Исследование процесса термообработки ржано-пшеничных полуфабрикатов в атмосфере нагретого пара

Комплексное применение улучшителей на хлебопекарных предприятиях связано с определенными трудостями (например, раздельное дозирование). Более удобным является приготовление и применение порошкообразных многокомпонентных смесей-улучшителей.

Применение комплексных хлебопекарных улучшителей известно с 1932 г., при этом их производство было организовано, в основном, в США и Англии, затем в Германии, а в последующие годы практически во всех странах [111].

В состав первого отечественного комплексного улучшителя Аркади (М. П. Нейман, 1929) были включены бромат калия, для активации дрожжей хлористый аммоний, сернокислый кальций и другие соли. Для удобства смешивания и лучшей сохраняемости улучшителя в его состав включали также муку и поваренную соль [111].

В 90-е годы микробиологическое промышленностью России было освоено производство улучшителей комплексных хлебопекарных (УКХ), созданных в ГосНИИХП, которые содержали ферментный препарат Амилоризин П10х в качестве основного компонента, аммоний сернокислый, триполифосфат натрия, бромат калия в различных сочетаниях и соотношениях [111].

Соответственно были разработаны технологии смешивания и хранения компонентов, в которых одним из определяющих факторов является взрыво- и пожаробезопасность, особенно для компонентов с антипирогенными свойствами, а также факторов, влияющих на ферментативную активность отдельных компонентов.

В состав современных комплексных улучшителей входят ферментные препараты (амилаза, пентозаназа, протеаза, липаза, глюкозооксидаза и др.), компоненты окислительного действия (аскорбиновая кислота, пероксид кальция, йодат калия, азодикарбонамид), ферментативно-активная (липоксигеназная) соевая мука, солод, поверхностно-активные вещества (лецитин, фосфатиды, моно- и диглицериды жирных кислот, стеароиллактилад натрия, эфиры моно- и диглицеридов винной и жирных кислот, эфиры сахарозы и жирных кислот и др.), минеральные соли [111].

Минеральные соли используются для повышения бродильной активности дрожжей, способности их к размножению, для улучшения реологических свойств теста, в качестве ингибиторов споровых бактерий и других целей.

Так, фосфорнокислые и аммонийные соли являются дополнительным источником фосфора и аммония, необходимых для жизнедеятельности дрожжей. Размножение дрожжей ускоряется при обогащении питательной среды сульфатом аммония, углекислым и хлористым аммонием, сульфатом кальция. Для повышения бродильной активности дрожжей предложены соли сульфатов аммония, магния, кальция, цинка, марганца, гидрофосфат кальция и др. (С. Е. Траубенберг, 1985). Ионы аммония влияют на реологические свойства теста, повышают устойчивость теста к растяжению и увеличивают время образования теста. Сульфат аммония оказывает стабилизирующее действие на биологически активные субстанции (дрожжи,ферменты и др.) [111]

Полифосфаты и смеси фосфатов обладают свойствами эмульгаторов, разрыхлителей, стабилизаторов активаторов ферментных систем муки, дрожжей и ферментных препаратов. Они повышают водопоглотительную способность муки и формоустойчивость изделий, способствуют сохранению свежести крахмалсодержащих продуктов, т.к. задерживают процесс кристаллизации крахмала, взаимодействуют с белками, образуя с ними комплексы. [111]

При использовании фосфорнокислых солей кальция, пирофосфата натрия стабилизируются реологические свойства теста, улучшается структура пористости изделий. Особенно эффективно действие фосфатов в присутствии улучшителей окислительного действия и амилолитических ферментных препаратов.

Минеральные соли, в состав которых сходят некоторые металлы, способны активировать или стабилизировать ферменты - например, кальций стабилизирует вторичную и третичную структуру молекулы б-амилазы. Имеются работы по повышению активности фосфолипазы в присутствии ионов металлов - магния, кальция. [111]

Для предотвращения картофельной болезни и плесневения хлеба при хранении используются соли-ингибиторы споровых бактерий - пропионат и ацетат кальция, ортофосфат кальция, корбат кальция и др.

Формирование состава комплексных улучшителей в зависимости от цели применения.

Анализ ассортимента продукции, качества перерабатываемого сырья, структуры предприятий (хлебозавод, пекарня), способов тестоприготовления и в целом технологий хлебобулочных изделий показал необходимость применения комплексных улучшителей в отечественном хлебопекарном производстве:

-для переработки муки с пониженными свойствами - короткорвущейся или слабой клейковиной, пониженными ее содержанием, повышенной ферментативной активностью и др.;

-в качестве одного из основных элементов интенсивной ("холодной") технологии;

-при непрерывных схемах тестоприготовления на хлебозаводах большой мощности;

-для диетических изделий с добавками, снижающими качество - потребительские свойства продукции;

-для технологий хлеба с удлиненными сроками хранения в упаковке с целью обеспечения микробиологической чистоты и снижения черствения мякиша хлеба;

-для технологий изделий на основе замороженных полуфабрикатов и др.

Разработка композиционного состава комплексных улучшителей целевого назначения (т. е. для каждой конкретной области применения) проводится с учетом механизма действия компонентов в тестовой системе [111].

Изучению механизма действия комплексных хлебопекарных улучшителей посвящен ряд работ. Одной из таких работ являются исследования А. Я. Пумпянского, результаты которых изложены в обширной статье "Химические улучшители хлеба и механизм их действия" (Труды центральной лаборатории 1-го Ленинградского государственного треста хлебопекарной промышленности, вып.IV, 1940) [111].

И. А. Попадич (1972) на примере улучшителя, содержащего бромат или йодат калия и ферментный препарат Амилоризин П10х, показано, что действие этого комплексного улучшителя связано с его влиянием на жизнедеятельность дрожжей в тесте: внесение бромата и йодата калия значительно увеличивало величину окислительно-восстановительного потенциала - гН2 в полуфабрикатах, что отрицательно влияет на жизнедеятельность дрожжей. При добавлении аскорбиновой кислоты величина гН2 снижалась и соответственно улучшались условия для дрожжей - повышение газообразования составило 15-20%. Совместное добавление аскорбиновой кислоты и бромата калия привело к созданию в опаре и тесте относительно более восстановительных условий, чем применение бромата калия [111].

Начиная с 90-х годов в России проводятся исследования по созданию комплексных улучшителей целевого назначения с широким использованием их в промышленности (Р. Д. Поландова, И. В. Матвеева, Г. Ф. Дремучева, Л, А. Шлеленко и др.). В ГОСНИИХП для интенсивной "холодной" технологии разработаны и научно обоснованы составы комплексных улучшителей, названных мультэнзимными композициями (МЭК), на основе ферментативно- активной соевой муки (ФАС) - МЭК-1 и ферментного препарата глюкозооксидазы (ГлО) - МЭК-2. В состав МЭК-1 включены аскорбиновая кислота (АК), ферментные препараты липазы и грибной а-амилазы, МЭК-2 - аскорбиновая кислота, ферментные препараты пентозаназы, грибной и бактериальной а-амилазы [111].

