2.2 Определение годового объема работ по объекту проектирования.

Определение коэффициента использования автомобилей.

Коэффициент использования автомобилей _u определяется по формуле

_u = D_р.г / 365 · _т· К_u ,(2.1)

КамАЗ-53212

_u = 365 / 365 · 0.89 · 0.95;

_u = 0.75

УРАЛ-4320

_u = 315 / 365 · 0.8 · 0.95;

_u = 0.65

где D_р.г - количество рабочих дней в году;

К_u - коэффициент, учитывающий условия организации работы автомобилей.

Определение годового пробега автомобилей.

Годовой пробег автомобилей L_г, км определяется по формуле

L_г = 365 · А_u · l_сс · _u,(2.2)

КамАЗ-53212

L_г = 365 · 110 · 185 · 0.75;

L_г =5570812 км

УРАЛ-4320

L_г = 365 · 140 · 185 · 0.65;

L_г = 6144775 км

где А_u - списочное количество автомобилей, шт;

_u - коэффициент, использования автомобилей.

Определение удельной трудоемкости текущего ремонта.

Расчетная удельная трудоемкость текущего ремонта (t^р_тр), чел-час/1000км определяется по формуле

t^р_тр = t^н_тр · K₁· K₂ · К₃ · К₄ · К₅(2.3)

КамАЗ-53212

t^р_тр = 9.5 · 1.2 · 1.1 · 1.2 · 1.0 · 1.15;

t^р_тр = 17.3 чел-час/1000км

УРАЛ-4320

t^р_тр = 6.2 · 1.1 · 1.0 · 1.2 · 0.9 · 1.15;

t^р_тр = 8.4 чел-час/1000км

где t^р_тр - расчетная удельная трудоемкость текущего ремонта чел-час/1000км;

t^н_тр - исходный норматив удельной трудоемкости текущего ремонта чел-час/1000км;

K₁ - коэффициент корректирования, учитывающий категорию условий эксплуатации;

K₂ - коэффициент корректирования, учитывающий модификацию подвижного состава;

К₃ - коэффициент корректирования, учитывающий природно-климатические условия;

К₄ - коэффициент корректирования, учитывающий пробег с начала эксплуатации;

К₅ - коэффициент корректирования, учитывающий мощность автотранспортного предприятия и количество технологически совместимых групп подвижного состава.

Определение общей годовой трудоемкости текущего ремонта.

Годовая трудоемкость текущего ремонта (Т_тр, чел-час) определяется по формуле

Т_тр = t^р_тр • L_г / 1000,(2.4)

КамАЗ-53212

Т_тр = 17.3 • 5570812 / 1000;

Т_тр = 96375 чел-час

УРАЛ-4320

Т_тр = 8.4 • 6144775 / 1000;

Т_тр = 51616 чел-час

где t^р_тр - расчетная удельная трудоемкость текущего ремонта, чел-час/1000км;

L_г - годовой пробег автомобилей, км.

Годовой объем работ по объекту проектирования определяется в последовательности расчета показателей.

Определение годовой трудоемкости текущего ремонта.

Годовая трудоемкость текущего ремонта по участку ремонта рессор (Т_цех, чел-час) определяется по формуле

Т_цех = Т_тр · С_цех / 100,

КамАЗ-53212

Т_цех = 96375 · 2.5 / 100;

Т_цех = 2409 чел-час

УРАЛ-4320

Т_цех = 51616 · 2.5 / 100;

Т_цех = 1290.4 чел-час

где Т_тр - годовая трудоемкость текущего ремонта, чел-час;

С_цех - размер доли трудоемкости текущего ремонта, приходящийся на работы по ремонту рессор, %.

С_цех = 2.5

2.3 Определение количества исполнителей по объекту проектирования

Количество технологически необходимых исполнителей выполняющих работы на кузнечно-рессорном участке (Р_Т, чел.) определяется по формуле

P_т = Т_цех / Ф_м,(2.5)

КамАЗ-53212

P_т = 2409 / 1840;

P_т =1.3

УРАЛ-4320

P_т = 1290.4 / 1840;

P_т = 0.7 чел.

Общее количество исполнителей

P_т = 1.3 + 0.7 = 2 чел.

где Ф_м - годовой фонд времени технологически необходимого рабочего, час.

Годовой фонд времени технологически необходимого рабочего составляет 1840 час.

Ф_м = 1840 час

3. ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ

3.1 Выбор метода организации производства технического обслуживания и ремонта на автотранспортном предприятии

В АТП применяются различные методы организации производства по ТО и ремонту автомобилей.

