Разработка предложений по совершенствованию контроля качества тяжелых бетонных смесей на предприятии ООО "ПКФ Стройбетон"
Основы обеспечения качества бетонов и бетонных смесей. Технологии контроля качества продукции при погрузке, транспортировке и укладке. Характеристика деятельности ООО "ПКФ Стройбетон"; предложения по ее совершенствованию. Требования к безопасности труда.
| Рубрика | Строительство и архитектура |
| Вид | дипломная работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 20.06.2014 |
| Размер файла | 220,7 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
2
Реферат
Дипломная работа подготовлена в Финансово-технологической академии на тему: "Разработка предложений по совершенствованию контроля качества тяжелых бетонных смесей на предприятии ООО "ПКФ Стройбетон".
Автор работы: Шикунов Д.Ю., группа УО-05
Руководитель: Озерский М.Д., д.т.н.
Год защиты дипломной работы: 2014 г.
Дипломная работа состоит из введения, 5 разделов содержания, заключения, объемом 77 страниц и содержит 1 рисунок, 2 таблицы, 7 формул.
Во введении приведена цель, задачи, объект, предмет дипломной работы. В первом разделе рассмотрены теоретические основы обеспечения качества бетонов и бетонных смесей.
Во втором разделе описывается существующие технологии контроля качества бетона на различных этапах его использования: при погрузке, транспортировке, укладке, уходе за бетоном.
В третьем разделе изложена информация о предприятии ООО "ПКФ Стройбетон", структура и основные направления деятельности, характеристика технической службы, краткая характеристика выпускаемой продукции, в том числе производства бетонов различного вида.
В четвёртом разделе приведены предложения по совершенствованию контроля качества тяжелых бетонных смесей на предприятии ООО "ПКФ Стройбетон".
В пятом разделе изложены требования к безопасности, охране труда на предприятии ООО "ПКФ Стройбетон", документированные процедуры охраны труда.
В заключении представлены основные результаты дипломной работы.
Содержание
Перечень условных обозначений
Введение
1. Теоретические основы обеспечения качества бетонов и бетонных растворов
1.1 Бетон, его виды, свойства и составы
1.2 Показатели качества бетона и бетонной смеси
1.3 Приготовление бетонной смеси и ее использование в строительстве
2. Контроль качества бетона, технология бетонирования и транспортировки
2.1 Контроль прочности бетона
2.1.1 Подготовительный этап
2.1.2 Контрольный этап
2.2 Контроль качества бетона и бетонной смеси на производстве
2.3 Основные требования к качеству составных бетонов
2.4 Технология приготовления и транспортировки бетонной смеси
2.5 Последовательность загрузки материалов и время перемешивания бетонной смеси
2.6 Транспортировка бетонной смеси
2.7 Укладка и уплотнение бетонной смеси
2.8 Уход за бетоном, обработка после распалубливания
3. Структура управления и направления деятельности предприятия ООО "ПКФ Стройбетон"
3.1 Характеристика компании
3.2 Основные виды работ лаборатории
3.3 Производство ООО "ПКФ Стройбетон"
4. Разработка предложений по совершенствованию контроля качества тяжелых бетонных смесей на предприятии ООО "ПКФ Стройбетон"
4.1 Проектирование составов тяжелого бетона
4.2 Основные принципы решения задач многопараметрического проектирования составов бетона
4.3 Постановка задачи по совершенствованию контроля качества тяжелых бетонных смесей
5. Требования по технике безопасности на предприятии ООО "ПКФ Стройбетон"
5.1 Требования по охране труда
5.2 Документированные процедуры охраны труда
5.3 Требования по обучению персонала
Заключение
Список использованной литературы
бетон контроль качество технология
Перечень условных обозначений
АБС - Автобетоносмеситель;
АЭС - Атомная электрическая станция; ГТС - Городская телефонная станция; МГСУ - Московский государственный строительный университет;
МПСБ - Многопараметрическое проектирование составов бетона;
НИИЖБ - Научно-исследовательский институт бетона и железобетона;
НИИМосстрой - Научно-исследовательский институт Московского строительства; НОУ - Некоммерческое общеобразовательное учреждение; ООО - Общество с ограниченной ответственностью; ПКФ - Производственно-коммерческая фирма; ПФМ - Полифункциональный модификатор;
СИЗ - Средство индивидуальной защиты.
Введение
Актуальность темы. В настоящее время для возведения практически любого строения широко применяют бетон и раствор. Диапазон их использования очень широк: фундаменты, перекрытия над подвалом, подготовка под полы, отмостки, лестницы, кирпичная кладка, кладка из блоков, штукатурка, подпорные стенки и т.д. Стоимость бетона и раствора может доходить до 15% стоимости всего дома (если и стены выполнены из легкого бетона, то указанный процент может быть намного выше). Поэтому следует уделять должное внимание правильному подбору состава, приготовлению и укладке бетона и раствора, а также уходу за уложенным бетоном и раствором.
Индивидуальные дома возводят представители самых разных профессий и не будучи специалистами в области строительства и вовремя не получив квалифицированного совета, они очень часто завышают или занижают марку бетона и раствора. В первом случае это приводит к созданию излишнего запаса прочности и вызывает увеличение стоимости строительства и необоснованный перерасход дефицитных строительных материалов - цемента, извести и других вяжущих. Во втором случае возведенные конструкции обладают недостаточной прочностью и .жесткостью, что во время их эксплуатации приводит к появлению трещин, больших прогибов или даже к авариям.
Следует избегать ошибок при приготовлении бетонной смеси и раствора, так как их исправление в дальнейшем потребует дополнительных материальных и трудовых затрат.
Основными причинами ошибок при проведении бетонных работ являются:
· неправильный подбор состава бетонной смеси и раствора;
· незнание факторов, влияющих на механические свойства бетона и раствора;
· неправильное представление о процессах, происходящих при твердении бетона и раствора;
· небрежное отношение к производству бетонных работ.
В современных условиях особое значение приобретают повышение качества бетона, совершенствование технологий его производства, увеличение производительности. С каждым годом увеличивается ассортимент бетонов, расширяются области его применения, предъявляемые к ним требования, сырьевая база производства.
В связи с этим вопросы, связанные с видами бетона, их свойствами, правилами приготовления бетонных смесей, характером бетонных работ при строительстве различного рода объектов, являются актуальными. Только на основе совместного рассмотрения указанных вопросов возможна разработка предложений по совершенствованию контроля качества тяжелых бетонных смесей на предприятии ООО "ПКФ Стройбетон", которым и посвящена данная дипломная работа.
