР - для Урал 4314 Lнкр= 300000 км; до ТО-1 - LнТО-1= 4000 км;

до ТО-2 - LнТО-2=15000 км.

Скорректированный пробег до КР определяется по формуле:

, (1.1)

где К1 = 1 - коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации;

К2 = 1,25 - коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава;

К3=1 - коэффициент, учитывающий природно-климатические условия;

тогда

Для ТО-1:

(1.2)

Для ТО-2:

(1.3)

Скорректированная нормативная периодичность ТО1 и ТО 2

Для Урал 4314

км

км

км

Остальные расчеты сведем в таблицу 1.2.

Таблица 1.2

Нормативы ресурсного пробега и периодичности ТО.

Подвижной состав

Урал 4314

300000

4000

15000

1

1,25

1

375000

5000

18750

Коэффициенты кратности пробегов между техническими воздействиями среднесуточному пробегу определяются тип из соотношений:

; ; , (1.4)

где - коэффициенты кратности суточному пробегу соответственно периодичностей ТО-1 и ТО-2 и пробега до КР; - пробеги соответственно среднесуточный, до ТО-1 и ТО-2.

1.3 Расчет производственной программы по ТО и ремонту подвижного состава

Производственная программа АТП рассчитывается по количеству планируемых технических воздействий за определенный промежуток времени - год, сутки, смену, В целях дальнейшего определения годовой трудоемкости каждого вида воздействий и необходимого штата рабочих требуется в первую очередь выполнить расчет программы на календарный год.

Количество воздействий на один автомобиль за цикл:

(1.5)

где - количество КР, ТО-2. ТО-1, ЕО и моек за цикл соответственно.

Количество моек, принимаемых в расчетах, зависит от типа подвижного состава, так для автобусов необходимо принимать для грузовых автомобилей .

Для перехода от цикла к году необходимо определить коэффициент технической готовности и годовой пробег одного автомобиля

(1.6)

где - удельная норма простоя в ТО и ТР подвижного состава в днях на 1000 км пробега, =0,43. - коэффициент технической готовности.

нормативный простой автомобиля в КР на авторемонтном предприятии; 22

- коэффициент корректирования продолжительности простоя в ТО-2 и ТР Для Урал 4314

(1.7)

где ; - число рабочих дней в году.

км

Количество технических обслуживании на весь парк за год по маркам автомобилей:

(1.8)

где - списочное качество автомобилей данной марки;

- количество i - тых обслуживании автомобиля за цикл.

Количество ТО-1000 и ТО-4000 в год для устоявшегося возрасту парка автомобилей равно количеству получаемых в год новых автомобилей взамен отработавших амортизационный срок

(1.9)

Количество диагностирований Д-1 на весь парк автомобилей за год

(1.10)

Количество Д-2 на весь парк автомобилей в год

(1.11)

где - соответственно годовая программа по ТО-1и ТО-2 на весь парк АТП.

Суточная программа по каждому виду технического обслуживания и диагностирования

(1.12)

где количество рабочих дней в году зоны, выполняющей i - й вид обслуживания или диагностирования.

;

;

;

;

.

1.4 Режим работы зон технической обслуживания и ремонта

Количество рабочих дней и году зон ЕО и ТО-1 выбирается с учетом годового режима работы подвижного состава. Зона ЕО работает по режиму АТП. Годовой режим работы зоны ТО-1 выбирается таким, чтобы перепробег автомобилей в нерабочие для зоны дни не превышал периодичность ТО-1 более чем на 10%. Если подвижной состав работает на линии 1; 1,5 или 2 смены, то ЕО и ТО-1 выполняются в нерабочее для подвижного состава время суток - межсменное время. При определении межсменного временя необходимо учитывать режим выпуска (возраста) автомобилей на линию, а также режим работы автомобилей на линии (время отстоя подвижного состава).

При равномерном выпуске автомобилей продолжительность межсменного времени

(1.13)

где - время работы автомобиля на линии, ч.; - время отдыха, ; - продолжительность выпуска, ч.

