Технология строительных процессов

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

1. Производство земляных работ

2. Возведение монолитных фундаментов под стены зданий

3. Возведение фундаментов из сборных железобетонных элементов

4. Возведение фундаментов на сваях

5. Устройство буронабивных свай

6. Производство работ по гидроизоляции стен фундаментов

7. Производство каменных работ при возведении зданий из кирпича

8. Возведение гражданских и промышленных зданий из сборного железобетона

9. Возведение зданий и сооружений из металлических конструкций

10. Возведение зданий из монолитного железобетона

11. Устройство рулонных кровель

12. Устройство чердачных крыш с покрытием металлом

13. Производство штукатурных работ

14. Производство облицовочных работ

15. Устройство плиточных полов

16. Устройство мозаичных полов

17. Устройство дощатых полов

18. Устройство паркетных полов

19. Производство малярных работ

20. Производство обойных работ

21. Производство стекольных работ

Список используемой литературы

фундамент железобетонный свая пол

1. Производство земляных работ

Земляные работы чаще всего выполняются механизированными способами, основными из которых являются механический, гидромеханический, комбинированный.

Механическим способом выполняют до 80...85% объемов земляных работ. Он заключается в разработке грунта резанием землеройными и землеройно-транспортными машинами. К землеройным машинам относятся одноковшовые и многоковшовые экскаваторы, разрабатывающие грунт в отвал или на транспортные средства. К землеройно-транспортным относятся бульдозеры, скреперы, грейдеры, струги, планировщики, каналокопатели и др. Они предназначены для послойного резания, транспортирования, отсыпки и планировки грунта.

Гидромеханический способ, широко распространенный в водохозяйственном строительстве, предусматривает размыв грунта напорной водяной струей гидромониторных установок или всасывание его со дна водоемов плавучими землесосными снарядами. Гидромониторные установки и земснаряды, которые с помощью воды размывают, транспортируют, и укладывают грунт в насыпь, служат для разработки котлованов, каналов, спрямления русл рек, углубления водоемов, а также для намыва территорий, плотин, насыпей под дороги и т.п. Размываемый грунт транспортируется в виде жидкой суспензии (пульпы) по трубопроводам.

Специальные способы разрушения или уменьшения прочности грунта основаны на использовании взрыва, ультразвука, токов высокой частоты, термических установок и др.

Комбинированный способ представляет собой сочетание, например, механического и гидромеханического или механического и взрывного способов, что зависит от конкретных условий строительства.

Для транспортирования грунта используют автосамосвалы грузоподъемностью 3,5; 4,5; 5; 7; 10; 15; 27; 40 и 75 т, автопоезда из автомобилей и самосвальных полуприцепов, думперы, а также прицепные землевозные тележки и самоходные землевозы. Для этих целей применяют также ленточные конвейеры, конвейерные поезда и специально оборудованные саморазгружающиеся вагоны (думперы, гондолы).

РАЗРАБОТКА ГРУНТОВ ОДНОКОВШОВЫМИ ЭКСКАВАТОРАМИ С РАЗЛИЧНЫМ РАБОЧИМ ОБОРУДОВАНИЕМ

Способы разработки грунта одноковшовыми экскаваторами определяются в основном видом применяемого на них сменного рабочего оборудования. Выбор способа зависит от размеров и объемов земляных сооружений, свойств грунта, наличия грунтовых вод, вечной мерзлоты и др.

При разработке широких котлованов с погрузкой грунта в транспортные средства (например, при строительстве отстойников, фильтров, резервуаров, аэротенков и т.п.) чаще применяют экскаваторы, оборудованные прямой лопатой. Обратную лопату используют для разработки траншей, небольших котлованов с погрузкой грунта в транспортные средства или в отвал. Драглайн применяют для разработки котлованов, траншей и каналов, устройства насыпей из грунта резерва, а грейфер -- для разработки глубоких котлованов с вертикальными стенками или подачи грунта при засыпке пазух.

Пространство, в котором размещается экскаватор и производится выемка грунта, называют забоем. Его форма и размеры зависят от рабочих параметров экскаватора и принятой схемы разработки грунта.

Разработка грунта экскаватором с прямой лопатой во многом предопределяется особенностями его конструкции. Экскаватор перемещается по дну выемки, копает "от себя" снизу вверх с погрузкой разрабатываемого грунта на транспортные средства. Наиболее часто применяются экскаваторы с ковшами вместимостью 0,4 ...2,5 куб.м. Вместимость ковша выбирают в зависимости от объемов работ, глубины котлована и характеристик грунта. Для наиболее полного заполнения ковша высота забоя должна быть не меньше трехкратной высоты ковша. Экскаваторы с прямой лопатой наиболее эффективно работают в сухих забоях, а в мокрых (при высоком уровне грунтовых вод) надо применять водоотвод или водопонижение. Выемку, образованную одним ходом экскаватора, называют проходкой. По характеру разработки грунта проходки могут быть лобовыми (торцовыми) и боковыми. При лобовой проходке экскаватор движется по оси выемки и разрабатывает грунт впереди себя и по обе стороны от оси, а при боковой-- с одной стороны по ходу движения. Характер проходки зависит от глубины и ширины котлована и условий его разработки. Лобовыми проходками разрабатывают выемки на крутых склонах или когда глубина выемки не позволяет загружать транспортные средства, расположенные на берме выемки.

Неширокие котлованы (шириной до 1,5R) разрабатывают лобовой проходкой с односторонней погрузкой в транспортные средства (рис. Ш.2, а), при ширине котлована от 1,5R до 1,9R разработку ведут лобовой проходкой с двусторонней подачей транспортных средств. Наибольшая ширина лобовой проходки поверху для экскаватора с прямой лопатой, при движении его по прямой, определяется по формуле:

В=2

где Ro -- оптимальный радиус резания экскаватора; -- длина рабочей передвижки экскаватора.

Котлованы шириной от 1,9R до 2,5R разрабатывают уширенной лобовой проходкой с передвижкой экскаватора по зигзагу, а до 3 R -- с передвижкой его поперек котлована, т. е. поперечно-торцовой проходкой. Широкие котлованы (более 3,5R) разрабатывают вначале лобовой, затем боковыми проходками. Наибольшая ширина проходки при этом равна:

для зигзагообразной -- В=2+ 2;

для поперечно-торцовой -- В=2+ 2n,;

для боковой -- В=2+ тН + 0,7

где Rc -- радиус резания на уровне стоянки; n -- количество поперечных передвижек экскаватора; т -- коэффициент откоса; Н-- высота забоя.