Объект исследования. ООО Производственно коммерческая фирма "Стройбетон" - предприятие специализирующиеся на производстве товарного бетона, раствора, и так же сухих строительных смесей и железобетонных изделий. Предприятие располагает собственной специализированной лабораторией, которая производит проверку поступающих материалов на соответствие стандартах нормативной документации.
Цель дипломной работы. Повышение эффективности контроля качества тяжелых бетонных смесей в лаборатории ООО "ПКФ Стройбетон".
Для достижения поставленной цели были решены следующие задачи:
· изучение понятия "бетон" и его видов:
· изучение способов получения бетона и приготовления бетонных смесей;
· изучение нормативных документов, регламентирующих контроль качества бетона и его смесей;
· ознакомление со структурой управления и направлениями деятельности предприятия ООО "ПКФ Стройбетон";
· оценку основных процессов работы лаборатории ООО "ПКФ Стройбетон";
· выявление процессов контроля качества тяжелых бетонных смесей, проводимых в лаборатории, совершенствование которых позволит повысить эффективность контроля.
1. Для написания дипломной работы были использованы данные предприятия, а также многочисленные электронные справочные материалы в сети интернет.
2. Дипломная работа состоит из 5 глав, объемом 77 страниц и содержит 1 рисунок, 2 таблицы, 7 формул.
3.
1. Теоретические основы обеспечения качества бетонов и бетонных растворов
1.1 Бетон, его виды, свойства и составы
Бетон - это искусственный каменный строительный материал, получаемый в результате формования и затвердевания рационально подобранной и уплотнённой смеси, состоящей из вяжущего вещества (цемент или др.), крупных и мелких заполнителей, воды. В ряде случаев может содержать специальные добавки, а также отсутствовать вода (например, в асфальтобетоне).
Виды бетона:
Согласно ГОСТ 25192-2012, ГОСТ 7473-2010 (ранее 7473-94) классификация бетонов производится по основному назначению, виду вяжущего, виду заполнителей, структуре и условиям твердения:
· По назначению различают бетоны обычные (для промышленных и гражданских зданий) и специальные -- гидротехнические, дорожные, теплоизоляционные, декоративные, а также бетоны специального назначения (химически стойкие, жаростойкие, звукопоглощающие, для защиты от ядерных излучений и др.).
· По виду вяжущего вещества различают цементные, силикатные, гипсовые, шлакощелочные, асфальтобетон, пластобетон и др.
· По виду заполнителей различают бетоны на плотных, пористых или специальных заполнителях.
· По структуре различают бетоны плотной, поризованной, ячеистой или крупнопористой структуры.
· По условиям твердения бетоны подразделяют на твердевшие в естественных условиях; в условиях тепловлажностной обработки при атмосферном давлении; в условиях тепловлажностной обработки при давлении выше атмосферного (автоклавного твердения).
Дополнительно к классификации ГОСТ 25192-82 используется следующая классификация.
По объёмной массе бетоны подразделяют на:
· особо тяжёлый (плотность свыше 2500 кг/мі) - баритовый, магнетитовый, лимонитовый;
· тяжёлый (плотность 2200-2500 кг/мі);
· облегченные (плотность 1800-2200 кг/мі);
· легкий (плотность 500-1800 кг/мі) - керамзитобетон, пенобетон, газобетон, арболит, вермикулитовый, перлитовый;
· особо лёгкий (плотность менее 500 кг/мі).
По содержанию вяжущего вещества и заполнителей бетоны подразделяют на:
· тощие (с пониженным содержанием вяжущего вещества и повышенным содержанием крупного заполнителя);
· жирные (с повышенным содержанием вяжущего вещества и пониженным содержанием крупного заполнителя);
· товарные (c соотношением заполнителей и вяжущего вещества по стандартной рецептуре).
В зависимости от области применения бетоны разделяются на бутобетон, шлакобетон, газобетон, гидротехнический бетон.
Бутобетон широко используют в индивидуальном строительстве для устройства фундаментов и бетонирования других массивных конструкций. Он состоит из пластичной бетонной смеси и каменного заполнителя. Размеры камней не должны превышать половину толщины бетонируемой конструкции. Для обеспечения необходимой плотности, монолитности и прочности объем каменного заполнения не должен превышать половину объема бетонируемой конструкции, а камни следует располагать не ближе 4-5 сантиметров один от другого и от краев конструкции. Процесс устройства бутобетона состоит из укладки бетонного слоя толщиной примерно 20 сантиметров и утапливания в него камней. Конструкции из бутобетона прочны. Кроме того, в связи с тем, что примерно на 50% уменьшается расход бетонной смеси, достигается большая экономия цемента и рабочей силы.
Шлакобетон является дешевым и хорошим конструктивным материалом для возведения стен малоэтажных зданий. В качестве заполнителя в нем используют просеянный шлак, в качестве вяжущего - цемент и известь.
Стены из опилкобетона легкие, обладают малой теплопроводностью и достаточной прочностью для малоэтажных зданий. Если опилкобетон хорошо защищен от воздействия влаги и правильно приготовлен, срок его службы может быть достаточно долгим. Для приготовления опилкобетона используют вяжущее (цемент и известь) и заполнитель (песок и опилки). В опилках не должно быть примеси коры.
Газобетон в течение последних лет получил наибольшее распространение при устройстве стен индивидуальных домов. Газобетон изготовляют из цемента, извести, кварцевого песка, воды и небольшого количества специальной добавки для вспучивания массы (обычно алюминиевый порошок). Газобетон имеет хорошие теплотехнические и конструктивные свойства.
В индивидуальном строительстве применяют газобетонные блоки. Длина блоков - 600 мм, высота - 300 или 200 мм, толщина - 200, 250 и 300 мм. Следует отметить, что в наших климатических условиях наружная стена из блоков толщиной 300 мм полностью обеспечивает нормальный температурный режим в помещениях. Газобетонные стены толщиной 200 мм широко используют при строительстве дач, садовых домиков, подсобных помещений, внутренних несущих стен и т.д. Относительно небольшая плотность и малая теплопроводность газобетона объясняются тем, что он является ячеистым материалом, поры которого заполнены воздухом. Следует отметить, что не все поры являются замкнутыми, а только часть из них, остальные - взаимно связаны, и по ним вода, пар и влажный воздух легко попадают в газобетонные стены. Поэтому газобетон нельзя использовать в помещениях, где относительная влажность воздуха превышает 75%; если влажность выше 60%, то изнутри помещений следует устраивать пароизоляцию.
