Особенности оперативного управления на предприятиях с механообрабатывающими цехами во взаимодействии со сборочными цехами и складами

Размещено на http://www.allbest.ru

Размещено на http://www.allbest.ru

Введение

В современных реалиях развития российской экономики в условиях рыночных отношений обеспечить промышленному предприятию эффективное функционирование и конкурентные преимущества может только эффективная система управления его производственной деятельностью. Одним из исключительно важных и новых для российских предприятий подходов к управлению является обеспечение взаимосвязи стратегического и оперативного управления как определяющего фактора эффективного производства.

При таком подходе важное значение имеет четкое понимание процесса управления производством как сложной комплексной системы, состоящей из двух основополагающих элементов: стратегии и тактики управления или стратегического и оперативного управления. Эти элементы жестко взаимосвязаны и взаимообусловлены, но, тем не менее, представляют самостоятельные подсистемы со своей теорией, методологией и сложившейся практикой применения.

В хозяйственной практике российских предприятий механизм стратегического управления находится в стадии становления либо реформирования, поэтому очевидно, что задача разработки методологии стратегического планирования и управления, эффективной в современных российских условиях является чрезвычайно актуальной. Но одного этого недостаточно. Даже наилучшая стратегия не будет осуществлена на практике, если не будет адекватной ей тактики: оперативного управления, являющимся инструментом проведения в жизнь избранной стратегической концепции. Отсюда - острая проблема - взаимосвязь стратегического и оперативного управления, которая к настоящему времени разработана крайне слабо и не отражена в сколько-нибудь значительных научных и методических разработках.

Недостаточно обобщен и проанализирован опыт предприятий, уже получивших в данной области положительный результат. Следовательно, проблема исследования процессов стратегии и тактики управления производством как единой комплексной системой, актуальна как в теоретическом смысле, так и для практического применения.

Целью настоящей курсовой работы является изучение теоретических положений и приобретение практических навыков в решении задач оперативного управления на предприятиях машиностроительного комплекса, в частности в механообрабатывающих цехах во взаимодействии со сборочными цехами и складами.

1. Теоретическая часть

1. Система оперативного управления на предприятии машиностроения (определение, классификация систем, что из себя представляют задачи которые решают и т.д.).

1.1 Управление производственным процессом - действия руководства предприятия обеспечивающие согласованную работу участников производственного процесса по выпуску готовой продукции с минимальными затратами и постоянной прибылью.

1.2 Машиностроительное предприятие можно рассматривать, как систему, состоящую из следующих областей профессионального управления, к которым относятся:

1. Маркетинг;

2. Планирование и планово-экономические расчеты;

3. Инженерное обеспечение;

4. Основная деятельность (производство);

5. Обеспечение персоналом;

6. Материально-техническое обеспечение;

7. Бухучет и финансы;

8. Качество и сервисное обслуживание;

9. Юридическое обеспечение;

10. Документооборот и делопроизводство;

11. Безопасность.

1.3 Рассмотрим краткое содержание основных решаемых задач по каждой из областей профессионального управления машиностроительным предприятием.

1.3.1 Маркетинг - решает следующие задачи:

1. Изучение рынка (спрос, потребители, конкуренты);

2. Определение на какой стадии жизненного цикла находятся изделия, выпускаемые предприятием и формирование программы совершенствования продуктовой политики предприятия;

3. Обеспечение сбыта продукции и заключение договоров на поставку продукции;

4. Определение выгодной цены на продукцию с учетом состояния рынка и достижений конкурентов.

1.3.2. Планирование и планово-экономические расчеты - решает следующие задачи:

1. Формирование плановых заданий, выполнение которых в плановых периодах, обеспечит финансовое благополучие предприятия и получение запланированной прибыли (интереса собственника);

2. Расчеты-планы ресурсного обеспечения функционирования.

3. Предприятия в плановом режиме (планы по труду, персонал, себестоимость, рентабельность, обеспечение решения инженерных задач);

4. Определение необходимого ресурсного обеспечения планов.

5. Развития продуктовой политики предприятия.

1.3.3 Инженерное обеспечение - решает следующие основные задачи:

1. Разработка и совершенствование конструкции изделий (КД- конструкторская документация);

2. Разработка и совершенствование технологии производства продукции (ТД - технологическая документация);

3. Энергетическое обеспечение;

4. Инструментальное обеспечение;

5. Ремонтное обслуживание (зданий, оборудования, объектов энергетики и т.д.);

6. Технологическое проектирование и реконструкция;

7. Подготовка производства новых изделий;

8. Пожарная безопасность;

9. Экологическая безопасность;

10. Промышленная безопасность и охрана труда.