При глубине выемки (котлована), превышающей оптимальную высоту забоя, грунт разрабатывают по ярусам (уступам) в последовательности, определяемой профилем выемки.

Разработка грунта экскаваторами с обратной лопатой осуществляется торцовыми или боковыми проходками с перемещением экскаватора по верху забоя "на себя" с копанием грунта ниже уровня его стоянки. Последняя особенность важна в тех случаях, когда грунты увлажненные или мокрые. Возможно также вести разработку грунта из-под воды. При этом в зависимости от ширины котлованов разработку грунта осуществляют с прямолинейной, зигзагообразной лобовой, поперечно-торцовой и боковой проходкой.

Разрабатываемый грунт обычно отсыпают в отвал на бровку и частично (излишки, ненужные для обратной засыпки) на транспорт. Ширину проходки при погрузке грунта в транспортные средства принимают (1,2...1,3)R, а при отсыпке в отвал-- (0,7...0,8) R, так как ограничивает вместимость отвала. При отрывке траншей разработку грунта рекомендуется начинать со стороны откоса к середине траншеи, что снижает сопротивление грунта резанию. Траншеи с шириной по дну до 1 м разрабатывают за одну проходку (торцовую) с перемещением экскаватора по оси траншеи.

Экскаваторами-драглайнами, имеющими удлиненную стрелу и ковш, свободно подвешенный на тросе, разрабатывают грунт с отсыпкой его в отвал или на транспортные средства при устройстве глубоких котлованов, каналов и траншей. Разработка грунта производится ниже уровня стоянки экскаватора с работой его "на себя"; ковш заполняется в процессе протаскивания его по грунту. Широкие выемки разрабатывают за несколько лобовых проходок или применяют такие технологические приемы, как перемещение по зигзагу или поперечно-торцовую проходку, а также челночный способ работы экскаватора. При устройстве широких котлованов, а также насыпей из грунта резерва в ряде случаев применяют боковую проходку, ширина которой составляет около (0,7...0,8)R, а поворот стрелы экскаватора для разгрузки -- 180.

Экскаваторы с грейферным ковшом вместимостью 0,3...4 м, свободно подвешенным на тросе, могут разрабатывать выемки в радиусе 8...24 м на глубине 7...15 м при подъеме грейфера на высоту 6...14 м. Обычно они могут разрабатывать легкие грунты I и II групп, а более тяжелые -- при их предварительном разрыхлении. Такие экскаваторы чаще всего применяют для разработки глубоких выемок с вертикальными стенками, например при устройстве опускных колодцев водозаборов, заглубленных насосных станций и т. п.

2. Возведение монолитных фундаментов под стены зданий

Монолитные ленточные фундаменты. Ленточные фундаменты под стены устраивают в основном монолитными или из сборных блоков. Монолитные железобетонные ленточные фундаменты выполняют в виде нижней армированной ленты и неармированной или мало армированной фундаментной стены, выше которой устраивают стены здания.

Процесс возведения фундаментов и стен из монолитного железобетона включает разбивку осей фундаментов, устройство опалубки, сборку и установку арматуры и бетонирование. Выбор технологии возведения фундаментов зависит от конструктивных решений фундаментов и самих зданий, а также от имеющегося технологического оборудования и механизмов.

На выбор типа опалубки влияет вид бетонируемых конструкций и их повторяемость. Выбирают опалубку на основе технико-экономических расчетов по возможным вариантам. Определяющие показатели -- затраты материалов и труда, себестоимость одного оборота опалубки.

При большой повторяемости фундаментов небольшого объема и простой формы применяют инвентарные металлические блок-формы, устанавливаемые на место краном. Блок-формы могут изготавляться неразъемными, разъемными, и трансформируемыми; последние изменяют свои размеры и форму путем раздвижки с последующей фиксацией элементов специальными устройствами. В отдельных случаях может применяться стальная инвентарная опалубка из пространственных блоков или крупных щитов, несъемная опалубка из плоских или пространственных железобетонных элементов, мелко- и крупнощитовая опалубка с палубой из водостойкой фанеры.

Монтаж арматуры выполняют укрупненными элементами в виде сеток и пространственных каркасов. Нижнюю арматурную сетку фундамента устанавливают до монтажа опалубки. Для создания защитного слоя бетона устанавливают фиксаторы в шахматном порядке с шагом 1 м. Далее устанавливают арматурные каркасы и закрепляют их с помощью фиксаторов. Временные крепления с каркасов снимают после их приварки к сетке подошвы фундамента. Отдельные стержни сеток и каркасов на месте их установки необходимо соединить на сварке. По завершении опалубочных работ на захватке приступают к установке опалубки.

Опалубку ленточных фундаментов постоянного поперечного сечения собирают в зависимости от высоты фундамента. При высоте 2...2,5 м щиты устанавливают последовательно вертикально, соединяя их между собой на замках, временно раскрепляют инвентарными под- косами. К ним присоединяют схватки, а затем опалубочные плоскости соединяют стяжками. Щиты второго яруса закрепляют на нижних после рихтовки установленной опалубки и располагают их горизонталь- но.

При высоте ленточного фундамента более 2,5 м конструктивное решение опалубки должно быть предложено в технологической карте.

Щитовая опалубка ленточных фундаментов переменного поперечного сечения может сначала собираться для нижней части фундамента в виде плиты, верхняя часть опалубки может быть установлена до и после бетонирования нижней части фундамента.

Перед укладкой бетонной смеси необходимо тщательно подготовить грунтовое основание. Рыхлые, органические и подобные грунты должны быть удалены, места перекопки грунта следует заполнить уплотненным песком или щебнем.

Для достижения монолитности железобетонных фундаментов бетонирование необходимо вести непрерывно, не допуская образования швов. Бетонную смесь укладывают слоями толщиной 20...50 см, каждый последующий слой укладывают после уплотнения предыдущего и, как правило, до начала его схватывания.

Ленточные фундаменты бетонируют в зависимости от конструктивных особенностей в один, два и три этапа. Одноэтапное послойное бетонирование применяется при устройстве ленточных фундаментов прямоугольного сечения в распор или переменного сечения при площади поперечного сечения менее 3 кв.м. Ленточные фундаменты со ступенями при площади поперечного сечения более 3 кв.м. бетонируют в два этапа: сначала ступени, затем стену. В три этапа бетонируют ленточные фундаменты с подколонниками, применяемые в каркасных зданиях.