Газобетон быстро всасывает воду и намокает, что сопровождается резким снижением его теплотехнических свойств и прочности. Прочность его уменьшается на 15-30%, но при высыхании она восстанавливается. Газобетон высыхает медленно. Так, газобетон заводского производства доходит до оптимальной влажности (1-6%) в условиях эксплуатации только через 1-2 года, а намокшие газобетонные блоки (газобетон может содержать до 60% воды) сохнут 5 лет и более. В течение этого времени жилые комнаты остаются влажными, холодными и неуютными. Поэтому следует уделять особое внимание тому, чтобы во время транспортировки, хранения и строительства газобетон не подвергался воздействию влаги. При складировании газобетон следует оградить от соприкосновения с влажной землей, укладывая блоки на подкладки или гидроизоляционный ковер. Над штабелем из газобетона надо устроить навес, покрытый гидроизоляционным материалом. Для лучшего отвода воды навес устраивают с уклоном.
Если в стены заложен сухой газобетон и во время эксплуатации обеспечен нормальный влажностный режим, то газобетон представляет собой очень хороший и ценный строительный материал. Он легко обрабатывается: его можно пилить обыкновенной пилой (только надо регулярно разводить ее зубья), обрабатывать топором, долбить, сверлить, можно забивать в него гвозди. Газобетон обладает хорошим сцеплением с другими материалами: раствором для кладки, штукатуркой, лаками, красками, клеями и др. В последнее время при возведении газобетонных стен предпринимается попытка вместо раствора использовать клей. В этом случае размеры блоков должны быть очень точными, а блоки должны иметь правильную форму. [10]
Гидротехнические бетоны
Гидротехнические бетоны, в отличие от бетонов промышленного и гражданского назначения имеют ряд особенностей. Их применяют для возведения сооружений в гидротехническом и гидромелиоративном строительстве.
В зависимости от конструкции и размеров сооружений, расположения относительно уровней воды, массивности конструкций и назначаются требования к гидротехническим бетонам по водостойкости, водонепроницаемости, морозоустойчивости, прочности, солестойкости, удобообрабатываемости и сниженного тепловыделения.
Гидротехнические бетоны должны обладать:
1. Химической стойкостью, то есть бетоны должны противостоять химическим влияниям окружающей среды. С этой целью, они изготовляются на сульфатостойких цементах с применением соответствующих добавок.
2. Водонепроницаемостью, которая характеризуется наибольшим давлением воды на бетон, при котором не наблюдается просачивания ее через образцы соответствующей формы (d = h = 152 мм), выдержанных t = 180 сут.
По водонепроницаемости бетоны разделяются на 5 марок:
W2, W4, W6, W8, W12.
3. Морозоустойчивостью, которая характеризуется наибольшим числом циклов замораживания и оттаивания соответствующих образцов, выдержанных в нормальных условиях в течение t =18 суток. При этом, после испытаний потеря их прочности должна быть не более 15%. Замораживание должно проходить при - 15° и ниже на протяжении 4 часов, а оттаивание при +5-20° на протяжении 4 часов.
По морозоустойчивости бетоны разделяют на 6 марок:
F50, F100, F150, F200, F250, F300.
В зависимости от вида вяжущего бетоны разделяются на:
а) цементные бетоны;
б) известковые бетоны;
в) гипсовые бетоны;
г) бетоны на органических заполнителях.
В зависимости от типа заполнителей бетоны разделяют нa:
Особо тяжелые с Y > 2,5 т/м3. Эти бетоны готовят на тяжелых заполнителях, а в ряде случаев с применением металлической стружки и чугунных обрезков. Применяются такие бетоны при строительстве реакторов АЭС.
Тяжелые бетоны с Y = 1,8 - 2,4 т/м3. Изготавливают, как правило, на гранитном заполнителе. Применяются для строительства гидротехнических сооружений.
Легкие бетоны с Y= 0,5 - 1,8 т/м3. Они применяются для изготовления стеновых панелей или как утеплительный материал.
Особенно легкие с Y< 0,5 т/м3 (существует Y = 10кг/м3)
В зависимости от места расположения бетона в ГТС он разделяется на три вида:
Бетон подводный (А) - который постоянно находится под водой. Как правило, этот бетон изготовляется на шлакопортландцементах, пуцоланових цементах, портландцементах.
Бетон переменного уровня воды (Б). Этот бетон наиболее ответственный и в обязательном порядке должен удовлетворять требованиям по морозоустойчивости. Его готовят на портландцементах и шлакопортландцементах с обязательным применением пластифицирующих добавок.
Бетон надводный (В), который находится выше УВ. Этот бетон изготовляется на всех видах цемента.
В зависимости от массивности конструкций бетоны разделяются на две группы:
Бетон внешней зоны. (1) В зависимости от назначения конструкции и класса сооружений внешняя зона t = 1,5 - 3,0 м.
Бетон внутренней зоны, к которому предъявляются в основном требования по объемной массе. В особенно массивных конструкциях бетон внутренней зоны может быть заменен отсыпкой с уплотнением грунта или камня. В большинстве случаев бетоны внутренней зоны имеют марку ниже чем бетон внешней зоны.
1.2 Показатели качества бетона и бетонной смеси
Основными показателями качества бетонов являются: классы по прочности на сжатие и растяжение, марки по морозостойкости, водонепроницаемости и средней плотности.
Установленные значения показателей качества бетона должны обеспечиваться в проектном возрасте, который указывают в проектной документации на изготовляемые изделия и конструкции и назначают в соответствии с нормами проектирования в зависимости от условий твердения, способов возведения зданий и сроков фактического нагружения конструкций. При отсутствии этих данных за проектный возраст бетона принимается 28 суток.
Нормируемые показатели качества бетона должны быть обеспечены подбором его состава, выполнением технологических режимов приготовления, уплотнения бетонных смесей, твердения бетонных изделий и контролироваться на производстве.
Классы бетона по прочности на сжатие (В), осевое растяжение (Bt), растяжение при изгибе (Btb) характеризуются соответствующей прочностью образцов бетона базового размера в установленном проектном возрасте (в основном в возрасте 28 сут.), определяемой в соответствии с действующими стандартами.
Марка бетонов по средней плотности определяется фактическим значением показателя их массы в сухом состоянии в единице объема (в кг/м3) образцов. Марка бетонов по морозостойкости (F) определяется количеством циклов попеременного замораживания и оттаивания в различных средах, которые выдерживают контрольные образцы без снижения прочности на сжатие более регламентируемого. Марка бетонов по водонепроницаемости (W) определяется величиной давления воды, при котором не наблюдается ее просачивание через контрольные образцы. Изготовление и испытание контрольных образцов для определения показателей качества бетона (R, D, F, W) осуществляются согласно требованиям действующих стандартов.