Использование порошков растений для коррекции органолептических и физико-химических показателей и повышения пищевой и биологической ценности хлебобулочных изделий

Для повышения водопоглотительной способности муки,устранения липкости мякиша, улучшения реологических показателей полуфабрикатов и готовых изделий. А также их цвета в рецептуру включают пищевые волокна и порошки из некоторых растений.

Пищевые волокна, с одной стороны, способствуют улучшению упруго-эластичных свойств теста, а с другой - улучшают перестатику желудочно-кишечного тракта.

Включение в рецептуру порошка цикория способствует обогащению изделий инулином (полисахарид), витаминами (тиамин, рибофлавин, аскорбиновая кислота), солями калия, горькими кислотами и придает им функциональные свойства, т.к. цикорий обладает седативными, желчегонными, мочегонными свойствами, а также способствует снижению уровеня сахара в крови.Наличие в химическом составе цикория кумаринов придает хлебобулочным изделиям шоколадно-коричневый цвет.

Цикорий обыкновенный растет на Украине, в средней и южной полосе европейской части России, в Западной Сибири, в Средней Азии[ ].

Химический состав: В корнях цикория обнаружено до 40-60% полисахарида инулина, белковое вещество, дубильные вещества, глюкозы, левулезы, хлорогеновая, изохлорогеновая и аскорбиновая кислоты, витамины группы В, холин, жиры, гликозиды (интибин, цикорин, лактуцин), пектин. В надземной части растения концентрация инулина колеблется от 40 до 50%.

В корнях и листьях обнаружен холин, следы витамина К.

В цветках обнаружены кумариновые гликозиды (цихорин, эскулетин-гликозид и эскулин). В листьях - инулин, аскорбиновая и цикориевая кислоты[].

Растение богато млечным соком, в котором найдены горькие вещества (лактуцин, лактукопикрин, тритерпеновый спирт тараксастерол). Семена содержат инулин, жидкое масло и пирокатехиновый альдегид. Содержание витаминов и минеральных веществ (вмг%): каротина - 1,3, С - 10,2, B1 - 0,05, В3 - 0,003, РР - 0,24, натрия - 4,4, калия - 1,92, марганца - 12, кальция - 26, железа - 0,7, фосфора - 25.

Фармакологические свойства: Отвар дикорастущего цикория обладает противомикробным, противовоспалительным и вяжущим действием. Согласно экспериментальным данным, настой соцветий дикорастущего цикория при парентеральном введении оказывает успокаивающее действие на центральную нервную систему и усиливает деятельность сердца, увеличивая амплитуду и замедляя ритм сердечных сокращений. Кроме того, цикорий улучшает аппетит, усиливает пищеварение, повышает выделение мочи и желчи, прекращает поносы. Отвар семян обладает обезболивающим, жаропонижающим и потогонным действием[].

Свежий сок травы и настой травы цикория понижают уровень сахара в крови, проявляют тиреостатическое действие. Сухой экстракт из корней цикория обладает выраженным сахаропонижающим свойством. Антидиабетический эффект цикория в сочетании с его противовоспалительными, антитоксическими и ранозаживляющими свойствами делает это природное, почти нетоксическое средство весьма перспективным в терапии сахарного диабета легкой и средней тяжести.

Корневище цикория, выращенное в культуре, в основном используется для заменителя кофе.

Преимущество цикория как заменителя кофе в том, что он из-за отсутствия кофеина не оказывает возбуждающего действия на нервную и сердечно-сосудистую системы. Поэтому напитки с цикорием, в том числе и растворимый цикорий, рекомендуются тем, кому противопоказаны натуральные кофе или крепкий чай, а именно: при сердечно-сосудистых заболеваниях, гипертонической болезни, бессоннице, аллергических и некоторых других заболеваниях. Инулин цикория употребляется в пищу в виде сиропа или фруктового сахара[20].

1.6 Заключение по обзору литературы

Проведенный анализ научно-технической литературы показал, что выпечка является одним из основных этапов технологического процесса и оказывает значительное влияние на качество хлеба. В процессе выпечки внутри тестовой заготовки и на ее поверхности протекает сложный комплекс теплофизических, коллоидных, микробиологических и биохимических процессов.

В научно-технической литературе, в основном, содержатся данные по традиционному способу выпечки хлебобулочных изделий, данных по производству хлебобулочных изделий приготовленных в атмосфере насыщенного пара недостаточно.

Одной из современных тенденций развития хлебопечения является создание ассортимента изделий с использованием нетрадиционных видов сырья, к которому можно отнести рисовую муку. Химический состав рисовой муки имеет ряд преимуществ по сравнению с пшеничной мукой. Рисовая мука содержит значительное количество крахмала (81,6%), легко перевариваемого и усвояемого, и очень мало клетчатки (0,4-0,5%) и моно-и дисахаридов (0,4-0,5%). Во фракционном составе белков рисовой муки отсутствует глютеновая фракция, что позволяет использовать данное сырье для создания безглютеновых продуктов. Кроме того, рисовая мука содержит натрий, калий, магний, фосфор, витамины В1, В2 и РР. В ее состав входят биотин (витамин), амилопектин и цинк, что делает данное сырье весьма ценным для производства хлебобулочных изделий функционального назначения.

Ознакомление с научно - технической литературой по технологии ржано-пшеничного хлеба и методам оценки свойств полуфабрикатов позволило сделать вывод о том, что технология ржано - пшеничного хлеба является сложным биотехнологическим процессом. Способ приготовления ржаных сортов хлеба - заквасочный. Ржаной хлеб, приготовленный на закваске, характеризуется лучшей структурой пористости и физико - химическими свойствами мякиша. Он отличается специфическим вкусом и ароматом, способностью к более длительному сохранению свежести и большей стойкостью по отношению к развитию плесеней.

Ржаные закваски готовят густыми и жидкими, с применением заварки и без нее, дрожжевыми и без дрожжевыми. Для разрыхления теста используются хлебопекарные дрожжи любого вида и жидкие дрожжи. Микроорганизмы ржаных заквасок и теста представлены двумя видами дрожжей (Saccharomycescerevisiae и Saccharomycesminor) и четырех видов кислотообразующих бактерий (Lactobacilluscasei, L.plantarum, L.fermenti, L.delbruckii).