Особенности бетонирования стен подземной части здания зависят от толщины и высоты стен, а также от вида опалубки. Разборно-переставную щитовую опалубку устанавливают в два приема: вначале с одной стороны на всю высоту стены, а после установки арматуры- с другой. При большой высоте и толщине стены опалубку второй стороны устанавливают поярусно в процессе бетонирования. Если опалубку устанавливают на всю высоту стены, то в опалубке предусматривают отверстия для подачи бетонной смеси. Опалубку стен толщиной более 0,5 м можно возводить на всю высоту стены с подачей бетонной смеси сверху с помощью хоботов.

Технология бетонирования стен зависит от конструкции опалубки. Может быть предусмотрена поярусная укладка бетонной смеси на высоту 400...600 мм при высоте яруса наращиваемой опалубки в тех же пределах. При бетонировании стен в разборно-переставной опалубке высота участков, выполняемых без перерыва, не должна превышать 3 м. При большей высоте участков стен, бетонируемых без рабочих швов, необходимо устанавливать перерывы в бетонировании продолжительностью 40...120 мин для осадки бетонной смеси и предупреждения образования осадочных трещин.

При длине стены более 20 м ее делят на участки по 7...10 м и на границе участков устанавливают разделительную перегородку.

Ведущим процессом при устройстве фундаментов является бетонирование, поэтому количество рабочих в каждом потоке (установка опалубки, укладка арматуры, бетонирование, разборка опалубки) определяется по ведущему потоку. Необходимо, чтобы работа во всех потоках шла в одном ритме. Для организации поточной работы фундаменты и стены разбивают на захватки, в качестве которых может быть пролет, часть пролета или фундаменты на одной оси.

3. Возведение фундаментов из сборных железобетонных элементов

Сборные ленточные фундаменты состоят из сборных фундаментных подушек, армированных по расчету, выше которых устанавливают блоки стен. Железобетонные фундаментные плиты-подушки и бетонные стеновые блоки унифицированы, номенклатура предусматривает их разделение на четыре группы, каждая из которых отличается воспринимаемой нагрузкой. Для повышения жесткости сооружения, для выравнивания осадок при строительстве на слабых грунтах и в качестве антисейсмических мероприятий сборные фундаменты усиливают армированными швами или железобетонными поясами, устраиваемыми поверх фундаментных подушек или последнего ряда стеновых фундаментных блоков по всему периметру здания на одном уровне.

При песчаных грунтах фундаментные блоки укладывают непосредственно на выровненное основание, при других грунтах -- на песчаную подушку толщиной 10 см. Под подошвой фундаментов нельзя оставлять насыпной или разрыхленный грунт, его необходимо удалить и вместо него засыпать песок или щебень. Углубления в грунтовом основании высотой более 10 см заполняют монолитным бетоном. Ширину и длину песчаного основания делают на 20...30 см больше размеров фундамента, чтобы блоки не свисали с песчаной подушки.

Фундаментные блоки укладывают по схеме их раскладки в соответствии с проектом, чтобы обеспечить разрывы для прокладки труб водоснабжения, канализации и других вводов.

Монтаж начинают с установки маячных блоков по углам и в местах пересечения стен. Фундаментный блок подается краном к месту укладки, наводится и опускается на основание, незначительные отклонения от проектного положения устраняют, перемещая блок монтажным ломиком при натянутых стропах. При этом поверхность основания не должна быть нарушена. Стропы снимают после того, как блок займет правильное положение в плане и по высоте. Разрывы между блоками ленточного фундамента и боковыми пазухами в процессе монтажа заполняют песком или песчаным грунтом и уплотняют.

При монтаже фундаментов под колонны тщательно контролируют положение устанавливаемых блоков относительно основных осей. С помощью нивелиров контролируют положение блоков по высоте, у блоков стаканного типа проверяют отметку дна стакана, у других-- верхней плоскости блока.

Монтаж стен подвала (стеновых блоков) начинают после проверки положения уложенных фундаментных блоков (подушек) и устройства гидроизоляции. Если в проекте отсутствуют особые указания, то в качестве изоляции расстилают слой раствора толщиной 2...3 см по очищенной поверхности фундаментов; раствор одновременно служит выравнивающим слоем.

В соответствии с монтажной схемой на фундаментах размечают положение стеновых блоков первого (нижнего ряда), отмечая места вертикальных швов. Монтаж начинают с установки маячных блоков в углах и местах пересечения стен на расстоянии 20...30 м друг от друга. После установки маячных блоков на уровне их верха натягивают шнур -- причалку, по которому устанавливают рядовые блоки.

Последующие ряды блоков монтируют в той же последовательности, размечая раскладку блоков на нижележащем ряду. Первые два ряда блоков устанавливают с уложенных фундаментных блоков, последующие -- с инвентарных подмостей. Марка раствора, на котором должны монтироваться блоки, указывается в проекте.

Монтажный кран можно располагать на бровке котлована, тогда в пределах захватки сначала монтируют все фундаментные блоки, а затем блоки стен подвала. Если кран находится в котловане, то фундаменты и стены подвала устанавливают отдельными участками, исходя из того, что монтажный кран не сможет вторично войти в зону, где уже уложены блоки выше уровня земли.

4. Возведение фундаментов на сваях

Сваи используют для устройства фундаментов под различные здания и сооружения, повышения несущей способности слабых грунтов, а также для укрепления стенок котлованов от обрушения.

В строительном производстве сваи классифицируют по следующим признакам, определяющим или влияющим на методы устройства свайных фундаментов:

по характеру работы в грунте -- сваи-стойки, опирающиеся на несжимаемые грунты, и висячие сваи, заглубленные в сжимаемые грунты;

по материалу -- железобетонные, бетонные, деревянные, стальные;

по виду армирования железобетонных свай -- с напрягаемой и ненапрягаемой продольной арматурой, с поперечным армированием и без него;

по конструкции -- квадратные, прямоугольные и многоугольные, круглые, с уширением и без него, цельные и составные, призматические и конические, пустотелые, сплошного сечения, винтовые сваи-колонны;

по методам устройства свайных фундаментов -- погружаемые и набивные. Погружаемые сваи изготовляют на поверхности земли и затем погружают в грунт в вертикальном или наклонном положении. Набивные сваи устраивают непосредственно в самом грунте.