Класс бетона по прочности на сжатие назначают и контролируют во всех случаях. Класс бетона по прочности на осевое растяжение назначают и контролируют для установления его соответствия установленным нормам.
Для конструкций, запроектированных ранее без учета требований СТ СЭВ 1406-78, показатели прочности бетона характеризуются марками. Соотношение между классами бетона по прочности на сжатие и ближайшими марками его по прочности при нормативном коэффициенте вариации, равном 13,5% для конструкционных бетонов и 18% для теплоизоляционных бетонов.
В индивидуальном строительстве используют различные виды бетонов: обычный бетон, бутобетон, шлакобетон, опилкобетон, газобетон и др.
Обычный бетон готовят из смеси цемента, заполнителей (песок, гравий, щебень и др.) и воды. Для приготовления бетонной смеси рекомендуется применять чистые заполнители и воду, так как примеси снижают прочность бетона, а это в свою очередь вызывает перерасход цемента. Диапазон использования бетона в индивидуальном строительстве очень широк: фундаменты, стены, перекрытия, лестницы, перемычки и т.д.
Состав бетонной смеси обычно обозначают отношением отдельных компонентов в частях массы или объема, где первая цифра показывает расход цемента, вторая - мелкого заполнителя, т.е. песка, и третья - крупного заполнителя, т.е. гравия или щебня. Например 1:2,3:4,1 означает, что на 1 часть массы или объема цемента следует брать 2,3 части массы или объема песка и 4,1 части массы или объема гравия или щебня.
Прочность бетона характеризуется его маркой, которая определяется пределом прочности при сжатии стандартных бетонных кубов размером 150x150x150 мм, испытанных в возрасте 28 сут твердения в нормальных влажностно-температурных условиях. В индивидуальном строительстве в основном используют бетоны марок 50-150, иногда и 200. Наименьшая марка легких бетонов может быть равной 5.
В настоящее время согласно СНиП 2.03.01-84' при расчете бетонных и железобетонных конструкций пользуются не маркой бетона, а его классом.
При изготовлении конструкций на заводах, где о прочности бетона судят по результатам многих проверок, расчет их можно вести не по средней, а по гарантированной прочности бетона. Класс бетона определяется величиной гарантированной прочности на сжатие с обеспеченностью 95%. Существует следующая связь между классом и маркой бетона:
В т 0,7786М, где В - класс бетона; М - марка бетона, МПа.
Пока временно допускается пользоваться марками бетона, хотя в проектах уже обычно указывается его класс. В индивидуальном строительстве, когда бетонную смесь готовят на месте и нет возможности (да и необходимости) проводить статистический контроль, более целесообразно, очевидно, все-таки пользоваться марками бетона.
Неспециалисты считают, что качество бетона зависит только от количества цемента. Конечно, количество цемента влияет на качество бетона, но не меньшее значение имеют и другие факторы: правильное соотношение песка и гравия, количество воды, перемешивание, укладка, уплотнение бетона и уход за ним, особенно в первые два дня после его укладки.
Заполнитель занимает около 85% объема бетона. Гранулометрический состав заполнителя следует выбирать таким, чтобы песок по возможности заполнял все пустоты между гравием и щебнем. Чем меньше будет объем пустот между мелким и крупным заполнителем, тем меньше потребуется цементного теста для заполнения этих пустот. Опыт показывает, что прочный бетон (с минимальным количеством цемента) можно получить, если бетон содержит 30-45% песка и 55-70% гравия или щебня. В этом случае объем пустот между зернами будет минимальным. Общепринято, что объем пустот при приготовлении бетонной смеси не должен превышать, %: для песка - 37, гравия - 45 и щебня - 50. Чем меньше объем пустот для гравия и щебня, тем меньше надо песка и цемента.
Объем пустот для заполнителя можно определить следующим образом. Песок, гравий или щебень помещают в ведро вместимостью 10 л или в другой сосуд с известным объемом. Не уплотняя, заполнитель разравнивают до краев сосуда и из другой емкости с известным объемом (например, из поллитровой или литровой банки), наливают воду, пока она не достигнет краев сосуда. Зная объем влитой воды, определяют объем пустот. Например, если в 10-литровое ведро было налито 4 л воды, объем пустот составляет 40%, т.е. объем пустот в процентах равен отношению объема влитой воды к объему сосуда, умноженному на 100. При выборе заполнителей надо стараться, чтобы песок, гравий и щебень имели по возможности большую разновидность зерен.
Не рекомендуется использовать крупный заполнитель с размерами зерен, превышающими 1/4-1/5 минимального размера конструкции; размеры зерен не должны превышать 3/4 расстояния между арматурными стержнями. Поэтому в тонкостенных густо армированных конструкциях максимальный размер зерна крупного заполнителя не должен превышать 40 мм, а иногда даже 20 мм.
В индивидуальном строительстве в качестве заполнителя для приготовления бетона часто используют естественную песчано-гравийную смесь. Без сортировки не рекомендуется ее применять для приготовления бетонов марок выше 150.
Для приготовления бетонов низких марок в качестве крупного заполнителя можно использовать кирпич, черепицу или другой керамический материал, получаемый при разборке старых зданий.
Марку цемента рекомендуется принимать такую, чтобы она примерно в 2 раза превышала проектную марку бетона. Но у индивидуальных застройщиков обычно нет выбора, и они вынуждены готовить бетон из того цемента, которых у них имеется, допуская, таким образом, его перерасход.
Нормами установлен минимальный расход цемента на 1 м2 бетонной смеси. Для бетонных конструкций -- 200 кг/м2, для железобетонных -- 220, а для конструкций, подвергающихся воздействию агрессивной среды, -- 250 кг/м2. Минимальный расход цемента принимается из таких соображений, чтобы цементное тесто не только заполнило пустоты между заполнителями, но и несколько отодвинуло зерна заполнителя друг от друга, покрывая зерна песка и гравия тонкой пленкой из цементного теста, обеспечивая таким образом пластичность бетонной смеси и улучшая ее удобоукладываемость. С увеличением расхода цемента (при всех других аналогичных обстоятельствах) улучшается качество бетона, но только до определенного предела (примерно до 400...500 кг/м2). Дальнейшее увеличение расхода цемента приводит к снижению прочности и качества бетона.