1.3.4 Основная деятельность включает:

1. Оперативное управление согласованной работой всех участников процесса производства продукции;

2. Оперативное планирование выпуска готовой продукции в соответствии с утвержденным планом производства;

3. Контроль за обеспечением необходимыми ресурсами для осуществления непрерывности производственного процесса;

4. Оперативное принятие управленческих решений по отклонениям от планового режима хода производственного процесса.

1.3.5 Обеспечение персоналом - решает следующие основные задачи:

1. Обеспечение персоналом требуемой профессиональной подготовки и в требуемом количестве;

2. Ведет учет и документирование трудовых отношений персонала с работодателем;

3. Определяет необходимые меры и ресурсы по развитию компетенции персонала в соответствии с производственными задачами.

1.3.6 Материально-техническое обеспечение решает следующие задачи:

1. Поиск поставщиков материальных ресурсов требуемого качества и количества, по ценам не более, чем плановые;

2. Обеспечивает доставку на предприятие, учет, хранение и выдачу в установленном порядке материальных ресурсов подразделениям в установленные сроки;

3. Обеспечивает работу с поставщиками по возникающим отклонениям от качества и количества по поставляемым ими ресурсам;

4. Выполняет необходимые и расчеты потребности финансовых ресурсов для приобретения материалов на план производства продукции и заявляет эти ресурсы в финансовый план предприятия.

1.3.7 Бухучет и финансы - решают следующие основные задачи:

1. Ведет оперативный учет движения товарно-материальных ценностей в процессе функционирования предприятия;

2. Формирует финансовый бюджет предприятия на плановые периоды по доходам и расходам;

3. Управляет финансовыми потоками и взаиморасчетами с потребителями продукции и поставщиками ресурсов, осуществляет другие финансовые расчеты обеспечивающие функционирование производственно-хозяйственной деятельности.

1.3.8 Качество и сервисное обслуживание - решает следующие основные задачи:

1. Обеспечивает входной контроль материальных ресурсов;

2. Обеспечивает текущий и заключительный контроль производственного процесса по созданию готовой продукции;

3. Обеспечивает сервисное обслуживание продукции в течении гарантийного срока и другие услуги, связанные с ремонтом и обслуживанием продукции у потребителей;

4. Участвует в процессе совершенствования качественных характеристик продукции предприятия с учетом пожеланий потребителей (заказчиков).

1.3.9 Юридическое обеспечение решает следующие задачи:

1. Договорное документирование отношений с поставщиками и потребителями продукции;

2. Претензионная работа с поставщиками и потребителями продукции;

3. Надзор за соблюдением законодательства и формирование цивилизованной культуры отношений между участниками производственного процесса;

1.3.10 Документооборот и делопроизводство - решает следующие задачи:

1. Обеспечивает системное ведение делопроизводства входящей и исходящей корреспонденции;

2. Обеспечивает учет, хранение и своевременную раздачу распорядительных управленческих документов (приказы, распоряжения, протоколы, и т.д.);

3. Обеспечивает архивирование документов, их хранение по срокам установленным нормативными актами и их уничтожение в установленном порядке.

1.3.11 Безопасность - решает следующие задачи:

1. Обеспечивает физическую защиту всех видов ценностей и собственности на предприятии;

2. Контролирует порядок доступа персонала на предприятие;

3. Контролирует соблюдение правил внутреннего распорядка и соблюдения пропускного режима;

4. Обеспечивает защиту конфиденциальной информации и интеллектуальной собственности;

5. Организует взаимоотношения с правоохранительными органами.

1.4 Для осуществления системного оперативного и стратегического управления названными одиннадцатью областями управления машиностроительного предприятия необходимо каждому руководителю (специалисту) иметь соответствующую профессиональную теоретическую подготовку и практический опыт решения названных основных задач.

2. Место межцехового оперативного планирования в системе оперативного планирования предприятия

Рассмотрим более подробно теоретические аспекты межцехового и цехового оперативного планирования и предприятия в целом. Оперативное управление производством характеризуется принятием управленческим персоналом решений в реально ежедневно складывающейся или сложившейся конкретной производственной ситуации. В этих условиях разработанные плановые задания или решения руководителей производственных подразделений должны обеспечить строгий и четкий во времени порядок выполнения запланированных работ.

