Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

ДИПЛОМНЫЙ ПРОЕКТ

Проект трансмиссионного участка автотранспортного предприятия на 210 автомобилей с разработкой технологии ремонта карданного вала автомобиля КамАЗ-55118



Введение

ремонт автомобиль технический трансмиссионный

В настоящее время во всем мире быстрыми темпами развивается автомобильно-транспортная промышленность, которая имеет огромное значение во всех отраслях промышленности, так как автомобильный транспорт представляет собой мобильное средство для доставки пассажиров, различных видов грузов. Он обладает большой маневренностью, низкими затратами по подготовке лиц для управления этим транспортным средством (ТС).

Автомобиль представляет собой сложную техническую систему, которая предназначена для проведения транспортной деятельности. Благодаря высокой маневренности, проходимости и приспособленности к работе в различных условиях автомобильный транспорт стал одним из основных средств перевозки грузов и пассажиров. Главной задачей автомобильного транспорта является своевременная доставка грузов за счет снижения непроизводственных простоев, применения прицепов с целью повысить эффективность перевозки грузов, снижение расходов топлива за счет сокращения порожних пробегов.

Современный автомобиль состоит из 20 тыс. деталей, из которых 10 тыс. теряют свою работоспособность при эксплуатации, из которых 4 тыс. имеют срок службы меньше, чем автомобиль, более 100 из них влияют на безопасность движения. Работоспособность этих элементов определяет техническое состояние.

В процессе эксплуатации автомобиля его рабочие свойства и техническое состояние ухудшаются из-за старения, изнашивания деталей, коррозии и усталости материала из которого они изготовлены. В связи с техническому обслуживанию (ЕО), проводят диагностику и обслуживание узлов, которые обеспечивают безопасность движения, проводят промывочные, смазочные и крепёжные работы. Следующая операция - ТО-2. При ТО-2 проводятся все операции по ЕТО и ТО-1, выполняют диагностику и обслуживание элементов, обеспечивающие тягово-экономические свойства автомобиля, работы с неполной разборкой агрегатов. Так же существует операция по текущему ремонту (ТР), при которой проводятся все операции по ЕТО, ТО-1 и ТО-2; проводится операция с полной разборкой или заменой агрегатов. При сезонном обслуживании (СО) автомобиль подготавливают к зимней эксплуатации, проверяют состояние и действие системы отопления, утепляют кабину, промывают систему.

Разработанные операции помогают обеспечить поддержание работы и длительность эксплуатации, так же обеспечивает высокую техническую готовность подвижного состава.

1. 

1. Аналитическая часть

1.1 Характеристика предприятия и объекта проектирования

Предприятие находится в городе Москва, расположенном. Общая площадь земель в границах Владивостокского городского округа составляет 56154 га с населением примерно 578,2 тыс. жителей. Владивосток располагается на двух берегах бухты Золотой Рог. Дорожное покрытие в основном - асфальтобетон, цементобетон, а так же присутствуют дороги с грунтовым покрытием.

Город находится в зоне умерено-теплым климатом окружающей среды.

АТП занимается грузоперевозками, списочный парк составляет 210 грузовых автомобилей КамАЗ-55118. Предприятие работает 305 дней в году, в две смены. Среднесуточный пробег автомобиля составляет 250 км., время начало выхода авто на маршрут (линию) 7 часов, время конца выхода авто на маршрут 8 часов, средняя продолжительность работы авто на линии 12 часов.

Объектом проектирования является пост разборочно-сборочных работ на участке ремонта ДВС. На нем выполняются снятие с автомобиля и постановка на него агрегатов, узлов, механизмов; частичная разборка и сборка агрегатов, узлов, механизмов для замены или ремонта деталей; крепление и регулировка механизмов и агрегатов автомобиля.

Для проведения работ на данном посту применяют кран-балку, осмотровую канаву, стенд для разборки-сборки двигателя, стенд для разборки-сборки головки блока цилиндров, набор инструментов слесаря-ремонтника, съемник поршневого пальца, съемник клапанов. Основная часть



1.2 Характеристика автомобиля

масса в снаряженном состоянии, кг	9600
грузоподъёмность, кг	10000
контрольный расход топлива по газодизельному циклу при скорости 60 км/ч (дизельного топлива, л/100 км // газа, м3/100 км)	7,0 // 30
запас хода по контрольному расходу топлива, км:
- при газодизельном цикле	250
- при дизельном цикле	400
вместительность топливного бака, л	170
вместительность газовых баллонов, л	300
номинальное давление газа в баллонах, МПа (кгс/см2)	20 (200)
объём газа, содержащегося в баллонах при атмосферном давлении, м3	60
собственная масса баллона, кг	62,5
количество газовых баллонов, шт	6



2. Расчетно-технологический раздел

2.1 Выбор и корректирование периодичности технического обслуживания и пробега до капитального ремонта

Согласна исходных данных, эксплуатация подвижного состава происходит не в эталонных условиях, следовательно, необходима корректировка периодичности проведения работ.

, [1, с. 11] (1)

где - расчётная периодичность ТО-1, км;

- нормативная периодичность до ТО-1, км;

- коэффициент корректированных нормативов в зависимости от категории, условий эксплуатации, [2, с. 26, табл2.8]

- коэффициент корректированных нормативов в зависимости от природно-климатических условий и агрессивности окружающей среды, [2, с. 27, табл2.10, Приложение11].

= 5000 0,9 0,81 = 3645 км.

, [1, с. 11] (2)

где - расчётная периодичность ТО-2, км;

- нормативная периодичность ТО-2, Приложение Ж.

= 20000 0,9 0,81 = 114580 км.



, [1, с. 11] (3)

где - нормативный пробег до капитального ремонта [2, табл. 2.3]

- коэффициент корректированных нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы.

= 125000 0,9 1 0,81 = 91125 км.

После определения расчётного значения периодичности ТО-1 произвести окончательную корректировку её величины по кратности со среднесуточным пробегом автомобилей. , [1, с. 12] (4)

где - величина кратности, округляется до целого числа

== 14,58 обслуживаний.

Окончательно скорректированная по кратности величина периодичности ТО-1 примет следующее значение:

, [1, с. 12] (5)

Полученное значение округлить до целых сотен километров.

= 14,58 250 = 3645 км.