1. Метод специализированных бригад.

2. Метод комплексных бригад.

3. Агрегатно-участковый метод.

Метод специализированных бригад. При этом методе весь производственно-технический персонал разбивается на специализированные бригады. Одна бригада производит ТО-1; Вторая ТО-2; Третья ТР; Четвёртая ремонтом агрегатов и узлов, снятых с автомобиля.

Схема организации производства.

На каждую бригаду в зависимости от объема работ планируется свой штат и фонд зарплаты. Специфика производства по ТО затрудняет контроль качества работ. В результате этого ТО может выполняться формально и в не полном объёме. Приводит к резкому увеличению объёма работ на ТР и снижению коэффициента технической готовности.

Метод комплексных работ. При этом методе производства из рабочих АТП создаются комплексные бригады, в состав которых включают рабочих различных профессий. Комплексные бригады занимаются выполнением работ по ТР и одновременно одного или двух видов ТО закреплённых за бригадой. При таком методе организации труда также сохраняется обезличка в ответственности за качество ТО или ТР. Стремление каждой бригады иметь свои посты и оборудование приводит к распылению материально-технических средств АТП и неэффективному их использованию.

Схема организации производства.

Агрегатно-участковый метод. При этом методе организации производства

создаются специализированные производственные участки. В каждой из производственных участках выполняют работы по всем видам ТО и ТР. Организация работ по ТО и ТР руководит начальник производства. Для улучшения оперативного руководства работы производственных участков в помощь начальнику производства выделяется диспетчер производства. При таком методе организации работ устанавливается чёткая ответственность за качество выполненных работ, даёт возможность применять высокопроизводительное гаражное оборудование, механизировать и автоматизировать работы, и на основе этого повышать качество работ и снижать их себестоимость. Важное значение при внедрении агрегатно-учаскового метода ТО и ТР имеет правильное комплектирование оборотного фонда агрегатов, узлов, приборов и деталей.

Схема технологического процесса.

Деталь поступает на участок, ее разбирают, при необходимости моют, затем отправляют на дефектовку. После этого детали сортируют, негодные отправляют в утиль, детали требующие ремонта ремонтируют, годные детали отремонтированные, а также новые или изготовленные самостоятельно, поступают на сборку и испытание.

3.2 Выбор режима работы на объекте проектирования

Рисунок 3.2. Режим работы участка по ремонту рессор.

Режим работы участка по ремонту рессор односменный, 8-часовой рабочий день.

Режим работы:

1 смена - с 8.00 до 17.00 час.

3.2 Выбор технологического оборудования

Перечень технологического оборудования приводим в таблице 3.2

Таблица 3.2

3.4 Расчет производственной площади объекта проектирования.

Производственная площадь участка по ремонту рессор (F, м²) определяется по формуле

F = K_n· f_об,(3.1)

K_n = 4,0

F = 4,0 · 12,23;

F = 49,28

где К_n - коэффициент плотности расстановки оборудования;

f_об - площадь горизонтальной проекции технологического оборудования участка по ремонту рессор, м².

Принимаем площадь кузовного участка с учетом сетки колонн 6 Ч 12.

F = 72 м².

3.5 Распределение исполнителей по специальностям и квалификации

Потребное число производственных рабочих на кузовном участке определяется по количеству оборудования и составу рабочей бригады.

Распределение рабочих кузовного участка по специальностям и квалификациям приводится в таблице 3.5

Таблица 3.5

4. ЭКОНОМИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

4.1 Обоснование выбора формы оплаты труда и условий премирования

Для оплаты труда рабочих кузнечно-рессорного участка выбирается повременно-премиальная система оплаты труда. Повременно-премиальная система оплаты труда является разновидностью повременной оплаты труда.

Применяется повременная оплата труда прежде всего там, где:

- затраты на определение планового и учет произведенного количества продукции высоки;

- количественный результат труда уже определен ходом рабочего процесса (например, работа на конвейере с заданным ритмом)

- количественный результат труда не может быть измерен и не является определяющим (например, деятельность в сфере управления);

- качество труда важнее его количества;

- работа является опасной;

- работа неоднородна по своему характеру и нерегулярна по нагрузке;

- увеличение выпуска продукции может привести к браку или снижению качества.

С позиции работника преимущество данной формы оплаты труда заключается в гарантированном доходе, не зависящем от возможного снижения объема выпуска продукции на предприятии, а недостаток -- в том, что не представляется реальной возможности в повышении индивидуального заработка.