По конечному продукту расщепления глюкозы кислотообразующие микроорганизмы ржаных заквасок представлены гомоферментативными и гетероферментативными молочнокислыми бактериями. Гомоферментативные МКБ образуют в качестве основного продукта молочную кислоту, а также незначительное количество летучих кислот (в основном уксусную кислоту). По температурному оптимуму бактерии этой группы делятся на две подгруппы: мезофильные бактерии, имеющие температурный оптимум в пределах 25 - 35 °С- L. plantarum и L. casei и термофильные бактерии с температурным оптимумом, лежащим в пределах 40 - 55°С, в заквасках эти бактерии являются кислотонакопителями L. delbruckii и L. leichmannii. Гетероферментативные молочнокислые бактерии образуют наряду с молочной кислотой значительное количество летучих кислот (в основном уксусную кислоту), газа (в основном диоксида углерода) и незначительное количество спирта. К ним относятся L. brevis, L. fermenti. Температурный оптимум бактерий этой группы лежит в пределах 30 - 35 °С. Предполагается, что эти бактерии в заквасках и тесте являются не только кислотонакопителями, но и энергичными газообразователями, играющими существенную роль в разрыхлении ржаного теста. Основное количество уксусной кислоты, накапливающейся в ржаных заквасках и тесте, образуется именно этими бактериями, поэтому в используемых в настоящее время ржаных заквасках соотношение гомо - и гетероферментативных МКБ составляет 1: 2.

Принципиальное отличие ржаного теста от пшеничного заключается в том, что основным видом брожения является молочнокислое, а спиртовое брожение является побочным. Ржаное тесто, получаемое в результате многоступенчатого сбраживания (начиная от забродившей закваски), характеризуется сложной взаимосвязью микробиологических и биохимических процессов, определяющих характерные особенности высококачественного ржаного хлеба - кислый вкус и аромат, более высокую титруемую и активную кислотности и мелкопористый мякиш.

Отличия в свойствах и способах приготовления ржаного и пшеничного теста обусловлено некоторыми специфическими особенностями углеводно - амилазного и белково - протеиназого комплексов зерна ржи и ржаной муки.

Следует отметить, что кислотность и в, первую очередь, содержание в ржаном тесте молочной кислоты существенно влияет на степень пептизации белков. Повышение кислотности теста до определенного предела (до рH 4,4- 4,2) способствует пептизации белков и одновременно набуханию и улучшению реологических свойств ограниченно набухшей части белков. Поэтому повышенная кислотность ржаного теста, особенно содержание в нем молочной кислоты, благоприятно влияет на реологические показатели ржаного теста. Значительно более высокая кислотность ржаного теста необходима не только для достижения достаточной пептизации его белков, но торможения действия присутствующей в ржаной муке б - амилаз. Поэтому при недостаточной кислотности ржаного теста мякиш хлеба из него имеет повышенную липкость и заминаемость. В связи с этим, кислотность готового выброженного теста из ржаной муки перед его разделкой доводят примерно до 12 град.

В рамках государственных программ во всех отраслях пищевых производств проводятся исследования по созданию ассортимента пищевых продуктов функционального назвачения. В хлебопечении разработаны технологии по применению нетрадиционных видов сырья для производства хлебобулочных изделий.В качестве обогащающих добавок используется мука зерновых, бобовых и крупяных культур. Из крупяных культур овсяная мука содержит наибольшее количество белка (до 12,0%), жира (до 6,0%), значительное количество макро-и-микроэлементов, разнообразный спектр витаминов, растворимые и нерастворимые фракции пищевых волокон.

В настоящее время овсяные продукты достаточно широко используются в хлебопечении. Они применяются как самостоятельный рецептурный компонент или входят в состав различных хлебопекарных смесей. На основании изучения научно-технической литературы перспективным представляется проведение исследований по использованию овсяной муки при приготовлении ржаных и ржано-пшеничных видов хлеба.

2. Экспериментальная часть

Целью данной научно-исследовательской работы явилась разработка технологии хлебобулочных изделий из смеси ржаной и пшеничной муки, термообработанных в атмосфере нагретого пара.

Для реализации поставленной цели проводились следующие исследования:

· Определение показателей качества ржаной и пшеничной муки: влажности, кислотности, "числа падения";

· Определение рецептуры теста для паровых хлебобулочных изделий из смеси ржаной и пшеничной муки;

· Определение продолжительности брожения теста для паровых хлебобулочных изделий из смеси пшеничной и ржаной муки;

· Определение продолжительности расстойки ТЗ для паровых хлебобулочных изделий из смеси пшеничной и ржаной муки;

· Определение продолжительности термообработки ТЗ для паровых хлебобулочных изделий из смеси ржаной и пшеничной муки в атмосфере пара;

· Определение температурных параметров обработки ТЗ для для паровых хлебобулочных изделий из смеси ржаной и пшеничной муки в атмосфере пара;

· Определение органолептических и физико-химических показателей паровых хлебобулочных изделий;

· Разработка технологических решений процесса приготовления хлебобулочных изделий на пару из смеси ржаной и пшеничной муки.

Структурная схема исследований представлена на рисунке 9.



Рисунок 2.1 - Структурная схема исследований

2.1 Сырье и материалы, применявшиеся при проведении исследований

Исследования проводили в лаборатории кафедры "Технологии хлебопекарного и макаронного производств" и на кафедре "Технологии хранения и переработки зерна".

В экспериментальной работе применялись сырье и материалы, приведенные ниже. При проведении исследований использовали:

? ржаную обойную муку ГОСТ 52189-2007;

?пшеничную муку высшего сорта ГОСТР 52189-2003;

? дрожжи прессованныехлебопекарные ГОСТ Р 54731-2011

? соль поваренную пищевую ГОСТ Р 51574-2000

? масло растительное (подсолнечное) ГОСТ Р 52062-2003;

? подкисляющую добавку "Аграм" (производство фирмы "Ирэкс");

? воду питьевую, соответствующую показателям СанПиН 2.1.4.1116-02.

2.2 Методы исследования свойств сырья, полуфабрикатов и готовых изделий

При проведении работы на кафедрах "Технология хлебопекарного, макаронного и кондитерского производств"были использованы общепринятые и специальные методы исследования.

2.2.1 Методы оценки свойств сырья

Все пробы применявшейся муки (ржаной обойной, пшеничной высшего сорта) анализировали по органолептическим и физико-химическим показателям качества.

Органолептическая оценка проводилась в соответствии с ГОСТ Р 52189-2003(мука пшеничная высшего сорта), ГОСТ 52189-2003 (мука ржаная обдирная) были определены такие показатели как: цвет, запах, вкус, наличие минеральной и органической примеси.

Влажность муки определялась по ГОСТ 9404-88 и приведенной в руководстве методике [23].