После определения расчётной величины пробега до капитального ремонта проверяется её кратность со скорректированной периодичностью ТО-1:

, [1, с. 12] (6)



где - величина кратности, округлить до целого числа.

= = 4 обслуживания.

Окончательно скорректированная по кратности величина периодичности ТО-2, примет значение:

L₂^к= n₂ * L₁^к, [1, с. 12] (7)

L₂^К= 4 3645 =14580 км.

Величина расчетного пробега до капитального ремонта корректируется по кратности с периодичностью ТО-1 И ТО-2.

, [1, с. 12] (8)

где - величина кратности. Округляется до целого числа.

= = 25 обслуживания.

Величина, скорректированная и окончательная пробега до КР:

L_кр^к=n₃ * L₁^к, [1, с. 12] (9)

L^К_КР= 25 3645 = 91125 км.

Если на АТП существует КР, следует определить пробег этих автомобилей до следующего КР (списания), который должен составлять не менее 80%. Норма пробега нового автомобиля до первого КР определим по формуле:

L_кр=0,8* L_кр, [1, с. 12] (10)



где L_кр - норма пробега нового автомобиля до 1-го КР, км.

= 0,8 91125 = 72900 км.

Результаты расчётов сведены в таблице 1:

Таблица 1 - Корректирование пробегов до ТО-1, ТО-2 и КР

Модель, марка Т/С	Вид пробега	Обозначение размерность	Пробег, км
			Нормативный	Откорректированный	Принятый к расчёту
ВАЗ - 2115	Среднесуточный	, км	250	250	250
	До ТО-1	, км	5000	3645	3645
	До ТО-2	, км	20000	14580	14580
	До 1-го КР	, км	125000	91125	91125

2.2 Определение трудоёмкости: ЕО, ТО-1, ТО-2, Д-1, Д-2, СО, ТР

Трудоёмкость ЕО:

, [1, с. 14] (11)

где - скорректированная трудоёмкость ЕО, чел. ч;

- нормативная трудоёмкость ЕО, чел. ч, [2, с. 15, табл. 2.2], приложение Ж.- коэффициент, учитывающий размеры АТП и число технологически совместимых групп подвижного состава. [2, с. 29 табл. 2.12] [2, приложение 10]

- коэффициент механизации, снижающий трудоёмкость ЕО, определяется по формуле:



, (12)

где - процент снижения трудоёмкости за счёт применения моечной установки (принимаем 55%)

- процент снижения трудоёмкости путём замены обтирочных работ обдувом воздуха (принимаем 15%)

=

= 1,19 1 0,95 0,3 = 0,34 чел. ч.

Трудоёмкость ТО - 1 (t₁) определяем по формуле:

, [1, с. 15] (13)

где - нормативная трудоёмкость ТО-1, чел.-ч, [2, с. 15, табл. 2.2]

- коэффициент механизации, снижающий трудоёмкость. При поточном методе коэффициент механизации равен 0,8, а при тупиковом методе равен 1.

= 2,20 1 0,95 1 = 2,09 чел. ч.

Трудоёмкость ТО - 2 (t₂) определяем по формуле:

, [1, с. 15] (14)

где - нормативная трудоёмкость ТО-2, чел.-ч, [2, с. 15, табл. 2.2]

- коэффициент механизации, снижающий трудоёмкость ТО-2 (при поточном методе производства ТО-2, принимаем 0,9; при тупиковом методе производства ТО-2 принимаем 1,0). = 8,3 1 0,95 1 = 7,89 чел. ч.

Трудоёмкость общего диагностирования (t_д-1):

, [1, с. 15] (15)

где - скорректированная удельная трудоёмкость ТО-1, чел.-ч.;

- доля трудоёмкости диагностических работ 8 общей трудоёмкости ТО-1, принять по приложению Л.

= = 0,31 чел. ч.

Трудоёмкость поэлементного диагностирования (t_д-2)

, [1, с. 16] (16)

где t_д-2 - скорректированная трудоёмкость ТО-2, Чел.-ч.;

- доля трудоёмкости диагностических работ в общей трудоёмкости ТО-2, принять по приложению Л.

t_д-2= = 0,79 чел. ч.

Трудоёмкость работ сезонного обслуживания, кроме автомобилей КамАЗ рассчитываем по формуле:

, [1, с. 16] (17)

где - процент дополнительных работ по сезонному обслуживанию от трудоёмкости ТО-2, принимаем по [2, п. 2.11.2].

= 0,3 7,89 = 2,37 чел. ч.

Удельная трудоёмкость ТР (t_ТР) определяем по формуле:

, [1, с. 16] (18)



где - нормативная удельная трудоёмкость текущего ремонта чел.-ч/1000 км,

[2, с. 15, табл. 2.2]

- среднее значение коэффициента корректирования нормативной удельной трудоёмкости ТР в зависимости от пробега с начала эксплуатации.

, [1, с. 16] (19)

где ;…- количество автомобилей, входящих в группу с одинаковым пробегом с начала эксплуатации, для которого принимается значение коэффициента (см. задание).

;;….;- величины коэффициентов корректирования [2, с. 28, табл. 2.11] для соответствующей групп автомобилей с одинаковым пробегом с начала эксплуатации.

К_4(СР) = = 1 чел. ч.

= 2,8 0,9 1 0,81 1 0,95 = 1,94 чел. ч.

Простой автомобиля в КР (d_КР):

Принимаем d_КР = 18 дн. [2, табл. 2.6].

2.3 Расчётное значение продолжительности простоя подвижного состава в ТО и ремонте (d_{ТО и ТР})

Для определения расчётного значения продолжительности простоя, данных по заданию транспортных средств, применим формулу:

, [1, с. 18] (20)

где - нормативное значение продолжительности простоя подвижного состава в ТО и ТР, дн./1000 км [2, табл. 2.6].

= 0,4 1 = 0,4 дн.

2.4 Определение коэффициента технической готовности и использования автомобилей

Коэффициент технической готовности рассчитывается по формуле:

, [1, с. 19] (21)

где - среднесуточный пробег автомобилей, км;

- средневзвешенная величина пробега автомобиля до капитального ремонта, км:

, [1, с. 20] (22)

где - скорректированное значение пробега автомобиля до капитального ремонта, км;

- количество автомобилей прошедших капитальный ремонт, ед.;

- списочное количество автомобилей в АТП, ед.