Свайные фундаменты, состоящие из нескольких свай, образующих общую группу, называют свайным кустом, а плиту, которая их соединяет, -- ростверком.

Устройство свайных фундаментов является комплексным процессом, в общем случае включающим (на примере метода погружения): подготовку территории для ведения работ и геодезическую разбивку с выносом в натуру положения каждой сваи; доставку на стройплощадку, монтаж, наладку и опробование оборудования для погружения свай; транспортировку готовых свай от места изготовления к месту их погружения; погружение свай; срезку отдельных свай на заданной отметке; демонтаж оборудования; устройство ростверка.

В некоторых случаях приходится извлекать сваи и шпунтины для устранения обнаруженных в процессе погружения дефектов или при окончательной разборке временных сооружений.

При строительстве промышленных объектов и специальных сооружений по технологическим условиям в ряде случаев необходимо возводить подземные части зданий на большой глубине и в сложных гидрогеологических условиях. К таким сооружениям относятся отстойники, резервуары, гаражи, скиповые ямы доменных цехов, подземные части атомных реакторов и другие сооружения. В этих условиях применение традиционного открытого способа технически сложно и, как правило, экономически нецелесообразно. Для их возведения пользуются специальными технологическими методами.

Технология погружения свай

С предприятий стройиндустрии или с баз комплектации строительных организаций железобетонные и деревянные сваи, стальные трубы и шпунтовые сваи доставляют к месту работ в подготовленном виде.

Сваи погружают ударом, вибрацией, вдавливанием, завинчиванием, с использованием подмыва и электроосмоса, а также комбинациями этих методов. Эффективность применения того или иного метода зависит в основном от грунтовых условий.

1. Ударный метод. Метод основан на использовании энергии удара (ударной нагрузки), под действием которой свая нижней заостренной частью внедряется в грунт. По мере погружения она смещает частицы грунта в стороны, частично вниз, частично вверх (на дневную поверхность). В результате погружения свая вытесняет объем грунта, практически равный объему ее погруженной части, и таким образом дополнительно уплотняет грунтовое основание. Зона заметного уплотнения грунта вокруг сваи распространяется в плоскости, нормальной к продольной оси сваи, на расстояние равное 2...3 диаметрам сваи.

Ударную нагрузку на оголовок сваи создают специальными механизмами -- молотами самых разных типов, основными из которых являются дизельные.

На строительных площадках применяют штанговые и трубчатые дизель-молоты.

Ударная часть штанговых дизель-молотов -- подвижный цилиндр, открытый снизу и перемещающийся в направляющих штангах. При падении цилиндра на неподвижный поршень, в камере сгорания смеси энергия подбрасывает цилиндр вверх, после чего происходит новый удар и цикл повторяется.

В трубчатых дизель-молотах неподвижный цилиндр, имеющий шабот (пяту), является направляющей конструкцией. Ударная часть молота -- подвижный поршень с головкой. Распыление топлива и воспламенение смеси происходит при ударе головки поршня по поверхности сферической впадины цилиндра, куда по- дается топливо. Число ударов в 1 мин у штанговых дизель-молотов 50... 60, у трубчатых -- 47... 55.

Основной показатель, характеризующий погружающую способность молота, -- энергия одного удара. Последняя зависит от веса и высоты падения ударной части, а также энергии сгорания топлива. Количественно значения энергии удара (кДж) могут быть определены по следующим выражениям:

для штанговых молотов

Е= 0,40Qh; для трубчатых молотов

Е= 0,90Qh,

где Q -- вес ударной части молота, Н;

h -- высота падения ударной части молота, м.

Для конкретных условий строительства молот подбирают по необходимой номинальной энергии одного удара и коэффициенту применимости молотов.

Необходимая номинальная энергия удара

Е > 25P,

где Р -- расчетная нагрузка на сваю, Н.

По полученному значению Е подбирают молот (по соответствующим справочникам), а затем его проверяют по коэффициенту применимости молота k, который определяют из отношения веса молота и сваи к энергии удара, т. е.

k = (Q+ q)/ Е,

где Q -- собственный вес молота, Н; q -- вес сваи (включая вес наголовника и подбабка), Н.

Значение k колеблется от 3,5 до 6 (в зависимости от материала сваи и типа молота). Например, для забивки железобетонных свай штанговым дизель-молотом й = 5, деревянных свай k = 3,5, а трубчатым -- соответственно k = 6 и к = 5.

В комплект к молоту входит, как правило, наголовник, который необходим для закрепления сваи в направляющих сваебойной установки, предохранения головы сваи от разрушения ударами молота и равномерного распределения удара по площади сваи.

Внутренняя полость наголовника должна соответствовать очертанию и размерам головы сваи.

Для забивки cвай с целью удержания в рабочем положении молота, подъема и установки сваи в заданном положении применяют специальные подъемные устройства -- копры. Основная часть копра -- его стрела, вдоль которой устанавливается перед погружением и опускается по мере его забивки молот. Наклонные сваи погружают копрами с наклоняющейся стрелой. Копры бывают на рельсовом ходу (универсальные металлические башенного типа) и самоходные -- на базе кранов, тракторов, автомашин и экскаваторов.

Универсальные копры имеют значительную собственную массу (вместе с лебедкой -- до 20 т). Монтаж и демонтаж этих копров и устройство для них рельсовых путей -- весьма трудоемкие процессы, поэтому их применяют для забивки свай длиной более 12 м при большом объеме свайных работ на объекте.

Наиболее распространены в промышленном и гражданском строительстве сваи длиной 6... 10 м, которые забивают с помощью самоходных сваебойных установок. Эти сваебойные установки маневренны и имеют устройства, механизирующие процесс подтаскивания и подъема сваи, установку головы сваи в наголовник, а также выравнивание стрелы.

Забивку свай начинают с медленного опускания молота на наголовник после установки сваи на грунт и ее выверки. Под действием веса молота свая погружается в грунт. Чтобы обеспечить правильное направление сваи, первые удары производят с ограничением энергии удара. Затем энергию удара молота постепенно увеличивают до максимальной. От каждого удара свая погружается на определенную величину, которая уменьшается по мере углубления. В дальнейшем наступает момент, когда после каждого залога свая погружается на одну и ту же величину, называемую отказом.

