Проект отделения шприцевания колбасного завода мощностью 20 т в смену

Размещено на http://www.allbest.ru/

Управление образования и науки липецкой области

государственное областное бюджетное профессиональное образовательное учреждение

«задонский политехнический техникум»

КУРСОВАЯ РАБОТА

на тему: Проект отделения шприцевания колбасного завода мощностью 20 т.в смену

Выполнил:

Татаринцев А.В.

Задонск 2015

Содержание

Введение

1. Обзор литературных источников

2. Описание технологического процесса производства сосисок

2.1 Технология производства сосисок

2.2 ГОСТы на сырье

2.3 Методы контроля качества

3. Технологические расчеты

3.1 Расчет сырья и готовой продукции

3.2 Рецептура сосисок

3.3. Расчет рабочей силы

3.4 Расчет площадей

3.5 Расчет расхода воды, пара, холода, воздуха, электроэнергии и газа на технологические цели

4. Подбор оборудования

5. Расчеты экономической эффективности

6. Охрана труда и экологическая безопасность

Заключение

Обзор использованных источников

Введение

Мясная промышленность является одной из крупнейших отраслей пищевой промышленности, она призвана обеспечивать население страны пищевыми продуктами, являющимися основным источником белков.

Для увеличения выпуска мяса и мясопродуктов ежегодно реконструируются и вводятся мясоперерабатывающие предприятия. Постоянно происходит техническое перевооружение и оснащение предприятий мясной отрасли АПК страны современным технологическим оборудованием, новейшей техникой, комплексно механизируются и автоматизируются производства. Все больше используется вычислительная техника. Проводится большая работа по повышению качества, улучшению и обогащению ассортимента мясных продуктов.

Анализ питания различных групп населения РФ, проводимый Институтом питания АМНРФ, свидетельствует, что в настоящее время потребление пищевых продуктов не только полностью обеспечивает, но у значительной части населения превышает энергетические потребности. В то же время потребности в белках, в первую очередь в животного происхождения, удовлетворяется лишь на 80%. У значительной части населения отмечается чрезмерное потребление жиров и углеводов, недостаток витаминов и минеральных веществ.

Одним из последствий научно-технического и социального прогресса, имеющим решающее значение для рассматриваемой проблемы, является резкое снижение энергозатрат у основной массы населения как в сфере общественного производства, так и в сфере домашнего хозяйства и быта. На протяжении последних десятилетий вследствие механизации и автоматизации труда, сокращения продолжительности рабочего дня и рабочей недели, развития общественного и личного транспорта, расширения коммунальных услуг энергозатраты человека снизились в 1,5 - 2 раза.

Необходимо, чтобы ассортимент и состав мясопродуктов соответствовал меняющимся физиологическим потребностям профессиональных и возрастных групп населения страны.

Производство качественных мясных продуктов -- это комплексная задача. Ее решение зависит от совершенствования комплексной и безотходной технологий переработки сельскохозяйственного сырья, дальнейшей автоматизации и механизации сельского хозяйства и перерабатывающих отраслей, снижение сырьевых, энергетических и трудовых затрат, повышение трудовой и производственной дисциплины, профессионального роста кадров.

1. Обзор литературных источников

Мясная промышленность - крупнейшая отрасль пищевой промышленности, выпускающая широкий ассортимент продукции пищевого, технического и медицинского назначения.

Эффективность производства мяса и мясных продуктов в значительной мере зависит от региона, вида и породы животных, условий их кормления и содержания, а также от технической оснащенности мясоперерабатывающих предприятий.

Требуют усовершенствования существующие технологии. Для повышения эффективности переработки скота, производства мясопродуктов усилия ученых академических, отраслевых и учебных институтов направлены на создание рациональных схем разделения туш, обвалки и жиловки мяса, обработки кости, новых низкокалорийных мясных продуктов для детского, лечебного и диетического питания.

Полуфабрикаты приготавливают в основном из говядины и свинины. Мясо для выработки полуфабрикат должно быть получено от здоровых животных. В некоторых случаях по разрешению ветеринарного надзора можно использовать условно годное мясо. Санитарно - микробиологический контроль полуфабрикат выполняется систематически согласно действующей инструкции.

Клеймят мясо специалисты ветеринарного надзора. По клейме указаны категория упитанности, сокращенное наименование республики, номер предприятия и слово «Ветосмотр».

Мясное производство позволяет использовать значительную часть продуктов, получаемых при обработке мясных туш. При этом в ход идут не только мясо и субпродукты, но и кишки животных. Благодаря этому мясное производство является одной из наиболее прибыльных отраслей. При его правильной организации количество отходов можно свести на нет.

2. Описание технологического процесса производства сосисок

Фарш сосисок и сарделек, обильно сдобренный свининой и жиром, представляет собой равномерную смесь. Питательные свойства сосисок и сарделек чрезвычайно высоки, так как фарш их подвергают 2-3-х кратному измельчению, обогащен белками и жиром. По калорийности сосиски значительно выше любого вида мяса.

Сочность, цвет, товарный вид, правильные размеры и отсутствие морщинистости имеет большое значение для качества сосисок.

Качество сосисок зависит не только от подбора сырья и его механической обработки, но и от дальнейшего ведения технологического процесса.

Нельзя помещать холодные сырые сосиски сразу в горячую обжарочную камеру, температуру в камере нужно поднимать постепенно. Кроме того, учитывая, что оболочка сосисок очень быстро высыхает, нужно поддерживать в обжарочной камере высокую влажность и не добиваться ярко-красного цвета при обжаривании. Розовый цвет оболочки указывает на окончание обжарки сосисок вызывается резкими колебаниями температуры, поэтому нельзя допускать остывания сосисок после обжарки, а следует направлять их немедленно на варку.

После варки сосиски не должны находиться в помещениях с интенсивным обменом воздуха, так как это ведет к быстрому высыханию и образованию морщин. Немедленно после варки сосиски помещают под душ и охлаждают в течение 10-15 минут, после чего охлаждают в помещении при температуре 10-12С 4-6 часов.

Качественные показатели сосисок и сарделек должны соответствовать определенным требованиям. Так, батончики должны быть с чистой поверхностью, с неповрежденной оболочкой, без наплывов фарша, нежной консистенции. При накалывании горячих сосисок на поверхность оболочки должны выступать капли прозрачной жидкости (водно-жировой эмульсии).Крахмал в сосиски добавлять нельзя.

Сосиски должны быть сочными с запахом копчения и пряностей, приятного вкуса, в меру сочные (сырые сосиски запаха копчения не имеют).