В целях повышения стимулирующего значения оплаты труда простая повременная система чаще применяется в сочетании с премированием работников за улучшение показателей их работы -- за выполнение нормированных заданий, высокое качество продукции, экономию материальных ресурсов и т. п.

При этой системе заработная плата рабочего зависит от часовой тарифной ставки рабочего данного разряда, фактически отработанного им времени и премии

Премирование производиться за:

- стабильное качество работы до 15%;

- снижение затрат на ремонт до 10%;

- выполнение задания по коэффициенту выпуска автомобиля на линию до 15%.

4.2 Смета затрат и калькуляция себестоимости

Расчет повременного фонда заработной платы (ФЗП_пов, руб.) определяется по формуле

ФЗП_пов = С_сч Ч Ф_р Ч N₀ , (4.1)

где С_сч - средняя часовая тарифная ставка рабочего, руб/час;

Ф_р - годовой фонд рабочего времени, час;

N₀ - численность рабочих, чел.

Часовые тарифные ставки рабочих представлены в таблице 4.1.

Таблица 4.1

Принимаем

С_сч. = 50,96 руб./час.

Ф_р = 1987 час.

N₀ = 2 чел.

ФЗП_пов = 50,96 Ч 1987 Ч 2

ФЗП_пов = 202515,04 руб.

.

Премиальный фонд рабочих (П_{р фзп}, руб.) определяется по формуле

П_{р фзп} = П_пр Ч ФЗП_пов , (4.2)

где П_пр - размер премий, %.

Принимаем процент премий равным

П_пр = 40%.

П_{р фзп} = 40 Ч202515,04 / 100 = 81006,02 руб.

Доплата за вредность определяется по формуле

Вр_в = С_{пов в} Ч П_вр Ч Ф_р Ч N_в / 100, (4.3)

Вр_в = 50,96 Ч 18 Ч 1987 Ч 2 / 100;

Вр_в = 36452,70 руб.

где П_вр - доплата за вредность, %; С_{пов в} - часовая тарифная ставка рабочего, имеющего право на доплату за вредность, руб./час;

N_в - число рабочих, чел.

Основной фонд заработной платы (ФЗП _осн, руб.) определяется по формуле

ФЗП_осн = ФЗП_пов + П_{р фзп} + Д_бр + Вр_в (4.4)

ФЗП_осн = 101257,52 + 81006,02 + 36452,70

ФЗП_осн = 218716,24

Фонд заработной платы с учетом надбавок (ФЗП_над, руб.) определяется по формуле

ФЗП_над = ФЗП_осн Ч П_над / 100, (4.5)

где П_над - размер надбавок, учитывающий районный и дальневосточный коэффициенты, %.

Принимаем процент надбавок, учитывающий районный и дальневосточный коэффициенты равными

П_над = 60%.

ФЗП_над = 218716,24 Ч 60 / 100,

ФЗП_над = 131229,74 руб.

Общий фонд заработной платы (ФЗП_общ , руб) определяется по формуле

ФЗП_общ = ФЗП_осн + ФЗП_над, (4.6)

ФЗП_общ = 218716,24 + 131229,74;

ФЗП_общ = 349945,98 руб.

Фонд заработной платы с начислениями на социальное страхование, в пенсионный и другие социальные фонды (ФЗП_сс, руб.) определяем по формуле

ФЗП_сс = ФЗП_общ Ч 1,26, (4.7)

ФЗП_сс = 349945,98 Ч 1,26,

ФЗП_сс = 440931,93 руб.

Среднемесячная заработная плата ЗП_ср, руб. определяется по формуле

ЗП_ср = ФЗП_сс / (12 Ч N), (4.8)

ЗП_ср = 440931,93 / (12 Ч 2),

ЗП_ср = 18372,16 руб.

4.3 Расчёт цеховых расходов

Затраты на запасные части (С_зч, руб.) определяется по формуле

С_зч = Н_зч Ч L_об Ч С_пост.р. Ч К_{э зч} Ч К₁ Ч К₂ Ч К₃ / 1000 Ч 100, (4.9)

где Н_зч - норма затрат на запасные части на 1000 км. пробега, руб.;

L_об - пробег автомобиля за год, км.;

С_пост.р. -трудоемкость работ подразделения, %;

К_{э зч} - коэффициент, учитывающий экономию запасных частей;

К₁ - коэффициент, учитывающий условия эксплуатации;

К₂ - коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава;

К₃ - коэффициент, учитывающий климатические условия.