Кислотность муки определялась по ГОСТ 27493-87 и методике, проведенной в руководстве [23].

Автолитическая активность муки пшеничной первого сорта, ржаной обдирной и гречневой была определена по "числу падения" на приборе "Амилотест АТ-97" [12].

Метод основан на быстрой клейстеризации суспензии муки в кипящей водяной бане, после чего происходит измерение разжижающего действия амилазы на крахмал. Значение ЧП обратно пропорционально количеству амилазы содержащейся в образце.

Для определения ЧП были взяты навески муки в соответствии с их влажностью. Образцы муки помещались в вискозимометрическую пробирку, в которую наливали 25 см³ дистиллированной воды, затем пробирка закрывалась пробкой и встряхивалась до получений однородной суспензии. После этого пробка была заменена на специальный шток-мешалку. Пробирку с водно-мучной суспензией и шток-мешалкой устанавливали в специальную кассету, которая помещалась в водяную баню с кипятком. В течение 5 сек. происходил прогрев, а затем включался электромагнитный блок, который с помощью специального захвата в течение 55 сек. интенсивно перемещал содержимое пробирки. По истечении 60 сек. с начала всей процедуры рычаг захвата отключался в крайнем верхнем положении. Шток-мешалка начинала опускаться, в это же время включался секундомер. Когда шток-мешалка достигала нижнего положения, происходило отключение секундомера. В зависимости от степени разжижения клейстеризованной суспензии изменялось время опускания шток-мешалки.

"Сила" пшеничной муки оценивалась по содержанию и свойствам клейковины в соответствии с методикой, приведенной в руководстве [23].

Содержание массовой доли сырой клейковины определялось по ГОСТ 27839-88 и методике, приведенной в руководстве [23].

Оценка реологических свойств сырой клейковины была определена по ее сопротивлению, которое она оказывает при деформирующей нагрузке сжатия, на приборе ИДК-1 [23].

Влажность сухой пшеничной клейковины была определена в соответствии с ГОСТ 9404-88 и по методике, приведенной в руководстве [23].

Структурно-механические свойства клейковины были определены по ее способности создавать сопротивление деформирующейся нагрузке сжатия на приборе ИДК-1.Сухая пшеничная клейковина была подвергнута гидратации: 10г клейковины смешивали с 12 см³ воды. Сформированное тесто в виде шарика оставляли на 15 минут отлеживаться, после чего проводилось отмывание клейковины проточной водой над ситом. Отмытую клейковину высушивали и взвешивали. Затем отбирали 4г пробы, формировали шарик и опускали его в стакан с водой на 15 минут. По истечению времени проводили замеры на приборе ИДК-1 в соответствие с приведенной в руководстве методикой[23].

Значения показаний прибора ИДК-1:

- до 40 ед. - очень сильная клейковина;

- 40-60 ед. - сильная клейковина;

- 60-80 ед. - средняя по силе клейковина;

- 80-100 ед. - слабая клейковина;

- более 100 ед. - очень слабая клейковина.

Водопоглотительная способность отмытой клейковины была определена путем высушивания 5г пробы в специальном пакете в течение 10 минут на приборе Чижовой. В бумажные пакеты, предварительно высушенные и взвешенные на технических весах, помещали 5г отмытой клейковины и выдерживали между плитами прибора, нагретого до 160 °С в течение 10 мин. После этого пакет с пробой охлаждали в эксикаторе и взвешивали.

Г= (W/a)·100 ,

где W- влажность сырой клейковины, определенная по разности навесок до и после высушивания, %;

a- содержание сухого вещества клейковины в навеске, определяемое по разности 100-W, %.

Дрожжи прессованные хлебопекарные были проанализированы в соответствии с ГОСТ Р 54731-2011.

Соль поваренная пищевая "Экстра" оценивалась в соответствии с ГОСТ Р 51574-2000 по следующим органолептическим показателям: цвет, запах, вкус.

У заквасок, приготовленных из ржаной муки, были определены влажность, кислотность, подъемная сила.

2.2.2 Приготовление полуфабрикатов и готовых изделий

Приготовление теста

Тесто замешивали в лабораторной тестомесильной машине в течение 4-5 минут. Соль в тесто вносили в виде солевого раствора. Дрожжи были внесены в виде дрожжевой суспензии. Рецептура теста представлена в таблицах 2.1, 2.2.

Продолжительность брожения теста составляла 90 минут, до накопления кислотности 10,4 град. После чего исследуемый образец теста делили и формовали в тестовую заготовку массой 50г., его помещали в расстойный шкаф с температурой 38-40?C на 30 минут и относительной влажностью воздуха 70-75%. Готовность тестовой заготовки к выпечке была определена по органолептическим показателям.

Выпекали тестовую заготовку в течение 30 минут в лабораторной пароварке при температуре 100?C. Выпеченное изделие было охлаждено в естественных условиях и через 18-20 минут проводили анализ.

Таблица 2. 1- Рецептура ржано-пшеничного теста для паровых хлебобулочных изделий

Наименование сырья	Количество вносимого сырья, г
	Образец№1	Образец№2	Образец№3
Мука ржаная обойная	100	100	100
Мука пшеничная высшего сорта	100	100	100
Дрожжи прессованные	2	2	2
Соль поваренная пищевая	6	6
Вода	130	130	130
Подкислитель	6	6	6
Соль поваренная пищевая	3,4	3,4	3,4
Вода питьевая,см3	По расчету

Образец №1-образецс добавлением черного "Аграма"

Образец №2- образец с добавлением белого "Аграма"

Образец №3- образец с добавлением "СОФТ"

Таблица2. 2- Рецептура приготовления теста для паровых изделий с разным соотношением ржаной и пшеничной муки

Наименование Сырья	Количество вносимого сырья, г
	Образец №1	Образец№2	Образец№3
Мука ржаная	120	140	160
Мука пшеничная высшего сорта	80	60	40
Дрожжи прессованные	2	2	2
Подкислитель	6,0	6,0	6,0
Соль поваренная пищевая	3,4	3,4	3,4
Вода,см3	По расчету

Образец №1 - соотношение муки ржаной и пшеничной

высшего сорта 60:40.

Образец №2 -соотношение муки ржаной и пшеничной

высшего сорта 70:30.

Образец №3 - соотношение муки ржаной и пшеничной

высшего сорта 80:30.

2.2.3 Методы исследования свойств полуфабрикатов

Ржано-пшеничные полуфабрикаты анализировали на показатель кислотности методом титруемой кислотности: отбирали 5г полуфабриката (тесто, закваска), растирали в ступке, постепенно добавляя 50см³ дистиллированной воды, после этого вносили 2-3 капли фенолфталеина и титровали[23].