= 91125 (1 - ) = 89936,41 км

=

Коэффициент использования автомобилей рассчитывается по формуле

, [1, с. 20] (23)

где - количество рабочих дней в году, дн.;

- коэффициент технической готовности парка;

- коэффициент, учитывающий снижение использования технически исправных автомобилей по эксплуатационным причинам (принять = 0,93-0,97)

=

2.5 Определение годового пробега автомобилей в АТП

Для всех автомобилей (группы автомобилей) годовой пробег определяется формулой:

, [1, с. 20] (24)

где - списочное (инвентарное) число автомобилей, ед.;

- количество календарных дней в году, дн.;

- расчётный коэффициент использования автомобиля;

- годовой пробег, км.

= 210 250 365 0,68 = 14271500 км.



2.6 Определение годовой программы по техническому обслуживанию и диагностики автомобилей

Количество ежедневных обслуживаний за год.

Искомое значение определяем по формуле:

, [1, с. 20] (25)

= обслуживаний.

Количество уборочно-моечных работ (УМР) за год:

, [1, с. 21] (26)

где - количество уборочно-моечных работ за год, обслуживаний;

= 1,15 57086 = 65649 обслуживаний.

Количество ТО-2 за год:

N ₂^Г , [1, с. 21] (27)

где - количество ТО-2 за год, обслуживаний.

==979 обслуживаний.

Количество ТО-1 за год:

, [1, с. 21] (28)



где - количество ТО-1 за год, обслуживаний.

-979 =2936 обслуживаний.

Количество общего диагностирования за год:

, [1, с. 21] (29)

где - количество Д-1 за год, воздействий.

обслуживаний.

Количество поэлементного диагностирования за год:

, [1, с. 21] (30)

где - количество Д-2 за год, воздействий.

обслуживания.

Количество сезонных обслуживаний за год:

, [1, с. 21] (31)

= 2 230 = 460 обслуживаний.

2.7 Определение общей годовой трудоемкости технических воздействий АТП

Годовая трудоемкость ЕО:

(32)



Годовая трудоемкость ТО-1:

(33)

где - трудоемкость сопутствующего ремонта при проведении ТО-1, чел.-ч.

(34)

где =0,15…0,20 - регламентированная доля сопутствующего ремонта при проведении ТО-1 [2, п. 2.33].

Годовая трудоемкость ТО-2:

где =20 чел.-ч. - трудоемкость сопутствующего ремонта при проведении ТО-2, чел.-ч.

чел.-ч.

Годовая трудоемкость СО:

Общая годовая трудоемкость всех видов ТО:



Годовая трудоёмкость ТР по АТП:

, [1, с. 23] (38)

чел. ч.

Годовая трудоёмкость постовых работ ТР:

, [1, с. 23] (39)

=27686,71 - (1043,16 + 20) = 26617,84 чел. ч.

Годовая трудоёмкость работ по зоне ТР и участкам (цехам)

, [1, с. 23] (40)

где - доля постовых, участковых (цеховых) работ 8% от общего объёма постовых работ ТР [9]

= чел. ч.

Общий объем работ по технологическим воздействиям на подвижной состав:

(41)



2.8 Определение количества ремонтных рабочих на объекте проектирования

Общее количество рабочих мест на объекте:

, [1, с. 23] (42)

где - число явочных, технологически необходимых рабочих, или количество рабочих мест, чел.;

- годовой производительный фонд времени рабочего места (номинальный), ч.; [9, приложение 3], Приложение Ф.

- годовая трудоёмкость объекта проектирования.

= чел.

Таблица 2 - Годовая трудоёмкость работ и количество производственных рабочих на объекте проектирования

Наименование показателя	Условное обозначение	Единица измерения	Величина показателя
			Расчётная	Принятая
В зонах ТО	Т ЕОГ	Чел.-ч.	22320,66	22321
	Т ТО-1Г	Чел.-ч.	7179,4	7179
	Т ТО-2Г	Чел.-ч.	7744,31	7744
На постах ТР		Чел.-ч.	26617,84	26618
На участке (цехе)		Чел.-ч.	2129,43	2129
Общая годовая трудоёмкость работ ТР		Чел.-ч.	27686,71	27687
Явочное количество производственных рабочих на объекте проектирования		Чел.-ч.	1,03	8



3. Организационный раздел

3.1 Выбор метода организации производства ТР на АТП

В связи с тем, что темой моего курсового проекта является организация работ на посту разборочно-сборочных работ на участке ремонта ДВС комплекса текущего ремонта АТП, я выбираю метод технологических комплексов. Данный метод, основанный на формировании производственных подразделений с внедрением централизованного управления производством, которое в настоящее время является наиболее прогрессивным и приемлемым, так как технологическая специализация рабочих и расширение прав технической службы отдела управления производством АТП позволяет снизить простой автомобилей в неисправном состоянии и улучшить осуществление и проведение ТО и ТР.

Основные организационные принципы этого метода заключаются в следующем:

1. Управление процессом ТО и ремонта ТС в АТП осуществляется централизованно отделом (центром) управления производством.

2. Организация ТО и ремонта в АТП основывается на технологическом принципе формирования производственных подразделений (комплексов), при котором каждый вид технического воздействия (ЕО, ТО-1, ТО-2, Д-1, Д-2, ТР автомобилей, ремонт агрегатов) выполняется специализированными подразделениями.

3. Подразделения (бригады, участки и исполнители), выполняющие однородные виды технических воздействий, для удобства управления объединяются в производственные комплексы:

- комплекс ТО и диагностики;

- комплекс ТР;

- комплекс ремонтных участков.

4. Подготовка производства (комплектование оборотного фонда, доставка агрегатов, узлов и деталей на рабочие места и с рабочих мест, мойка агрегатов, узлов и деталей перед отправкой в ремонт, обеспечение рабочих инструментом, перегон автомобилей в зонах ожидания ТО и ремонта) осуществляется централизованно комплексом подготовки производства.

5. Обмен информацией между отделом управления и всеми производственными подразделениями базируется на двухсторонней диспетчерской связи в средствах автоматики.

Выбор метода организации технологического процесса на объекте проектирования

Принимаем метод специализированных постов, который предусматривает выполнение работ на нескольких, специализированных для выполнения определенного вида работ постах.