Оперативное управление производством предприятия осуществляется на основе непрерывного (повседневного) контроля за ходом производства, оказывая целенаправленное воздействие на коллективы цехов, участков (бригад), рабочих для обеспечения безусловного выполнения утвержденных производственных программ.

Успешное выполнение этих задач достигается:

Строгим распределением работ на короткие периоды (декада, неделя, сутки, смена) в цехах, на производственных участках (бригадах) - в подетальном и узловом разрезах, а для рабочих мест в подетально-пооперационном виде;

Организацией сбора отчетов и обработки этой информации о ходе производства.

Повседневным анализом и владением управленческим персоналом производственной ситуацией в каждом подразделении предприятия.

Своевременным принятием решений и организацией работы по предупреждению нарушений в ходе производства или для быстрого его восстановления в случае отклонений от запланированного состояния производственного процесса.

Оперативное управление производством включает комплекс работ:

По разработке и выполнению оперативно-календарных планов производства продукции;

По контролю исполнения сменно-суточных заданий на уровне цехов, участков и рабочих мест;

По организации контроля и регулированию хода производства.

В системе оперативного управления традиционно выделяют следующие фазы: планирование, учет, контроль, анализ и регулирование. Последние четыре фазы объединяют в функцию диспетчирования.

Планирование.

Одна из главных функций оперативного управления. Оперативное планирование конкретизирует и обеспечивает выполнение заданий, установленных текущим планом. При этом уточняется объем и номенклатура продукции, подлежащей изготовлению в заданный период. Для каждого цеха и его подразделений устанавливаются месячные и декадные графики, производственные программы.

Оперативный контроль.

Сопоставление фактических данных о ходе производства с нормативными величинами. Оперативный контроль реализуется на основе информации, полученной в результате оперативного учета, обеспечивающего своевременное, полное и достоверное отражение хода выполнения работ и операций, движения заготовок, деталей и изделий по каждому производственному подразделению предприятия.

Оперативный анализ.

Предназначен для своевременной оценки непрерывно изменяющегося хода производства. Объектами анализа могут быть работа оборудования, состояние запасов материалов, незавершенного производства и т.д. В результате анализа выявляются причины отклонений хода производства от запланированного и предлагаются организационно-технические мероприятия по ликвидации этих причин.

Регулирование хода производственного процесса ведется на основе результатов контроля и анализа, и обусловлено случайными отклонениями фактической деятельности от плановой, либо внесением корректировок в первоначальный план.

В силу вероятностного и стохастического характера протекания производственного процесса на современном промышленном предприятии всегда возможны отклонения фактического состояния производства в каждый отдельный момент времени от его расчетных значений.

Наличие таких отклонений в определенных пределах - явление неизбежное, так как в момент разработки нормативов и планов практически невозможно учесть все возможные состояния элементов производства (средств труда, предметов труда, рабочей силы) и их взаимосвязей. Поэтому важен не сам факт появления отклонения, а его величина, направленность и возможность быстрого устранения.

Успешное преодоление отклонений от нормального хода производства зависит от своевременности поступления информации об отклонениях и оперативности регулирования производства, именно это и составляет содержание деятельности диспетчерского аппарата предприятия.

Диспетчеризация.

Централизованный контроль и непрерывное оперативное руководство текущим ходом производства как в масштабе предприятия, так и отдельных его структурных подразделений. В ее задачи входит систематический контроль планов-графиков изготовления продукции, координация работы взаимосвязанных подразделений предприятия, принятие оперативных мер по предупреждению нарушений в ходе производственного процесса, ликвидация последствий возникших нарушений.

Методы и содержание диспетчерского регулирования во многом определяются типом производства.

На предприятиях единичного и мелкосерийного производства основными объектами диспетчерского контроля являются сроки выполнения важнейших работ по отдельным заказам и оперативная подготовка к выполнению текущих заданий. Диспетчерский контроль осуществляется на основании планов-графиков выполнения заказов.

На предприятиях серийного производства основные объекты диспетчерского контроля - сроки запуска-выпуска партий предметов труда, состояние складских заделов, степень комплексного обеспечения сборочных работ. Контроль осуществляется на основании планов-графиков работы цехов и участков, межцеховых подач с учетом норм опережений.

В массовом производстве основными объектами диспетчерского контроля являются соблюдение установленных тактов работы поточных линий и состояние внутрилинейных и межлинейных заделов. Контроль осуществляется на основе сменно-суточных и часовых графиков работы.

На предприятиях любого типа производства обязательными объектами диспетчерского контроля являются:

- Выпуск товарной продукции в соответствии с установленными планом объемами и сроками;

- Состояние незавершенного производства;

- Материально-техническая обеспеченность производства.