2.2.4 Методы оценки качества хлеба

Пробы изделий анализировали через 18-20 минут после выпечке по физико-химическим и органолептическим показателям качества.

Из физико-химических показателей качества были определены такие показатели, как:

- влажность мякиша определяли по ГОСТ 21094-75;

- титруемая кислотность мякиша была определена ускоренным методом по ГОСТ 5670-96 и в соответствии с методикой, приведенной в руководстве[23].

- упруго - пластические деформации были определены на пенетрометре в соответствии с руководством[23].

- масса изделия после выпечки в пароварке[23].

Органолептическая оценка проводили по методике, приведенной в руководстве, определяли такие показатели, как внешний вид изделия, цвет, состояние поверхности корки, структура пористости мякиша, его эластичность, цвет, вкус, запах[23].

2.3 Характеристика сырья, применявшегося в работе

Определение показателей качества и анализ муки проводили по методикам, приведенным в разделе 2.2.1. Характеристика применявшейся в исследовании муки представлена в таблицах 7,8.

Таблица 2.3 - Показатели качества муки ржаной обойной

Наименование показателей	Значения показателей
Влажность, %	9,6
Кислотность, град	7,0
ЧП, с	245

Таблица 2.4-Показатели качества пшеничной муки высшего сорта

Показатели качества муки	Значения показателей
Влажность, %	12,9
Кислотность, град	2,8
Количество клейковины, %	29,5
Качество клейковины, ед.прибора ИДК	75 Iгруппа лучшая
Число падения, с	318

Дрожжи прессованные хлебопекарные, которые были использованы в исследовании, отвечали требованиям ГОСТ Р 54731-2011 по цвету, вкусу, запаху и консистенции, а также характеризовались подъемной силой, равной 21 мин. Соль пищевая поваренная отвечала требованиям ГОСТ Р 51574-2000, при этом она не имела запаха и посторонних примесей, была белого цвета.

Вода отвечала требованиям, которые предъявляются к питьевой воде, по СанПиН 2.1.4.1116-02.

2.4 Оборудование для приготовления ржано-пшеничного хлеба в пароварке

Рисунок 2.2- Тестомесильная машина

Рисунок 2.3- Шкаф для брожения теста



Рисунок 2.4- Шкаф для расстойки тестовых заготовок

Рисунок 2.5- Пароварка "Braun"

2.5 Результаты исследований и их анализ

В данном разделе работы представлены результаты исследований, проводившихся по следующим направлениям:

- разработка технологии выпекания в пароварке при производстве хлебобулочных изделий из смеси ржаной и пшеничной муки;

- определение органолептических и физико-химических показателей хлеба, приготовленного в пароварке из смеси ржаной и пшеничной муки

2.5.1 Определение рецептуры теста для паровых изделий из смеси ржаной и пшеничной муки

На первом этапе исследований проводили подбор соотношения ржаной обдирной и пшеничной муки высшего сорта в рецептуре ржано-пшеничного теста для паровых изделий. Рецептуры полуфабрикатов представлены в таблицах 2.1. , 2.2. В рецептурах было использовано следующее соотношение ржаной и пшеничной муки50:50,60:40, 70:30, 80:20 и использованы разные подкисляющие добавки ( "Аграм" черный, "Аграм" белый, "Софт").Критерием оценки качества служили органолептические и физико-химические показатели готовых паровых изделий. В результате полученных данных было установлено, что наилучшим соотношением является 70% ржаной обойной муки и 30 % пшеничной высшего сорта, а из подкисляющих добавок наилучшими показателями обладали образцы с использованием подкислителя "Аграм" белый. Полученные образцы имели высокие органолептические показатели(вкус, запах) и обладали хорошей формоустойчивостью. Органолептические показатели паровых хлебобулочных изделий представлены в таблице 2.5.

Таблица 2.5Органолептические показатели паровых хлебобулочных изделий

Показатели качества изделия	Коэффициент значимости показателя	Число степень качества	Оценка в баллах
			50:50	60:40	70:30	80:20	"Аграм" белый	"Аграм" черный	"СОФТ"
Форма	1	1-3	4	5	5	4	5	5	4
Цвет и внешний вид	2	1-3	4	5	5	4	5	5	4
Вкус и аромат	3	1-3	3	4	5	3	5	2	1
Структура и консистенция	4	1-3	3	4	5	3	5	4	4
Суммарная оценка			33	43	50	33	50	37	31

2.5.2 Определение продолжительности брожения теста ржано-пшеничных полуфабрикатов для паровых хлебобулочных изделий

При проведении исследований по определению продолжительности брожения полуфабрикатов время брожения ржано-пшеничного теста варьировало от 30 мин до 120мин, Оценку готовности теста определяли по уровню кислотонакопления в полуфабрикате (рисунок 2.6), а также по качеству готовых изделий после термообработке (таблица 2.6).

Продолжительность брожения, мин

Рисунок 2.6- Кинетика кислотонакопления в ржано-пшеничном тесте для паровых изделий

Анализ полученных данных по уровню и скорости кислотнакопления показал, что продолжительность брожения полуфабрикатов для паровых хлебобулочных изделий из смеси ржаной и пшеничной муки должна составлять 90мин. При этом уровень кислотности составил 10,4 град., скорость кислотонакопления -0,17град/мин

Таблица 2.6 Органолептические показатели паровых хлебобулочных изделий

Показатели качества изделия	Коэффициент значимости показателя	Число степень качества	Оценка в баллах
Форма	1	1-3	5
Цвет и внешний вид	2	1-3	5
Вкус и аромат	3	1-3	5
Структура и консистенция	4	1-3	5
Суммарная оценка			50

При продолжительности брожения теста 60мин образец отличался низким объемом, повышенной липкостью, отсутствием равномерной сетчатой структуры, не имел ярко выраженного запаха ржаного хлеба. Это объясняется тем, что в таком тесте не закончены биохимические и коллоидные процессы, связанные с гидролизом высокомолекулярных соединений муки и набуханием ее коллоидов. Кислотность такого теста не достигает нормы. В тесте остается много несброженных сахаров. Хлеб из такого теста пресный, на поверхности пузыри с тонкой подгоревшей корочкой, которая при надавливании ломается. При продолжительности брожения 90мин образец имелравномерно-сетчатую структуру, приятный запах ржаного хлеба. Выброженное тесто увеличивается в объеме в 1,5-2 раза, имело выпуклую поверхность и специфический аромат. Брожение теста было закончено до его опадания. При продолжительности брожения 120мин тесто характеризовалось повышенной кислотностью, небольшим содержанием несброженных сахаров, ослаблением клейковинного каркаса. Хлеб из такого теста имел кислый вкус, пустоты и разрывы в мякише.

