Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ

ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ

ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

«КАБАРДИНО-БАЛКАРСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

им. Х. М. БЕРБЕКОВА»

Кафедра «МАШИНЫ И АППАРАТЫ ПИЩЕВЫХ ПРОИЗВОДСТВ»

Направление подготовки 260100.62 - Продукты питания из растительного сырья профиля «Технология хлеба, кондитерских и макаронных изделий»

Расчетно-пояснительная записка к курсовой работе

по дисциплине: «Технология хлеба и макаронных изделий»

тема: Проект пекарни производительность, 1,6 т/c

Студент Ташуева М.А

Руководитель работы Жемухова М.М

НАЛЬЧИК 2014



Аннотация

При выполнении курсовой работы разработана технологическая схема производства подового хлеба из ржано-пшеничной муки, проведены технологические расчеты.

Расчетно-пояснительная записка включает технологическую часть, материалы по технохимическому контролю, а также требования по охране труда и техники безопасности на производстве.

Графическая часть содержит технологическую схему производства подового хлеба и план производственного помещения.

Расчетно-пояснительная записка составляет 31 страниц машинописного текста.



Содержание

Введение

1. Характеристика проектируемого цеха

2. Технологическая часть

2.1 Обоснования способ приготовления теста

2.2 Описание технологической схемы производства

2.3 Технологические расчеты

2.3.1 Расчет выхода готовой продукции

2.3.2Расчет сырья

2.3.3 Расчет производственной рецептуры

2.3.4 Выбор и расчет технологического оборудования

3. Технохимический контроль производства

4. Охрана труда и техника безопасности

Заключение

Литература



Введение

Хлебопекарная промышленность относится к ведущим пищевым отраслям АПК и выполняет задачу по выработке продукции первой необходимости. Хлеб как основной продукт питания способен удовлетворить до 30% потребности человека в калориях, служит источником белков, витаминов, пищевых волокон и минеральных веществ.

От того, насколько эффективно функционирует и развивается отрасль, зависит снабжение самым доступным продуктом питания для всех слоев населения.

Современное хлебопекарное производство - динамичная, постоянно развивающаяся система, включающая материально-техническое, информационное, организационное и научное обеспечение.



1. Характеристика проектируемого цеха

В курсовой работе проектируется цех по производству подового хлеба из ржано-пшеничной муки мощностью 1600 кг/сутки. Длина здания 60 м, ширина 30 м, высота 10,8 м.

Длина проектируемого помещения 30 м, ширина 12 м, высота 6 м.

Начальные стадии технологического процесса производства хлеба выполняются при помощи комплексов оборудования для хранения, транспортирования и подготовки к производству муки, воды, соли, дрожжей и других видов сырья. Для хранения сырья используют мешки, металлические и железобетонные емкости и бункера. На небольших предприятиях применяют механическое транспортирование мешков с мукой погрузчиками, а муку - нориями, цепными и винтовыми конвейерами. На крупных предприятиях используют системы пневматического транспорта муки. Жидкие полуфабрикаты перекачиваются насосами. Подготовку сырья осуществляют при помощи просеивателей, смесителей, магнитных аппаратов, фильтров и вспомогательного оборудования. Ведущий комплекс линии состоит из оборудования для темперирования, дозирования и смешивания рецептурных компонентов; брожения опары и теста; деления теста на порции и формования тестовых заготовок и полуфабрикатов. В состав этого комплекса входят дозаторы, тестоприготовительные агрегаты, тестомесильные, делительные и формующие машины.

Следующий комплекс линии включает оборудование для расстойки, укладки и выпечки тестовых заготовок. К нему относятся расстойные шкафы, механизмы для укладки, пересадки, нарезки тестовых заготовок и хлебопекарные печи.

Завершающий комплекс оборудования линии обеспечивает охлаждение, упаковывание, хранение и транспортирование готовых изделий. Он содержит оборудование остывочных отделений, экспедиций и складов готовой продукции.

В цехе созданы благоприятные условия внешней среды: температура воздуха 18-20 , относительная влажность 60%. Эти условия создаются путём устройства приточно-вытяжной вентиляции с преобладанием вытяжки. Также установлен кондиционер, который тоже благоприятствует созданию необходимого микроклимата. В цехе имеется искусственное и естественное освещение. Естественное освещение дают окна, выходящие на север. Искусственное освещение создают люминесцентные лампы.