Рис. 1. Структура органов оперативного планирования и регулирования производства среднего по величине предприятия

Главная задача диспетчерской службы цеха - поддержание и соблюдение строгой календарной сопряженности различных элементов производства в соответствии с установленными плановыми заданиями. Схема работы диспетчера цеха приведена на рис. 2.



Рис. 2. Схема работы диспетчера

Оперативное планирование производства

Планирование.

Вид управленческой деятельности, связанный с разработкой системы планов для предприятия и его подразделений.

Процесс планирования включает:

- Определение целей и задач;

- Расчеты необходимых ресурсов, распределение их по целям и задачам;

- Доведение планов до всех, кто их должен исполнять и кто несет ответственность за организацию их исполнения.

В условиях рыночной экономики планы являются основой деятельности предприятий всех форм собственности, так как они являются инструментом обеспечивающим:

- Согласованность в работе подразделений предприятия;

- Контроль производственных процессов;

- Порядок и последовательность потребления ресурсов;

- Стимулирование трудовой активности работников.

Цели, задачи и функции ОПП.

В процессе оперативно-производственного планирования (ОПП) устанавливается, в каких подразделениях, на каких участках, на каких рабочих местах и когда должны выполняться те или иные работы по изготовлению деталей, сборке сборочных единиц и изделий, согласно установленному плану.

Цель ОПП - обеспечение координации работы цехов, участков и отдельных рабочих мест по срокам выполнения планового задания.

Задачи ОПП на предприятии определяются системой экономических требований производства для обеспечения:

- Планового выпуска готовой продукции по срокам и номенклатуре;

- Ритмичного выпуска готовой продукции на основе равномерного и комплектного изготовления на каждом производственном участке;

- Равномерной загрузки оборудования и рабочих мест;

- Достижения минимальной длительности производственного цикла и минимизации затрат на производство единицы продукции.

К важнейшей задаче системы оперативного планирования относится создание основы режима ритмичной работы предприятия как важнейшей предпосылки улучшения всех показателей его производственно-хозяйственной деятельности, в том числе рост производительности труда, снижение себестоимости продукции, повышение уровня использования основных и оборотных фондов. В условиях рынка все это имеет первостепенное значение.

К функциям ОПП относятся:

- Объемные расчеты по предприятию и производственным подразделениям;

- Расчеты календарно-плановых нормативов организации производственного процесса, в том числе:

- Определение межоперационных заделов;

- Длительности производственного цикла изготовления изделия и его элементов;

- Определение величины незавершенного производства;

- Расчет партий запуска изделий;

- Определение сроков опережений запуска изделий в производство по фазам и стадиям обработки деталей и изготовления изделия.

- Разработка календарных графиков запуска-выпуска изделий.

- Установление оперативных производственных заданий производственным подразделениям предприятия (цехам, участкам, рабочим местам).

- Оперативное регулирование, учет и контроль выполнения плановых заданий.

Основные этапы оперативно-производственного планирования ОПП на предприятии осуществляется, как правило, в три этапа.

Первый этап условно называется этапом объемного планирования, поскольку его основное содержание заключается в объемных расчетах. Данное планирование не содержит календарной последовательности выполнения отдельных позиций планового задания, а устанавливается только общий срок исполнения для всех позиций задания.

На этом этапе органы оперативно-производственного и технико-экономического планирования распределяют годовую производственную программу по кварталам и месяцам для каждого цеха. Для этой цели рассчитывают, с одной стороны, минимально необходимые для выполнения плана ресурсы (рабочая сила, производственное оборудование и площади).

Сопоставляя потребные ресурсы с имеющимися в цехе, определяют, при необходимости, такие организационно-технические мероприятия, которые способны устранить недостаток в тех или иных видах ресурсов в цехе.

В результате таких объемных расчетов для каждого цеха составляются плановые задания на год и кварталы в натуральном и трудовом, а в некоторых случаях - и в стоимостном выражении.

На втором этапе ОПП производится дальнейшая детализация и дифференциация по срокам, а также уточнение разработанных на первом этапе плановых заданий по каждому цеху. Этот этап называется этапом календарного планирования производства. Основным содержанием календарного плана является построение сложной системы сроков производства по изделию в целом, по отдельным сборочным единицам, деталям и в некоторых случаях - по отдельным технологическим операциям.

Объектами планирования здесь являются отдельные сборочные единицы, детали и их движение как в пределах одного цеха, так и между отдельными цехами.