Выбор состава бетона зависит от очень многих факторов и, в первую очередь, от свойств исходных материалов. Если марка цемента известна, то свойства заполнителя обычно неизвестны.[2]
1.3 Приготовление бетонной смеси и ее использование в строительстве
Для получения пластичной и удобоукладываемой бетонной массы в нее очень часто необоснованно добавляют большое количество воды. Особенно этим грешат индивидуальные застройщики. Лишняя вода может снизить прочность бетона даже в несколько раз. Практически прочность бетона не изменится, если одновременно добавлять цемент и воду, сохраняя постоянным водоцементное отношение. А это означает, что для обеспечения заданной марки бетона при увеличении количества воды следует увеличивать и количество цемента. Поэтому выбор оптимального водоцементного отношения в условиях индивидуального строительства является одним из основных источников экономии цемента.
Чем жестче будет бетонная смесь и чем лучше ее уплотнять при укладке, тем прочнее получится бетон, и наоборот. Нормальная, так называемая жесткая бетонная смесь должна содержать 50...70% воды от массы цемента. Следует учесть, что песок после дождя содержит примерно 15% воды, и в таком случае, приготовляя бетон, количество воды надо сократить.
Конечно, наиболее экономично приготовлять и укладывать по возможности более жесткую бетонную смесь, но надо учесть, что ее нормально можно уплотнить только в массивных конструкциях с большим расстоянием между арматурными стержнями. Чем тоньше конструкция и чем меньше расстояние между арматурными стержнями, тем пластичнее должна быть бетонная смесь (чтобы не остались пустоты по краям конструкции и вблизи арматурных стержней). Поэтому консистенция бетонной смеси должна зависеть от бетонируемой конструкции.
В зависимости от консистенции бетонная смесь может быть: жесткая (примерно как влажная земля), при укладке которой требуется тщательное уплотнение; пластичная (достаточно густая, но подвижная), не требующая такого сильного уплотнения, и литая, которая без вибрирования заполняет опалубку. Использование литой бетонной смеси в индивидуальном строительстве практически недопустимо. Жесткую бетонную смесь рекомендуется применять для бетонирования подготовительного слоя под фундаменты и пол, фундаментов, стен и других массивных неармированных или малоармированных конструкций. Пластичную бетонную смесь используют для бетонирования балок, колонн, плит перекрытия и других аналогичных конструкций. Пластичность, или подвижность бетонной массы следует обеспечивать не добавлением чрезмерного количества воды, а специальными добавками - пластификаторами. Чаще всего для этой цели используют сульфитно-спиртовую барду, добавляя ее 0,1...0,16% от массы цемента. Если количество добавки больше, она снижает прочность бетона. Для того, чтобы облегчить уплотнение бетонной массы, к цементу можно добавить до 10% гашеной извести. Полученный таким образом бетон становится более удобоукладываемым, повышается его долговечность, уменьшается гигроскопичность.
Как уже отмечалось ранее, оптимальное соотношение песка и гравия, а также воды и цемента дает возможность получить бетон одной и той же марки, но с меньшим расходом цемента. Как показывает практика, если правильно выбран состав бетона, хорошо перемешаны его компоненты и бетонная смесь хорошо уплотнена, то бетон одной и той же марки можно получить с расходом цемента почти в 2 раза меньшим.
Индивидуальный застройщик часто готовит бетонную смесь вручную, перемешивая отдельные ее компоненты. Перемешивание позволяет равномерно покрыть цементом зерна песка и гравия (щебня). В результате небрежного перемешивания цемент распределяется неравномерно. От качества перемешивания в очень большой степени зависят консистенция бетонной смеси и прочность готового бетона. При тщательном перемешивании компонентов смеси в бетоносмесителях можно добиться прочности бетона на 40-80% выше, чем при перемешивании вручную. Кроме того, приготовление бетонной смеси вручную - процесс очень трудоемкий. Поэтому, если имеется возможность, надо использовать бетоносмесители, в которых бетонная смесь приготовляется механизированно, или приобретать готовую бетонную смесь.
Для приготовления бетонной смеси вручную следует изготовить деревянный щит. Его размеры зависят от количества приготовляемой смеси в одной порции. Обычно размеры щита принимают равными 1,5x2-2,5x3,5 м. Чтобы облегчить перемешивание смеси, деревянный настил рекомендуется обить кровельным железом. Не допускается приготовление бетонной смеси прямо на земле. Если деревянный настил не обивают железом, то доски прикрепляют по направлению короткой стороны щита. Для удобства перемешивания рекомендуется поднять щит над землей на 30-50 см, применяя надежные подставки.
В первую очередь отмеряют необходимое количества песка (согласно заранее определенному составу бетона и высыпают его на настил в виде грядки с углублением посередине. В углубление насыпают необходимое количество цемента и смесь тщательно перелопачивают (не менее трех раз, пока цементно-песчаная смесь не станет однородной и одноцветной). Потом смесь снова формируют в виде грядки, в углубление насыпают необходимое количество гравия или щебня и так же, как и в предыдущем случае, смесь перелопачивают не менее трех раз. Затем полученную смесь поливают необходимым количеством воды. Для поливки следует использовать лейку с сеткой, чтобы слишком сильная водяная струя не вымыла цементные частицы. Увлажненную смесь перелопачивают до получения однородной бетонной массы. Для облегчения перемешивания после поливки сухой бетонной смеси водой рекомендуется выждать 5-10 мин, чтобы вода проникла в нижние слои.
Наиболее простым, но в то же время более трудоемким, является метод приготовления бетонной смеси металлическими граблями в ящике, дно которого покрыто кровельным железом. Сначала так же, как и в предыдущем случае, сухую смесь при помощи граблей перемешивают небольшими порциями, перемещая ее от одного конца ящика к другому, затем подливают воду и цикл повторяют.
Если для приготовления бетона используют гравийно-песчаную смесь, то в углубление грядки сразу засыпают цемент и массу перелопачивают.
Бетоносмеситель можно изготовить собственными силами, что в значительной степени облегчит приготовление бетонной смеси.