2.5.3 Определение продолжительности расстойки ТЗ для паровых хлебобулочных изделий из смеси ржаной и пшеничной муки

Предыдущими исследованиями было установлено, что получения паровых хлебобулочных изделий из смеси ржаной и пшеничной муки удовлетворительного качества продолжительность расстойки ТЗ должна составлять 30 мин.

Перед выпечкой в тесте остаётся лишь 8-14% диоксида углерода от необходимого количества. Во время окончательной расстойки происходит интенсивное брожение заготовок, которое сопровождается образованием основной части диоксида углерода (86-92%).

Во время расстойки восстанавливается клейковинный каркас, нарушенный при формовании, происходит образование пористой структуры теста, верхний, поверхностный слой заготовок становится газонепроницаемым, эластичным и гладким. Образование углекислого газа должно происходить интенсивно, в противном случае процесс замедляется, а свойства теста ухудшаются. При повышенной температуре газообразование в тесте происходит более интенсивно. Согласно исследованиям, наиболее интенсивно оно происходит при температуре 40° С. На производстве расстойку проводят в конвейерных шкафах или камерах в окружении влажного и тёплого воздуха с температурой 40--45 °С и с относительной влажностью 70-80%. В процессе расстойки заготовки увеличиваются в объёме на 50-70% от исходного, а окончание процесса должно совпадать с достижением наивысшего объёма. Влажность воздуха при расстойке играет большую роль. Так, повышенная влажность предотвращает заветривание верхнего слоя заготовки, который становится эластичным и может растягиваться под воздействием диоксида углерода, и, напротив, недостаток влажности способствует образованию сухой плёнки на поверхности, которая разрывается под действием газов, образуя на корке хлеба разрывы и трещины. Во время расстойки происходит циклическое изменение вязкости теста: первоначально она уменьшается, затем возрастает до максимума, и после этого опять снижается. Хлеб имеет наилучшее качество, если выпечь его из теста с максимальным значением вязкости.

Готовность при окончании процесса расстойки определяют лёгким нажатием пальцами на поверхность теста, а также по увеличению его объёма. При этом различают в зависимости от готовности теста расстойку избыточную, нормальную и недостаточную. Отрицательное влияние на качество хлеба оказывают недостаточная (10мин-20мин) и избыточная расстойки (40-50мин).Полученные результаты представлены в таблице 2.7.

Таблица 2.7 - Влияние продолжительности расстойки на характеристики тестовых заготовок для паровых хлебобулочных изделий

Показатели	Обозначения	Продолжительность расстойки, мин
		10	15	20	25	30
Масса ТЗ перед расстойкой, г	m0	50,1	50,1	50,1	50,1	50,2
Масса ТЗ после расстойки, г	m1	50,2	50,2	50,4	50,3	50,5
Высота ТЗ перед расстойкой, мм	h0	35	35	36	36	37
Высота ТЗ после расстойки, мм	h1	36	37	42	40	39
Диаметр ТЗ перед расстойкой, мм	d0	50	51	50	51	50
Диаметр ТЗ после расстойки, мм	d1	66	73	76	79	85
Формоустойчивость ТЗ перед расстойкой	h0/d0	0,70	0,69	0,72	0,71	0,74
Формоустойчивость ТЗ после расстойки	h1/d1	0,54	0,51	0,55	0,51	0,46

Полученные данные по определению массы, высоты, диаметра, формоустойчивости ТЗ до и после расстойки подтвердили полученные ранее результаты: рациональная продолжительность расстойки должна составлять 30мин.

2.5.4 Определение параметров термообработки ТЗ для паровых хлебобулочных изделий из ржаной и пшеничной муки

Для определения рациональной продолжительности тепловой обработки тестовых заготовок в атмосфере нагретого пара была проведена серия опытных выпечек. После расстойки тестовых заготовок варьировалась длительность тепловой обработки от 10 до 40 мин в атмосфере нагретого пара. В экспериментах контролировались масса готовых изделий (m), их высота (h) и диаметр (d), а также физико-химические показатели качества. Результаты исследований представлены на рисунке 2.7 и в таблице 2.8.



Рисунок 2.7 - Изменение температуры в центре мякиша в процессе термической обработки тестовых заготовок нагретым паром

Изучение кинетики изменения температуры показало, что в течение 4 - 5 мин температура не изменяется и составляет 32⁰С. В этот период (I) происходит увеличение кислотности в результате деятельности микроорганизмов. Далее температура постепенно увеличивается до 98⁰С (период II). Происходит денатурация белков и частичная потеря влаги, ТЗ преобразуется в мякиш. Анализ готовых изделий на разных периодах термовлажностной обработки показал, что паровые хлебобулочные изделия из смеси ржаной и пшеничной муки имеют лучшие показатели качества при температуре 98⁰С, когда данная температура сохраняется в течение 10-12 мин (период III).

Анализ экспериментальных данных, приведенных в таблице 2.8, показывает следующее.

Таблица 2.8 - Физические показатели готовых изделий при различной продолжительности термической обработки нагретым паром

Вид показателя	Обозначение	Продолжительность обработки паром ТЗ, мин.
		10	20	30	40
Масса, г	M	51,1	51,5	52,2	51
Высота, мм	H	42	44	45	42
Диаметр, мм	D	79	82	84	80
Формоустойчивость	h/d	0,53	0,53	0,53	0,52
Уд.объем, см3/г	V	2,96	3,31	3,51	3,04
Влажность мякиша, %	W	40,5	40,7	41,1	40,8
Кислотность мякиша, град	K	2,1	2,8	3,3	3,2
Пористость мякиша ,%	П	75,1	75,9	78,1	67,1
Общая деформация, ед. пр.	? Нобщ	64,3	70,5	74,4	47,2
Упругая деформация, ед. пр.	? Нупр	47,2	50,4	50,5	34,1
Пластическая деформация, ед. пр.	? Нпл	17,1	20,1	23,9	13,1

С увеличением длительности тепловой обработки масса готовых изделий не уменьшает как обычно, а наоборот увеличивается. При длительности тепловой обработки 10 минут масса готовых изделий увеличивается на 0,7 г по сравнению с первоначальной - 50,4 г. При длительности тепловой обработки 20 мин. эта масса увеличивается на 1,7 г, а при длительности - 30 мин. ее увеличение составляет 2,8 г. Это объясняется сорбцией водяного пара, как и в процессе расстойки, так и в результате сорбции нагретого пара, поскольку интенсивность сорбции в атмосфере чистого пара на много выше, чем в атмосфере влажного воздуха. При увеличении продолжительности термообработки ТЗ до 40мин наблюдается уменьшение значение Н по сравнению с образцами, выдержанными до 30мин.