Сваи забивают до достижения расчетного отказа, указанного в проекте. Измерение отказов следует производить с точностью до 1 мм. Отказ принято находить как среднюю величину после замера погружения сваи от серии ударов, называемой залогом. При забивке свай паровоздушными молотами одиночного действия или дизель-молотами залог принимают равным 10 ударам, а при забивке молотами двойного действия -- число ударов за 1... 2 мин.

Если средний отказ в трех последовательных залогах не превышает расчетного, то процесс забивки сваи считают законченным.

Сваи, не давшие контрольного отказа, после перерыва (продолжительностью 3...4 дн) подвергают контрольной добавке. Если глубина погружения сваи не достигла 85% проектной, а на протяжении трех последовательных залогов получен расчетный отказ, то необходимо выяснить причины этого явления и согласовать с проектной организацией порядок дальнейшего ведения свайных работ.

5. Устройство буронабивных свай

Набивные сваи устраивают на месте их проектного положения путем укладки (набивания) бетонной смеси или песка (грунта) в полости (скважины), образуемые в грунте. Сваи часто делают с уширенной нижней частью -- пятой. Уширение получают путем разбуривания грунта специальными бурами, распирания грунта усиленным трамбованием бетонной смеси в нижней части скважины или взрывания заряда взрывчатого вещества.

В зависимости от способов создания в грунте полости и методов укладки и уплотнения материала набивки сваи подразделяют на буронабивные, пневмонабивные, вибротрамбованные, частотрамбованные, песчаные и грунтобетонные.

1. Буронабивные сваи. Характерной особенностью технологии устройства буронабивных свай является предварительное бурение скважин до заданной отметки и последующее формирование ствола сваи.

В зависимости от грунтовых условий буронабивные сваи устраивают одним из следующих трех способов: без крепления стенок скважин (сухой способ), с применением глинистого раствора для предотвращения обрушения стенок скважины, с креплением скважин обсадными трубами.

Сухой способ применим в устойчивых грунтах (просадочные и глинистые твердой, полутвердой и тугопластичной консистенции), которые могут держать стенки скважины. Технология устройства таких свай состоит в следующем. Методами вращательного бурения (шнековая колонна или ковшовый бур) в грунте разбуривают скважину необходимого диаметра и на заданную глубину. По достижении проектной отметки в необходимых случаях нижнюю часть скважины расширяют с помощью специальных расширителей, закрепленных на буровой штанге и входящих в комплект бурового станка. Принцип работы расширителя следующий: давление, передаваемое через штангу, раскрывает шарнирную систему ножей расширителя; при вращении штанги ножи срезают грунт, попадающий в бадью, расположенную под расширителем. За 4... 5 операций срезывания и извлечения грунта образуется уширенная полость диаметром до 1,6 м. После приемки скважины в установленном порядке при необходимости в ней монтируют арматурный каркас и бетонируют методом вертикально перемещающейся трубы.

Применяемые в строительстве бетонолитные трубы, как правило, состоят из отдельных секций и имеют стыки, позволяющие быстро и надежно соединять трубы. В приемную воронку бетонную смесь подают непосредственно из автосмесителя или с помощью специального загрузочного бункера. По мере укладки бетонной смеси бетонолитную трубу извлекают из скважины. В скважине бетонную смесь уплотняют с помощью вибраторов, укрепленных на приемной воронке бетонолитной трубы. По окончании бетонирования скважины голову сваи формуют в специальном инвентарном кондукторе и в зимнее время защищают утеплителем. По этой технологии чаще всего изготовляют буронабивные сваи диаметром 400, 500, 600, 1000 и 1200 мм и длиной до 30 м.

Глинистый раствор для удержания стенок скважин от обрушения применяют при устройстве буронабивных свай в неустойчивых обводненных грунтах. В этом случае скважины бурят вращательным способом. Однако при проходке по скальным включениям и прослойкам используют сменные рабочие органы ударного типа (грейферы, долота). В скважину глинистый раствор поступает по пустотелой буровой штанге. За счет гидростатического давления, оказываемого этим раствором, плотность которого 1,2... 1,3 г/см, устраивают сваи без обсадных труб. Глинистый раствор готовят на месте производства работ преимущественно из бентонитовых глин, и по мере бурения его нагнетают в скважину. Поднимаясь по скважине вдоль ее стенок, глиняный раствор попадает в зумпф, откуда возвращается насосом в буровую штангу для дальнейшей циркуляции. Затем в скважину устанавливают арматурный каркас. Бетонную смесь подают с помощью вибробункера с бетонолитной трубой, которую опускают в скважину. Вибрируемая бетонная смесь, поступая в скважину, вытесняет глинистый раствор. По мере заполнения скважины бетонной смесью бетоновод извлекают.

Устройство буронабивных свай с креплением стенок скважин обсадными трубами возможно в любых геологических и гидрогеологических условиях. Обсадные трубы можно оставлять в грунте или извлекать из скважин в процессе изготовления свай (инвентарные трубы). Секции обсадных труб, как правило, соединяют стыками специальной конструкции или с помощью сварки. Погружают обсадные трубы в процессе бурения скважины гидродомкратами, а также посредством забивки трубы в грунт или вибропогружением. Бурят скважины специальными установками вращательным или ударным способом.

После зачистки забоя и установки в скважине арматурного каркаса скважину бетонируют методом вертикально перемещаемой трубы (ВПТ). По мере заполнения скважины бетонной смесью инвентарную обсадную трубу извлекают. При этом специальная система домкратов, смонтированных на установке, сообщает обсадной трубе возвратнопоступательное и полувращательное движение, дополнительно уплотняя бетонную смесь. По окончании бетонирования скважины голову сваи формуют в специальном инвентарном кондукторе.

Для устройства уширений в основаниях свай, как правило, применяют взрывной способ. Для этого в пробуренной скважине устанавливают обсадную трубу так, чтобы ее нижний конец не доходил до дна скважины на 1,2... 1,5 м, т. е. был за пределами действия камуфлетного взрыва. В обсадную трубу опускают на дно скважины заряд взрывчатки расчетной массы и выводят проводники от детонатора к подрывной машине. Трубу заполняют бетонной смесью и производят взрыв. Энергия взрыва уплотняет грунт и создает сферическую полость, которая немедленно заполняется бетонной смесью из обсадной трубы. Окончательно заполняют скважину описанным выше способом.