Составляется календарный план производства изделий по заготовительной, обрабатывающей и сборочной стадиям производственного процесса с распределением работ по участкам и по рабочим местам в пределах каждого цеха.

Важным содержанием работ на этапе календарного планирования являются нормативные расчеты:

- Размеров партий запуска;

- Длительности производственных циклов;

- Внутрицеховых и межцеховых запасов заготовок, деталей, сборочных единиц, необходимых для обеспечения бесперебойной работы цехов и участков.

Третий этап носит название оперативного планирования, поскольку его характерным содержанием является:

- Точное формулирование производственного задания каждому рабочему месту на смену;

- Ежедневный учет фактических результатов выполнения предыдущих заданий и на их основании корректирование сроков и планов, разработанных на первом и втором этапах;

- Регулирование работ между рабочими местами участками и цехами в целях предупреждения и устранения производственных потерь, которые могут возникнуть или возникли вследствие различных отклонений от предусмотренных в плане номенклатурных позиций и сроков окончания работ.

Приведенные выше три этапа по своему содержанию не являются самостоятельными звеньями в системе ОПП, а составляют единый и непрерывный процесс, каждый этап которого при этом представляет собой развитие, уточнение и исправление содержания предыдущего этапа.

Для рациональной организации ОПП разрабатывается годовой календарный план изготовления продукции для предприятия. При его разработке устанавливаются общий объем задания по каждому виду изделия и динамика выпуска этого изделия по месяцам планируемого года. Календарное распределение определяется сроками поставок продукции в соответствии с хозяйственными договорами.

Такой план необходим для:

1. Своевременной технической, инструментальной и материальной подготовки производства;

2. Своевременного запуска в производство заказов и изделий, а также для регулирования заделов;

3. Проведения определенной специализации цехов и производственных участков в процессе их подготовки к выполнению предстоящих работ;

4. Обеспечения равномерной загрузки производственных мощностей и организации ритмичной работы предприятия.

Сферы действия ОПП.

По сфере действия оперативное планирование производства подразделяется на два уровня: межцеховое (на уровне предприятия)и внутрицеховое (на уровне цеха).

Межцеховое оперативное планирование осуществляет координацию деятельности производственных цехов предприятия по изготовлению деталей, сборке узлов и изделий, выпуску товарной продукции в соответствии с договорными обязательствами перед потребителями и планом производства предприятия.

На уровне внутрицехового оперативного планирования согласуется работа участков, бригад, рабочих мест основного и вспомогательного производства.

Координация работ реализуется посредством разработки участкам производственных планов и сменно-суточных заданий.

По решаемым задачам в оперативно-производственном планировании выделяют два этапа:

- Оперативно-календарное планирование (ОКП);

- Оперативное управление производством (ОУП).

ОКП охватывает функции расчета, оформления и доведения до исполнителей плановых заданий, конкретизированных по содержанию, количеству и срокам.

ОУП охватывает функции систематического контроля и руководства выполнением этих заданий, текущую координацию взаимосвязанных процессов, предупреждение и ликвидацию отклонений от сроков выполнения плановых заданий.

Календарное планирование и диспетчирование производства представляют собой неразрывные части единой системы оперативно-планового руководства производством. При составлении календарных планов в обязательном порядке учитываются фактические результаты выполнения плана за предыдущий период по данным диспетчерской службы. Календарное планирование и диспетчирование на предприятиях осуществляются на уровне межцехового и внутрицехового планирования.

На межцеховом уровне посредством ОКП разрабатываются производственные задания цехам и участкам основного, вспомогательного и обслуживающего производств на короткие отрезки времени - квартал, месяц в виде планов и графиков с указанием сроков запуска и выпуска продукции.

Исходной информацией при разработке планов и планов-графиков выпуска продукции служат:

- Данные о загрузке;

- Пропускной способности оборудования и площадей;

- Календарно-плановые нормативы.

На внутрицеховом уровне посредством ОКП производственным участкам устанавливаются оперативные задания на сутки и смену в виде сменно-суточного задания, в котором указываются:

- Номенклатура;

- Количество изделий (узлов, деталей);

- Время для выполнения задания исходя из режима работы участка.

Задание по рабочим местам устанавливается в виде рабочих нарядов, в которых указывается шифр детали, их количество, наименование операции, норма времени и расценка.

Функции межцехового ОКП на предприятии возложены на планово-экономический отдел (ПЭО) или производственно-диспетчерский отдел (ПДО).

Функции внутрицехового ОКП возложены на планово-диспетчерское бюро (ПДБ) или планово-распределительное бюро (ПРБ) цеха.