Для рассматриваемого примера Т

ч

ТО-2 выполняют преимущественно в одну дневную смену при годовом, режиме 305 или 253 рабочих дней.

Зона ТР, как правило, работает в две смены, из которых в одну (дневную) смену работают все производственно-вспомогательные цеховые подразделения и посты текущего ремонта. Во вторую смену выполняются постовые работы по текущему ремонту автомобилей, необходимость которого выявляется при диагностировании, техническом обслуживании или установлена по заявке водителя.

Режим работы зон должен быть увязан с режимом работы рабочих. Продолжительность работы рабочего не должна превышать 7…8 часов. Перевод рабочего из одной смены в другую должен проводиться один раз в неделю. Наиболее удобное начало первой смены с 7 или 8 часов.

1.5 Выбор методов технического обслуживании и диагностирования

Критерием для выбора метода выполнения технического обслуживания (поточного или на универсальных постах) является суточная программа по каждому виду обслуживания

Выбор методов организации диагностировании и оснащения постов (линий) диагностики определяется общей трудоемкостью ТО и ТР, которая зависит от количества подвижного состава АТП и его среднегодового пробега. В табл.3 приведены рекомендации по выбору методов организации диагностирования для грузовых автомобилей и автобусов при среднегодовом пробеге единицы подвижного состава равном 50 тыс. км.

Для рассматриваемого примера, исходя из технологической совместимости и списочного количества подвижного состава, а так же суточной программы, принимаем следующие методы выполнения технических воздействий:

техническое обслуживание ремонт автомобиль

Таблица 1.1 - Методы организации диагностирования и оснащения постов диагностики

Количество автомобилей (пробег, млн. км в год)

Метод организации диагностирования

Оснащение постов (линий)

диагностирования

Д-1

Д-2

До 50

(до 2,5)

Совмещенный

Мобильные средства диагностики на постах ТО-1 и ТО-2

50…200

(2,5…10)

Комплексный

Универсальные посты диагностики, оборудованные комплексными роликовыми стендами

200…400

(10…20)

Специализированный

Специализированные посты (линии) диагностики, оснащенные:

Роликовые и площадочные стенды тормозных и ходовых качеств

Роликовыми стендами тягово-экономических качеств

Более 400

(более 20)

Специализированный быстродействующий

Специализированные посты (линии) диагностики, оснащенные быстродействующими автоматизированными стендами:

Роликовые и площадочные стенды тормозных и ходовых качеств

Роликовыми стендами тягово-экономических качеств

1.6 Расчет годовых объемов работ по техническому обслуживанию, диагностированию и ремонту

Годовой объем работ АТП складывается из объемов работ по ТО (ЕО, ТО-1, ТО-2, СО, ТО-1000, ТО-4000), диагностированию (Д-1 и Д-2), ТР и самообслуживанию предприятия.

1.6.1 Корректирование нормативов трудоемкости

Нормативы трудоемкости работ ТО и ТР для эталонных условий эксплуатации и классификация подвижного состава приведены в табл.113 и 114. Применительно к конкретным условиям эксплуатации нормативные трудоемкости отдельных видов воздействий корректируются с помощью коэффициентов:

чел. ч;

чел. ч;

чел. ч;

чел. ч/1000 км, (1.14)

где, - нормативные трудоемкости для эталонных условий; Км - коэффициент уровня механизации работ.

Значения коэффициентов . приведены [1, табл.: 2,8.2.12], [4, табл.2.4]. Значение коэффициента выбирается в зависимости от способа хранения подвижного состава: при открытом хранении = 1,0, при закрытом - 0,9.

При механизированной мойке (Км = 1,0)

чел. ч;

чел. ч;

чел. ч;

чел. ч;

1.6.2 Расчет общепарковой трудоемкости

Годовая трудоемкость по видам ТО в чел. ч:

, (1.15)

где - нормативная трудоемкость ТО - 1000 и ТО-4000 автомобилей 13,1 и 4,5;

годовая трудоемкость сезонного обслуживания; относительная трудоемкость сезонного обслуживания к трудоемкости ТО-2.

Для районов Крайнего Севера =0,5; зоны холодного климата - 0,3; остальных районов - 0,2.