В цехе имеется подводка горячей и холодной воды к раковине моечной ванны. Имеется канализация, которая обеспечивает удаление сточных вод.

Цех оснащён современным оборудованием в соответствии с нормами оснащения предприятий общественного питания и санитарно-гигиеническими требованиями.



2. Технологическая часть

2.1 Обоснования способ приготовления теста

При сравнении отдельных способов приготовления теста учитывают такие факторы, как качество готовых изделий, универсальность способа, его экономичность, возможность регулировать технологический процесс и переходить от выработки одного изделия к другому, а также аппаратурное оформление технологической схемы. Опарный способ приготовления теста по сравнению с безопарным более сложен и трудоемок. Однако наличие опары позволяет стабилизировать технологический процесс и активировать дрожжи. Наибольшее распространение получил способ приготовления теста на густой опаре. Этот способ универсален. На густых опарах готовят все виды хлеба, булочных, сдобных и бараночных изделий, в то время как другие виды опар применяют лишь для определенных групп продукции.

Опарному способу присуща большая технологическая гибкость. Регулируя должным образом режим приготовления опары и теста на опаре, легче предупредить дефекты хлеба, перерабатывая муку с низкими хлебопекарными свойствами. Тесто, приготовленное на опаре, обладает при прочих равных условиях лучшими структурно-механическими свойствами.
Качество изделий, выработанных на густой опаре, в большинстве случаев более высокое. Изделия имеют лучший вкус и аромат, более эластичный мякиш. Расход дрожжей при опарном способе приготовления теста в 2-3 раза ниже, чем при безопарном.

Особенно эффективен вариант приготовления теста на большой густой опаре с сокращенным периодом брожения. По сравнению с традиционным опарным способом при приготовлении теста на большой густой опаре несколько сокращается (на 10…15 %) потребность в бродильных емкостях. Сахар, добавленный в тесто, сбраживается в меньшей степени, так как тесто

бродит всего 25…40 мин. Общие затраты СВ муки на брожение уменьшаются примерно на 0,3 %. Тесто имеет большую однородность и плотность, что повышает точность его деления. При подобной технологии облегчается переход от выработки одного изделия к другому, так как брожению подвергается небольшая масса теста, которая перерабатывается за 30…40 мин. Хлебобулочные изделия из сортовой муки, приготовленные на больших густых опарах, отличаются высоким качеством.

Использование жидких опар вместо густых имеет определенны преимущества. Так, в жидких опарах на 0,7…0,9 % уменьшаются затраты сухих веществ муки на брожение. Дрожжи в жидких опарах более активны, так как для обмена веществ в дрожжевой клетке создаются лучшие условия.

Ферменты в жидкой среде действуют более активно. Жидкие опары легче транспортировать и дозировать, что создает предпосылки для комплексной механизации процесса.

При приготовлении жидких опар легко регулировать процесс их созревания, охлаждая или нагревая массу или добавляя различные улучшители. Жидкие опары закисают медленнее, чем густые, поэтому лучше сохраняются. Преимущества безопарного способа приготовления теста по сравнению с опарным сводятся к следующему. Значительно (на 50…65 %) сокращается цикл приготовления теста, а следовательно, уменьшается потребность в производственных площадях и бродильных емкостях. Затраты сухих веществ на брожение при безопарном способе снижаются примерно на 1,2 %, что сокращает расход муки и увеличивает выход изделий. При безопарном способе в 2 раза сокращается число тестомесильных машин и дозаторов, повышается производительность труда, облегчается комплексная механизация процесса и улучшаются условия труда.

2.2 Описание технологической схемы производства

тесто хлеб рецептура макаронный

Процесс производства подового хлеба их ржано-пшеничной муки и включает следующие стадии: прием, хранение и подготовка сырья к пуску в производство; приготовление теста; разделка; выпечка; упаковка; хранение и отправка в торговую сеть.

Все сырье основное и дополнительное, поступающее на хлебопекарные предприятия, должно удовлетворять по качеству требованиям соответствующих нормативных документов.