Функции ОУП в целом по предприятию возлагаются на главного диспетчера предприятия и подчиненный ему аппарат производственно- диспетчерский отдел (ПДО), или диспетчерское бюро ПДО предприятия, а в масштабе цеха - на начальника ПДБ или ПРБ цеха и мастеров участков.

3. Практическая часть

Таблица 1

Состав операций и нормы штучного времени обработки деталей
Операция	Норма штучного времени детали (t), мин	Подготовительно-заключительное время (fei), мин	Допустимые потери времени на переналадку оборудования (а>б),%
	а	б	в	г	д	е
Фрезерная	3	8	26	2	6	17	30	4
Сверлильная	5	8	2	6	11	4	20	4
Шлифовальная	15	12	13	4	4	6	20	6
Строгальная	4	4	3	-	6	2	20	6
Зуборезная	5	-	4	-	-	-	60	4
Токарная	-	4	-	6	12	6	20	4

Таблица 2. Группировка комплекта деталей по однородности технологического маршрута прохождения по участку

Наименование деталей, имеющих одинаковый технологический маршрут	Маршрут прохождения деталей по участку механической обработки
а	С-Ф-Ш-Ст-3
б	Ф-С-Ст-Т-Ш
в	Ф-С-Ст-3-Ш
г	Ф-С-Т-Ш
д	Ст-Ф-С-Т-Ш
е	Т-С-Ф-Ст-Ш

Примечание: 1 .Условные обозначения: Ф - фрезерный, С - сверлильный, Ш - шлифовальный, Ст- строгальный, 3 - зуборезный, Т - токарный станки.

1. Расчет минимального размера партии деталей и периодичность запуска-выпуска этой партии в обработку.

Исходные данные:

- месячный выпуск которого в сборочном цехе составляет 1000 шт.

- число рабочих дней в месяце - 20.

- режим работы механообрабатывающего цеха - двухсменный, сборочного - односменный.

- продолжительность рабочей смены - 8 часов.

- время на плановый ремонт и переналадку оборудования составляет 6% номинального фонда рабочего времени.

- межоперационное пролеживание партий деталей составляет 1 смену.

Рассчитаем минимальный размер партии деталей. Для определения размера партии используем метод постепенного подбора, согласно которому сначала определяем минимально допустимый размер партии, а затем его корректируем, руководствуясь конкретными производственными условиями. Минимальный размер партии определяется двумя способами в зависимости от характера оборудования, на котором обрабатываются детали.

Первый способ, когда для обработки деталей применяется оборудование, требующее значительного времени на переналадку. Применительно к нашей задаче этому требованию отвечает зуборезная операция, для выполнения которой требуется 60 мин подготовительно-заключительного времени. В данном случае для обработки деталей а и в минимальный размер партии определяется по формуле:

где аоб -- допустимые потери рабочего времени на переналадку оборудования и подготовку рабочих мест (aoб= 0,04);

tn-з , -- подготовительно-заключительное время на i-й операции сборки, мин;

ti -- норма штучного времени на i-й операции, мин;

nmin (a) = 60/0,04•5 = 300 (штук).

nmin (в) = 60/0,04•4 = 375 (штук).

Второй способ, когда для обработки деталей применяется оборудование, не требующее значительного времени на переналадку. Применительно к нашей задаче этому требованию отвечают все остальные операции технологического процесса, требующие 20 мин подготовительно-заключительного времени. В данном случае для деталей б, г, д и е минимальный размер партии рассчитывается по формуле:

где tсм - продолжительность смены, мин;

t - норма штучного времени (минимальная из всех выполняемых операций), мин.

nmin (б,г,д,е) = 8•60/4 = 120 (штук).

Расчет минимального размера партии деталей представим в табличной форме (таблица З, графы 2 и 3).

Таблица 3. Расчет минимального размера партии деталей

Деталь	Расчетный минимальный размер партии деталей (nmin), шт.	Кратность минимального размера партии деталей месячному заданию (Nм min)	Периодичность запуска деталей, раб. дн.	Принятый размер партии деталей (nн)
	1 способ	2 способ		Расчетная (Rз.-в.)	Принятая {R.з.-в.)
а б в г д е	200 250	120 120 120 120	100 100 100 100 100 100	4 2,4 5 2,4 2,4 2,4	5 10 4 10 10 10	200 100 250 100 100 100

2. Расчет периодичности запуска-выпуска партии деталей

Периодичность запуска-выпуска партии деталей определяем по формуле:

где Nср.д - среднедневная потребность в деталях.