чел. ч

чел. ч

чел. ч

чел. ч

чел. ч

чел. Ч

Сезонное техническое обслуживание приурочивается к очередному ТО-2, технические обслуживания ТО-1000 и ТО-4000 выполняются также рабочими зоны ТО-2.

Часть трудоемкости работ ТО-2 (до 10%) относят к участковым работам, которые равномерно распределяются между четырьмя отделениями: систем питания, электротехническим, аккумуляторным, шиномонтажным. При этом необходимо учитывать наличие соответствующих систем у рассматриваемого подвижного состава.

С учетом изложенного годовая трудоемкость зоны ТО-2

, (1.16)

где - доля трудоемкости ТО-2, передаваемая на специализированные участки; в зависимости от типа подвижного состава - 0.0.10.

чел. ч

Годовая трудоемкость текущего ремонта

(1.17)

чел. ч

Годовая трудоемкость работ основного производства

(1.18)

чел. ч

Кроме основных работ по обслуживанию и ремонту подвижного состава, на АТП производятся вспомогательные работы; обслуживание и ремонт технологического оборудования, перегон автомобилей, прием, выдача и хранение агрегатов, деталей и материалов, уборка помещений и др. Трудоемкость вспомогательных работ

(1.19)

где - доля трудоемкости вспомогательных работ от основных, 0,33

чел. ч.

1.7 Распределение годовых объемов ЕО, ТО и ТР по видам работ

Данное распределение производится для распределения объема выполняемых работ зон ТО и ТР и производственных участков, а так же для определения числа рабочих сначала в процентах, а затем в чел. - час.

Таблица 1.2 Коэффициент технической готовности

Вид технических воздействий и работ

Годовой объем работ по видам подвижного состава

Всего по видам работ, чел. - час

Урал 4314

%

чел. - час

ЕОс

Моечные

уборочные

9

14

384,75

699,3

Итого:

23

1084,05

ЕОт

Моечные

уборочные

60

40

2338,8

1559,2

Итого:

100

3898

ТО-1

Диагн. (Д1)

Крепежные, регулировочные, смазочные и др.

10

90

38,46

394,54

Итого:

100

342

ТО-2

Углубленное диагн. (Д2)

Крепежные, регулировочные, смазочные и др.

10

90

11,37

158,73

Итого:

100

170,5

ТРПостовые работы

Д-1

Д-2

Регулировка и разборка, сборка

1

1

35

88,94

88,94

3066,35

Итого:

37

3239,23

Участковые работы

Агрегатные

Слесарно-механические

Электротехнические

Аккумуляторные

Системы питания

Шиномонтажные

Вулканизационные

Кузнечно-рессорные

Медницкие

Сварочные

Жестяницкие

Арматурные

Обойные

18

10

5

2

4

1

1

3

2

1

1

1

1

1549,37

786,3

444,7

177,88

355,76

140,49

140,49

266,82

177,88

140,49

88,94

88,94

88,94

Итого:

50

4447,05

Всего:

100

77336,3

1.8 Расчет численности производственных рабочих

Технологически необходимое число рабочих рассчитывается по формуле:

Явочная численность рабочих рассчитывается по формуле:

где - годовая трудоемкость i - го вида работ, чел. ч;

- эффективный и номинальный годовой фонд времени рабочих.

Таблица 1.3 Численность производственных рабочих

Вид технических воздействий и работ

, чел. - час

Расчетное

Принятое

В т. ч. по сменам

Расчетное

Принятое

1я

2я

3я

ЕОс

Моечные

уборочные

384,75

699,3

Итого:

1084,05

0,52

1

1

-

-

0,6

1

ЕОт

Моечные

уборочные

2338,8

1559,2

Итого:

3898

1,88

2

2

-

-

2,14

2

ТО-1

Диагн. (Д1)

Крепежные, регулировочные, смазочные и др.

38,46

394,54

Итого:

342

0,17

1

1

-

-

0, 19

1

ТО-2

Углубленное диагн. (Д2)

Крепежные, регулировочные, смазочные и др.