Мука на хлебопекарные предприятия поступает в таре (мешках) или бестарным способом. Площади склада должны быть рассчитаны на

6…7 - суточный запас муки.

При бестарном хранении ее доставляют автомукавозами, перекачивают аэрозольтранспортом в силосы для хранения по сортам. Мука, отпускаемая на производство, обязательно просеивается для отделения посторонних примесей, а для удаления металлических примесей должна проходить магнитную очистку.

Бестарный способ хранения имеет ряд преимуществ перед тарным: механизируются погрузочно - разгрузочные работы, уменьшается распыл муки, ликвидируются большие затраты на мешкотару, учитывая созревание муки, можно сказать, что оно значительно ускоряется, отпадает необходимость капитального ремонта и текущего, предотвращается возможность появления мучных вредителей, улучшается санитарное состояние предприятия. Предусматривается семисуточный запас муки, что позволяет предварительно осуществить анализ муки, смешивание, просеивание.

Для выгрузки муки из мешков и подачи в силоса применяется приемник марки ХМП-М (3) (Лист 1). Доставка муки осуществляется автомуковозами марки К-640А, оборудованными собственными компрессорами для пневматической транспортировки. Для хранения муки предусмотрен силос А2-Х2-Е-162А (8).

Для учета количества муки, поступающей в производство, предусмотрены тензометрические датчики, вмонтированные в опоры силоса БХМ. Это обеспечивает автоматическое взвешивание силоса с мукой при разгрузке или загрузке. Из силосов с помощью роторных питателей М-122 (5) мука через циклон - разгрузитель направляется в просеиватель «Воронеж» (11). В результате просеивания мука очищается от металлопримесей, производится аэрация, затем по мукопроводу с помощью роторных питателей в производственные силоса ХЕ-63-В ( 14). Все силоса и циклон - разгрузитель должен иметь воздушный фильтр ХЕ-162 (3), необходимый для очистки выходящего наружного воздуха.

На хлебзаводе предусматривается бестарная доставка и хранение дополнительного сырья. Для приема и хранения соли применяется установка Т1-ХСБ-10, которая представляет собой железобетонный резервуар, соль на завод доставляется насыпью в автосамосвалах и выгружается через люк в приемный отсек установки. Сюда же поступает вода для растворения соли. Солевой раствор, плотность которого 1,2 кг\м³ , подается насосом в производство.

Сахар - песок на производство поступает в мешках массой 50 кг, перед пуском в производство готовиться сахарный раствор весовой концентрации 63 % в сахарорастворителе «Львовский».

Маргарин на производство поступает в ящиках и хранится в холодильной камере при температуре 0…4 ^оС, перед пуском в производство освобождается от тары и растапливается в жирорастопителе марки ЖР.

Прессованные дрожжи поступают на хлебзавод в пачках и хранятся в холодильной камере при температуре 0…4 ^оС. Перед пуском в производство в дрожжемешалке Х-14 готовиться дрожжевая суспензия в соотношении 1:3.

На хлебзаводе применяется вода из общего водопровода. Вода питьевая является необходимым сырьем в приготовлении любого теста.

Масло растительное на хлебзавод доставляется в бочках и храниться на складе в течение 15 суток. В производстве используется для смазки листов и пода печи.

Приготовление густой опары и теста осуществляют в основном периодическим и непрерывным способом.

Непрерывное приготовление опары и теста осуществляют в бункерных тестоприготовительных агрегатах Ш32-ХТР. Опару влажностью 41…45% замешивают в тестомесильной машине из 60…70% муки от всего количества, используемого для приготовления теста, воды и дрожжевой суспензии в течение 8…10 минут. Начальная температура опары - 28…30 ^оС.

Продолжительность загрузки бункера составляет продолжительность брожения опары в соответствии с установленным технологическим режимом и равна 210…240 мин. Готовность опары определяют по кислотности, которая должна быть 2,5…3,5 град., по увеличению объема в 1,5…2,0 раза и по органолептическим показателям. Готовую опару подают в тестомесильную машину для замеса теста.

Тесто замешивают в тестомесильной машине А2-ХТТ (17) из опары, воды, муки (40…30%) и дополнительного сырья, предусмотренного рецептурой.