Берется железная бочка из-под бензина или других горюче-смазочных материалов вместимостью 100 л. С одной стороны дно полностью удаляется. Через бочку под углом продевается отрезок трубы - вал, который тщательно приваривается к стенкам бочки. Качеству сварки надо уделить особое внимание, так как это соединение воспринимает основную нагрузку во время перемешивания бетонной смеси. Один или оба конца трубы-вала следует выгнуть, чтобы получилось подобие ручки. Крышку можно изготовить из металла или бакелизированной фанеры. Между крышкой и бочкой обязательно надо установить уплотняющую прокладку из резины или другого упругого материала. Крышка плотно крепится при помощи замков-защелок. К крышке необходимо приварить или прикрепить на болтах ручку. Чтобы предотвратить передвижение трубы-вала вдоль своей оси, надо приварить два кольца к валу. Такую конструкцию помещают на деревянные стойки с соответствующими пропилами под ось, которые заполняются любой смазкой, облегчающей вращение. Под бетоносмесителем устанавливают емкость-накопитель или другой сосуд с ручками, который можно переместить к месту укладки бетона. Для обеспечения устойчивости бетоносмеситель рекомендуется опереть на три деревянные стойки. Труба-вал в таком случае одним концом будет опираться на поперечную балку с пропилом, соединяющую две стойки, что позволит также более удобно забирать бетонную смесь из емкости-накопителя.
1. Если объем пустот гравия превышает 45%, то его расход следует уменьшить на 10%.
2. Если используется мелкозернистый песок, то его количество следует уменьшить на 10-15%.
3. Если вместо гравия используется щебень, то его количество следует увеличить на 10%.
4. Количество воды следует устанавливать в зависимости от требуемой консистенции бетонной смеси.
5. Обычно требуемая марка бетона дана в проекте. 1-'сли все-таки марка бетона неизвестна, то ориентировочно ее можно принимать по данным.
Сначала бетоносмеситель устанавливают крышкой вверх и заполняют примерно на 50% необходимыми компонентами бетонной смеси, кроме воды, закрывают крышку и перемешивают их всухую, делая 15-20 оборотов. Затем бетоносмеситель снова устанавливают крышкой вверх, добавляют воду и делают еще 15...20 оборотов. Потом бочку поворачивают крышкой вниз, снимают ее и высыпают готовую бетонную смесь или раствор. Число оборотов бетоносмесителя можно устанавливать во время работы исходя из условия получения однородной бетонной массы. Для улучшения и ускорения перемешивания компонентов внутрь бочки можно приварить металлические лопасти. Чтобы облегчить процесс перемешивания, можно воспользоваться обыкновенным электромотором с цепным или клиноременным приводом.
Готовя бетонную смесь, надо иметь в виду, что ее объем в готовом виде составляет примерно 2/3 объема использованных компонентов. Это объясняется тем, что песок и цемент заполняют пустоты между крупным заполнителем - гравием или щебнем. [1]
2. Контроль качества бетона, технология бетонирования и транспортировки
2.1 Контроль прочности бетона
2.1.1 Подготовительный этап
Для проверки качества бетона следует своевременно и правильно отобрать пробу и изготовить из нее контрольные образцы. Обычно это делает лаборант. Он же наблюдает за правильностью хранения образцов, а также производит их испытание. При отсутствии лаборанта эти обязанности возлагаются на мастера или бригадира.
Число подлежащих испытанию серий образцов бетона каждой марки назначают из расчета одной серии (три образца) на следующие объемы работ: для массивных сооружений - на каждые 100 м3 уложенного бетона, для массивных фундаментов под оборудование - на каждые 50 м3 уложенного бетона, но не менее одной серии на каждый фундамент, для каркасных конструкций - на каждые 20 м3 уложенного бетона.
Число серий следует увеличивать до 2-3 при ранних сроках ввода в эксплуатацию конструкций менее чем через 28 дн. после укладки бетона, и при особых условиях работы. Изготовление и хранение контрольных образцов производят по ГОСТ 10180 - 2012. Для определения прочности бетона на сжатие изготавливают образцы-кубы, размеры которых зависят от наибольшей крупности зерен заполнителя.
Образцы изготавливают в разборных чугунных или стальных формах со строганой или шлифованной внутренней поверхностью. Формы должны быть достаточно жесткими, не деформироваться во время формования образцов, с соединениями элементов, исключать потерю цементного молока при формовании. Размер собранных форм необходимо строго выдерживать, не допуская отклонений по длине ребер внутри куба более 1%. Углы между гранями прямоугольных форм должны быть прямыми.
Перед укладкой бетонной смеси формы очищают от остатков бетона, а внутреннюю поверхность смазывают отработанными минеральными маслами или смазкой, препятствующими сцеплению затвердевшего бетона с поверхностью форм.
Укладка бетонной смеси в формы и ее уплотнение должны быть закончены не позднее чем через 20 мин после отбора пробы бетонной смеси. Методы укладки и уплотнения бетонной смеси в формах зависят от ее подвижности. Особо подвижную бетонную смесь с осадкой конуса более 12 см укладывают в формы высотой до 150 мм включительно в один слой, а формы высотой 200 мм и более - в 2 слоя равной толщины, и каждый слой уплотняют штыкованием металлическим стержнем диаметром 16 мм по спирали от краев к центру образцов. При штыковании нижнего слоя стержень должен достигать дна формы, при штыковании второго слоя стержень должен проникать на глубину 2-3 см в лежащий ниже слой. Число штыкований каждого слоя бетонной смеси принимают из расчета 10 погружений стержня на каждые 100 см2 поверхности. По окончании штыкования верхнего слоя избыток бетона срезают металлической линейкой вровень с краями формы, а поверхность образца заглаживают.
Для пластичных и жестких бетонных смесей, уплотняемых при формовании изделий вибрированием, образцы изготовляют также с применением вибрирования. Бетонную смесь укладывают в форму с некоторым избытком, после чего форму устанавливают на стандартную лабораторную виброплощадку и закрепляют зажимами . Затем включают виброплощадку и секундомером фиксируют время вибрирования. Вибрирование должно продолжаться до полного уплотнения, характеризуемого прекращением оседания бетонной смеси, выравниванием ее поверхности и появлением на ней цементного раствора. Обычно это время соответствует показателю жесткости, увеличенному на 30 с.
При изготовлении образцов из бетонной смеси жесткостью более 4 с перед укладкой смеси на форме закрепляют насадку высотой, равной высоте формы. Форму с насадкой жестко закрепляют на лабораторной виброплощадке и заполняют бетонной смесью (примерно до половины насадки), устанавливают сверху на поверхность смеси пригруз, обеспечивающий давление, равное принятому при производстве изделий, но не менее 0,001 МПа и вибрируют в течение 30-60 с до прекращения оседания пригруза. После этого снимают пригруз и насадку, срезают избыток смеси и заглаживают поверхность образца.