11,37

158,73

Итого:

170,5

0,08

1

1

-

-

0,09

1

ТРПостовые работы

Д-1

Д-2

Регулировка и разборка, сборка

88,94

88,94

3066,35

1

1

1

}1

1

}1

1

Итого:

3239,23

1,56

2

2

-

-

1,78

2

Участковые работы

Агрегатные

Слесарно-механические

Электротехнические

Аккумуляторные

Системы питания

Шиномонтажные

Вулканизационные

Кузнечно-рессорные

Медницкие

Сварочные

Жестяницкие

Арматурные

Обойные

1549,37

786,3

444,7

177,88

355,76

140,49

140,49

266,82

177,88

140,49

88,94

88,94

88,94

}1

}1

}1

1

}1

}1

}1

}1

1

}1

Итого:

4447,05

2,15

5

2,44

5

Всего:

77336,3

11

12

1.9 Расчет численности вспомогательных рабочих

К вспомогательным работам относятся работы по ремонту и обслуживанию технологического оборудования, оснастки и инструмента различных зон и участков, содержание инженерного оборудования, сетей и коммуникаций, обслуживание компрессорного оборудования механика (ОГМ).

Таблица 1.4 Численность вспомогательных рабочих

Виды работ

%

Численность вспомогательных рабочих, чел.

Ремонт и обслуживание технологического оборудования, оснастки и инструмента

20

3

Ремонт и обслуживание инженерного оборудования, сетей и комуникаций

15

2

Транспортные

10

1

Перегон автомобилей

15

2

Приемка, хранение и выдача материальных ценностей

15

2

Уборка производственных помещений и территорий

20

3

Обслуживание компрессорного оборудования

5

1

Итого:

100

14

1.10 Расчет количества постов и линий технического обслуживания, ремонта и диагностирования

Исходными величинами для расчета числа постов обслуживания служат ритм производства и такт поста.

Ритм производства - это средний интервал времени между моментами выхода автомобилей из зоны ТО (диагностирования):

мин (1.20)

где - продолжительность смены, ч; С - количество рабочих смен i - го обслуживания.

Такт поста - это среднее время простоя на посту при обслуживании:

мин (1.21)

где - доля трудоемкости i - го обслуживания, передаваемая на другие производственные участей; - трудоемкость i-го обслуживания, чел. ч; - среднее число рабочих, одновременно работающих на посту (табл. П11); - время, затрачиваемое на замену автомобиля на посту мин.

Число постов технического обслуживания (диагностирования)

(1.22)

где - коэффициент использования рабочего времени поста (табл. П12).

При обслуживании автомобилей на поточной линии определяется такт линии

мин (1.23)

где - число постов на линии (см. п.2.11); - время передвижения автомобиля с поста на пост.

мин (1.24)

где - габаритная длина автомобиля (автопоезда), м; a - расстояние между автомобилями, a = 1,2.2,0 м; - скорость перемещения конвейера, 10.15 м/мин.

Количество линий обслуживания

(1.25)

При применении в зоне ЕО поточной линии непрерывного действия такт линии определяется по производительности моечной установки

мин (1.26)

где - производительность моечной установки, авт. /ч. В случае применения механизированной мойки лимитирующим в зоне ЕО будет пост уборочных работ, такт которого

мин, (1.27)

где - доля уборочных работ в трудоемкости уборочно-моечных работ; - трудоемкость уборочно-моечных работ, чел. ч.

Количество линий мойки и постов уборки в зоне ЕО определяется раздельно по формулам:

(1.28)

где - ритм зоны ЕО (мойки), мин.

Рабочая длина лини":

(1.29)

фактическая длина линии:

(1.30)

Количество постов текущего ремонта (диагностирования);

(1.31)

где - трудоемкость работ текущего ремонта, выполняемых на постах зоны ТР и специализированных участков, чел. ч; - коэффициент неравномерности загрузки постов в течение смены (табл. П13); - коэффициент неравномерности загрузки постов в течение суток; - число рабочих дней зоны в году.