Мука добавляется дозатором Ш2-ХДМ (15) и все сырье по рецептуре дозатором периодического действия Ш2-ХДБ (16). Тестомесильная машина А2-ХТТ обеспечивает интенсивный замес теста благодаря смежному органу. Тесто замешивается в течение 8…12 минут. Замешанное тесто бродит в течение 20…40 минут. В процессе брожения тесто разрыхляется, увеличивается в объеме, созревает, происходят микробиологические. Коллоидные и биохимические процессы в результате спиртового брожения, повышается кислотность, уменьшается масса сухих веществ муки.

Далее идет разделка теста.

Для батона 0,5 кг высшего сорта применяется делитель А2-ХТН-01 (22), тестоокруглительная машина Т1-ХТН (23). Деление должно быть точным для предотвращения снижения выхода и выпуска брака.

Технологическое значение округления: структура теста при округлении становится более однородной, равномерно распределяются газовые включения, создается гладкая газонепроницаемая оболочка, что объем и пористость изделия шарообразной формы, облегчает формы тестовых заготовок. Куски теста направляются на предварительную расстойку в расстойный шкаф, продолжительность предварительной расстойки 5 минут.

Технологическое значение предварительной расстойки: в процессе деления и округления клейковины каркас теста частично нарушается, поэтому перед последующим механическим воздействием формующей машины тестовая поверхность подсыхает, что снижает возможное прилипание тестовых заготовок к волкам тестозакаточной машины.

Батон высший сорт 0,5 кг имеет продолговатую форму, которая придается с помощью тестозакаточной машины И8-ХТЗ (24). Тестовые заготовки проходят через 2 пары волков, раскатываются в блин и перемещаются по транспортеру попадая под короткий ленточный транспортер, сворачивается в рулон. Затем тестовые заготовки в виде рулона прокатываются с помощью формующей плиты, расположенной над несущемся ленточным транспортером с определенным зазором. После чего готовые сплетенные тестовые заготовки укладываются на листы, которые устанавливают в расстойный шкаф марки Т1ХР2-120 (27).

Технологическое значение формования: раскатка теста волками способствует равномерному распределению газовых включений, что улучшает структуру пористости изделий. После округления тестовых заготовок они направляются в шкафы для окончательной расстойки. Окончательная расстойка проводится при температуре 40…45 ^оС и относительной влажности воздуха 70…80 %.

Выпечка-это заключительная стадия процесса превращения тестовых заготовок в готовые изделия, в результате которого окончательно формируется их качество. Выпечку для батона производят в печи марки А2-ХПЯ-25 (28). Готовые выпеченные изделия подаются на столи укладываются в лотки контейнера марки ХЛК-18 (29).



2.3 Технологические расчеты

2.3.1 Расчет выхода готовой продукции

Таблица1 - Рецептура

№	Наименование сырья	Количество сырья
1	Мука ржаная хлебопекарная обдирная	60
2	Мука пшеничная хлебопекарная первого сорта	40
3	Дрожи хлебопекарные прессованные	0,5
4	Соль поваренная пищевая	14
	Ориентировочный выход	145

Выход хлебобулочных изделий рассчитывается по каждому наименованию изделий по формуле

Gхл = Gс ((100 - Wср)/(100 - (Wхл + n)) (1 - 0,01?Gт) (1-

-0,01?Gуп) (1 - 0,01?Gус),

где: Gс - суммарная масса сырья, пошедшего на приготовление теста (кроме воды), кг;

Wср - средневзвешенная влажность сырья, %;

Wхл - влажность хлеба, %

?Gт - затраты при брожении, % (2 … 3);

?Gуп - затраты при выпечке, % (7 … 14);

?Gус - затраты при остывании хлеба, % (усушка 3…4);

n - разность между допустимой влажностью теста и хлеба, % (0,5 …1,0).

Средневзвешенная влажность сырья определяется по формуле

Wср = (MЧWм + ДЧWдр + CЧWc + .....)/(M + Д + С+ …..),

где М, Д, С - масса муки, дрожжей, соли и другого сырья, кг;

Wм, Wдр, Wc - соответственно влажность муки, дрожжей, соли и другого сырья, %.