Каждый специализированный пост оснащается оборудованием в соответствии с характером выполняемых на нем работ. Специализация постов ТР позволяет максимально механизировать трудоемкие работы, снизить потребности в однотипном оборудовании, улучшить условия труда, использовать менее квалифицированных рабочих, повысить качество работ и производительность труда на 20…40%.

3.2 Схема технологического процесса на объекте проектирования

На посту разборочно-сборочных работ на участке ремонта ДВС выполняют разборку двигателя с последующей мойкой, деффектовкой и ремонтом. Составные элементы сортируют (негодные, годные и требующие ремонта), негодные отправляют в утиль, а требующие ремонта на ремонт. Далее новые, годные детали и отремонтированные поступают на сборку. После сборки производят проверку и регулировочные операции, прошедшие ремонт детали поступают на склад оборотных материалов.



3.3 Выбор режима работы производственных подразделений

Количество рабочих дней АТП в году () принимаем 305.

Сменность объекта проектирования = 2

где - количество смен

Время начала и окончания рабочих смен:

- время начало выхода авто на маршрут (линию) 7 ч;

- время конца выхода на маршрут (линию) 8 ч.

Средняя продолжительность работы авто на линии = 12 ч.

Расчет количества автомобилей вышедших на линию производится по формуле:

(44)

где - количество автомобилей вышедших на линию.

= 230 0,68 = 156 автомобилей.

Таблица 3 - Совмещенный график работы автомобилей на линии и производственных подразделений на АТП

Рабочие смены	I смена	IIсмена
Промежуточный склад
Ремонтные цеха
Зона ТР
Зона ТО-1
Зона ТО-2
Д-1, Д-2
Пост разборочно-сборочных работ на участке ремонта ДВС
Автомобили на линии



3.4 Расчет количества постов зоны текущего ремонта

Расчет проводится по формуле:

(45)

где Т_i^Г - годовая трудоемкость постовых работ в зоне ТР, чел.-ч.;

Д_РГ - число рабочих дней в году зоны ТР, дн.;

t_CМ - продолжительность работы зоны ТР, ч.;

С_CМ - число смен в сутки (принимается по данным пункта 3.3.4);

Р - число рабочих, одновременно работающих на посту;

К_Н - коэффициент неравномерности загрузки постов;

К_И - коэффициент использования рабочего времени поста.

3.5 Подбор технологического оборудования

Таблица 4 - Технологическое оборудование

Наименование	Тип или модель	Количество	Размеры в плане, мм	Общая площадь, м2
1. Кран-балка		1
2. Стенд для разборки-сборки двигателя	СП-1	1	1000 * 1000	1
3. Стенд для разборки-сборки головки блока цилиндров	СПГ-238	1	600 * 300	0,18
4 Маслораздаточная колонка		1	500 * 400	0,2
5. Слесарный верстак	ВС-4	1	1200 * 800	0,96
6. Ларь для обтирочных материалов		1	500 * 500	0,25
7. Моечная ванна для деталей		1	800 * 500	0,4
8. Инструментальный шкаф		1	1000 * 300	0,3
9. Стеллаж для деталей		1	1000 * 300	0,3
10. Ларь для отходов		1	500 * 500	0,25
11. Шкафчик для одежды		1	500 * 300	0,15
12. Пожарный щит		1	1200 400	0,48
13. Ящик с песком		1	800 500	0,4
14. Тележка для перевозки деталей		1	800 * 500	0,4
15. Умывальник		1	500 * 400	0,2
16. Емкость для слива охлаждающей жидкости		1	350 350	0,12
17. Емкость для слива моторного масла		1	350 350	0,12
18. Подставка под ноги для работы в осмотровой канаве		1	800 600	0,48
Итого	6,19

Таблица 5 - Технологическая оснастка

Наименование	Модель или ГОСТ	Количество
Съемники (комплект)		1
Слесарные тиски	СТ-80	1
Набор инструментов слесаря-ремонтника		1

3.6 Расчёт производственной площади объекта проектирования

Определение производственной площади зоны ТР проводится по формуле:

F = (f_а + n + F_об) * К_п, [1, с. 35] (46)

где f_а - площадь горизонтальной проекции автомобиля, м²;

n - количество постов зоны ТР;

F_об - суммарная площадь горизонтальной проекции оборудования, м²;

К_п - коэффициент плотности расстановки постов и оборудования (1, таблица12).

F = (7 + 1 + 6,19) * 4,5 = 63,86 м²4. Охрана труда и окружающей среды.

4. Конструкционная часть

4.1 Обоснование размера производственной партии

Величину (Х) производственной партии деталей можно определить ориентировочно по формуле:

(47)

где: N - производственная программа изделий в год.

N-8000 изделий

Так как для данных деталей сложность ремонта низкая принимаем за основу 8000 изделий согласно-Л2, стр.-168

n - число деталей в изделии

n- 2 детали

t - необходимый запас деталей в днях для обеспечения непрерывности сборки

t- 5 дней для средних деталей

Фдн - число рабочих дней в году

Фдн - 253 дней

Данное АТП работает в 1 смену 8 часов в сутки. Выходные дни: суббота, воскресенье и праздничные дни поэтому принимаем 253 рабочих дня.

принимаем 316 деталей.



5. Разработка технологического процесса восстановления детали

5.1 Эскиз детали

Дефект 1:

погнутость

Дефект 2:

износ шеек крестовины (посадочное место подшипников)

Дефект 3:

износ торцов шипов

5.2 Характеристика детали

Класс детали: полые стержни

Материал:

Характер износа: неравномерный

Характер нагрузок: постоянные

Характер деформации: скручивание



5.3 Выбор способов восстановления детали

Восстановление деталей имеет большое значение. Стоимость восстановления деталей в 2…3 раза ниже стоимости их изготовления. Это объясняется тем, что при восстановлении деталей значительно сокращаются расходы материалов, электроэнергии и трудовых ресурсов.

Эффективность и качество восстановления деталей зависят от принятого способа. Наиболее широкое применение получили следующие способы восстановления деталей: механическая обработка; сварка и наплавка; напыление; гальваническая и химическая обработка; обработка давлением; применение синтетических материалов.