Качественные показатели сарделек: поверхность чистая, с неповрежденной оболочкой, без наплывов фарша, консистенция упругая, запах копчения и пряностей, вкус приятный, в меру соленый.

2.1 Технология производства сосисок

Фарш сосисок и сарделек характеризуется однородностью структур без включения кусочков мяса и шпика. Батоны сосисок имеют диаметр 14 - 27 мм и длину 12 - 13 см, сардельки имеют диаметр 23 - 44 мм, длину - 7 - 9 см. Батоны сосисок отделены друг от друга перекручиванием, сарделек - перевязкой тонким шпагатом или ниткой. Сосиски и сардельки употребляют нагретом виде или жаренными, а также залеченными в тесто.

По способу приготовления сосиски бывают вареными и сырые, а сардельки - только вареные. По составу сырья выпускают сосиски и сардельки высшего первого сортов, свиные, говяжьи и с содержанием свинины и говядины. К высшему сорту относят сосиски любительские, молочные, свиные, сливочные, особые, сардельки свиные и шпикачки. К 1 сорту - сосиски русские, говяжьи, сырые, сардельки мозговые говяжьи и сардельки 1 сорта. Сливочные, молочные и любительские сосиски готовят из парного, остывшего или охлажденного говяжьего мяса. преимущественно молодняка и охлажденной свинины. Это же сырье является наилучшим для приготовления всех остальных видов сосисок и сарделек. Говяжье мясо, предназначенное для производства говяжьих сосисок и говяжьих сарделек, используют с межмышечным и подкожным жиром. При производстве сосисок и сарделек допускается применение на 100 кг. сырья: - глютамината натрия 100 - 200г и аскорбината натрия 50г независимо от их наименования и сорта; - сухого чеснока вместо свежего в уменьшенном на половину количестве; - коровьего натурального молока в количестве 8л. вместо 1 кг сухого; - сухой кристаллической глюкозы взамен сахара в том же количестве; - мозгов до 10% для сарделек 1 сорта. Пищевой крахмал или пшеничную муку, предусмотренные рецептами, разрешается заменить таким же количеством свиного мяса в сардельках свиных и 1 сорта.

Оболочкой для сосисок служат бараньи черевы или искусственные целлюлозные оболочки сарделек - свиные черевы. Технологический процесс. Технология производства сосисок и сарделек аналогична технологии вареных колбас с однородной структурой. Измельчение мяса. Характер и степень измельчения мясного сырья связан со способов посола. Мясо режут кусками, измельчают на волчке крупно через решетку с отверстиями диаметром 12 - 25 мм (шрот) или мелко с отверстиями диаметром 2 -3 мм (фарш).

Посол мяса. Мясо селят нарезанное на куски (массой 0,4 - 1,0 кг), измельченное на волчке в виде шрота или фарша из расчета на 100 кг мяса 2,0 - 2,5 кг соли. Добавляют нитрат в виде раствора концентрацией не выше 2,5%. Поселенное мясо выдерживают при температуре 3 - 40С в кусках 48 часов, в виде шрота -24 ч. Рекомендуется нитрат добавлять при составлении фарша. Для интенсификации производства посол мяса в кусках, может быть заменен посолом фарша рассолом, при которое ускоряется проникновение соли в мясную ткань и одновременно связывается вода, внесенная с рассолом. Процесс ускоряется примерно в 8 раз с двух суток до 6 часов. Для приготовления рассола на 100 л воды добавляют 26 кг соли и 75 г. ни трата. Раствор перемешивают до полного растворения соли. Нитрат приготовляют в лаборатории и вводят в рассол в растворенном виде. Перед употреблением рассол фильтруют, или дают отстояться, осторожно сливая его, не взмучивая осад ом. Рассол (плотностью 1,201 Мг/м³) добавляют в количестве 10 кг на 100 кг мяса. При использовании рассола другой плотности делается перерасчет. Фарш тщательно перемешивают с рассолом до равномерного распределения его по всей массе и полного поглощения мясом. Перемешивание продолжается 2-3 минуты. Температура мяса после перемешивания с рассолом должна быть не выше 8-100 С. Посоленное мясо помешают а камеру с температурой воздуха 2-40 С и выдерживают в течение 6 часов.

При вынужденной задержке мясо может находиться в посоле до 24 часов. Измельченное, посоленное и созревшее мясо направляют в куттер, где оно измельчается в течение 6-10 мин. для получения хорошо переработанного фарша. Для этого в состав фарша вводят сырье, указанное в рецептуре. При использовании мороженного мяса с целью повышения качества сосисочного фарша рекомендуется вводить в его состав при куттеровании до 20% эмульсии из выдержанного горяче парного говяжьего мяса к массе, предусмотренной рецептурой. Сосиски откручивают батончиками определенной длины в зависимости от диаметра оболочки. Сардельки отделяют одну от другой посредством перетягивания оболочки тонким шпагатом или ниткой либо перекручивают так же, как сосиски. После наполнения оболочки фаршем сосиски и сардельки, в зависимости от диаметра батона, подвергают обжарке в течение 30 - 60 мин при 80 - 1000 С. Для равномерной обжарки сосиски и сардельки подвешивают на тонкие палки с интервалом между батончиками. После обжарки сосиски должны иметь розовый цвет и совершенно сухую оболочку.

Температура в центре сосисок не должна превышать 450 С. В начале обжарки в камеру подают паp в течение 5 - 10 мин, что способствует равномерной и яркой окраске фарша и оболочки. Обжаренные сосиски и сардельки варят при помощи пара или в воде при 80 - 850С от 10 до 30 мин, в зависимости от диаметра оболочки. Варку прекращают, когда температура внутри батонов достигает 70 - 720 С. Сваренные сосиски и сардельки охлаждают в течение 10 - 15 мин холодной водой (под душем), а затем в помещении при 80 в течение 4 - 6 часов до температуры внутри батона не выше 150 С. Особенности производства сырых сосисок. Эти сосиски вырабатывают из несоленого мяса. Говяжье мясо измельчают на волчке через решетку с отверстиями диаметром 2 - 3 мм и куттеруют 4 - 5 мин с добавлением 30 % воды и льда. Свинину нежирную и жирную измельчают на волчке через решетку с отверстиями диаметров 8 мм. После измельчения свинина перемешивается в течение 2 - 3 мин с куттерованной говядиной, солью и специями в мешалке. Сырые сосиски набивают неплотно на 3/4 объема в свиные черевыцепочкой без разделения на отдельное батончики.