Коэффициент находится из отношении

(1.32)

где - число работающих в i-той зоне (участка) в наиболее загруженную смену, чел, ч; - общая численность работающих в i-ой зоне (участке), чел. ч;

Произведем расчет для автомобиля Урал 4314

Ритм мойки

мин

Ритм ТО-1

мин;

Ритм ТО-2

мин

Такт мойки (моечная установка М-129)

мин;

Такт поста уборки

мин;

Такт ТО-1 Диагностические работы в объеме 10% передаются на пост Д-1.

мин;

мин;

Такт ТО-2

мин; мин;

Количество линий мойки

Количество постов уборки

Количество постов ТО-1

Количество линий ТО-2

1.11 Расчет площадей ЕО, ТО, ТР и ожидания

Под планировкой АТП понимается компоновка или взаимное расположение производственных, складских, вспомогательных и административно-бытовых помещений в плане здания или отдельно стоящих зданий предназначенных для обслуживания, ремонта и хранения подвижного состава. Удачная планировка АТП при прочих равных условиях способствует повышению производительности труда на 10-20%.

В процессе планировки решаются вопросы использования и застройки земельного участка взаимного расположения зданий, сооружений и помещений, конструктивных схем, размеров и этажности зданий, организации движения на территории и в здании, размещения рабочих постов и мест хранения подвижного состава.

В основе планировочного решения лежат функциональная схема производственного процесса, технологические маршруты и производственная программа по видам обслуживания, диагностирования и ремонта.

При разработке планировочных решений АТП следует учитывать следующие положения:

соответствие планировки схеме технологического процесса и технологическому расчету;

расположение в одном здании основных производственных зон и участков, если позволяют условии планировки;

безопасность производства и удобство выполнения работ;

создание наилучших условий освещения, вентиляции и изоляции шумных процессов производства;

простота маневрирования автомобилей в здании;

наличие внутреннего сообщения между производственными зонами;

рациональное использование площади за счет технологически оправданного взаимного расположения помещений, применения экономичных способов расстановки постов;

возможность изменений технологических процессов и расширения производства без существенной реконструкции здания;

возможность использования типовых постов и рабочих мест.

1.11.1 Площади зон ТО и Р

(1.33)

где - площадь подвижного состава, принимаем=18,59, - число постов; - коэффициент плотности расстановки, принимаем =4;

Тогда

Таблица 1.5 Площади ЕО, ТО и ТР

Наименование зон

ЕОс

18,59

2

4

148,72

ЕОт

18,59

2

4

148,72

ТО-1

18,59

2

4

148,72

ТО-2

18,59

2

4

148,72

Д-1

18,59

1

4

74,36

Д-2

18,59

1

4

74,36

ТР

18,59

2

4

148,72

Итого:

892,32

1.12 Площади вспомогательных и технических помещений

В КП принимаются соответственно в размере 3 и 5.6 % (5 % для АТП грузовых автомобилей и автобусов и 6 % для АТП легковых автомобилей) от общей производственно-складской площади, согласно распределению ТЭПов по элементам ПТБ.

На основе анализа практического опыта определена примерная структура исделано распределение этих площадей Вспомогательные помещения: участок ОГМ с кладовой - 60 %, компрессорная - 40 %.

Технические помещения: насосная мойки подвижного состава - 20 %,

трансформаторная - 15 %, тепловой пункт - 15 %, электрощитовая - 10 %, насосная пожаротушения - 20 %, отдел управления производством и комната мастеров - 10 %.

Для разработки планировочного решения результаты расчета различных

площадей производственно-складских площадей сводятся воедино и представляются в форме таблицы.

Таблица 1.6. Площади вспомогательных и технических помещений

Наименование помещений

%

Площадь

Вспомогательные помещения

Участок ОГМ с кладовой

60

17,8

Компрессорная

40

11,8

Итого: 100 29,6

Технические помещения

Насосная мойки ПС

20

10

Трансформаторная

15

7,4

Тепловой пункт

15

7,4

Электрощитовая

10

5

Насосная пожаротушения

20

10

Отдел управления производством

10

10

Комната мастеров

10

10

Итого: 100 54,8

1.13 Общая производственно-складская площадь

Таблица 1.7 Площади ЕО, ТО и ТР

Наименование помещений

%

Площадь

Зона ЕО, ТО и ТР

(С учетом постов ожидания)

88

892,32

Производственные участки

2

84

Склады

9

95,5

Вспомогательные

0,3

29,6

Технические

0,7

54,8

Итого:

1156,22

2. Планировка участка ремонта приборов системы питания

В рамках участка ремонта приборов системы питания осуществляется полное диагностирование системы питания автомобилей с целью выявления неисправностей, а также ремонтные и восстановительные работы по устранению выявленных дефектов и замене износившихся деталей, приборов на новые или ранее восстановленные.