После уплотнения образцы в формах, покрытых влажной тканью, хранят в помещении при температуре 10-20°С в течение 1 сут., затем их вынимают из форм, маркируют и до момента испытания помещают в камеру нормального твердения при температуре (20±2)'С с относительной влажностью не менее 95%. Образцы в камере укладывают на стеллажи в один ряд по высоте с промежутками между ними, обеспечивающими обдувание каждого образца воздухом. Увлажнять их водой не следует. В том случае, если железобетонные изделия изготавливают с применением тепловой обработки, все образцы в формах подвергают одновременному обогреву в тех же условиях, что и изделия, после чего их освобождают из форм и хранят в нормальных условиях до момента испытания.
2.1.2 Контрольный этап
Прочность на сжатие образцов-кубов определяют следующим образом. Образцы извлекают из камеры влажности хранения, осматривают и обнаруженные на опорных гранях дефекты в виде наплывов удаляют напильником или шлифовальным кругом, а мелкие раковины заполняют густым цементным тестом. Затем определяют рабочее положение образца при испытании и отмечают краской или мелом грани, которые будут прилегать к опорам. Опорные грани выбирают так, чтобы сжимающая сила при испытании образца была направлена параллельно слоям укладки бетонной смеси в форму.
Образцы обмеряют металлической линейной с точностью до 1 мм, а затем взвешивают на технических весах. Рабочую площадь сечения образца (в см2) определяют как среднее арифметическое площадей обеих опорных граней. Образцы перед испытанием должны в течение 2-4 ч (от момента извлечения из камеры) находиться в помещении лаборатории.
Во время испытания образец ставят в центр нижней опорной плиты пресса по оси. Затем включают электродвигатель гидравлического привода пресса. Нагрузку на образец при испытании увеличивают непрерывно и равномерно со скоростью 0,4-0,8 МПа/с до разрушения образца.
Прочность на сжатие бетона R6 (в МПа) определяют как отношение разрушающей силы Р (в Н) к первоначальной площади поперечного сечения образца S (в м2): R6 = P/ S.
Прочность на сжатие бетона вычисляют как среднее арифметическое результатов испытания трех образцов-близнецов при условии, что наименьший результат испытания одного из трех образцов отличается от следующего показателя не более чем на 15%. В случае если наименьший результат испытания отличается больше чем на 15% от следующего большего показателя, то предел прочности вычисляют как среднее арифметическое из двух наибольших результатов.
Марку бетона определяют как предел прочности на сжатие бетонного образца-куба с ребром 150 мм. При длине ребра куба 70, 100, 200, 300 мм предел прочности пересчитывают, пользуясь соответственно следующими коэффициентами: 0,85; 0,91; 1,05 и 1,1.
В случае, когда прочность бетона (в контрольных образцах), уложенного в конструкцию, окажется ниже требуемой по проекту, загружение конструкций эксплуатационной нагрузкой запрещается. При этом немедленно должны быть приняты меры по созданию необходимых температурно-влажностных условий для прогрессивного нарастания прочности бетона в более поздние сроки (2-3 мес.): обогрев паром и поливка бетона водой.
После испытания в эти поздние сроки дополнительной серии контрольных бетонных образцов необходимо решить вопрос о прочности конструкции. Если полученные результаты оказались ниже предусмотренных проектом, следует совместно с проектной организацией разработать мероприятия по усилению конструкций и обеспечению надежности сооружения в соответствии с его назначением.
Кроме испытания прочности бетона на сжатие для отдельных конструкций, проектом специальными техническими условиями предусматривается испытание бетона на изгиб. При применении гидротехнического бетона необходимо также проверять его морозостойкость и водонепроницаемость. [6]
2.2 Контроль качества бетона и бетонной смеси на производстве
Контроль качества бетона на производстве ведется по трем основным направлениям, предусматривающим:
1. Проведение: предварительных испытаний строительных материалов и подбор состава бетона;
2. контрольных проверок качества строительных материалов и бетона;
3. повседневного контроля технологии, соблюдения правил и норм по приготовлению бетонной смеси.
В соответствии с этими требованиями работа по контролю качества бетона распадается на две части: контроль периодический и контроль повседневный. Периодический контроль в производственных условиях предусматривает проведение:
1. Контроля приемки, правильного размещения на складах, транспортирования и выдачи составляющих материалов и надзора за соблюдением технических правил их хранения (особенно цемента);
2. проверки качества составляющих материалов для приготовления бетонной смеси, отбора проб немедленно по прибытии на склад новой партии материалов и их испытания в соответствии с требованиями действующих стандартов;
3. подбора состава бетона до начала работ, а также при каждом изменении задания состава бетона и применении новой партии материалов, отличной от предыдущей, на которую уже был сделан подбор состава и которую надо изменить;
4. проверки всех мерных приспособлений для дозировки материалов, правильности показания шкал, счетчиков и иных приспособлений местных устройств;
5. проверки правильности работы механизмов и приспособлений для приготовления бетонной смеси, а при необходимости и установления правил их использования;
6. выбора, а в дальнейшем и периодической проверки рационального режима бетоносмесительных машин в соответствии с указанием каталога или технических условий на производство бетонных работ; проверки степени загрузки бетономешалок, продолжительности перемешивания бетонной смеси, скорости вращения барабана;
7. контроля качества бетонной смеси в соответствии с требованиями действующих стандартов и технических условий;
8. инструктажа всего состава рабочих, обслуживающих дозировку материалов и работу бетономешалок.
Повседневный контроль производится по следующим направлениям:
· проверка влажности заполнителей не реже 1 раза в смену и корректировка дозировки воды в бетонной массе при изменении влажности заполнителей;
· а также контроль подготовки заполнителей -- их промывка и правильность рассева (если он должен производиться) ;
· проверка дозировки составляющих бетонной смеси -- не реже 2 раз в смену. В целях контроля дозировки материалов ежедневно записывается на специальной доске, повешенной у бетономешалки, дозировка составных частей бетонной смеси и водоцементное отношение на данную смену;
· проверка исправности, чистоты и степени загрузки бетономешалок, времени перемешивания и подвижности бетонной смеси при выходе ее из бетономешалок не реже 2 раз в смену, а в зимнее время -- проверка температуры бетонной смеси при выходе из бетономешалок и температуры наружного воздуха.