Выход теста определяется по формуле (кг)

Gт = (Gс.в.с.100)/(100 - Wт),

где Gс.в.с. - содержание сухих веществ в сырье, кг;

Wт - влажность теста, %.

Содержание сухих веществ определяется по рецептуре изделий. Влажность теста для изделии 0,5 кг и выше принимается на 0,5…1 % больше влажности мякиша по соответствующему ГОСТу, для булочных изделий - на 0,4…0,5 % выше стандартной влажности мякиша.

Расчет выход готовых изделий должен отличаться ориентировочного не более чем на 0,5…1 %.

Таблица 2 - Содержание сухих веществ в сырье хлеба

Наименование сырья	Количество сырья, кг	Влажность сырья, кг	Количество влаги, кг	Содержание сухих веществ, кг
Мука пшеничная первого сорта	40,0	14,5	5,8	34,2
Дрожжи хлебопекарные прессованные	0,5	75,0	0,375	0,125
Соль поваренная пищевая	1,4	3,5	0,049	1,351
Сахар - песок
Мука ржаная обдирная	60	14,5	8,7	51,3
Итого	101,9		14,924	86,976

Wср = (60,014,5 + 4014,5 + 0,575 + 1,43,5)/101,9= 14,64 %.

Gт = 86,976100/(100 - 48,5) = 168,88 кг.

Gхл = 101,9 ((100 - 14,64)/(100 - (48,5 + 1))) (1 - 3/100) (1 - 8/100) (1 - 3/100) = 149,09 %.

Ориентировочный выход 150 %. Таким образом, расчетный выход отличается от ориентировочного на 0,91 %.

2.3.2 Расчет сырья

Количество расходуемой муки в сутки в кг для каждого сорта изделий определяется по формуле

М_сут = Р_с100/G_хл,

где Рс - суточная выработка отдельного сорта хлеба, кг;

Gхл - выход хлеба, соответствующий данному сорту.

Запас муки на складе в т определяется по формуле

М = М_сутn,

где Мсут - суточный расход муки, т;

n - срок хранения муки - 7 суток.

М_сут = 1600100/149,09 = 1074 кг.

М = 1,17 = 7,7 т.

Соль:

С_сут = 160014/149,09 = 150 кг.

С = 15015 = 2250 кг (15 сут - срок годности соли).

Дрожжи:

С_сут = 16000,5/149,09 = 5,3 кг.

С = 5,33 = 16 кг (3 сут - срок годности дрожжей).

2.3.3 Расчет производственной рецептуры

Расчет производственной рецептуры приготовления теста опарным способом из пшеничной муки в агрегатах непрерывного действия осуществляют следующим способом:

Общий расход муки для теста (кг/мин):



М_об = Р_ч100/G_хл60,

где Р_ч - часовая производительность печи по данному сорту изделия, кг;

G_хл-выход изделия %.

М_об = 537,6100/149,0960 = 6 кг/мин.

Расход муки в опару (кг/мин):

М_о =М_обр/100,

где р - количество муки на замес опары (на 100 кг муки в тесте), кг (70 кг.).

М_т = М_об - М_о.

М_о = 670/100 = 4,2 кг/мин.

М_т = 6- 4,2 = 1,8 кг/мин.

Расход дрожжевой суспензии для приготовления опары (кг/мин):

Д = М_обР_д (1 + a)/100,

где Рд - расход прессованных дрожжей в кг на 100 кг муки;

а - количество частей воды на одну часть дрожжей в суспензии (3…5).

Д = 60,5 (1 + 4)/100 = 0,15 кг/мин.

Расход раствора соли или сахара в (кг/мин):

G_с = М_обР_с/А,

где Рс - расход соли или сахара в процентах от массы муки (по рецептуре изделий);

А - концентрация соли или сахара в растворе, кг в 100 кг раствора.

Расход масла сливочного горчичного (кг/мин):

Ж = М_обР_ж/100.

где Рж - расход масла в процентах от массы муки (по рецептуре изделий).

G_соли = 61,4/23 = 0,36 кг/мин.

Расход воды на замес опары общей в кг/мин:

В_о = М_обЧ (G_во - G_о)/100,

где Gво - выход опары, кг;

Gо - суммарная масса сырья в опаре, кг.