Многочисленность технологических способов, применяемых при восстановлении деталей, объясняется разнообразием производственных условий и дефектов, для устранения которых они применяются. В зависимости от характера устраняемых дефектов все процессы восстановления деталей группируются в две основные группы:

а) восстановление деталей с механическими повреждениями;

б) восстановление деталей с изношенными поверхностями (с изменением размеров рабочих поверхностей деталей).

К первой группе относят способы восстановления деталей, имеющих трещины, пробоины, изломы, деформации, а также коррозионные повреждения. Ко второй - имеющих изменение размеров и геометрической формы рабочих поверхностей в виде овальности, конусообразности, корсетности и др.

Применение того или иного способа восстановления зависит также от материала, из которого изготовлена восстанавливаемая деталь.

Сварка и наплавка - самые распространенные способы восстановления деталей. Сварку применяют при устранении механических повреждений деталей (трещин, пробоин и т.п.), а наплавку - для нанесения покрытий с целью компенсации износа рабочих поверхностей. На ремонтных предприятиях применяют как ручные, так и механизированные способы сварки и наплавки. Среди механизированных способов наплавки наибольшее применение нашли автоматическая дуговая наплавка под флюсом и в среде защитных газов и вибродуговая наплавка. В настоящее время при восстановлении деталей применяют такие перспективные способы сварки, как лазерная и плазменная.

Этими способами восстанавливают около 40% деталей. Широкое применение сварки и наплавки обусловлено простотой технологического процесса и используемого оборудования, возможностью восстановления деталей из большинства применяемых в автомобилестроении металлов и сплавов, высокой производительностью и низкой себестоимостью.

При восстановлении деталей находят применение следующие виды и способы сварки и наплавки:

* - ручная дуговая сварка;

* - газовая сварка;

* - полуавтоматическая сварка в среде углекислого газа;

* - полуавтоматическая сварка проволокой ПАНЧ-11;

* - полуавтоматическая сварка порошковой проволокой;

* - вибродуговая наплавка;

* - автоматическая наплавка под слоем флюса

* - электроконтактная сварка.

Другие способы и виды сварки и наплавки при восстановлении автомобильных деталей применяются редко.

Пайка - процесс, при котором соединение нагретых частей металла происходит в результате введения в зазор между ними промежуточного металла или сплава (припоя), взаимодействующего с основным металлом и образующего жидкую металлическую прослойку, кристаллизация которого приводит к образованию паяного шва между соединяемыми деталями. Чаще всего применяется при восстановлении неразъемных соединений.

Напыление (нанесение газотермических покрытий) как способ восстановления деталей заключается в том, что на подготовленную соответствующим образом поверхность детали при помощи специального аппарата напыляют сжатым воздухом или инертным газом расплавленный металл. После напыления деталь обрабатывают под требуемый размер. При этом на изношенную поверхность может быть нанесен слой толщиной от 0,03 мм до нескольких миллиметров, не вызывая перегрева металла. Данный способ является очень перспективным. В зависимости от способа расплавления металла различают следующие виды напыления:

* - дуговое

* - газопламенное;

* - высокочастотное;

* - детонационное;

* - плазменное.

Сущность процесса заключается в плавлении исходного материала (порошка или проволоки) и переносе его на восстанавливаемую поверхность детали струёй газа (воздуха).

Гальваническая и химическая обработка основаны на осаждении металла на поверхности деталей из растворов солей гальваническим или химическим методом. В ремонтной практике наиболее широко применяют:

* - электролитическое хромирование;

* - осталивание;

* - электронатирание.

Все шире применяются при восстановлении деталей полимерные материалы. Их применяют при устранении механических повреждений на деталях, при компенсации износа рабочих поверхностей деталей (композиции на основе эпоксидных смол), а также при соединении деталей склеиванием, например, приклеивание фрикционных накладок.

Хромирование, железнение и химическое никелирование наиболее часто применяют для компенсации износа деталей. Нанесение на поверхности деталей защитных покрытий осуществляют с помощью гальванических процессов (хромирование, никелирование, цинкование, меднение), а также химических (оксидирование и фосфатирование).

Слесарно-механическая обработка применяется как самостоятельный способ ремонта деталей, а также при обработке деталей под ремонтные размеры и при постановке дополнительных ремонтных деталей. Обработкой деталей под ремонтный размер восстанавливают геометрическую форму их рабочих поверхностей, а установкой дополнительной ремонтной детали обеспечивают соответствие размеров детали размерам новой детали. Кроме того, Слесарно-механическая обработка является необходимой в ряде случаев при ремонте деталей другими способами

Восстановление деталей пластической деформацией основано на использовании свойств металлов изменять под давлением внешних сил геометрическую форму и размеры без разрушения. В зависимости от конструкции деталей применяют такие виды пластической деформации, как обжатие, накатку, осадку, вытяжку и др.

Вариантом ремонта методом постановки дополнительной ремонтной детали является способ ремонта заменой изношенной или поврежденной части детали на специально изготовленную дополнительную деталь.

Синтетические материалы (пластмассы) применяют для склеивания, ремонта изношенных деталей, выравнивания поверхностей кабин, кузовов, деталей оперения и других деталей перед окраской, при технических повреждениях, а также при устранении механических повреждений (трещин, пробоин) в корпусных деталях. При помощи клеевых составов соединяют детали или части деталей из металлов и неметаллических материалов в различных сочетаниях между собой. Этим способом ремонтируют детали, имеющие поломки и обломы. Склеивание используют также для получения неразъемных соединений деталей при сборке

Электрическая обработка основана на явлении разрушения металла при электрическом искровом разряде. Этот вид обработки может применяться в качестве самостоятельного способа восстановления изношенных и поврежденных деталей, а также как операции, связанные с подготовкой или окончательной обработкой деталей, восстановленных другими способами. Обрабатываемая деталь может быть изготовлена из любого металла или сплава; материалом для инструмента могут служить латунь, медь, чугун, алюминий и его сплавы и др.

Упрочняющая обработка является одним из завершающих этапов восстановления деталей и имеет целью достижения заданных физико-механических свойств.

Перечисленные способы восстановления деталей обеспечивают требуемый уровень качества и надежную работу деталей в течение установленных межремонтных пробегов автомобилей. Необходимый уровень качества восстановленных деталей достигается при правильном выборе технологического способа, а также управлением процессами нанесения покрытий и последующей обработки деталей. На качество восстановленных деталей влияют свойства исходных материалов, применяемых при нанесении покрытий, и режимы обработки.