При этом концы оболочки перевязывают. Наполненные фаршем оболочки укладывают в один ряд на противни, охлаждают при 2 - 4 % и направляют в реализацию. Особенности производства сосисок без оболочки. Сосиски без оболочки выпускают штучными, массой в 50 г (5 %). Форма цилиндрическая, длина 130 - 135 мм, диаметр 22 - 24 мм. Для их выработки применяют жилованное мясо: говяжье - высшего сорта, и свиное - жирное, с содержанием жира до 70% в равном соотношении. Особенность технологии сосисок без оболочки - созревание готового фарша, вместо обычно принятого созревания мяса в посоле. Процесс приготовления сосисок заключается в следующем.

Мясо (несоленое) измельченное на волчке через решетку с отверстиями диаметром 2 - 3 мм, направляют на куттерование, добавляя воду в количестве З5 - 40%, посолочные ингредиенты (соль, сахар, нитрат), пряности и в конце куттерования коптильную жидкость. Готовый фарш слоем не более 20 см в тазиках или кассетах выдерживают в течение 18 - 24 часов при температуре 4 - 60 С. Коагуляцию фарша осуществляют на коагуляторе роторного типа с целью придания ему формы сосиски.

Формы с фаршем перемещаются при пульсирующем движении ротора в камере при температуре воздуха в ней 120 - 130 °С. Продолжительность коагуляции - 3 мин, температура в центре сосиски должна достигать 40 - 45 ⁰С. Термическая обработка сосисок происходит на сетке конвейера вертикального цепного термоагрегата, имеющего четыре зоны.

В первой зоне происходит обжарка сосисок без дыма при 100 °С и относительной влажности 10 - 12% в течение 30 мин.

Во второй - варка сосисок в паро-воздушной среде при 85°С и относительной влажности 90 - 95% в течение 10 мин, при этом температура в центре сосисок в конце варки должна бить не ниже 720C.

Третья зона - охлаждение сосисок под водяным душем при температуре 4-8 °С в течение 10 мин до достижения в центре сосиски температуры не выше 150 С.

Четвертая зона - просушка поверхности сосисок воздухом при температуре 15 °С в течение 10 мин. Готовые сосиски упаковывают по 2 или 5 шт. под вакуумом в прозрачную газонепроницаемую пленку, а для реализации расфасованные в пакеты сосиски упаковывают в тару с массой в 20 кг.

Показатели качества и рецептура сосисок и сарделек Сосиски и сардельки должны иметь чистую поверхность батонов без повреждения оболочки. Фарш однородный равномерно перемешанный, шпикачки содержат шпик размером 4 - 4 мм, консистенция нежная. Вкус и запах этих изделий приятный, с ароматом копчения и пряностей, в меру соленый. В сырых сосисках запах копчения отсутствует.

Для органолептической оценки 200 г сосисок или сарделек нагревают в воде при температуре 90 - 95 °С от 5 до 10 мин в зависимости от диаметра оболочки, после чего определяют их качество. При накалывании тонкой штриковойкой горячих сосисок и сарделек на поверхности оболочки должны выступить капли светлой прозрачной жидкости (жир и вода). В холодном виде органолептическую проверку качества сосисок и сарделек не производят: батоны с дефектами отбраковывают. Сосиски и сардельки должны поступать в реализацию с температурой в толщине батонов не ниже 0 °С и не выше 15 °С.

Сосиски хранят на предприятиях и в торговой сети в подвешенном состоянии при температуре воздуха не ниже 0 °С и не выше 8 °С и относительной влажности воздуха 75% до двух суток, а сырые сардельки на противнях - при температуре не выше 4 °С. Весовые и штучные сосиски выпускают фасованными и нефасованными.

Фасованные сосиски: весовые упаковываю, в пакеты массой по 200, 500 или 1000 г, штучные - по 3, 5, 10 сосисок в каждой упаковке. Нефасованные сосиски выпускают в деревянной или металлической оборотной таре или в картонных ящиках массой не более 10 кг. Каждая единица тары должна содержать сосиски или сардельки только одного вида. Тара для упаковки сосисок и сарделек должна быть чистой, сухой, без посторонних запахов. Маркировка тары включает товарный знак предприятия-изготовителя, наименование продукта, массу нетто и тары, дату выработки изделия. На каждую партию выдается сертификат качества.

2.2 ГОСТы на сырье

говядину и телятину по ГОСТ 779и в парном состоянии; свинину по ГОСТ 7724и в парном состоянии яичный порошок по ГОСТ 30363,ГОСТ 30364.0,ГОСТ 30364.1,ГОСТ 30364.2;соль поваренную пищевую по ГОСТ Р 51574-2000., выварочную или каменную, садочную, самосадочную, помолов N 0, 1 и 2, не ниже первого сорта; воду питьевую по ГОСТ Р 51232-98 сахар-песок по ГОСТ 21; перец черный или белый; перец душистый; перец красный; орех мускатный; кардамон; кориандр; смеси пряностей с сахаром N 1, 3, 5; экстракты черного горького перца, душистого перца, красного перца, мускатного ореха, кориандра; чеснок свежий по ГОСТ 7977;чеснок сушеный по ГОСТ 16729; чеснок консервированный поваренной солью;

оболочку искусственную белковую "Белкозин" для сосисок; оболочку целлюлозную гофрированную для сосисок; оболочку искусственную для колбас, сосисок и сарделек, разрешенную Министерством здравоохранения СССР; шпагат из лубяных волокон по ГОСТ 17308(0,84; 1,0);нитки льняные по ГОСТ 14961и другой нормативно-технической документации; нитки хлопчатобумажные швейные по ГОСТ 6309, торговый номер 10, марки "экстра" и "прима" в три сложения; пленку полиэтиленовую по ГОСТ 10354; бумагу оберточную по ГОСТ 8273;ленту клеевую на бумажной основе по ГОСТ 18251;скобы металлические П-образные.

2.3 Методы контроля качества

Качество готовой продукции определяют путем органолептической оценки и лабораторных исследований физико-химических и бактериологических показателей. Отбор проб и проведение анализов осуществляют в строгом соответствии с гостами на данные анализы. От каждой партии колбасные изделия подвергают наружному осмотру не менее 10 батонов продукции.

Органолептическую оценку отобранных образцов проводит дегустационная комиссия, которую назначают приказом по предприятию. Физико-химические и бактериологические исследования производит лаборатория колбасного завода или мясокомбината, входящая в состав ОПВК. При органолептической оценке качества продукта оценивают вкус, аромат, консистенцию, внешний вид, вид на разрезе. Наличие липкости и ослизнения определяют путем личного прикосновенности пальцев к продукту. Запах в глубине продукта устанавливают после разреза оболочки продукта и поверхностного слоя и быстрого размалывания образца. Консистенцию колбасных изделий, наличие в них воздушных кустат, серых пятен и инородных тем определяют на свежем разрезе. Цвет фарша и шпика устанавливают на разрезе и со стороны оболочки после снятия с половины оболочки.