Выход опары (кг/мин):

G_во = (G_о (100 - W_ср.о))/(100 - W_о),

где Wср.о - средневзвешенная влажность сырья в опаре, %

Wо - влажность опары, 42 %.

W_ср.о = (М_о W_м + Р_д W_д)/(М_о + Р_д),

где Мо - количество муки в опаре, кг;

Wм - влажность муки, %;

Рд - количество дрожжей, кг;

Wд - влажность дрожжей, %.

Количество воды в дрожжевой суспензии (кг/мин):

В_д = М_об а/100,

где а - количество частей воды на одну часть дрожжей в суспензии (3-5).

Расход опары на замес теста (кг/мин):

G_o = М_об G_во/100.

В_д = 64/100 = 0,24 кг/мин.

W_ср.о = (4,414,5 + 0,575)/(4,2 + 0,5) = 20,94 кг/мин.

G_во = (0,95 (100 - 20,94))/(100 - 42) = 1,29 кг/мин.

G_o = 615,93/100 = 0,95 кг/мин.

В_о = 6 (20,94 - 1,29)/100 = 1,18 кг/мин.

Расход воды на замес теста общий в кг/мин:

В_т = М_об (G_в.т. - G_т)/100,

где Gв.т. - выход теста из 100 кг муки, кг;

Gт - количество сырья в тесте из 100 кг муки, кг.

G_в.т. = (G_т (100 - W_ср.т))/(100 - W_т),

где Wср.т - средневзвешенная влажность сырья в тесте,

Wт - влажность теста, %.

W_ср.т = (М_тW_м + G_воW_о + Р_сW_с)/(G_т),

где Мт- количество муки, добавляемое при замесе теста, кг;

Wм - влажность муки, %;

Gво - выход опары, кг;

Wо - влажность опары, % (43 %);

Рс - количество соли, сахара и др. сырья, кг;

Wс - влажность соли, сахара и др. сырья, %;

Gт - суммарная масса сырья в тесте, кг.

W_ср.т = (1,814,5 + 1,2943 + 143,5)/(14,5) = 9 %.

G_в.т. = (14,5 (100 - 9,0))/(100 - 43) = 23,15 кг.

В_т = 6 (23,15 - 14,5)/100 = 0,52 кг/мин.

Количество воды в солевом и сахарном растворе (кг/мин):

В_с = (G_с (100 - А))/100,

где Gс - расход раствора соли или сахара в кг/мин;

А - концентрация соли в растворе, кг в 100 кг раствора.

В_с = (3,6 (100 - 23))/100 = 2,77 кг/мин.

Таблица 3 - Производственная рецептура и технологический режим приготовления теста

Наименование сырья и показателей процесса	Опара	Тесто
Мука, кг/мин	9,7	13,88
Вода, кг/мин	1,2	1,42
Солевой раствор, кг/мин	0,7	0,7
Дрожжевая суспензия, кг/мин	0,54
Сахарный раствор, кг/мин
Масло, кг/мин	0,63
Опара, кг/мин		1,8
Итого	2,44
Начальная температура, °С	28 … 30	29 … 30
Влажность, %	43	43
Продолжительность брожения, мин	210 … 240	60 … 90
Конечная кислотность, град	3 … 3,5	3

2.3.4 Выбор и расчет технологического оборудования

Количество силосов для отдельного сорта муки определяют по формуле



N = M_cn/Q_c,

где Mc - суточный расход муки, т.;

n - срок хранения муки, сут.;

Qc - полезная емкость силоса, т.

Полезная емкость по муке определяется умножением геометрической емкости на насыпную (емкость) массу муки. Насыпная масса муки (в т. на м3), для пшеничной муки высшего сорта равна 0,6 т/м3. Нагрузка для муки первого сорта на 1 м2 - 650 кг.

N = 8,297/31,8 = 1,8 шт.

Производительность просеивателя определяется по формуле:

Q = сF,

где с - часовая просеивательная способность 1 м2 сита, т/ч (для пшеничной муки 2,0…3,0);

F - просеивательная поверхность сита, м2(1,5)

Q = 2,51,5 = 3,75 т/ч.