По дефекту 1:

Правка

По дефекту 2:

Наплавка с последующей обработкой

По дефекту 3:

Шлифование (правка абразивным инструментом)

Наплавка с последующей обработкой



5.4 Схема технологического процесса

Дефект	Способ восстановления	№ операции	Наименование и содержание операции
1. Погнутость	Правка	005	Правка
2. Износ шеек крестовины (посадочное место подшипников)	Наплавка с последующей обработкой	005	Шлифование (правка абразивным инструментом)
		010	Наплавка
		015	Термообработка
		020	Шлифование
		025	Контроль
3. Износ торцев шипов	Наплавка с последующей обработкой	005	Шлифование (правка абразивным инструментом)
		010	Наплавка
		015	Термообработка
		020	Шлифование
		025	Контроль
Мойка		030

5.5 План технологических операций

№ операции	Наименование операции	Измерный инструмент	Оборудование и приспособления	Наименование и краткая характеристика режущего инструмента
005	Правка Выправить карданный вал	Штангенциркуль ГОСТ 166-89	Кривошипный механический пресс КБ-2124
010	Шлифование Шлифовать посадочные места подшипников. Шлифовать торцы шипов	Штангенциркуль ГОСТ 166-89	Круглошлифовальный станок 3М150	Алмазно-шлифовальный круг 24А16СМ1К5 ГОСТ 17123-79
015	Наплавка 1. Наплавить посадочное место подшипников под размер. 2. наплавить торцы шипов под размер.	Штангенциркуль ГОСТ 166-89	Полуавтомат для дуговой сварки в углекислом газе А547Р
020	Термическая обработка 1. Закалить и сделать отпуск посадочное место под подшипники. 2. Закалить и сделать отпуск торцов шипов.	Штангенциркуль ГОСТ 28243-96	Электропечь камерная для закалки, высокого отпуска и отжига
025	Шлифование 1. Шлифовать посадочное место под подшипник под номинальный размер. 2. Шлифовать торцы шипов под номинальный размер.	Штангенциркуль ГОСТ 166-89	Круглошлифовальный станок 3М150	Алмазно-шлифовальный круг 24А16СМ1К5
030	Мойка		Ванна с содовым раствором	Подвеска для мойки деталей



6. Разработка операции по восстановлению деталей

6.1 Исходные данные

для операции 005

1. Деталь: крестовина карданного вала автомобиля КамАЗ-55118

2. Материал: сталь 35Х

3. Масса детали: менее 10 кг.

4. Оборудование: Кривошипный механический пресс КБ-2124

для операции 010

1. Деталь: крестовина карданного вала автомобиля КамАЗ-55118

2. Материал: сталь 35Х

3. Масса детали: менее 10 кг.

4. Оборудование: Круглошлифовальный станок 3М150

5. Обрабатывающий инструмент: Алмазно-шлифовальный круг 24А16СМ1К5 ГОСТ 17123-79

6. Условия обработки: без охлаждения

для операции 015

1. Деталь: крестовина карданного вала автомобиля КамАЗ-55118

2. Материал: сталь 35Х

3. Масса детали: менее 10 кг.

4. Оборудование: Полуавтомат для дуговой сварки в углекислом газе А547Р

5. Условия обработки: без охлаждения

для операции 020

1. Деталь: крестовина карданного вала автомобиля КамАЗ-55118

2. Материал: сталь 35Х

3. Масса детали: менее 10 кг.

4. Оборудование: Электропечь камерная для закалки, высокого отпуска и отжига

для операции 025

1. Деталь: крестовина карданного вала автомобиля КамАЗ-55118

2. Материал: сталь 35Х

3. Масса детали: менее 10 кг

4. Оборудование: Круглошлифовальный станок 3М150

5. Обрабатывающий инструмент: Алмазно-шлифовальный круг 24А16СМ1К5 ГОСТ 17123-79

6. Условия обработки: без охлаждения

В качестве приспособлений, применяемых при восстановлении деталей, используются:

* - станочные приспособления (применяют для установки заготовок в станках);

* - мерительные приспособления (предназначены для ручного или механизированного контроля обрабатываемых поверхностей).

Обоснованное применение станочных приспособлений позволяет получать высокие технико-экономические показатели. Точность обработки деталей по параметрам отклонения размеров, формы и расположения поверхностей увеличивается (в среднем на 20…40%) за счет применения приспособлений. Это позволит, в свою очередь, обоснованно снизить требования к квалификации работников (в среднем на разряд), объективно регламентировать длительность выполняемых операций и расценки, расширить технологические возможности оборудования.

6.2 Содержание операции

№ операции	Наименование операции	Содержание операции
005	Правка	1. Установить деталь на форму и закрепить
		2. Осуществить правку
		3. Снять деталь
010	Шлифование	1. Установить и закрепить деталь
		2. Шлифовать шейки крестовины на глубину 0,5 мм за два установа
		3. Шлифовать торцы шипов крестовины на глубину 0,5 мм за четыре установа
		4. Снять деталь
015	Наплавка	1. Установить и закрепить деталь
		2. Наплавить шейки шипов крестовины до размера ?17,2 мм
		3. Наплавить торцы шипов до размера 83 мм
		4. Снять деталь
020	Термическая обработка	1. Установить деталь
		2. Произвести термообработку
		3. Снять деталь
025	Шлифование	1. Установить и закрепить деталь
		2. Шлифовать шейки крестовины до размера ?16,3 мм за два установа
		3. Шлифовать торцы шипов крестовины до размера 80 мм за четыре установа
		4. Снять деталь
030	Контроль	Контролировать размеры детали согласно технической документации

6.3 Определение припусков на обработку

Правильно выбранные величины операционных припусков влияют на качество обработки и себестоимость ремонта и изготовления деталей.

При обработке деталей под начальный размер припуск определяется по формуле:

(мм) (48)

где D - диаметр шипа до обработки, мм; - диаметр шипа после обработки, мм.