Оценку показателей проверяемой продукции можно производить по пяти бальной, девяти бальной и другой шкале. При необходимости члены дегустационной комиссии заполняют дегустационный лист. На основе результатов органолептической оценки делают заключение о безопасности реализации готовой продукции. В соответствии со стандартом готовая продукция характеризуется основными показателями: внешний вид, консистенцией, вид на разрезе, запасом и вкусом

Поверхность батонов колбасных изделий должна быть чистой, сухой, без повреждений, пятен слипов, отеков, жира или бульона под оболочкой, наплывов фарша на оболочке, плесени и слизи. Оболочка должна плотно прилегать к фаршу, за исключением целлофана.

Сосиски должны иметь упругую, плотную, некрошливую консистенцию.

Окраска фарша равномерная, без серых пятен. Сосиски должны иметь приятный запах с ароматом пряностей, без признаков затхлости, кисловатости. Вкус в меру соленый. Сосиски не должны иметь постороннего запаха и привкуса. Согласно гостам колбасных изделий регламентировано содержание влаги, соли, нитрита натрия.

Разрешение на выпуск колбасных изделий оформляют, выдавая удостоверение о качестве, с указанием даты и часа выпуска продукции с предприятия и сроков ее реализации, которое можно заменить, штампом на обороте товарной накладной.

Изделия с наличием дефектов, признаков порчи в реализацию не допускают.

3. Технологические расчеты

3.1 Расчет сырья и готовой продукции

Массу туши (М_т, кг) определяют по формуле:

М_т= М_ж•Z /100 (3.1)

Где М_ж - живая масса, кг;

Z - выход к живой массе, %

Массу туши (М_т, кг) КРС

М_т= 350•47/100=165 кг

Массу туши (М_т, кг) свинины

М_т= 100•62/100=62 кг

Массу туши (М_т, кг) МРС

М_т= 50•40/100=20 кг

Количество голов в смену (А, гол) находят по формуле:

А=Q/ М_т(3.2)

Гдe Q - мощность мясокомбината в смену по данному виду скота, кг/смену.

Количество голов КРС в смену

А=5000/165=30

Количество голов свинины в смену

А=10000/62=161

Количество голов МРС в смену

А=5000/20=250

Полученные данные сводятся в таблице 3.1

Таблица 3.1- Расчет сырья

Скот	Производительная мощность (кг)	Норма выхода (%)	Живая масса (кг)	Масса туши (кг)	Мощность в смену
					Расчетная (голов)	принятая
1	2	3	4	5	6	7
КРС	5000	47	350	165	30
Свинина	10000	62	100	62	161
МРС	5000	40	50	20	250

Количество сырья с одной головы (М_г, кг) перерабатываемого скота рассчитывают по формуле:

М_г= М_ж•Z/100. (3.3)

Количество сырья с одной головы (М_г, кг) перерабатываемого КРС

М_г= 350•47/100=165

Количество сырья с одной головы (М_г, кг) перерабатываемого МРС

М_г= 50•40/100=20

Количество сырья с одной головы (М_г, кг) перерабатываемой свинины

М_г=100•62/100=62

Количество сырья за смену (М_с, кг), поступающего в данный цех, определяют по формуле:

М_с=А•М_ж•Z/100 (3.4)

Количество сырья за смену (М_с, кг) КРС

М_с=30•350•47/100 =4 935

Количество сырья за смену (М_с, кг) МРС

М_с=250•50•40/100 =5 000

Количество сырья за смену (М_с, кг) свинины

М_с=161•100•62/100 =9 982

Таблица 3.2 - Расчетная производительность КРС

Выход, % живой массе
Продукция	к живой массе скота, %	на одну голову, кг	за одну смену, кг	Направление продукции
1	2	3	4	5
Мясная туша	47	165	4950	Холодильник субпролуктовый
Голова Уши	3,1 0,1	10,85 0,35	325,5 10,5	Холодильник, цех
Язык (с колтыком)	0,39	1,4	42	Холодильник
Ноги (с копытами)	1,77	1,2	36	Холожильник
Вымя Ливер Почки	0,33 2,64 0,27	1,15 9,24 0,94	34,5 277,2 28,2	Холодильник
Рубец (без содержимого) Сычуг	1,72 0,32	6,02 1,12	180, 6 33,6	Холодильник
Мясная обрезь, диафрагма Мясокостный хвост	1,38 0,15	4,83 0,52	144,9 15,6	Холодильник
Мясо пищевода (с пикалом)	0,11	0,4	12	Холодильник

Таблица 3.3 - Расчетная производительность МРС

Выход, % живой массе
Продукция	к живой массе скота, %	на одну голову, кг	за одну смену, кг	Направление продукции
Мясная туша	50	20	5 000	Холодильник
Голова	3,51	1,7	425	Холодильник
Уши	-	-	-
Язык (с колтыком)	0,31	0,2	50	Холодильник
Ливер	2,41	1,2	300	Холодильник
Рубец (без содержимого)	1,99	1	250	Холодильник
Мясная обрезь, диафрагма Мясокостный хвост	0,72 0,15	0,36 0,07	90 17,5	Холодильник

Таблица 3.4 - Расчетная производительность свиней

Выход, % живой массе
Продукция	к живой массе скота, %	на одну голову, кг	за одну смену, кг	Направление продукции
Мясная туша	62	62	5152	Холодильник, цех
Голова Уши	4,01 0,36	4,01 0,36	645,61 57,96	Холодильник, цех
Язык (с колтыком)	0,42	0,42	67,62	Холодильник, цех
Ливер Почки	2,54 0,25	2,54 0,25	408,94 40,25	Холодильник, цех
Желудок (без содержимого) Меж сосковая часть	0,56 0,42	0,56 0,42	90,16 67,62	Холодильник, цех
Мясная обрезь, диафрагма Мясокостный хвост	0,83 0,09	0,83 0,09	133,63 14,49	Холодильник, цех
Мясо пищевода	0,1	0,1	16,1	Холодильник, цех
Ноги (с копытами)	1,49	1,49	239,89	Холодильник, цех

3.2 Рецептура сосисок

Таблица 3.5 - Рецептура сосисок

Основное сырье.	Кг на 100 кг.
Мясо говяжье высший сорт.	50
Свинина жирная.	50
Сахарный песок	120
Перец черный	90
Перец душистый	60
Мускатный орех или кардомон.	30

3.3 Расчет рабочей силы

Рабочую силу рассчитывают по формуле:

n=A/q_з (3.9)

гдеn - количество рабочих, чел.;

А - количество перерабатываемого сырья, кг;

q_з- норма выработки за смену на одного рабочего, кг.

n==30

Если норма выработки определена на основании норм времени, то количество рабочих по данной операции(n₁, чел)определяют по формуле:

n₁=A₁·t₁/T_c (3.10)

гдеA₁- количество перерабатываемой продукции, кг;

t₁ - норма времени на единицу продукции, с/кг;

Т_с - продолжительность смены, с.