2.1 Описание участка ремонта приборов системы питания

В рамках участка ремонта приборов системы питания проводят диагностирование и ремонт следующих ее составных частей:

топливных баков;

форсунок;

топливных насосов;

ТНВД;

топливных фильтров;

подводящих трубопроводов.

Участок располагается в главном производственном корпусе рядом с зоной ТР и занимает площадь м2. При этом площадь, занимаемая технологическим оборудованием, составляет 15,02 м2 при коэффициенте плотности расположения оборудования на участке КП = 3,5.

Режим работы участка - односменный. Количество одновременно работающих рабочих - 2.

В соответствии с технологией производства на участке предусматривается оборудование, состоящее из специальных стендов, станков и приспособлений, а также слесарного оборудования для разборочных и сборочных работ, стеллажи и другой инвентарь. Ведомость оборудования представлена в приложении А.

Участок оборудован общей вентиляцией, которая выполняется из расчета двукратного часового обмена воздуха. Естественное и искусственное освещение выполняется по общим нормам для производственных помещений.

Краткое описание технологического процесса

Участок ремонта приборов системы питания является неотъемлемой частью любой СТО и служит для выполнения диагностических и ремонтно-восстановительных работ приборов системы питания.

Приборы, снятые с автомобиля поступают на участок, где на специальных стендах производится их испытание.

Прибор или устройство разбирается и детали его промываются и с последующей обдувкой сжатым воздухом. Промытые детали контролируют путем обмера или внешнего осмотра и сортируют на годные, подлежащие ремонту и негодные. Делается заключение о возможности дальнейшего их использования. В случае необходимости, производится изготовление или ремонт деталей на слесарно-механическом участке.

2.2 Устройство и возможные дефекты приборов системы питания автомобилей с дизельным двигателем

Система питания двигателя, показанная на рис.2.1, разделенного типа. Она состоит из топливных баков, топливоподкачивающего насоса, топливного насоса высокого давления, форсунок, фильтров грубой и тонкой очистки, топливопроводов высокого и низкого давления.

При давлении, равном 0,2-0,24 МПа, происходят открытие клапана-жиклера и перепуск топлива из верхней части полости фильтра в дренажную магистраль.

Топливные баки изготавливаются из стали Ст8. Основными дефектами топливных баков являются:

пробоины;

вмятины стенок баков и заливных труб;

нарушение соединения перегородок со стенкой и герметичности в местах сварки.

При общей площади пробоин и разрушений более 600 баки бракуются, при меньшей площади повреждений - восстанавливаются приваркой заплат или припайкой их твердым припоем. Перед восстановлением топливных баков сваркой они выпариваются в течение 3 ч до полного удаления паров топлива. Вмятины на стенках баков устраняются правкой, трещины - твердыми припоями и постановкой заплат.

После ремонта баки испытываются на герметичность.

Топливопроводы высокого давления изготавливаются из толстостенных стальных трубок, а низкого давления - из латунных.

Основными дефектами топливопроводов являются трещины, переломы, вмятины, повреждения развальцованных концов трубок.

Трубопроводы перед восстановлением промываются горячим раствором каустической соды, а после этого - проточной водой и продуваются воздухом.

Вмятины на трубопроводах устраняются правкой.

Поврежденные развальцованные концы трубопроводов отрезаются и концы заново развальцовываются при помощи специального приспособления. Трубки с трещинами и переломами заменяются новыми, возможны удаление поврежденных частей трубопроводов и сварка трубок встык.