Припуски на обработку при восстановлении деталей

№ операции	Наименование и содержание операций	Припуск на обработку, мм
010	Шлифование
	Шлифование шеек шипов крестовины	0,5
	Шлифование торцев шипов крестовины	0,5
015	Наплавочная
	Наплавка шипов крестовины	1,8
025	Шлифование
	Шлифование шеек шипов крестовины черновое	0,8
	Шлифование шеек шипов крестовины черновое	0,8
	Шлифование торцов шипов крестовины чистовое	0,2
	Шлифование торцов шипов крестовины чистовое	0,2



7. Расчет норм времени

Технологически необходимое время восстановления вилки складывается из времени затрачиваемого на следующие операции:

* - правка;

* - шлифование;

* - наплавка;

* - термообработка

* - шлифование;

* - контроль.

Сводное время восстановления одной детали (на основании разработанных операционных карт)

Нормы времени рассчитаны и приведены в [Л-5, стр. 68.]

Поэтому принимаем следующие данные времени:

Операция	Время, мин
1. Правка	0,90
2. Шлифование (правка абразивным инструментом) шеек шипов	2? 0,50
3. Шлифование (правка абразивным инструментом)	4? 0,30
4. Наплавка шеек шипов	2? 2,58
5. Наплавка торцев шипов	4? 0,93
6. Черновое шлифование шеек шипов	2? 1,13
7. Черновая шлифовка торцев шипов	4? 0,95
8. Чистовая шлифовка шеек шипов	2? 0,65
9. Чистовая шлифовка торцев шипов	4? 0,51
ИТОГО:	21,38



8. Экономическая часть

8.1 Расчет капитальных вложений

Расчет стоимости оборудования

Сумма капитальных затрат до внедрения составляла (К_баз) 1500 т.р. Стоимость нового оборудования взять из технологической части дипломного проекта (при отсутствии данных - у консультанта):

З_об= 690 000 руб.

8.2 Расчет стоимости оснастки

Затраты на оснастку обычно составляют 10% от затрат на оборудование:

З_осн=0,1• З_об (49)

где З_осн - стоимость оснастки, руб.;

З_об - стоимость оборудования, руб.

З_осн=0,1• 690 000 = 69 000 руб.

8.3 Расчет стоимости здания участка

З_зд=Ц₁•S_уч (50)

где З_зд - стоимость здания участка, руб.;

Ц₁ - цена 1м² помещения, руб.;

S_уч - площадь участка, м².

Данные взять из технологической части дипломного проекта (при отсутствии данных - у консультанта).

Ц₁= 3 900 руб. и S_уч = 65,6 м²_.

Тогда З_зд= 3 900 руб. * 65,6 м² = 255 840 руб.

8.4 Расчет общей стоимости капитальных затрат

З_кап =З_зд+З_об+З_осн (51)

где З_кап - общая стоимость капитальных затрат, руб.;

З_зд - стоимость здания участка, руб. (взять из п. 1.3);

З_об - стоимость оборудования, руб. (взять из п. 1.1);

З_осн - стоимость оснастки, руб. (взять из п. 1.2).

З_кап = 255 840 + 690 000 + 69 000 = 1 014 840 руб.



9. Расчет годового фонда заработной платы

9.1 Расчет тарифной заработной платы

З_i =(Т_i•N_p?ф_Ф)/К_п (52)

где З_i - тарифная заработная плата рабочих (i-ого разрядa), руб.:

Т_i - тарифная ставка, руб./чел.•час (i-ого разрядa), руб.;

N_ip - общее количество человек i-ого разряда, чел.;

ф_Ф - годовой фонд рабочего времени, час/год;

К_п - коэффициент, учитывающий переработку норм, %.

Взять из технологической части дипломного проекта (при отсутствии данных - у консультанта) следующие данные: З_i; Т_i; N_p; ф_Ф.

Берем из таблицы 1 для расчета следующие данные: Т₄ = 20 руб.,

Т₅ = 23 руб., К_п=90%

ф_Ф = 2440 час.

Тогда заработная плата рабочего 4 и 5 разрядов составит:

З₄ = 20 * 4 * 2440 / 0,9 = 216 888 руб./год

З₅ =23 * 4 * 2440 / 0,9 = 249 422 руб./год

9.2 Расчет премии за качественное выполнение технологических операций

З_пр = К_пр•?З_г (53)

где З_пр - премии за качественное выполнение технологических операций, руб./год;

К_пр - коэффициент премиальной доплаты, %;

?З_г - заработная плата всех рабочих, руб./год.

Взять из технологической части дипломного проекта (при отсутствии данных - у консультанта) следующие данные: К_пp., Данные для вычисления ?З_г взять из п. 2.1

К_пр = 60% (из таблицы 1)

З_пр = 60% * (216 888+249 422) = 279 786 руб./год

9.3 Расчет доплаты за работу во вредных условиях

З_вр=К_вр•?З_г •Д_вр (54)

где З_вр - доплата за работу во вредных условиях, руб./год;

К_вр - коэффициент доплат за вредные условия труда, %;

?З_г - заработная плата всех рабочих, руб./год;

Д_вр - доля вредных работ, %.

Взять из технологической части дипломного проекта (при отсутствии данных - у консультанта) следующие данные: К_вр; Д_вр. Данные для вычисления ?З_г взять из п. 2.1

К_вр = 40%, Д_вр = 25% (из таблицы 1)

З_вр = 40% * 25% * (216 888+249 422) = 46 631 руб./год

9.4 Расчет доплаты за работу в ночные часы

З_н=К_н•?З_г •Д_н (55)

где З_н - доплата за работу в ночные часы, руб./год;

К_н - коэффициент доплаты за работу в ночное время, %;

?З_г - заработная плата всех рабочих, руб./год;

Д_н - доля ночных работ, %.

Взять из технологической части дипломного проекта (при отсутствии данных - у консультанта) следующие данные: Д_н; К_н. Данные для вычисления

К_н = 40%, Д_н =12,5% (из таблицы 1)

З_н = 40% * (216 888+249 422) * 12,5% = 23 315 руб./год

9.5 Расчет доплаты за руководство бригадой

З_бр= (?З_г•К_бр)/ ?N (56)

где З_бр - доплата за руководство бригадой, руб./год;

?З_г - заработная плата всех рабочих, руб./год;

К_бр - коэффициент доплаты за руководство бригадой, %;

?N - количество всех рабочих на участке, чел.

Взять из технологической части дипломного проекта (при отсутствии данных - у консультанта) следующие данные: К_бр.