Рисунок 2.8 - Форма паровых хлебобулочных изделий при различной продолжительности термовлажностной обработке

2.6 Выводы по экспериментальной части

На основании проведенных комплексных исследований, направленных на определение параметров приготовления хлебобулочных изделий из смеси пшеничной и ржаной муки в атмосфере нагретого пара установлено следующее:

1. На основании результатов органолептических показателей установлена рецептура теста для паровых хлебобулочных изделий из смеси ржаной и пшеничной муки. Соотношение ржаной и пшеничной муки 70:30, в качестве подкисляющей добавки использован "Аграм" белый.

2. Определена рациональная продолжительность брожения теста из смеси ржаной и пшеничной муки для паровых хлебобулочных изделий, которая составила -90мин.

3. По показателям высоты, диаметра, расчетной величины формоустойчивости установлена рациональная продолжительность расстойки тестовых заготовок для хлебобулочных изделий, приготовленных в атмосфере нагретого пара, которая составила 30 мин.

4. Установлена рациональная продолжительность термообработки ржано-пшеничных ТЗ в атмосфере нагретого пара, которая составила -30мин.

5. С увеличением длительности тепловой обработки происходит увеличение массы готовых изделий, за счет сорбции водяного пара.

6. По мере увеличения длительности тепловой обработки происходит увеличение объема готовых изделий на 30%.

7. Готовые изделия имеют мелкопористую структуру, которая незначительно изменяется с увеличением продолжительности термической обработки.

3. Расчет технологической линии по производству хлебобулочных изделий из смеси пшеничной и ржаной муки, приготовленной в атмосфере насыщенного пара, массой 0,05кг

3.1 Описание линии по производству паровых хлебобулочных изделий

На линии запроектирована выработка паровых хлебобулочных изделий из смеси пшеничной и ржаной муки массой 0,05кг.

Технологическая схема производства хлеба включает несколько основных стадий: прием и хранение сырья, подготовка сырья к производству, дозирование сырья, приготовление теста, разделка теста, расстойка тестовых заготовок, обработка тестовых заготовок паром, хранение и отпуск хлеба, а также ряд вспомогательных операций.

Мука на хлебозавод доставляется тарно. Технологическая схема предусматривает прием и растаривание мешков через приемник с пневмомешковыколачивателем марки ХМП-М и аэрозольтранспорт для подачи муки на просеивательную линию, далее в производственный бункер.

Воздух, транспортирующий муку, очищается фильтрами (ХЕ-161), установленными на каждом бункере. Собранная в системе аспирации мука возвращается в бункера.

Мука после растаривания мешков через приемник с пневмомешковыколачивателем марки ХМП-М подается на просеивательные линии, состоящие из бункера-разгрузителя ХЕ-63 с фильтром ХЕ-162, просеивательной машины Ш2-ХМВ, автоматических порционных весов АВ-50НК. Подготовленная к производству мука аэрозольтранспортом направляется в производственные бункера ХЕ-63А тестомесильного отделения.

Дрожжи прессованные хлебопекарные поступают на предприятие в таре. Хранят их в холодильной камере при температуре 0-4°С. При подготовке к пуску в производство их освобождают от упаковки, разводят в сахарожирорастворителе СЖР с водой в пропорции 1:3 до заданной температуры. Полученную дрожжевую суспензию перекачивают насосом в резервуар для хранения Я1-ОСВ-2, откуда она подается в расходные емкости ХЕ-44. Из расходной емкости дрожжевая суспензия самотеком поступает в дозировочную станцию.

Сахар поступает на завод в мешках и хранится на поддонах. Приготовление сахарного раствора осуществляется в сарожирорастворителях и насосом перекачивается в расходные сборники.

Соль в мешках через приемное окно поступает в помещение солерастворителя, где складывается на поддонах. Здесь же установлен солерастворитель, рассчитанный на 6 м3 солевого раствора. Солерастворитель состоит из 3-х отсеков и предназначен для непрерывного растворения соли и приготовления солевого раствора постоянной плотности. Соль вручную засыпается в первый отсек (сюда же подается вода) и солевой раствор переливается сначала во второй отсек, а затем в третий и отбирается по мере надобности (от датчика нижнего уровня) при помощи насоса в расходную емкость, установленную на площадке в тестомесильном отделении на отм. 3.000.

Для растопки жира предусмотренжирорастворитель, в рубашку которого подается горячая вода (65°С). Растопленный маргарин (с трубопроводом-спутником) подается насосом в расходную емкость в тестомесильном отделении.

Вода на технологические нужды берется из водопроводной сети в необходимом количестве. Также предусмотрен запас воды на 8 суток.

Тесто для паровых хлебобулочных изделий готовится в дежах вместимостью 330л на тестомесильной машине интенсивного действия с программируемым замесом фирмы Diosna SP-200E. Сюда же подаются жидкие компоненты станцией Ш2-ХД2-Б и мука дозатором Ш2-ХД2-А. Задаваемая тестомесильной машине программа предусматривает двухскоростной замес продолжительностью 5 минут: первые три минуты - низкоскоростной, оставшееся время - высокоскоростной. Тесто после замеса направляется на брожение в течение 90 минут.

После созревания в дежах тесто с помощью дежеопрокидывателя А2-ХП-2Д попадает в воронку тестоделителя А2-ХТН. После деления тестовые заготовки поступают в округлительную машину Т1-ХТН. В оборудование тесторазделочной линии также входят, шкаф окончательной расстойки Т1-ХРЗ-80 (относительная влажность 65-85%, продолжительность - 25 мин). Выпечка осуществляется в нестандартном аппарате в атмосфере насыщенного пара.

Выпеченные изделия из печи подаются на циркуляционный конвейер КЦ, с которых загружаются в контейнеры ХКЛ-18. Загруженные контейнеры отвозятся в хлебохранилище. Затем готовая продукция упаковывается, учитывается в экспедиции и отправляется в торговую сеть.

3.2 Рецептура и физико-химические показатели хлебобулочных изделий

Паровые хлебобулочные изделий из смеси пшеничной высшего сорта и ржаной обдирной муки, массой 0,05кг.

Таблица 3.1 - Нормативная рецептура

Наименование сырья	Расход сырья, кг
Мука пшеничная хлебопекарная высшего сорта	30,0
Мука ржаная обдирная	70,0
Дрожжи хлебопекарные прессованные	3,5
Соль поваренная пищевая	1,5
Подкислитель "Аграм" белый	6
Итого	111,0
Таблица 3.2 - Физико-химические показатели
Наименование показателей	Значение
Влажность мякиша, % не более	43,0
Масса изделия, г	52,0
Кислотность мякиша, град не более	3,5
Пористость мякиша, % не менее	73,0
Формоустойчивость, Н/D	0,53

3.3 Расчет выхода хлебобулочных изделий

Расчет выхода готовых хлебобулочных изделий осуществляется по формуле:

- выход хлебобулочных изделий, кг

- общая масса сырья без учета воды, кг

- средневзвешенная влажность сырья, %

- влажность теста, %

- технологические затраты на брожение (2 - 3), %.