Рабочую силу расставляют с учетом рассчитанного количества рабочих, их квалификации и условий работы.

Количество рабочих, обслуживающих поточные линии или машины определяют по данным, указанным в паспортах оборудования или в нормативах времени и выработки.

Для цеха убоя скота и разделки туш расчет рабочей силы можносделать раньше расчета технологического оборудования.

3.4 Расчет площадей

Площадь колбасного цеха складывается из площадей производственных, вспомогательных и складских помещений.

К производственным площадям относят площадь, необходимую для размещения технологического оборудования и осуществлений технологических операций. Вспомогательные площади: инструментальные, электрощитовые, коридоры, места для курения, раздевалки, санузлы, комната технолога. Складские помещения предназначены для хранения сырья, готовой продукции и вспомогательных материалов.

Площади отделений рассчитывают исходя из:

продолжительности технологического процесса;

норм площади на единицу оборудования;

санитарных норм площади на одного рабочего.

Площадь сырьевого отделения

Площадь сырьевого отделения складывается из:

- площади, необходимой для обеспечения условий работы рабочих (норма площади на одного рабочего 8-10 м);

- площади, необходимой для размещения и обслуживания оборудования (весов, столов обвалки и жиловки, кондиционеров, спусков - при многоэтажном решении). Норма площади - 18-36 мна единицу оборудования.

Площадь камер размораживания и накопления мяса F, м, определяем по формуле:

F=(3.11)

где 1,2 - коэффициент запаса площади для зачистки туш;

А - масса мяса на костях каждого вида, поступающего в сырьевое отделение, кг/ смену;

N - количество смен;

T - продолжительность размораживания или хранения мяса, сут;

Q - норма нагрузки на 1 мплощади пола, кг/ м(q=200 кг/ м).

Для говядины:

F==16,59 м

Для свинины:

F==11,6 м

F=10+18+16,59+11,6=56 м

3.5 Расчет расхода вода, пара, холода, воздуха, электроэнергии и газа на технологические цели

Для обеспечения технологического процесс предприятия в целом и каждого цеха в отдельности необходимо иметь определенное количество холодной и горячей воды, пара, холода, электроэнергии, а в отдельных случаях, сжатого воздуха и газа, рассчитываемого как по нормам, так и по выбранному технологическому оборудованию.

По установленному оборудованию расчет ведут по формуле:

М=m·A·t_c/T_c (3.14)

Где М - количество воды (пара и т.д.) в смену, м³ ( кг и т.д.);

M - удельная норма расхода сырья в 1 ч, м³ ч/т (кг ч/т);

А - производительность оборудования, т/ч;

t_с - продолжительность работы оборудования в смену, ч;

Т_с - продолжительность смены, ч.

М=1500·1500·5/8=1406250=1406 м³

4. Принципы расстановки оборудования

Волчок JR300 (приложение А) может рубить мороженное мясо с температурой до -18 С, предварительно измельченное на блокорезке, а так же свежее мясо, субпродукты, вареное сырье, овощи, и другие аналогичные продукты.

Конструкция волчка учитывает современные разработки в области измельчения, обеспечивает наибольшую эффективность и позволяет получать прекрасный фарш.

Режущий шнек волчка имеет мощные винтовые лопасти и качественно отполированную поверхность. Ход шнеков обладает специально спроектированным переменным шагом, что обеспечивает наиболее оптимальную подачу сырья к режущему узлу, с должным давлением без передавливания и перетирания. В результате получается хорошая структура фарша, и происходит минимальное увеличение температуры.

На волчок устанавливаются качественные ножи специальной формы, которые обладают свойством самозаточки.

Отпадает необходимость затачивать ножи. Волчек изготовлен полностью из пищевой нержавеющей стали, соответствует санитарному стандарту НАССР. Удобство в техническом обслуживании и санитарной обработке. Для безопасности управления имеется устройство защиты и ряд блокировок.

Куттер Л5-ФКМ (приложение Б) состоит из станины с электродвигателями приводов ножевого вала и чаши, червячного редуктора привода чаши, ножевого вала, защитной крышки, выгружателя, механизма загрузки, дозатора воды и электрооборудования с пультом управления.

Станина куттера состоит из двух отдельных частей.

В нижней части станины на качающихся плитах установлены электродвигатели приводов ножевого вала и чаши, в верхней части на подшипниках качения смонтирован ножевой вал, на консоли которого устанавливаются ножевые головки.

Механизм выгрузки представляет собой конструкцию, состоящую из редуктора, к которому с одной стороны фланцем присоединен электродвигатель, а с другой - труба выгружателя с проходящим через нее валом привода тарелки.

Рабочим органом выгружателя является тарелка. В момент начала выгрузки продукта тарелка начинает вращаться, а так как одновременно включается электромагнитная муфта червячной пары, тарелка выгружателя медленно опускается в чашу и производится выгрузка готового фарша. При достижении тарелкой дна чаши (зазор между тарелкой выгружателя и дном чаши не более 1...2 мм) электромуфта отключается и движение тарелки вниз прекращается. Тарелка продолжает вращаться до полной выгрузки продукта, а затем включается реверс и тарелка выгружателя поднимается вверх до первоначального положения.

Зона куттерных ножей закрыта защитной крышкой из нержавеющей стали, заполненной внутри звукопоглощающим материалом, снизу к которой крепятся специальный скребок, служащий для удаления с наружной поверхности тарелки выгружателя фарша и направления его в лоток, установленный на ограждении чаши.

Механизм загрузки состоит из тележки, предназначенной для транспортировки продукта к куттеру и механизма ее опрокидывания, смонтированного в чугунной станине. Механизм опрокидывания представляет собой систему рычагов, получающих вращение от электродвигателя, через ременную передачу и две червячные пары.