К_бр = 25% (из таблицы 1)

З_бр =(216 888+249 422) * 25% / (4 + 4) = 14 572 руб./год

9.6 Расчет основной заработной платы

З_осн= ?З_г+ З_вр+З_пр+З_н+З_бр (57)

где З_осн - основная заработная плата, руб./год;

?З_г - заработная плата всех рабочих, руб./год;

З_вр - доплата за работу во вредных условиях, руб./год;

З_пр - премии за качественное выполнение технологических операций, руб./год;

З_н - доплата за работу в ночные часы, руб./год;

З_бр - доплата за руководство бригадой, руб./год.

Данные взять из пунктов 2.1 - 2.5

З_осн= (216 888+249 422) +46 631 + 279 786 + 23 315 + 14 572 = 830 614 руб./год

9.7 Расчет дополнительной заработной платы

Обычно дополнительную заработную плату принимают равной 10% от основной заработной платы:

З_доп=0,1•З_осн (58)

где З_доп - дополнительная заработная плата, руб./год;

З_осн - основная заработная плата, руб./год.

З_доп=830 614 * 0,1 = 83 061 руб./год

9.8 Расчет общего фонда заработной платы

З_? =З_осн+З_доп (59)

где З_? - общий фонд заработной платы, руб./год;

З_осн - основная заработная плата, руб./год;

З_доп - дополнительная заработная плата, руб./год.

З_?= 830 614 + 83 061 = 913 675 руб./год

9.9 Расчет среднемесячной заработной платы

З_ср.г = З_?/?N (60)



где З_ср.г - среднегодовая заработная плата, руб./год;

З_? - общий фонд заработной платы, руб./год;

?N - количество всех рабочих на участке, чел.

З_ср= 913 675 / (4+4) = 114 209 руб./год

З_ср.мес =З_ср.г / 12 (61)

где З_ср.мес - среднемесячная заработная плата, руб./мес;

З_ср.г - среднегодовая заработная плата, руб./год.

З_ср.мес = 114 209 / 12 = 9 517 руб./мес

9.10 Расчет начислений социального характера

З_нач = 0,262 • З_? (62)

где З_нач - начисления социального характера, руб./год;

З_? - общий фонд заработной платы, руб./год.

З_нач = 913 675 * 0,262 = 239 382 руб./год

9.11 Расчет общих расходов на оплату труда

?З_?= З_? +З_нач (63)

где ?З_? - общие расходы на оплату труда, руб./год;

З_? - общий фонд заработной платы, руб./год;

З_нач - начислений социального характера, руб./год.

?З_?= 913 675 + 239 382 = 1 153 057 руб./год

10. План затрат на материалы и запасные части

10.1 Расчет затрат на технологические материалы и запчасти

З_м=Q_r * Н_м (64)

где З_м - затраты на технологические материалы и запчасти, руб./год;

Q_r - количество оказанных услуг (выпущенной продукции) в год;

Н_м - норматив затрат на одну оказанную услугу (выпущенную продукцию), руб.

Значение Н_м возможно принять из опыта других предприятий данного профиля

Количество оказанных услуг (выпущенной продукции) в год (Q_r) и норматив затрат на 1 услугу (продукцию) (Н_м) взять из технологической части дипломного проекта (при отсутствии данных - у консультанта):

Q_r = 800; Н_м = 2000 руб. (из таблицы 1)

З_м= 800 * 2000 = 1 600 000 руб./год

10.2 Расчет затрат на технологическую энергию

З_э=(Т_эн * W_э * Ф_об * К_з * К_с)/з_пот (65)

где З_э - затраты на технологическую энергию, руб./год;

Т_эн - тариф электрической энергии, руб./кВт•ч;

W_э - мощность двигателей на оборудовании, кВт;

Ф_об - годовой фонд работы оборудования, час/год;

К_з - коэффициент загрузки оборудования, %;

К_с - коэффициент спроса (неодновременных включений), %;

з_пот - коэффициент потерь энергии в сетяхэ и двигателях, %.

Взять из технологической части дипломного проекта (при отсутствии данных - у консультанта) следующие данные: Т_эн; К_з; К_с; з_пот.

Т_эн =4,5 руб./ кВт•ч, W_э = 30 кВт, Ф_об = 6094 час/год; К_з=50%,

К_с=80%,

з_пот=90% (из таблицы 1)

З_э= 4,5 * 30 * 6094 * 50% * 80% / 90% = 365 640 руб./год

10.3 Расчет амортизационных отчислений

А_зд=Н_зд * З_зд (66)

где А_зд - амортизационные отчисления здания участка, руб./год;

Н_зд - норма амортизации здания участка, %;

З_зд - стоимость здания участка, руб.

Взять значение З_зд из п. 1.3 Норму амортизации здания участка принять равной Н_зд=5%

А_зд= 255 840 * 5% = 12 792 руб./год

А_об=Н_об * З_об (67)

где А_об - амортизационные отчисления оборудования, руб./год;

Н_об - норма амортизации оборудования, %;

З_об - стоимость оборудования, руб.

Взять значение З_об из п. 1.1 Норму амортизации оборудования принять равной Н_об = 25% (из таблицы 1)

А_об=690 000 * 25% = 172 500 руб./год

А_осн=Н_осн * З_осн (68)



где А_осн - амортизационные отчисления оснастки, руб./год;

Н_осн - норма амортизации оснастки, %;

З_осн - стоимость оснастки, руб.

Взять значение З_осн из п. 1.2. Норму амортизации оснастки принять равной Н_осн = 50% (из таблицы 1)

А_осн =69 000 * 50% = 34 500 руб./год

А_год=А_зд+А_об+А_осн (69)

где А_год - амортизационные отчисления, руб./год;

А_зд - амортизационные отчисления, руб./год;

А_об - амортизационные отчисления оборудования, руб./год;

А_осн - амортизационные отчисления оснастки, руб./год.

А_год= 12 792 + 172 500 + 34 500 = 219 792 руб./год

11. Расчет накладных расходов

11.1 Расходы на освещение

З_осв = (Т_эн•Н_осв•Ф_осв•S_уч) / 1000 (70)

где З_осв - расходы на освещение, руб./год;

Т_эн - тариф электрической энергии, руб./кВт•ч;

Н_осв - норматив освещенности, Вт/м²•час;

Ф_осв - время работы освещения, час/год;

S_уч - площадь участка, м².

Взять значение Т_эн из п. 3.2; значение S_уч взять из п. 1.3