Топливная аппаратура после снятия с двигателя поступает на специальные участки ремонта топливной аппаратуры. Очищается от загрязнений мойкой в керосине щетками.

Каждый топливный насос высокого давления испытывается на стенде.

Топливные насосы, не отвечающие требованиям ТУ, отправляются на завод-изготовитель.

Насос-форсунка, показанный на рис.2.2, имеет прецизионную пару, состоящую из корпуса распылителя и иглы. Корпус распылителя и игла не разукомплектовываются.

Корпус распылителя изготавливается из стали 18Х2М4, а твердость иглы после термической обработки составляет HRC 60-65.

Основными дефектами корпуса распылителя и иглы являются:

износ конусных поверхностей иглы, корпуса и сопловых отверстий;

риски и следы износа на торцовой и внутренней поверхностях цилиндра корпуса распылителя.

Восстановление конусных поверхностей в корпусе распылителя и иглы производится на специальном оборудовании, показанном на рис.2.3.

При восстановлении игла закрепляется в патрон приспособления, шлифовальный круг подводится под углом, соответствующим требованиям ТУ. При обработке корпуса инструмент закрепляется в патрон, а корпус остается неподвижным.

Рис.2.1 Схема системы питания двигателя топливом: 1 - топливный бак; 2 - фильтр грубой очистки топлива; 3 - сливной дренажный топливопровод форсунок левого ряда ТНВД; 4 - топливопровод высокого давления подвода топлива к форсунке; 5 - насос низкого давления; 6 - ручной топливоподкачивающий насос; 7 - форсунка впрыска топлива в камеру сгорания; 8 - топливный насос высокого давления (ТНВД): 9 - топливопровод, подводящий топливо от топливного насоса низкого давления к фильтру тонкой очистки; 10 - дренажный топливопровод насоса высокого давления; 11 - дренажный топливопровод фильтра тонкой очистки; 12 - клапан-жиклер с регулировочными прокладками, позволяющий удалять и сбрасывать в бак воздух, попавший в систему; 13 - фильтр тонкой очистки топлива; 14 - топливопровод, подводящий топливо от фильтра тонкой очистки к насосу высокого давления; 15 - топливопровод, подводящий топливо от фильтра грубой очистки топлива к насосу низкого давления; 16 - тройник (соединитель топливопроводов дренажной системы); 17 - топливопроводы для слива топлива в топливный бак

После восстановления иглы разбиваются на селиктивные группы по диаметру направляющей поверхности корпусов распылителей. После подбора иглы по седлу корпуса распылителя производится ее доводка притиркой. После промывки керосином конусное сопряжение и цилиндрические поверхности смазываются дизельным топливом.

Рис.2.2 Насос-форсунка:

1 - корпус распылителя; 2 - гайка распылителя; 3 - проставка; 4 - установочный штифт; 5 - штанга; 6 - корпус; 7 - уплотнительное кольцо; 8 - штуцер; 9 - фильтр; 10 - уплотнительная втулка; 11, 12 - регулировочные шайбы; 13 - пружина; 14 - игла распылителя

Притирка производится абразивной пастой с величиной зерна не более 28 мкм (светло-зеленого цвета). После этого производится доводка поверхности пастой зернистостью 7 мкм. Эта паста имеет цвет темно-зеленый. После каждой операции детали необходимо тщательно промывать в чистом дизельном топливе.

После ремонта сопряжение игла - корпус распылителя должно отвечать следующим техническим требованиям:

при наклоне корпуса на угол 45° игла, выдвинутая из корпуса на 1/3 ее длины, должна плавно, без задержки, опускаться вниз до упора под действием собственной массы;

расстояние между торцом иглы и корпусом распылителя должно быть 0,34 мм.

У фильтров для очистки топлива при ремонте заменяются фильтрующие сменные элементы.