В нашей стране буронабивные сваи изготовляют диаметром 880... 1200 мм, длиной до 35 м. Для устройства буронабивных свай используют литую бетонную смесь с осадкой конуса 16... 20 см.

6. Производство работ по гидроизоляции стен фундаментов

Окрасочную гидроизоляцию используют при незначительном (до 0,2 МПа) давлении грунтовых вод. Назначение окрасочной изоляции -- защита от капиллярной влаги конструкций, засыпаемых землей. Данный вид гидроизоляции применяют на монолитных и сборных железобетонных конструкциях с капиллярным подсосом грунтовых вод или кратковременным обводнением. В случае постоянного обводнения и при наличии агрессивных вод применяют для изоляции композиции на основе эпоксидных смол при условии достаточной трещиностойкости сооружений и частей зданий.

Для устройства окрасочной гидроизоляции применяют:

* битумные, дегтевые и битумно-полимерные составы;

* полимерные окрасочные составы;

* масляные и маслосодержащие лаки и краски;

* окрасочные составы на минеральной основе.

Наиболее эффективны гидроизоляционные материалы на полимерной основа эпоксидные лаки, краски и мастики, лакокрасочные материалы, содержащие каучуки и их производные, хлорсульфополиэтилен и другие полимеры.

Нашли применение окрасочные составы на минеральной основе, к ним относятся краски, изготовляемые на основе цемент (полимерцементные) и на жидком стекле. Для повышения защитной способности и деформативной устойчивости полимерцементных красок на окрашиваемую поверхность предварительно наносят тонкий слой разбавленного латекса. Краски на минеральной основе предназначены для отделки бетонных поверхностей и защиты их от слабоагрессивных сред. Они обладают повышенной водо-, морозо- и атмо- сферостойкостью по сравнению с водоэмульсионными красками.

Окрасочная гидроизоляция рекомендуется для трещиностойких конструкций. Для повышения надежности ее армируют стеклотканями, мешковиной и другими рулонными материалами.

Окрасочная гидроизоляция представляет собой сплошной водонепроницаемый слой, выполненный из холодных или горячих битумных мастик и синтетических смол. Материалы для окрасочной гидроизоляции на основе битумов готовят, как правило, в заводских условиях и используют на строительных площадках в готовом виде. Доставку осуществляют специальным автотранспортом, оборудованным средствами подачи гидроизоляционного материала к месту использования (автогудронаторы, битумовозы и т.п.).

Полимерные гидроизоляционные материалы обычно доставляют к месту использования в виде компонентов в герметических емкостях: смесь эпоксидной смолы с растворителем и фиксатором и отдельно -- отвердитель. Смешивание компонентов производят непосредственно перед нанесением на поверхность в объеме, рассчитанном на 30...40 мин работы с гидроизоляционным материалом.

Как разновидность полимерного гидроизоляционного материала нашел применение этиленовый лак. Лак или краску на его основе доставляют к месту производства работ в герметических емкостях. Этиленовый лак в чистом виде используют только для грунтовки основания. При приготовлении этиленовых красок и с целью придания им большей трещиностойкости и прочности в этиленовый лак добавляют пластификатор (битум или поливинилхлоридный лак), пигменты, наполнители (кварцевый песок, стекловолокно, коротковолокнистый асбест).

На окрашиваемую поверхность можно наносить гидроизоляционный материал в горячем виде -- битум, деготь, пек без каких-либо добавок или растворителей. Те же материалы, разжиженные растворителя- ми -- бензином, керосином, соляровым маслом, становятся мастиками, в которые для прочности можно добавлять наполнители -- асбестовые и стекловолокна в количестве до 10% по массе, мел, известняк или шлак с крупностью частиц не более 0,3 мм.

Технология устройства окрасочной гидроизоляции.

Технологический процесс независимо от видов применяемых материалов и функционального назначения покрытий состоит из следующих основных технологических операций: подготовки поверхности, нанесения окрасочной гидроизоляции и формирования покрытия (сушка, отверждение, декоративная отделка).

При подготовке поверхности высолы, потеки раствора, продукты коррозии, все пятна удаляют скребками, стальными щетками, наждачными кругами. Раковины, поры и трещины на поверхности бетона заделывают цементно-песчаным раствором. Выступающую на поверхность арматуру при необходимости отрезают или очищают от ржавчины, заделывают полость раствором. Запыленные конструкции чистят пылесосами, сжатым воздухом, волосяными щетками, поверхность промывают и сушат.

Перед нанесением окрасочной гидроизоляции подготовленная поверхность огрунтовывается. Грунтовка необходима для обеспечения лучшей адгезии к поверхности и производится жидким раствором гидроизоляционного материала, который глубже проникает в поры и неровности поверхности, что и обеспечивает в последующем лучшее сцепление гидроизоляции.

Этот вид гидроизоляции наносится в 2...3 слоя. Окрасочная изоляция выполняется тонкими слоями по 0,2...0,8 мм, а обмазочная -- более толстыми слоями по 2...4 мм. Для обмазки применяют обыкновенные кисти, окраску чаще выполняют краскопультами или пистолетом-распылителем. При незначительных объемах работ и в труднодоступных местах возможен ручной способ окраски, кисти недопустимы при быстро сохнущих материалах. Используют пневматический способ нанесения гидроизоляции при расстоянии от головки распылителя до поверхности 25...30 см и безвоздушный (гидродинамический) способ при расстоянии 35...40 см, распылитель при этом должен быть расположен перпендикулярно к поверхности.

Нанесение окрасочной гидроизоляции осуществляют полосами с нахлесткой полос. рабочие, выполняющие данный вид гидроизоляции, обязаны работать в комбинезонах, при использовании синтетических материалов дополнительно в защитных очках и респираторах, а в отдельных случаях -- в противогазах.

Окрасочная (обмазочная) гидроизоляция оказывается недостаточно пластичной и упругой, поэтому она растрескивается при деформациях, кадке и вибрации сооружений. Данный вид изоляции нельзя применять для трещинонеустойчивых конструкций и для зданий, у которых еще не закончилась осадка.

Учитывая отмеченные недостатки данного типа гидроизоляции на выполненное гидроизоляционное покрытие должна быть уложена защитная конструкция:

* на горизонтальные поверхности -- в виде цементной или асфальтовой стяжки толщиной 3...5 см;

* на вертикальные поверхности -- в виде цементной штукатурки по металлической сетке.