Количество просеивательных машин определяется:

N = М_ч/Q,

где Мч - часовой расход муки по каждому сорту, т.;

Q - производительность просеивательных машин

N = 0,360/3,75 = 0,096 шт.

Емкость бродильного аппарата для опары

V=461.910040.75/ 30 = 4619 л.

Расчет тесторазделочного оборудования

Количество тестоделителей



N=P _x x/60Mn.

N = 153 1.05 / 60 0.5 60 = 0,08.

Необходимо установить тестоделитель А2 - ХТН, округлитель Т1 - ХТН.

Емкость расстойного шкафа

Z _p=P _ч T _р /M60

Z _p = 15370 / 0,560 = 357 шт.

Количество рабочих люлек в расстойном шкафу

N _л = Z _р / n. (14)

N _л = 357 / 6 =60 шт.

Необходимо установить расстойный шкаф РШВ-1

Расчет оборудования для хранения готовых изделий

Количество контейнеров

N=P _ч T _х /nq.

N = 153 6 / 18 5.0 = 10,2 шт.

Вместимость лотка 5,0 кг

Вместимость транспортной единицы

И=n_л q_л.

И = 144 0,5 = 720 кг.

Количество отпускных мест на рампе



n=P_с t _хз/T _х60 И.

n = 14662.5302 / 6 60 720 = 0,81.

Расчет производительности печей

Часовая производительность печи

Р_ч =Nnm_хл60\t_вып.

где N - кол-во рабочих люлек в печи или рядов изделий по длине пода печи, шт;

n - кол-во изделий на 1 люльке или в одном ряду по длине пода печи, шт;

m _хл - масса одного изделия, кг;

t _{вып -} продолжительность выпечки, мин.

а) хлеб подовый из ржано-пшеничной муки 0,4 кг

Р _ч = 0,560,460/24 = 69кг.

Суточная производительность печей

Р _сут =Р_час23.

где Р_час - часовая производительность печей , кг.

б) хлеб подовый из ржано-пшеничной муки 0,4 кг

Р_сут =6923 = 1600 кг.

Количество пече -часов

N=P _сут ^зад /Р _час.

где Р _сут ^зад - заданная суточная производительность, кг;

Р _час - часовая производительность печей, кг;

N _п-ч - количество пече - часов.

в) хлеб 0,4 кг.

N _п-ч= 1600/69= 23 п-ч.

Расчет количества печей

N _п = N _п-ч /23.

где N _п - количество необходимых печей, шт.

г) хлеб подовый из ржано-пшеничной муки 0,4 кг

N _п = 9,8/23 = 1 = 1 печь.

Необходимо установить печь марки А2-ХПЯ-25.



3. Технохимический контроль производства

Все операции по технохимическому контролю осуществляет производственная лаборатория.

Все сырье при поступлении на предприятие подвергается строгому контролю, согласно действующей МТД.

Отбор проб образцов осуществляется работниками лаборатории. Физико-химические показатели качества сырья определяется по ГОСТам.

Мука Сахар Дрожжи сухие Соль	ГОСТ 26574 ГОСТ 21 ГОСТ 28483 ГОСТ Р51574

Количество применяемого сырья должно соответствовать требованиям действующей нормативным документам, мадино-биологическим требованиям, действующей нормативной документации, санитарным нормам качества продовольственного сырья и пищевых продуктов Госсанэпидемнадзора РФ.

Контроль технологического процесса

Технохимический контроль на различных стадиях технологического процесса осуществляется цеховым технологом, а так же работниками лаборатории, которые результаты контроля фиксируют в журнале контроля производства.

Контроль включает проверку выполнения рецептур, качества полуфабриката, выполнения технологического режима по кислотности, температуры и продолжительности брожения, массы кусков теста, продолжительности растойки и выпечки, укладка изделий и количественных показателей технологического процесса.

Контроль готовой продукции

Контроль годовой продукции проводят в соответствии со стандартом, технологическим условием и положении о базовой оценке.

Действующие в настоящее время нормы качества на готовые изделия устанавливают: Вид изделия ( весовой, штучный), их выпечка (подовой, формовой), Органалиптические показатели (форма, поверхность, окраска), состояние мякиша ( пропеченность, прожег, пористость), вкус, запах.