Дозатор воды состоит из бака, в котором установлены датчики доз, центробежного насоса с электродвигателем для подачи воды в чашу и соленоидного клапана. Принцип работы дозатора воды основывается на объемном измерении. Бак дозатора постоянно наполнен водой доверху. Для выдачи определенной дозы включается насос подачи воды в чашу на определенное число литров. Когда уровень воды понизится на заданную величину, насос автоматически отключается, а соленоидный клапан открывается и вода из магистрали поступает в бак.

На куттере установлены пять асинхронных трехфазных электродвигателей. Их защиту от токов короткого замыкания и от перегрузок осуществляют три автоматических выключателя.

Правила эксплуатации и требования техники безопасности.

Зона вращения ножей куттера и передаточные механизмы должны быть закрыты крышками, сблокированными с пусковым устройством. При открытой любой из крышек куттера должна быть исключена возможность пуска куттера в работу. Для удобной и безопасной выгрузки из чаши переработанного фарша куттер следует обеспечивать тарельчатым выгружателем, сблокированным с пусковым устройством. При подъёме тарелки выгружателя должно прекращаться вращение самой тарелки и чаши куттера. Дежа куттера-мешалки должна иметь предохранительную планку, сблокированную с приводом, обеспечивающую отключение машины при касании рамки дежи.

В машине для измельчения блочного замороженного мяса зона работы шнеков и зона вращения ножей должны быть закрыты крышкой, сблокированной с пусковым устройством. При открытой крышке пуск машины должен быть исключён. Измельчитель оснащается ограждением, не допускающим разлёта раздробленных частей в стороны. Козырёк измельчителя, направляющий измельчённое мясо в приёмный бункер, оснащают блокирующим устройством, отключающим измельчитель при переполнении бункера. Загрузка замороженных блоков должна быть механизирована.

В зависимости от способа выгрузки фаршемешалки (приложение В) делят на машины с поворотной, опрокидывающейся и неподвижно закрепленной емкостью. Загружают их ручным или механизированным способом. В последнем случае фаршемешалки оснащают специальными подъемниками-опрокидывателями транспортных тележек.

Фаршемешалки могут быть с открытой и герметичной емкостями. Последние оснащаются вакуумными насосами. В таких фаршемешалках качество получаемой продукции выше -- обрабатываемое в них сырье имеет требуемые цвет и консистенцию, а также низкий уровень микробиологической обсемененности.

Наиболее простое устройство и принцип работы, характерный для данной группы технологического оборудования, имеет фаршемешалка Л5-ФМУ-150. По своей технической характеристике она относится к группе оборудования средней мощности, что предполагает использование ее как на небольших перерабатывающих предприятиях, так и на городских мясокомбинатах.

Шприц вакуумный ИПКС-047 предназначен для порционного наполнения полимерных оболочек неструктурным фаршем или иным однородным продуктом (паштеты, плавленый сыр, творог, джем и др.). Высокое давление нагнетания продукта, обеспечиваемое вращением ротора с 12 подвижными лопатками, а также создание вакуума в зоне подачи продукта гарантируют плотное заполнение оболочек. Шприц комплектуется четырьмя цевками диаметром 14, 20, 38 и 54 мм, вакууметром и камерой разделителем сред из прозрачного пластика, предназначенной для предотвращения попадания фарша в вакуумный тракт. При доукомплектации перекручивающим устройством ИПКС-044 и двумя дополнительными блоками управления шприц превращается в шприц вакуумный (перекрутчик) ИПКС-047П(Н). Шприц совместим и легко компонуется с промышленными клипсаторами различных марок. Шприц изготовлен полностью из пищевой нержавеющей стали.

Производительность резательных машин можно определить по кинематическому уравнению процесса или по пропускной способности питающих механизмов иустройств.

В процессе работы любой резательной машины на обрабатываем материале образуются новые поверхности.

Производительность Q(кг/с)определяем по формуле:

, (4.3)

Где F - режущая способность ножей, м²/с;

Ц - коэффициент использования режущей способности кожей;

F₁ - поверхность раздела или полотна вновь образованной поверхности при разрезании 1 кг продукта, м²/кг;

б - отношение длительности подсобных операций к длительности измельчения, для непрерывно действующих машин б=0.

Для многодисковых и многоленточных машин

F=h?х_П•Z₀, (4.4)

Где h - средняя толщина разрезаемой продукции, м;

Z₀ - число ножей, шт;

х_П - скорость подачи продукта, м/с.

Для машин с серповидными ножами

F=60•S• Z₀•n (4.5)

гдеS - площадь разреза слоя продукта, находящегося в чаше или желобе машины, м².

Для машин с плоскими ножами, производящими поперечные разрезы продукции, движущейся со скоростью:

,(4.6)

Где а и в - соответственно поперечные размеры сечения продуктов, подаваемой на резание, м;

с - расстояние между ножами по длине продукции, м.

Для волчков

, (4.7)

Где ц_Z -коэффициент использования площади решетки под отверстия, (0,2-0,5);

D - диаметр решетки, м;

n - частота вращения ножей;

k_Z- число лезвий на каждом ноже.

Мощность электродвигателя для резательной машины можно определить по формуле:

,(4.8)

гдеW_л.с. - лобовое сопротивление резанию, Н/м;

з_н - КПД ножа;

з_м - КПД машины;

Q - пропускная способность машины.

КПД ножа зависит главным образом от затрат энергии на трение продукта об него.

Технологические расчеты шприцев включают в себя определение давления, необходимого для вытеснения фарша по заданной скорости истечения;

или скорости истечения по заданному давлению вытеснения;

определение подачи шприца по заданным рабочим органам;

определение мощности двигателя к шприцу и производительности вакуум-насоса, обслуживающего вытеснитель.

Давление, необходимое для выдачи фарша р (Н/см²) шприцами и поршневыми вытеснителями, ориентировочно находят по формуле:

(4.12)

где в - поправочный коэффициент, зависящий от конструкции крышки и способа отвода фарша (для плоской крышки с центральным отводом фаршар= 1, для конической крышки с центральным отводе р= 0,85, для плоской крышки с боковым отводом фарша р=1,2

к₁ - сопротивление истечению фарша в трубе при скорости движения последнего 1 м/с, Н/см²;

к₀ - прирост давления при увеличении скорости движения фарша в е = 2,718 раза, Н/см²;

D, d. - диаметр цилиндра и цевки,

В зависимости от вида фарша численное значение к₁и к₀ равны

Таблица 4.1 - Численное значение к₁и к₀

Вид фарша	к0	к1
Для колбас:Копченой	17,20	3,80
Вареной	9,76	3,25
чесноковой	4,56	5,31
для сосисок	4,55	3,43

Зная давление шприцевания, а также давление сжатого воздуха и давление в фаршевом цилиндре гидрошприца, можно ориентировочно определить скорость истечения фарша через цевку по формуле:

(4.13)

Действительная подача вытеснителя Q_B (м³ /с) равна

Q_B =Z•f?х,(4.14)

Гдеf - площадь сечения цевки или трубы;

Z - число цевок или труб, шт.