Принимаем

Н_{зч Урал-4320} = 732,14 руб.

Н_{зч КамАЗ- 53212} = 732,14 руб.

L_об = 4233386 км

С_пост.р.= 2.5 %

К_{э зч} = 0,98

С_{зч Урал-4320} = 732,14 Ч 433350,40 Ч 2.5 Ч 0,98 Ч 1,1 Ч 1,0 Ч 1,2 / 1000 / 100,

С_{зч Урал-4320} = 10260,61 руб.

С_{зч КамАЗ- 53212} = 732,14 Ч 433350,40 Ч 2.5 Ч 0,98 Ч 1,2 Ч 1,1 Ч 1,2 / 1000 / 100,

С_{зч КамАЗ- 5312} = 12312,73 руб.

С_общ = 10260,61 +12312,73;

С_общ = 22573,34 руб.

Затраты на ремонтные материалы (С_рм, руб.) определяются по формуле

С_рм = Н_рм Ч L_об Ч10_. Ч К_{э рм} Ч К₁ Ч К₂ Ч К₃ / 1000 Ч 100, (4.10)

где Н_рм - норма затрат на ремонтные материалы на 1000 км. пробега, руб.;

К_{э рм} - коэффициент, учитывающий экономию расходных материалов.

Принимаем

Н_{рм Урал-4320} = 320,10 руб.

Н_{рм КамАЗ- 53212} = 320,10 руб.

С_{рм. Урал-4320} = 320,10 Ч 433350,40 Ч 2,5 Ч 0,98 Ч 1,1 Ч1,0 Ч 1,2 / 1000 / 100,

С_{рм Урал-377} = 4486,05 руб.

С_{рм. КамАЗ- 53212} = 320,10 Ч 433350,40 Ч 2,5 Ч 0,98 Ч 1,2 Ч1,1 Ч 1,2 / 1000 / 100,

С_{рм КамАЗ- 5320} = 5383,26 руб.

С_{рм общ.} = 4486,05 + 5383,26,

С_{рм общ.} = 9869,31 руб.

Определение величины амортизации по объекту проектирования.

Величина амортизации на агрегатном участке (А_з, руб.) определяется по формуле

А_з = С_з Ч Н_ам / 100 , (4.11)

где С_з - стоимость здания, руб.;

Н_ам - норма амортизации,%.

Принимаем норму амортизации равной

Н_ам = 3,3 %.

Стоимость здания определяется по формуле

С_з = F Ч h Ч (Ц_з + Ц_пп) , (4.12)

где F - площадь проектируемого объекта, м²;

h - высота проектируемого объекта, м;

Ц_з, Ц_пп - цена 1м² здания и 1м. проводки соответственно, руб.

Принимаем

Стоимость 1м² здания и 1м. проводки равна

Ц_з + Ц_пп = 3775,00 + 393,25

Ц_з + Ц_пп = 4168,25 руб.

F = 72 м²

H = 6 м.

С_з = 72 Ч 6 Ч 4168,25,

С_з = 1800684 руб.

А_з = 1800684 Ч 3,3 / 100,

А_з = 59422,57 руб.

Затраты на текущий ремонт проектируемого объекта (З_тр, руб.) определяется по формуле

З_тр = С_зЧ Н_тр / 100 , (4.13)

где Н_тр - норма на текущий ремонт проектируемого объекта, %.

Принимаем норму на текущий ремонт проектируемого объекта равной

Н_тр = 3%.

З_тр = 1800684 Ч 3 /100,

З_тр = 54020,52 руб.

Определение величины амортизации оборудования

Определяем величину амортизации оборудования.

Исходные данные и результаты расчетов представляем в виде таблицы 4.2.

Таблица 4.2

Затраты на электроэнергию

Годовой расход электроэнергии на освещение (Q_осв, кВт.- час.) определяется по формуле

Q_осв = 25 Ч F Ч Т_осв / 1000 , (4.14)

где 25- расход осветительной электроэнергии на 1 м², Вт;

F - площадь проектируемого объекта, м²;

Т_осв - число часов искусственного освещения при односменном режиме работы, час.

Принимаем число часов искусственного освещения при односменном режиме работы равно

Т_осв = 620 Ч 1 = 620 час.

Q_осв = 25 Ч 72 Ч 620 / 1000

Q_осв = 1116 кВт.час.