Правила отбора проб для контроля хлебобулочных и сдобных изделий изложена в ГОСТ 5667-65

Все анализы технолог или лаборант заносит в специальный журнал.

Промышленная санитария

Выработку хлеба и хлебобулочных изделий на предприятиях проводят в соответствии с « санитарными правилами для предприятий хлебопекарной промышленности» и « инструкцией по предотвращению попадания посторонних предметов в продукцию хлебопекарных предприятий».

Реализуемые отходы (выбой из мешков, мучной счет, отходы при зачистке в производстве не подлежат их используют на внепроизводственной нужды в установленном порядке).

Контроль за выполнением гигиенического режима и санитарных правил на предприятии возлагается на начальника производства и начальников смен (бригадиров).



4. Охрана труда и техника безопасности

При выработке хлебобулочных изделий должны соблюдаться требования охраны труда и техники безопасности, содержащиеся в Государственных стандартах безопасности труда и действующих «Правилах техники безопасности и производственной санитарии для предприятий хлебопекарной и макаронной промышленности»

1. При отсутствии в Правилах техники безопасности требований, соблюдение которых необходимо для обеспечения безопасности труда конкретно на данном предприятии, администрация предприятия совместно с профсоюзным комитетом и службой охраны труда обязана разработать дополнительные меры, обеспечивающие безопасные условия работающих.

2. Соблюдение Правил техники безопасности обязательно для всех руководителей, инженерно-технических работников, рабочих и служащих предприятия.

3. Ответственность за соблюдение Правил техники безопасности при эксплуатации предприятия возлагается на руководителя предприятия.

4. Должностные лица (руководители участков, служб) несут ответственность за соблюдение требований безопасности персоналом, непосредственно им подчиненным.

5. Рабочие несут ответственность за соблюдение требований техники безопасности, относящихся к их работе.

6. Для каждой профессии (или вида работ) на предприятии должны быть разработаны и утверждены в установленном порядке инструкции по охране труда.

7. Во всех случаях возникновения аварийных ситуаций при ведении технологического процесса следует немедленно прекратить работу и принять меры к устранению аварийной ситуации в соответствии с действующей инструкцией.



Заключение

При выполнении курсовой работы разработан проект цеха по производству хлеба, производительностью 1,6 т/сут. Проведен расчет выхода готовой продукции, необходимого количества сырья и производственной рецептуры, выполнен выбор и расчет основного оборудования. В работе обоснован способ приготовление теста для подового хлеба на густых опарах.

В графической части работы разработана технологическая схема производства подового хлеба, произведена компоновка производственных площадей цеха, размещено оборудование на планах.



Литература

1. Ауэрман Л.Я. Технология хлебопекарного производства: Учебник, 9-е изд.; перераб. и доп. / Под общ.ред. Л.И. Пучковой - СПб: Профессия, 2005. - 416 с.

2. Машины и аппараты пищевых производств в 3 кн. [Текст]: учеб.для вузов /С.Т. Антипов [и др.]. . 2-е изд. пер. и доп. - М.: КолосС, 2009.- 1921 с.

3. Хромеенков В.М. Технологическое оборудование хлебозаводов и макаронных фабрик. - СПб.: ГИОРД, 2008.- 489с.

4. Техника пищевых производств малых предприятий [Текст]: учеб. пособие для вузов /С.Т. Антипов [и др.]; под ред. В.А. Панфилова.- М.: КолосС, 2007.-696 с.

5. Гатилин Н.Ф. Проектирование хлебозаводов. - 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Пищевая промышленность, 1975. - 376 с.

6. Гинзбург А.С., Громов М.А. Теплофизические свойства зерна, муки, крупы. - М.: Колос, 1984. - 304 с.

7. Диданов М.Ц., Жемухова М.М., Диданов А.М. Выпускная квалификационная работа бакалавра по направлению подготовки 260100.62

«Продукты питания из растительного сырья». Методические указания / Диданов М.Ц., Жемухова М.М., Диданов А.М. - Нальчик: Каб.-Балк. ун-т, 2013 - 51с.

Размещено на Allbest.ru