Для окрасочной гидроизоляции разработаны каучукосодержащие составы на основе углеводородных полимеров. Материалы на поверхность наносят методом безвоздушного распыления. с подогревом, обеспечивающим в отличие от традиционных методов равномерность формирования полимерной пленки на конструкциях различных форм и образование покрытия с высоким качеством поверхности. Достигается полная влагонепроницаемость и высокая эффективность защиты. Материалы на этой основе экологически чистые, не содержат высокотоксичных и канцерогенных веществ. Покрытие характеризуется улучшенной стойкостью к воздействию агрессивных компонентов почвенных сред, имеет высокую адгезию к кирпичу, бетону, металлу и другим строительным материалам. Исключительная эластичность покрытия (до 1800%) позволяет избежать появления дефектов на его поверхности даже при значительных деформациях основания (образование макротрещин толщиной до 1 см) и тем самым сохранить высокий уровень защитных свойств в процессе эксплуатации зданий. При необходимости дополнительной защиты покрытия от механических повреждений можно производить монтаж (наклейку) защитных панелей после устройства покрытия через несколько часов.

Благодаря регулируемому подогреву материала в форсунке до температуры 70 С его можно наносить на поверхность при температуре до -- 20 С, температура эксплуатации от -- 40 до + 60 С, гарантийный срок эксплуатации более 30 лет.

7. Производство каменных работ при возведении зданий из кирпича

Процесс кладки включает следующие рабочие операции: установку порядовок; натягивание причалок для обеспечения правильности кладки, подачу и раскладку кирпичей на стене; перелопачивание раствора в ящике; подачу раствора на стену и расстилание его под наружную версту; укладку наружной версты; расстилание раствора под внутреннюю версту и укладку внутренней версты; расстилание раствора под забутку; укладку забутки„ проверку правильности выложенного ряда кладки. Кроме этого„ каменщикам приходится также рубить и тесать кирпич (камни), расшивать швы.

Способы кирпичной кладки. Кирпич в верстовые ряды укладывают способами вприжим, вприсык и вприсык с подрезкой раствора, а в забутку -- вполуприсык (на раствор). Выбор способа зависит от пластичности раствора, состояния кирпича (сухой или влажный), времени года и требований к качеству лицевой поверхности кладки. Способ в п р и ж и м применяют при кладке стен на жестком растворе (осадке конуса 7...9 см) с полным заполнением и расшивкой швов. При этом способе раствор расстилают кельмой с перемещением ее от уложенного кирпича, устраивая постель для трех ложковых или пяти тычковых кирпичей. Способ в п р и с ы к используют при кладке на пластичных растворах (осадка конуса 12...13 см) с неполным заполнением швов по лицевой стороне стены, т. е. при кладке в "пустошовку". При этом для образования вертикального шва каменщик не пользуется кельмой, а разостланный на стене раствор загребает гранью кирпича, который затем переводит в горизонтальное положение, осаживает и прижимает и ранее уложенному кирпичу, образуя швы необходимой толщины. Способ вприсык с подрезкой раствора применяют при кладке стен с полным заполнением швов и с их расшивкой. При этом кладку ведут как и при способе вприсык, но только с полным заполнением раствором горизонтальных и вертикальных швов. С этой целью каменщик кельмой после укладки каждого очередного кирпича подрезает выжатый из шва раствор. Способом вполуприсык осуществляют укладку кирпичей в забутку. При этом вначале между внутренней и наружной верстами расстилают раствор, а затем, после его разравнивания, укладывают кирпич в забутку.

Исходя из последовательности укладки кирпичей различают порядный, ступенчатый и смешанный способы кладки. Порядный способ, при котором к кладке каждого следующего ряда приступают после укладки верст и забутки предыдущего (однорядная система перевязки), отличается простотой, но в то же время он наиболее трудоемкий. При высоте кладки 0,6....0,8 м работать каменщику становится трудно, особенно при кладке наружных верст на вытянутых руках. Поэтому при многорядной системе перевязки применяют более эффективный с т у- п е н ч а т ы й или с м е ш а н н ы.й способ кладки, когда каменщик, выкладывая верхние ряды наружных верст, может опираться на нижние ступени кладки.

Кладка стен и углов. Кладку стен из кирпича начинают с закрепления угловых и промежуточных порядовок, к которым затем крепят шнур-причалку, причем при кладке наружных верст ее натягивают для каждого ряда. Для упрощения контроля за качеством кладки после закрепления и выверки порядовок по ним выкладывают маяки. После установки порядовок, кладки маяков и натяжки причалки приступают непосредственно к кладке стены. Раскладывают кирпичи на стене, расстилают раствор под наружную версту и ее укладывают. Далее кладку ведут в зависимости от принятого способа кладки -- порядного, ступенчатого или смешанного. Кладка углов -- наиболее ответственная работа, и ее выполняют квалифицированные каменщики. При однорядной системе перевязки ложковые ряды одной стены кладут так, что они выходят тычками на лицевую поверхность другой под прямым углом, применяя при этом трехчетверки. Второй ряд перекрывают тычковыми кирпичами, и таким образом обеспечивается необходимая перевязка кладки в углах. Прямые углы при многорядной системе перевязки выкладывают с применением трехчетверок и четвертей. Примыкания и пересечения с т е н выполняют попеременно, пропуская ряды кладки одной стены через другую.

Армированная кирпичная кладка представляет собой кладку, усиленную стальной прутковой арматурой или полосовой сталью, которую укладывают на растворе в швы между кирпичами. Армирование может быть поперечным и продольным. Поперечное применяют в кладках столбов, стен, простенков, работающих преимущественно на сжатие, с использованием стержневых сеток прямоугольной и зигзагообразной форм при диаметре стержней 3 ... 8 мм.

Продольное армирование применяют при восприятии кладкой растягивающих усилий при изгибе, растяжении или внецентренном сжатии.

Кладка из керамических камней с семью и большим количеством пустот выполняется с соблюдением тех же правил перевязки, что и при кладке из кирпича.

Кладка из шлакобетонных камней несколько усложняется, так как масса таких камней, применяемых для кладки наземных стен, составляет 14...25 кг, а применяемых для кладки фундаментов и стен подвалов -- 28...32 кг. Кладку из пустотелых бетонных камней с закрытыми щелевидными пустотами ведут так же, как и керамических, их укладывают пустотами вниз. Кладку из обработанных природных камней правильной формы выполняют теми же приемами, что и кладку из бетонных камней. Поперечную тычковую перевязку делают не реже чем через два ряда, а вертикальные поперечные швы в смежных рядах смещают на четверть или полкамня.