Годовой расход силовой электроэнергии (Q_сэ, кВт.час.) определяется по формуле

Q_сэ = Р_{уст .}Ч Ф_об Ч К_з Ч К_с / К_п Ч К_пд , (4.15)

где Р_уст - суммарная установленная мощность электроприемников, кВт;

Ф_об - годовой фонд времени работы оборудования, час;

К_з - коэффициент загрузки оборудования;

К_с - коэффициент спроса;

К_п - коэффициент, учитывающий потери в сети;

К_пд - коэффициент, учитывающий потери в двигателе.

Общая установленная мощность равна сумме всех электроприемников установленных на участке и представлена в таблице 4.3

Таблица 4.3

Р_уст. = 13,4 кВт

Принимаем

Ф_об = 2010 час.

К_з = 0,85

К_с = 0,90

К_п = 0,95

К_пд = 0,98

Q_сэ=13,4_. Ч 2010 Ч 0,85 Ч 0,90 / 0,95 Ч 0,98,

Q_сэ = 22131,58 кВт.час.

Общие затраты на электроэнергию (С_э, руб.) определяется по формуле

С_э = Ц_{кВт.ч .}Ч Q_ос + Ц_кВт.ч. Ч Q_cэ , (4.16)

где Ц_кВт.ч. - цена 1 кВт.час освещения и силовой электроэнергии, руб.

Принимаем

Ц_кВт.ч = 3,73 руб.

С_э = 3,73 Ч 1116 + 3,73 Ч22131,58,

С_э = 86713,47 руб.

Затраты на отопление (С_отоп, руб) определяем по формуле

С_отоп = F Ч С_1м, (4.17)

где С_1м - стоимость отопления 1 м², руб.

Принимаем стоимость отопления 1 м² равной

С_1м = 1231,52 руб.

С_отоп = 1231,52 Ч 72,

С_отоп = 88669,44 руб.

Затраты на технику безопасности и охрану труда (С_охр, руб.) определяется по формуле

С_охр = ФЗП_ссЧ 3 / 100, (4.18)

где ФЗП_сс - фонд заработной платы с начислениями на социальное страхование, в пенсионный и другие социальные фонды, руб;

3 - процент отчислений на технику безопасности и охрану труда, %.

С_охр = 285789,20Ч 3 / 100,

С_охр = 8573,67 руб.

Расходы на возмещение износа малоценных и быстроизнашивающихся предметов определяются по формуле

С_мбп = С_об Ч П_изн / 100 , (4.19)

где С_об - стоимость оборудования, руб;

П_изн - размер возмещения износа малоценных и быстроизнашивающихся предметов, %.

Принимаем размер возмещения износа малоценных и быстроизнашивающихся предметов равным

П_изн = 10 %.

С_мбп = 2410745 Ч 10 / 100,

С_мбп = 241074,50 руб.

Все данные расчетов по определению суммы цеховых расходов сводим в таблицу 4.4.

Таблица 4.4

4.4 Смета затрат и калькуляция себестоимости на агрегатном участке.

Затраты на 1000 км пробега или себестоимость текущего ремонта на участке определяется:

С _{1000 км пр} = С _общ / L_г (4.20)

С _{1000 км пр} = 10388623,39 / 5570812;

С _{1000 км пр} = 1,86

где L_г - годовой пробег всех машин, км ;

С общ - затраты общие, руб.

ФЗП_{1000 км пр} = 440931,93 / 5570812

ФЗП_{1000 км пр} = 0,07

С_{зч 1000 км пр} = 22573,34 / 5570812

С_{зч 1000 км пр} =0,004

С_{рм 1000км пр} = 9869,31 / 5570812;

С_{рм 1000км пр} = 0,001

З_{общ 1000 км пр} = 9915248,81 / 5570812;

З_{общ 1000 км пр} = 1.77

Удельный вес по статьям затрат определяется:

З _у.в = З _статьи / С _общ Ч 100, % (4.21)

ФЗП _ув = 440931,93 / 10388623,39 Ч 100;

ФЗП _ув = 4.24

С _{зч ув} = 22573,34 / 10388623,39 Ч 100;

С _ув = 0.21

С_{рм ув} = 9869,31 / 10388623,39 Ч 100;

С_{рм ув} = 0.09

З_{общ ув} = 9915248,81/ 10388623,39 Ч 100;

З_{общ ув} = 95

где З _статьи - статьи затрат: фонд заработной платы общий с начислениями на социальные нужды, затраты на запасные части, затраты на материалы, цеховые расходы.