- технологические затраты на упек (8,5 - 9,5), %.

- технологические затраты на усушку (3 - 4), %.

- технологические потери (1,5), %.

, где:

- масса i-го сырья, кг.

- влажность i-го компонента, %

Средневзвешенная влажность сырья, %:



3.4 Расчет производительности печи

Для выработки изделий из пшеничной муки используем нестандартный агрегат для выпечки изделий в атмосфере насыщенного пара Производительность печи Р (кг/ч):

где n - число изделий на ленточном поду; n = n_ш• n_д

n_ш - количество изделий в одном ряду по ширине печи; n_ш =

n_д-число рядов изделий по длине пода печи;n_д =

l - длина изделия, мм;

b -ширина изделия, мм;

L - длина пода печи, мм;

B - ширина пода печи, мм;

a - зазор между изделиями, мм (20-40мм);

g- масса хлеба, кг (0,4кг);

Суточная производительность линии определяется по формуле:

,

где Т - продолжительность работы печи в смену, ч

К - количество смен

Рсут = 138 * 7,67 * 1 = 1058 кг/сут.

Таблица 3.3 - График работы печей

Марка печи	Ассортимент (8:00-17:00)
Нестандартный агрегат	Паровые хлебобулочные изделия

Таблица 3.4 - Суточная выработка хлебобулочных изделий

Изделия	Масса кг	Производительность печи, кг/ч	Продолжительность работы печи по графику, ч	Суточная выработка по расчёту, кг
Паровые хлебобулочные изделия	0,05	138	7,67	1058

3.5 Расчет запасов сырья

Определение суточного запаса муки:

, кг/сут

где: - суточная выработка хлебобулочных изделий, кг/сут.

- выход готовых изделий, кг

100 - расход муки, кг

Определение расхода и запасов других видов сырья:

,

где: Р - расход сырья по нормативной рецептуре, кг

Масса муки высшего сорта:

G_муки = (1058 * 100) / 158 = 670 кг

Масса хлебопекарных дрожжей:

кг

Масса соли:

G_соли = (670 * 1,5)/100= 10,05 кг

Масса сахара:

кг

Масса маргарина:

G_марг= (670 * 3,0)/100 = 20,1 кг

Масса улутшителяхлебопекарного:

G_ул= (670 * 0,1)/100 = 0,67 кг

Определение запасов сырья:

,

где - срок хранения сырья, сут.

Таблица 3.5 - Суточный расход и запас сырья

Сырьё	Суточный запас сырья, кг/сут	Срок хранения, сут	Запас сырья, кг
Мука пшеничная высший сорт	201	7	1380
Мука ржаная обдирная	469	7	3310
Дрожи прессованные	23,45	3	70,35
Соль поваренная пищевая	10,05	15	150,75

3.6 Выбор и расчет технологического оборудования

3.6.1 Отделение приема, хранения и подготовки муки к производству

Склад тарного хранения муки.

Мука хранится в мешках тарно. Склад рассчитывается на семисуточный запас муки.

Тарный склад хранения сырья.

1.Определение площади склада для хранения муки в мешках осуществляется по формуле:

- общий запас муки на семь суток, кг.

- площадь деревянного поддона,

- коэффициент, учитывающий проходы и проезды,

- масса мешка с мукой,

- количество мешков на поддоне, .

G_муки = 670 кг/сут

F = (4690 * 1,25 * 1,85) /(50*24) = 9,03 м²

N_мешк= 670/50 = 13,4шт

Площадь склада хранения муки в мешках в проекте должна быть не менее 60 .

2.Определение площади тарного склада для хранения остального сырья определяется по формуле:

; где:

- суточный запас сырья, кг.

- срок хранения сырья, сут.

- средняя нагрузка, кг/м².

Дрожжи: ,

м?

Маргарин: ,

F_марг= (20,1*5)/400 = 0,25 м²

Общая требуемая площадь холодильной камеры:

F_{хол.кам}= 0,23 + 0,25 = 0,48 м²

Сахар: ,

м?

Соль: ,

F_соли = (10,05*15)/800 = 0,18 м²

Общая требуемая площадь склада дополнительного сырья:

F_склада = 0,38 + 0,18 = 0,56 м²

Силосно-просеивательное отделение.

Для транспортирования на производство, взвешивания, просеивания, очищения от металлических примесей и хранения муки, на предприятии проектируют мучные линии. Выбираем просеиватель марки Ш2-ХМВ с поверхностью сита 1,5м², производительностью 1м² при просеивании пшеничной муки - 2,0-3,0 т/ч.

1.Определение производительности просеивателя.

- рабочая поверхность сита, м²

- производительность 1м² сита, т/ч (при просеивании пшеничной муки ).



2.Определение количества просеивательных линий.

; где:

- часовой расход муки, кг/ч.

, где:

- почасовая производительность печи, кг/ч.

- выход хлеба, кг.

- производительность просеивателя, т/ч.

М_ч= (138*100)/158 = 0,87 т/ч

N = 0,87/3,75=0,23(принимаем 1 просеиватель).

3.6.2 Отделение приема, хранения и подготовки рецептурных компонентов

Все рецептурные компоненты доставляются на хлебозавод тарно и хранятся в кладовых сырья на поддонах.

Соль. Поступает в мешках в помещение хранения соли, где складывается на поддонах.

Для растворения соли предусматривается солерастворитель вместимостью 6 м³.

Вместимость емкости, л:



где - суточный расход сахара, кг/сут;

К - коэффициент запаса объема вместилища;

t_ХР- срок хранения солевого раствора;

с_СОЛЬ - концентрация солевого раствора, кг/100 л.

Принимаем 1 солерастворитель и 1 расходную емкость для солевого раствора Р3-ХЧД-1400.

Сахар. Поступает в мешках в склад сырья, где складывается на поддонах.

Для растворения сахара используется СЖР вместимостью 400 л.

Вместимость емкостей, л:

Принимаем 1 емкость СЖР для растворения сахара и 1 расходную емкость Р3-ХЧД-1400.

Дрожжи хлебопекарные прессованные. Поступают в ящиках и хранятся в холодильной камере. Площадь камеры определяют из расчета загрузки q = 200 кг/м² площади, она должна быть не менее 6 м².