Организация рабочего места и труда каменщика.

Рабочее место звена каменщиков (делянка) включает в себя участок возводимой стены и часть примыкающей к ней площади, в пределах которой размещаются материалы, приспособления, инструменты передвигаются, сами каменщики. По ширине рабочее место каменщиков состоит из трех зон: р а б о ч е й -- свободной полосы вдоль кладки шириной 60...70 см, на которой работают каменщеки; з о н ы м а т е р и а л о в (шириной 1,3...1,6 м), на которой размещают кирпич, раствор и детали, закладываемые в кладку; т р а н с п о р т н о й, где работают такелажники, обеспечивающие каменщиков материалами и деталями. Общая ширина рабочего места 2,5...2,6 м.

При кладке кирпичных стен поддоны с кирпичом и ящики с раствором размещают вдоль фронта работ в чередующемся порядке. Для удобства подачи раствора на стены ящики располагают друг от друга на расстоянии не более 3,5 м и обязательно длинной стороной перпендикулярно стене. При кладке сплошных стен (без проемов) обычно чередуют. вдоль фронта работ четыре поддона с кирпичом и один ящик раствора, а при кладке стен с проемами ящики с раствором чередуют через два поддона с кирпичом, располагая кирпич против простенков, а раствор -- против проемов.

Запас кирпича или камня на рабочем месте не должен превышать 2 -- 4-часовой потребности. Раствор загружают в ящики вместимостью до 0,3 м' непосредственно перед началом работы из расчета на 40...45 мин работы.

Подмости и леса.

Поскольку кладку стен обычно начинают после возведения фундаментов, то первое рабочее место каменщиков располагается на уровне земли или перекрытия подвала, но затем после возведения кладки на высоту 1,2 м (ярус кладки), новое рабочее место каменщика необходимо поднять на подмости. П о д м о с т и представляют собой рабочую площадку в виде настила на инвентарных опорах, позволяющих изменять высоту рабочего места для кладки 2...3 ярусов стен. При каменной кладке используют подмости различных типов, в том числе стоечные, трубчатые, инвентарно- и шарнирно-блочные, панельные (на металлических треугольных опорах) и др. Применяют также переносные площадки с ограждениями.

Л е с а представляют собой систему стоечных опор, на которых закрепляют переставные рабочие площадки. Наиболее широко распространены при каменной кладке трубчатые безболтовые леса конструкции Промстройпроекта из стоек и ригелей, соединяемых крюками за патрубки.

Организация труда каменщиков.

Процесс кладки, состоящий из многих операций, выполняется звеном из двух -- шести каменщиков. Звенья каменщиков в зависимости от количественного состава называют соответственно двойкой, тройкой, четверкой и т.д. Но основу любого звена составляет двойка -- каменщик 5 -- 4-го разряда (ведущий) и каменщик 2-го разряда (подручный). При таком составе звена ведущий каменщик выполняет кладку верстовых рядов, а подручный расстилает раствор по стене, подает кирпич, совместно с каменщиком заполняет забутку. При возведении любых стен зданий каждое звено каменщиков работает на отдельной делянке. Количество делянок и их размеры устанавливают в зависимости от трудоемкости кладки и сменной выработки.

8. Возведение гражданских и промышленных зданий из сборного железобетона

Монтаж крупнопанельных домов

Железобетонные конструкции являются жесткими. Их доставляют и устанавливают без временного усиления, стропят за монтажные петли, через специально устроенные отверстия или в обхват.

Монтаж крупнопанельных домов состоит из установки панелей стен, сантехнических блоков, перегородок, укладки элементов лестничных клеток, панелей перекрытий и покрытия, а также из сопутствующих процессов по заделке стыков между элементами. Последовательность монтажа стеновых панелей зависит от того, какие стены являются несущими -- продольные или поперечные.

Монтаж типового этажа с поперечными несущими стенами и двухмодульными наружными панелями (на две комнаты) начинают с установки в ячейке лестничной клетки панели наружной стены, наиболее удаленной от крана. В пределах жилой секции слева и справа от первой панели устанавливают наружные панели той же стены, а затем монтируют панели на противоположной стороне здания.

Установку панелей внутренних стен начинают с двух базовых панелей, расположенных на одной из осей лестничной клетки, являющейся наиболее жесткой ячейкой здания. После закрепления этих панелей монтируют остальные, а затем панели продольных стен, перегородки, сантехкабины, вентиляционные шахты и т. д. В домах с продольными несущими стенами вначале монтируют панели наружной стены, наиболее удаленной от крана, и панели торцовых стен, затем панели внутренней продольной стены, поперечных межсекционных стен и стен лестничных клеток, последними -- панели ближайшей к крану наружной продольной стены и примыкающие к ним панели, а также вентиляционные блоки внутренних стен. Перед монтажом вертикальных конструкций наземной части на перекрытии размечают места их установки и устанавливают металлические фиксаторы или бетонные марки-маяки для опирания панелей по проектным отметкам. Между фиксаторами или марками укладывают растворную постель, которая должна быть выше марок на 3...5 см. Под наружные стеновые панели кроме раствора укладывают теплоизоляционные и герметизирующие прокладки. Наружные стеновые панели устанавливают с помощью шаблонов и нанесенных на перекрытие рисок. Панели до снятия стропов временно закрепляют жесткими подкосами, прикрепляемыми к специальным петлям панелей стен и к монтажным петлям панелей перекрытий. Стеновые панели, примыкающие друг к другу под прямым углом, соединяют угловыми связями с накидными струбцинами. Вертикальность и отметки верхней грани панели выверяют отвесом-линейкой. Положение выверяемой конструкции исправляют стяжными муфтами и гайками подкосов и связей. Для снижения трудоемкости монтажных работ используют дистанционную отцепку крюков грузозахватных устройств. После окончательной выверки панелей их закрепляют в проектном положении путем сварки закладных деталей, арматурных выпусков или других креплений; металлические элементы защищают от коррозии и замоноличивают. Вертикальные швы между панелями изолируют рубероидом на мастике и утепляют термопакетами, а с внешней стороны заделывают герметизирующим шнуром и мастикой.