Контроль качества бетонной смеси не исключает необходимости проверки качества применяемого цемента и заполнителей, подбора состава бетона, а также контроля за приготовлением бетонной смеси. Необходимо отметить, что приготовление бетонной смеси без предварительного подбора его состава не разрешается. При подборе состава бетона допускается руководствоваться активностью цемента, установленной ускоренным методом испытаний, при условии, что марка цемента гарантируется заводом-изготовителем. Отбор проб бетонной смеси на установках и заводах для изготовления контрольных образцов производится из замеса бетономешалки при отпуске бетонной смеси. Причем, пробы отбираются от бетонной смеси каждой марки, изготовленной на одних и тех же материалах. Количество серий образцов бетонной смеси каждой марки назначается из расчета одной серии (не менее 3 образцов-близнецов, т. е. образцов, взятых из одной и той же бетонной смеси) на установленный соответствующими инструкциями объем работ от 20 до 250 м3 приготовленной смеси. Взятые образцы испытываются для определения марки бетона, как правило, через 28 суток, а образцы бетонной смеси, приготовленной на глиноземистом цементе, через 3 суток.
Образцы представляют собой кубики с длиной ребра, обычно равной 200 мм, но в зависимости от крупности заполнителя образцы могут иметь длину ребра 100, 150 и 300 мм. Испытание образцов производится на специальном прессе. Подсчет прочности ведется в соответствии с указаниями ГОСТ и Технических условий. Текущий повседневный контроль прочности бетона по результатам испытаний контрольных образцов преследует цель немедленного устранения дефектов приготовления бетонной смеси.
Заводы-изготовители бетонной смеси гарантируют соответствие ее с требованиями ГОСТ, составляя паспорт на каждый вид бетонной смеси и при каждом изменении марки бетона. В паспорте указывается: наименование и адрес завода-изготовителя; номер и дата выдачи паспорта; количество бетонной смеси в кубических метрах; вид, марка и расход цемента на 1 м3 бетонной смеси; крупность щебня или гравия; подвижность и удобоукладываемость бетонной смеси; марка бетона и номера контрольных образцов. Каждая машина или одновременно прибывающая группа автомашин с бетонной смесью сопровождается накладной в двух экземплярах с указанием номера паспорта и марки бетонной смеси. В число операций по контролю за качеством бетона входит и проверка наличия паспорта для бетона заводского изготовления.[10]
2.3 Основные требования к качеству составных бетонов
Для приготовления бетона применяется гранитный щебень, гравий и мелкие заполнители - песок. Эти материалы должны отвечать следующим требованиям:
1.Щебень и гравий должны быть распределены по фракциям с диаметрами частиц: 5-20, 20-40, 40-70, 70-120 мм;
2.Прочность материала щебня и гравия должна быть выше заданной прочности бетона не менее чем в 1,5-2 раза;
3. Содержание примесей мелких и пылеватых частиц у гравия не должно превышать 1-2% по массе;
4. Песок для бетона должен иметь крупность частиц 0,15-5 мм. Иногда песок делят на две фракции: мелкий - 0,15-2 мм и крупный - 2-5 мм Содержание частиц диаметром меньше 0,15 мм должен быть не более 2-3%;
5. Вода, которая используется для приготовления бетона и ухода за ним не должна иметь механических примесей, а содержание легкорастворимых солей - не более 5 г/л. Общее содержание сульфатов в воде не должно превышать 2,7 г/л, а показатель концентрации ионов водорода (рН) должен быть не ниже 4;
6. Марка цемента должна превышать заданную марку бетона
Rб 100 150 200 250 300 400 500 600
Rц 200 200-300 400 500 500 500-600 500-600 600
Для предварительной оценки потребности в материалах можно исходить из того, что для приготовления 1 м3 бетона необходимо иметь:
· щебня или гравия - 0,95 м3
· песка - 0,45 м3
· цемента -0,18-0,4 т
· воды -0,12-0,25 м3
С целью повышения качества гидротехнического бетона и его долговечности необходимо:
1. Использовать 2-3 фракции щебня и 2-3 фракции песка. Применение этих фракций позволяет увеличить плотность бетона.
2. Необходимо стремиться к увеличению крупности заполнителей, что позволяет снизить количество цемента на 10-15% и екзотермию бетона.
Подобные документы
Применение стационарных и мобильных бетонных установок. Технологический процесс приготовления бетонных смесей. Машины для приготовления, укладки, уплотнения и транспортирования бетонных и растворных смесей. Способы создания колебания в вибраторах.
контрольная работа [6,0 M], добавлен 24.11.2010Особенности получения мелкоштучных бетонных изделий с использованием технологии вибропрессования мелкозернистых жестких бетонных смесей. Влияние коэффициента уплотнения мелкозернистой бетонной смеси на физико-механические свойства получаемых образцов.
дипломная работа [2,1 M], добавлен 10.02.2017Основные требования к качеству составных бетонов. Технология приготовления и транспортировки бетонной смеси, последовательность загрузки материалов и время перемешивания, транспортировка, укладка и уплотнение. Уход за бетоном, контроль качества работ.
реферат [293,7 K], добавлен 26.10.2010Разработка технологической карты. Методы и последовательность производства работ. Требования к укладке и уплотнению бетонных смесей и арматурных конструкций. Безопасность при земляных и бетонных работах. Подсчеты объемов работ и выбор комплектов машин.
курсовая работа [80,2 K], добавлен 14.03.2014Современная строительная техника. Качество жаростойких бетонов, правила их приемки. Приготовление бетонных смесей на портландцементе или глиноземистом цементе. Приготовление жаростойкого бетона. Изготовление сборных бетонных и железобетонных изделий.
курсовая работа [51,4 K], добавлен 25.07.2011Осуществление контроля качества производства бетонных и железобетонных изделий отделом технического контроля лаборатории. Определение коэффициента вариации прочности бетона. Состав тяжёлого бетона. Уменьшение расхода цемента до определённых значений.
реферат [81,3 K], добавлен 18.12.2010Анализ использования основных производственных фондов, материальных и трудовых ресурсов, производства и реализации продукции. Уплотненный аналитический баланс предприятия. Технологический процесс заливки бетонных полов с использованием оборудования.
дипломная работа [925,0 K], добавлен 19.05.2013Характеристика сырьевых материалов. Технология производства сухих строительных смесей. Расчет силосов, складских помещений. Контроль производства и качества продукции. Мероприятия по обеспыливанию и аспирации технологического и транспортного оборудования.
курсовая работа [67,0 K], добавлен 28.04.2013Анализ дефектов зданий и сооружений. Формы контроля качества строительства. Государственный строительный надзор. Технический надзор заказчика и подрядчика, авторский надзор. Схема контроля качества строительства. Требования к качеству строительства.
презентация [6,2 M], добавлен 26.08.2013Виды и методика сертификационного контроля качества цемента. Технологическая характеристика продукции, помол клинкера; определение нормальной густоты, сроков схватывания и равномерности изменения объема, тепловыделение; государственные стандарты и нормы.
курсовая работа [2,7 M], добавлен 13.03.2012