Последняя рассчитывается по формуле:

где Nм- месячный выпуск изделий, шт.;

Др- число рабочих дней в месяце.

Nср.д. = 1000/20 =50(шт.)

Rз.-в.(а) = 200/50 = 4 (шт.)

Rз.-в.(в) = 250/50 = 5 (шт.)

Rз.-в.(б,г,д,е) = 120/50 = 2,4 (шт.)

Подставив в формулу соответствующие данные, находим: Nср.д Rз.-в., проводим расчет по всем деталям (таблица 3, графа 4 и 5), а в графе 6 проставляем планируемый ритм производства.

3. Расчет оптимального размера партии деталей.

Оптимальный размер партии деталей определяется по формуле:

nн(а)= Rз.-в. • Nср.д = 4•50 = 200 (шт.)

nн(в)= Rз.-в. • Nср.д = 5•50 = 250 (шт.)

nн(б,г,д,е)= Rз.-в. • Nср.д = 3•50 = 150 (шт.)

4. Расчет количества партий деталей в месяц.

Определяем количество партий деталей в месяц.

По деталям в проведем такой расчет:

по деталям а: 1000:250 = 4 партии;

по деталям в: 1000:200 = 5 партий

по деталям б, г, д, е: n= 1000:100 = 10 партий.

5. Расчет потребного числа станков на месячную программу выпуска деталей.

Потребное число станков на месячную программу выпуска деталей рассчитываем по формуле:

Где m - число запусков партий деталей в производство;

Fэ - месячный эффективный фонд времени работы одного станка.

Последний определяем по формуле:

,

где об - процент времени на планово-предупредительные ремонты и регламентированные перерывы для отдыха рабочих-операторов (в среднем равен 6 %).

FЭ = 2·8·20·(1-0,06) = 300,8

Далее, выполняем расчеты Ср по всем видам оборудования. Результаты этих расчетов сводим в таблицу 4.

Срф = 1000·[(6+20)+(10+20)+(25+20)+(2+20)+(6+20)+(6+20)] =10,32

60·300,8·0,94

СрС = 1000·[(10+20)+(3+20)+(6+20)+(2+20)+(4+20)+(4+20)] =8,79

60·300,8·0,94

СрШ = 1000·[(4+20)+(2+20)+(6+20)+(3+20)+(2+20)+(2+20)] =8,20

60·300,8·0,94

СрСт = 1000·[(4+20)+(10+20)+(2+20)+(2+20)] =5,78

60·300,8·0,94

СрЗ = 1000·[(9+60)+(9+60)] =8,14

60·300,8·0,94

СрТ = 1000·[(8+20)+(4+20)+(2+20)] =4,37

60·300,8·0,94

диспетчеризация структурный станок оперативный

Таблица 4. Расчет потребного количества станков и их загрузки

Оборудование (станки)	Штучное время по деталям (ti.), мин	Tп.-з,, мин	Число запусков в месяц	Количество станков	Коэффициент загрузки оборудования (Кз)
	а	б	в	г	д	е			Ср	Спр
Фрезерные Сверлильные Шлифовальные Строгальные Зуборезные Токарные	6 10 4	10 3 2 4 9	25 6 6 10 9	2 2 3 - - 8	6 4 2 2 - 4	6 4 2 2 - 2	20 20 20 20 60 20	6 6 6 4 2 3	10,32 8,79 8,20 5,78 8,14 4,37	11 9 9 6 8 5	0,94
Итого:										48

6. Расчет длительности производственного цикла обработки партии деталей.

Длительность производственного цикла обработки партии деталей определяется по формуле:

Где, ni- оптимальный размер партии деталей i-го наименования, шт.;

ti - норма штучного времени обработки детали i-го наименования на соответствующей операции, мин.;

Спр.- принятое число станков i-го наименования шт.;

m- число операций по обработке деталей i-го наименования;

tпр.- время межоперационного пролеживания деталей, мин.;

Кпар.- коэффициент параллельности (условно принимаем Кпар.=0,6).

Подставляя в формулу соответствующие данные, получаем значения длительности производственных циклов обработки партии деталей всех наименований.

Тца =((250·20) +(20+20+20) + (3-1)20)·0,6 =163,46

Тцб =((100·28) +(20+20+20+20+60) + (5-1)20)·0,6 =135,91

Тцв =((200·56) +(20+20+20+20+60) + (5-1)20)·0,6 =298,28

Тцг =((100·15) +(20+20+20+20+20) + (4-1)20)·0,6 =98,65

Тцд =((100·18) +(20+20+20+20+20) + (5-1)20)·0,6 =110,7

Тце =((100·16) +(20+20+20+20+20) + (5-1)20)·0,6 =110,4

7. Расчет опережения запуска-выпуска партии деталей.