В зависимости от конструкций вытеснителей подачу Q_B определяют по следующим формулам:

для двухвинтовых вытеснителей

Q_B =•f?х_0, (4.15)

Гдеf - площадь свободного прохода массы через вытеснитель, м²;

х₀ - истинная скорость осевого смещения массы, м/с.

Действительная подача ширина Q_д (кг/с) зависит от диаметр оболочки, ее длины, способа надевания и других факторов

Q_Д=3600 •Q_B ?с ?з_Д, (4.16)

Где Q_B - секундная подача вытеснителя, м³/с;

С - плотность фарша, кг/м³;

з_Д - коэффициент использования подачи дам шприцев с непрерывной подачей фарша в цевки, з_Д = 0,4-0,7.

Мощность двигателя N (кВт) к вытеснителям определяют по формуле:

, (4.17)

гдеР₀ - давление напора, создаваемое вытеснителем, Н/м²;

з - КПД вытеснителя, (з=0,18…0,3);

з_a - коэффициент запаса мощности, з_a = 1,2

Расход энергии па шприцевание фарша составляет на поршневых механических шприцах 0,45-1,3 кВт•ч/т, на механических ротационных 1,2-1,8 кВт.ч/т, на пневматических - 2,1-10 кВт•ч/т.

5. Расчет экономической эффективности

Расчет экономической эффективности новой конструкторской paзработки сводится к определению ее технико-экономических показателей, которые сравнивают с соответствующими показателями лучшей из существующих машин. К технико-экономическим показателям новой конструкции машины относят себестоимость, удельные капитальные вложения, уровень производительности труда, себестоимость выпускаемой продукции, эксплуатационную надежность работы, срок окупаемости капитальных затрат и другие.

Оптовую цену новой конструкции машины можно определить по формуле:

Ц_Н=(G•С₁+С₀)•1,15 (5.1)

гдеG - масса новой машины, кг

С₁ - себестоимость 1 кг без комплектующих покупных изделий;

С₀ - общая стоимость комплектующих покупных изделий по рыночным ценам, руб;

1,15 - коэффициент, учитывающий среднее превышение оптовой цены над себестоимостью.

Стоимость капитального вложения при внедрения нового оборудования:

K = 0,1 · 294912 + 0,6·1300000 + 1300000 + 295912 - 30 · 20= 2404803

Удельные капитальные вложения:

(5.2)

где П_Г - годовой, выпуск продукции на машине, т.

Расчёт изменения величины фонда оплаты труда производственных рабочих:

- экономия заработной платы в месяц

= ( 20 - 19 ) · 20000 = 20000 руб.

-экономия заработной платы в год

= 20000 · 15 = 300000 руб.

Производительность труда на новой машине:

(5.3)

гдеQ_CM - количество выработанной продукций в смену, т;

Ч_Р - численность рабочих, чел.

Годовая заработная плата с начислениями:

= 110 ·290 · 8 · 19 = 4848 800 руб.

Трудоемкость единицы продукции:

t=1/Q_T (5.4)

Расчёт амортизационных отчислений и остаточной стоимости:

1. 900000 · 20% = 180000 руб. амортизационное отчисления за 1 год использования

900 000 - 180000 = 720000 руб. остаточная стоимость после 1 года использования

2. 720000 · 20% = 144000 руб.

720000 - 144000 = 576000 руб.

3. 576000 · 20% = 115200 руб.

576000 - 115200 = 460800 руб.

4. 460 800 · 20% = 92160 руб.

460 800 - 92 160 = 368880 руб.

5. 368880 · 20% = 73760 руб.

368880 - 73760 = 295040 руб.

Дополнительную прибыль от улучшения качества продукции определяют по формуле:

(5.5)

где Ц₀ - оптовая цена: за единицу продукции i -го сорта, руб;

У_i1, - удельный вес продукции i-го сорта на новой и действующей машине, %.

Затраты на электроэнергию:

= 8 · 8 · 3,86 · 47 = 11610,88руб.

Удельная материалоемкость машины:

(5.6)

гдеG_M- масса машины, кг.

Снижение себестоимости:

Э =19000000/10,9 - 19000000/20 = 793 119,26руб. - в месяц

Срок окупаемости новой машины:

(5.7)

Где Ц - стоимость годового выпуска продукта, руб;

С - себестоимость годового выпуска продукции, руб.

Увеличение прибыли за месяц:

П = 200 · 20000 - 200·10900 = 1 820000руб.

Увеличение прибыли за год:

П = 220000·20 = 4 400 000 руб.

То =

где, Ц - стоимость годового выпуска продукта, руб.

С - себестоимость годового выпуска продукта, руб.

Срок окупаемости затрат:

То = 2404803/4 400000 = 1 месяц.

6. Охрана труда и экологическая безопасность

Природа - это сложная система, частью которой является человеческое общество, способное существовать только в постоянной взаимосвязи с ней. Все необходимое для своей жизнедеятельности - воздух, воду, пищу, сырье для промышленности - человек получает из природной среды. В процессе производственной деятельности человечество создает новые для природы объекты: машины, здания, сооружения, дороги и т.д., которые оказывают решающее воздействие на окружающую среду. Отрицательные последствия влияния деятельности человека на природу являются неизбежным результатом научно-технического прогресса. Охрана окружающей среды - это целый комплекс экономических, научных, административно-правовых мер, направленных на сохранение и контролируемое изменение природы в интересах общества. Конечная цель охраны окружающей среды - сохранение здоровья и благополучие людей.

Охрана окружающей среды, как проблема, охватывает широкий круг разнообразных вопросов, связанных с экономией использования природных ресурсов, необходимых для развития пищевой промышленности и сельского хозяйства. Конкретные задачи охраны окружающей среды сложны и разнообразны, в их числе снижение загрязнения воздуха в городах, улучшение состояния водных объектов и обеспечение питьевой водой населения. Гарантия радиационной безопасности, предотвращение загрязнения окружающей среды опасными химическими веществами, решение проблем в зонах экологического бедствия, сохранение лесов, водоемов, диких животных и других природных объектов.

Колбасный цех, как и другие предприятия мясоперерабатывающей промышленности, потребляет большое количество питьевой воды.