2.3 Оборудование для участка ремонта приборов системы питания

Произведем выбор необходимого оборудования для участка ремонта приборов системы питания, и сведем его в таблицу 3.1

Таблица 3.1 Выбор оборудования для участка приборов системы питания автомобиля Урал 4314

Оборудование

Модель, тип

Кол-во

Габаритный размер

Стоимость

Диагностическое оборудование

Прибор

Максиметр 2

1

Ручной насос

1

Стенд для испытания и регулировки топливных насосов высокого давления

СТДА-1

1

1800х700

Прибор

КП-1609А

1

Стол для контроля и мойки прецизионных деталей

1

1000х800

Разборочно-сборочное

Стенд

СО-1606А

1

Моечное

Установка для разборки и мойки деталей

1

1200х700

Дефектовочное

Прибор для определения износа в прецизионных парах относительным способом по потере гидравлической плотности

1

Прибор

КП-1640А

1

Прибор

КИ-1086

1

Прибор

КП-1609А

1

Стол дефектовочный

1

1200х800

Плита мерная

1

Установка контроля валов

1

Установка контроля пружин

1

Призмы

1

Ремонтное

Электросварка

1

Фрезерный станок

1

Сверлильный станок

1

600х800

Верстак слесарный

1

Тиски слесарные универсальные

1

Круглошлифоваль-ный станок

3В110

1

1600х1670

Стелаж для деталей

1

Пост для текущего ремонта форсунок дизельного двигателя

1

900х700

Верстак для ремонта топливной аппаратуры

2

1600х800

Реечный ручной пресс

1

600х800

Стеллаж для деталей

2

1400х350

Ларь для обтирочных материалов

1

1400х350

Заключение

В данном курсовом проекте произведен расчет технологической части, откорректированы нормативы периодичности ТО и пробеги до КР, с учетом производственной программы АТП по количеству технических воздействий.

Наработаны практические навыки применения в области планирования, проведения работ по техническому обслуживанию и диагностированию АТП. В результате данного курсового проекта спроектировано АТП на 280 грузовых автомобилей Урал 4314 с участком ремонта приборов системы питания.

В графической части проекта изображена планировка производственного корпуса, планировочное решение производственной участка по ремонту топливной аппаратуры.

Список используемой литературы

1. Задания и методические указания к выполнению курсового проекта по дисциплине "Техническая эксплуатация автомобилей" (ГОС-2000), Екатеринбург 2011;

2. Баженов С.П. Основы эксплуатации и ремонта автомобилей и тракторов: учебник для вузов/С.П. Баженов - М.: Академия, 2008. - 336 с.

3. Малкин В.С. Техническая эксплуатация автомобилей: Теоретические и практические аспекты: учеб. пособие [Гриф Минобразования РФ] / В.С. Малкин - 2-e изд. - М.: Академия, 2009. - 288 с.

4. Першин В.А. Типаж и техническая эксплуатация оборудования предприятий автосервиса/ В.А. Першин, А.Н. Ременцов, Ю.Г. Сапронов, С.Г. Соловьев, - Ростов-на-Дону: Феникс, 2008. - 414 с.

5. Карагодин, В.И. Проектирование авторемонтных предприятий: учеб. пособие / В.И. Карагодин. - М.: Техполиграфцентр, 2009. - 358 с.

6. Аринин И.Н. Техническая эксплуатация автомобилей: Управление технической готовностью подвижного состава/ И.Н. Аринин, С.И. Коновалов,

6. Ю.В. Баженов. - Ростов-на-Дону: Феникс, 2007. - 387 с.

7. Сарбаев В.И. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: механизация и экологическая безопасность производственных процессов: учеб. пособие для ФПК / В.И. Сарбаев [и др.]. - Ростов н/Д: Феникс, 2004. - 446 с.

8. ОНТП 01-91. Отраслевые нормы технологического проектирования предприятий автомобильного транспорта. - М.: Гипроавтот - ранс, 1991. - 184 Положение о техническом обслуживании и ремонте легковых автомобилей, принадлежащих гражданам / Минавтопром СССР. - М.: НАМИ, 1987. - 58 с.

9. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта / Минавтотранс РСФСР. - М.: Транспорт, 1986. - 73 с.

10. Напольский, Г.М. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания / Г.М. Напольский. - М.: Транспорт, 1993. - 270 с.

Размещено на Allbest.ru


Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

© 2000 — 2023, ООО «Олбест» Все права защищены