Смета затрат и калькуляция себестоимости на агрегатном участке из расчета на 1000 км пробега автомобилей КамАЗ-53212 и УРАЛ-4320 представляем в таблице 4.5.

Таблица 4.5

Заключение

В курсовой работе решены следующие задачи:

- Определен годовой объем работ на кузнечно - рессорном участке, который составил 1290.4 чел-час ; - Определенно количество исполнителей работающих на кузнечно - рессорном участке в количестве 2 чел;

- Выбран метод организаций технического обслуживания и ремонта в АТП , индивидуальный метод; - Произведен подбор технологического оборудования и оснастки для кузнечно - рессорного участка;

- Определена производственная площадь кузовного участка, которая составила 72м²;

- Выбраны основные требования к помещению кузнечно - рессорного участка, даны рекомендации по пожарной и электрической безопасности, а так же приведены основные правила техники безопасности при производстве работ по ремонту и обслуживанию рессор;

- Выбран вид оплаты труда производственных рабочих станции технического обслуживания и объекта проектирования - повременно - премиальная;

- Определен общий фонд заработной платы на кузнечно - рессорном участке, который составил 440931,93 руб.;

- Определена средняя забортная плата одного работающего, которая составила 18372,16 руб.;

- Произведен расчет цеховых расходов и калькуляции себестоимости, которая составила 1,881 руб. на 1000 км пробега;

- Экономное расходование материальных ресурсов, приобретение материальных ресурсов у заводов производителей, своевременное проведение технического обслуживания, текущих ремонтов, ответственность рабочих за качество выполнения работ дает возможность снижения себестоимости ремонта - эксплуатационных работ.

Список использованных источников

1 Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. - М.: Транспорт, 1988.

2 Межотраслевые правила по охране труда на автомобильном транспорте № 28 от 12 мая 2003 - Консультант Плюс.

3 Туревский И.С. Дипломное проектирование автотранспортных предприятий: Учебное пособие. - М.: ФОРУМ:ИНФРА-М, 2006.

4 Автосервис : станции технического обслуживания автомобилей: Учебник/ Под ред. В.С. Шуплякова, Ю.П. Свириденко. - М.: Альфа-М: Инфра-М, 2009.

5 Курсовое проектирование деталей машин: Учебное пособие/С.А. Чернавский, К.Н. Боков, И.М. Чернин, Г.М. Ицкович, В.П. Козинцов. - 2-е изд. - М.: Машиностроение, 1988.

6 Анурьев В.И. Справочник конструктора - машиностроителя. - М.: Машиностроение, 1973.

7 Беднарский В.В. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: Учебник.- 2-е изд. - Ростов н/Д: Феникс, 2005

8 Вишневедский Ю.Т. Техническая эксплуатация, обслуживание и ремонт автомобилей: Учебник для технических колледжей. - М.: "Дашков и К⁰" , 2003.

9 Дюмин И.Е., Трегуб Г.Г. Ремонт автомобилей.- М.: Транспорт, 1998.

10 Карагодин В.И., Митрохин Н.Н. Ремонт автомобилей и двигателей. - М.: Высшая школа, 2001.

11 Краморенко Г.В. Техническое обслуживание автомобилей. - М.: Транспорт, 1992.

12 Колесник П.А., Шейнин В.А. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. - М.: Транспорт, 1985.

13 Круглов С.М. Справочник автослесаря по техническому обслуживанию и ремонту легковых автомобилей: Справ. пособие. - 2-е изд. - М.: Высш. шк., 2005.

14 Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: Учебник/ Под ред. В.М. Власова. - 4-е изд. - М.: Академия, 2007.

15 Туревский И.С. Техническое обслуживание автомобилей. Кн. 2. Организация хранения, технического обслуживания и ремонта автомобильного транспорта: Учебное пособие. - М.: ФОРУМ:ИНФРА-М, 2005.

16 Туревский И.С. Экономика отрасли(автомобильный транспорт): Учебник. - М.: ФОРУМ:ИНФРА-М, 2008.

17 Фролов Н.Н. Экономика предприятий автомобильного транспорта: Учебное пособие/Н.Н. Фролов, Н.В. Напхоненко, Л.И. Колоскова, А.А. Ильинова: Под ред. Н.В. Напхоненко. - 2-е изд. - М.: Март, 2008.

18 Экономика автомобильного транспорта: Учебное пособие/Под ред. Г.А. Кононовой. - 4-е изд. - М.: Академия, 2009.