Сточные воды предприятия содержат неорганические, органические, бактериальные и биологические загрязнения, образующиеся в процессе производства. В сточной воде присутствуют остатки тканей животных, кровь, жир, дезинфицирующие растворы, а также пищевые добавки. Нитрит натрия, используемый в колбасном производстве и обладающий сильными токсическими свойствами, также попадает в сточные воды. В связи с этим очистка сточных вод предприятия является весьма важным мероприятием по охране окружающей среды.

Существуют следующие способы очистки сточных вод: механический, физико-химический и биологический.

В результате производственной и хозяйственной деятельности на предприятии образуются твердые отходы. Основной состав твердых бытовых отходов - бумага, картон, дерево, стекло, полимерные материалы, пищевые отходы. Наибольшую опасность представляют неорганические отходы и отбросы, которые содержат различные формы азота, фосфора, калия, серы и других соединений, обладающих высокой токсичностью. Накапливаясь в местах сброса, они становятся мобильными, проникают в грунтовые воды, и разносятся на большие расстояния.

Отходы, образующиеся после первичной обработки скота, мусор от уборки производственных помещений и территории предприятия, вывозятся на свалку, расположенную за пределами населенного пункта. Маршрут следования транспорта с мусором и отходами согласован с санитарно-эпидемиологической службой.

Основными источниками загрязнения атмосферного воздуха являются коптильные камеры. От них в атмосферу поступает сажа, окись азота, аммиак, фенол, формальдегид, сернистый ангидрид. Другой источник загрязнения атмосферы - котельная предприятия, работающая на мазуте. Образующиеся при горении мазута дымовые газы содержат оксид серы, диоксид азота, оксид углерода и поступают в атмосферу без очистки.

Источником загрязнения воздуха являются и автомобили, принадлежащие предприятию. С выхлопными газами они выбрасывают в атмосферу окись углерода, двуокись азота, свинец, сажу.

Все перечисленные источники загрязнения атмосферы являются неорганизованными. Экологический паспорт предприятия находится в стадии оформления. На предприятии имеется санитарная группа, которая отвечает за санитарно-гигиеническое состояние производства, состояние производственных помещений и территории. В ее состав входят замдиректора по производства ветеринарный врач и технолог.

Все специалисты и рабочие колбасного цеха имеют санитарные книжки и обеспечиваются спецодеждой (халаты, колпаки, фартуки, перчатки).Санитарно-гигиеническое состояние помещений и оборудования отвечает требованиям санитарных норм и правил: пол в производственных помещениях бетонный, стены выложены кафелем или окрашены. По окончанию рабочей смены оборудование промывается горячей водой с добавлением дезинфицирующих средств. Система вентиляции - поточно-вытяжная с механическим побуждением без подогрева. Анализ экологической обстановки, сложившийся на предприятии свидетельствует о том, что она вполне удовлетворительная. Отходы производства обезвреживаются в соответствии с установленными требованиями, концентрации веществ, выбрасываемых в окружающую среду, не превышают предельно допустимых уровней, санитарно-гигиеническое состояние производства благополучное.

Были выявлены незначительные нарушения экологических норм и требований, в связи, с чем предприятию предлагается: 1. Вести учет образовавшегося хозяйственного мусора и отходов на территории предприятия. 2. Провести модернизацию очистного оборудования и сооружений. 3. Предотвращать работу оборудования на форсированных режимах. 4. Усилить контроль за точным соблюдением технологического регламента производства. 5. Повысить уровень технического обслуживания автотранспорта. 6. Вести пропаганду охраны окружающей среды. При выполнении вышеперечисленных мероприятий предприятие сможет уменьшить на 10-15% количество выбросов загрязняющих веществ в окружающую среду.

Заключение

В данной курсовой работе было проведено полное исследование заданной преподавателем темы, мной было изучено большое количество учебной и методической литературы.

Основным сырьем для выработки колбасных изделий является мясо всех видов скота и птицы, обработанные субпродукты, белок содержащий препараты животного происхождения (кровь и продукты ее переработки, соево-белковые и молочно-белковые, изоляты и концентраты), животные и растительные жиры яйца и яйце продукты, мука, крахмал, крупа и плавленые сыры.

В настоящих условиях при производстве относительно недорогих колбасных изделий технологам мясоперерабатывающих предприятий приходится находить методы замены основного мясного сырья. Разрабатываются альтернативные рецептуры, позволяющие снизить себестоимость готовой продукции за счет добавления значительного количества влаги. Для ее удержания и стабилизации применяются различные пищевые добавки растительного и животного происхождения, которые способны эффективно создавать водно-жировые и белково-жировые эмульсии, получать плотные водные гели. Большинство российских производителей сосисок нарушают рецептуру и используют при производстве своей продукции запрещенные компоненты, в том числе генетически модифицированные белки. Поэтому на рынке много не качественной продукции.

сосиска колбасный мясоперерабатывающий

Обзор использованных источников

1. ГОСТ 181157 - 88 Продукты убоя скота. Термины и определения.

2. Антипова Л.В. Технология и оборудование производства колбас и полуфабрикатов \Л.В. Антипова - Санкт-Петербург, Гиорд, 2013 - 600с..

3. Алеханова Е.В. Внешнеэкономическое развитие российского рынка мяса / Е.В. Алеханова // Мясная индустрия. -2002.- № 10. -С. 69.

4. Бабков М.А. Современное состояние рынка мяса и мясопродуктов / М.А. Бабков // Мясная индустрия. - 2003. -№ 1. - С. 6-7.

5. Боравский В.А. Энциклопедия по переработке мяса в фермерских хозяйствах и на малых предприятиях /В.А. Боравский. - М.: СОЛОН-Пресс, 2002. - 576 с

6. Бредихин С.А. и др. Технологическое оборудование мясокомбинатов /С.А. Бредихин, О.В. Бредихина, Ю.В. Космодемьянский, Л.Л. Никифоров. - 2 - е изд., исп. - М.: Колос, 2000. - 392 с.

7. Борткевич Л.Л. Технология мясных и технических продуктов: Справочник/ Л.Л. Борткевич, Л.А. Бурмистрова. - М.: Пищевая промышленность, 2005. - 540 с.

8. Ивашов В.И. Технологическое оборудование мясной промышленности: учебник/ В.И. Ивашов. - СПб.6 ГИОД, 2010. -736 с.

9. Мезенова О.Я., Ким И.Н., Бредихин С.А. Производство копченых пищевых продуктов \ О.Я. Мезенова, И.Н. Ким, С.А. Бредихин - М.: Колос, 2001. - 208с.

Размещено на Allbest.ru