Расчет опережения запуска-выпуска партии деталей необходимо считать по формуле:

Тто = iц

где Кц -- число цехов, в которых обрабатывается данная партия деталей.

Применительно к нашей задаче известна только длительность производственного цикла по всем партиям деталей, обрабатываемым в механическом цехе. Поэтому выбираем максимальную периодичность запуска-выпуска (см. табл. 3). В сборочный цех детали поступают из механического цеха партиями, длительность производственного цикла сборочного цеха будет равна длительности сборки одной партии 2 (дня). Для заготовительного цеха длительность производственного цикла примем Тц.з=1 день, а для механообрабатывающего цеха-- максимальную продолжительность Тц.мех - 20 (дней).

Время резервного опережения предусматривается между смежными цехами на случай возможной задержки выпуска очередной партии в предыдущем цехе. Величина такого опережения устанавливается равной 3--5 календарным дням. Исходя из вышеизложенного строим график производственного процесса по детали с максимальной Тив и определяем опережение запуска-выпуска по этому рисунку.

Рис. 1. График производственного процесса и опережений запуска-выпуска партии изделий

Из рис. 1 следует:

1) общая длительность производственного процесса и опережения запуска составляет 29 дней;

2) время технологического опережения составляет Тто = 1 + 3 + 5 = 9 дней;

3) время резервного опережения составляет Тр = 3 + 3 = 6 дней.

8. Определение нормативной величины цикловых и складских заделов.

Величина циклового задела (Zц) по деталям, обрабатываемым на механическом участке, определяется по формуле:

,

где Тц - расчетная длительность производственного цикла обработки детали на механическом участке (рис. 1), раб.дн.

Zц = 250·20/4 =1250 (шт)

Складской задел состоит из страхового и оборотного. По условию задачи величина страхового задела (Zстр) равна суточной потребности сборочного цеха. Средняя величина складского оборотного задела (Zоб) определяется по формуле:

,

где nнсб - оптимальный размер партии изделий в сборочном цехе (принять nнсб = Nср.д.), шт.

Zоб = 250-100/2 = 75 (шт.)

Результаты расчетов нормативной величины внутрицеховых и складских заделов представлены в табличной форме (табл. 5)

Таблица 5. Нормативная величина заделов, шт

Шифр	Внутрицеховой задел	Складской задел
детали	На поточной линии,(Zоб.ср. )	На механическом участке, (Zц )	Страховой (Zстр )	Оборотный (Zоб )	Всего

9. Построить календарный план-график механообрабатывающего участка.

Построим календарный план-график механообрабатывающего участка на основании данных таблицы 5, начиная с детали с наибольшей продолжительностью цикла.

Рис. 2. График обработки и прохождения по участку партии деталей

Рис. 3. График загрузки оборудования

Заключение

Данная работа показала насколько ответственна функция оперативного цехового планирования механообрабатывающих цехов и предприятия в целом.

Оперативное планирование, вместе качественным выполнением и контролем выполнения ежедневных заданий дают огромный инструмент в руках руководителей разного уровня.

Литература

1. Производственный менеджмент: Учебник для вузов/ С.Д. Ильенкова, А.В. Бандурин, Г.Я. Горобцов и др.; Под ред. С.Д. Ильенковой.- ЮНИТИ - ДАНА, 2002.-583с.

2. Производственный менеджмент: Учебное пособие/ Под ред. С.А Пелиха.- М.: Инфра-М, 2005.-576с.

3. Стивенсон В.Дж. Управление производством/ Пер. с анг.- М.: БИНОМ, Лаборатория базовых знаний, 2002. -928с.

4. Фатхутдинов Р.А. Производственный менеджмент - СПб.: Питер, 2007.- 496с.

5. Управление организацией: Учебник/ Под ред. А.Г. Поршнева, З.П. Румянцевой, Н.А. Саломатина.- М.: ИНФРА-М, 2005.-716с.

6. Козловский В.А. и др. Производственный менеджмент. учебник.- М.: ИНФРА-М, 2005.- 574с.

7. Новицкий Н.И., Горностай Л.Ч., Горюшкин А.А. Организация, планирование и управление производством. Практикум: Учебное пособие - М.: КноРус, 2006. - 320с.

Размещено на Allbest.ru