Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

По ДИСЦИПЛИНЕ: ОСНОВЫ ЭКСПЛУАТАЦИИ И ВОССТАНОВЛЕНИЯ ВАГОНОВ.

НА ТЕМУ:

ВЫБОР СПЕЦИАЛИЗАЦИИ И РАЦИОНАЛЬНОЙ ПРОГРАММЫ

РЕМОНТА ПЛАТФОРМ В ДЕПО С РАСЧЕТОМ

ЕГО ОСНОВНЫХ ОТДЕЛЕНИЙ

СОДЕРЖАНИЕ

Введение

1. Назначение вагонного депо по ремонту платформ и его производственная структура

2. Выбор режима работы депо и расчет фондов рабочего времени производственных подразделений, оборудования, рабочих

3. Расчет вагоносборочного участка (ВСУ)

3.1 Обоснование выбора метода ремонта платформ

3.2 Расчет параметров поточной организации производства ВСУ

3.3 Описание технологии ремонта платформ на позициях поточной линии ВСУ

3.4 Обеспечение внутритактной синхронизации операций

3.5 Расчет размеров ВСУ

3.6 Расчет подъемно-транспортного оборудования ВСУ

3.7 Определение количества рабочих ВСУ

3.8 Выводы (по ВСУ)

4. Расчет тележечного участка

4.1 Назначение тележечного участка и расчет программы ремонта

4.2 Метод ремонта тележек и параметры поточой линии ремонта тележек

4.3 Перечень оборудования тележечного участка

4.4 Определение количества рабочих тележечного участка

4.5 Размеры тележечного участка

4.6 Выводы (по тележечному участку)

5. Расчет колесно-роликового участка

5.1 Колесотокарное отделение

5.1.1 Назначение и расчет производственной программы ремонта колесотокарного отделения

5.1.2 Подбор и расчет необходимого оборудования колесотокарного отделения

5.1.3 Определение количества производственных рабочих колесотокарного отделения

5.1.4 Размеры колесотокарного отделения

5.2 Парк колесных пар и тележек

5.3 Участок роликовых подшипников

5.3.1 Назначение и расчет производственной программы ремонта роликовых подшипников

5.3.2 Перечень оборудования участка ремонта роликовых подшипников

5.3.3 Определение количества производственных рабочих роликового отделения

5.3.4 Определения общего количества рабочих колесно-роликового участка

5.3.5 Размеры роликового участка

5.4 Выводы (по колесно-роликовому участку)

6. Ремонтно-комплектовочный участок (РКУ)

6.1 Участок по ремонту автоцепного оборудования (КПА)

6.1.1 Расчет производственной программы ремонта КПА

6.1.2 Перечень оборудования КПА

6.1.3 Определение количества производственных рабочих КПА

6.2 Слесарно-механическое отделение

6.2.1 Подбор и расчет оборудования слесарно-механического отделения

6.2.2 Определение количества производственных рабочих слесарно-механического отделения

6.3 Кузнечное отделение

6.3.1 Расчет производственной программы кузнечного отделения

6.3.2 Подбор и расчет оборудования кузнечного отделения

6.3.3 Определение количества производственных рабочих кузнечного отделения

6.4 Сварочное отделение

6.4.1 Подбор и расчет оборудования сварочного отделения

6.4.2 Определение количества производственных рабочих сварочного отделения

6.5 Отделение депо по ремонту бортов (деревообрабатывающее)

6.5.1 Перечень оборудования деревообрабатывающего отделения

6.5.2 Определение количества производственных рабочих деревообрабатывающего отделения

6.6 Определение общего состава рабочих РКУ

6.7 Выводы (по РКУ)

7. Сводная таблица контингента работающих в депо по участкам и отделениям

8. Сводная таблица геометрических размеров участков и отделений депо

Выводы (по проекту депо)

Литература

ВВЕДЕНИЕ

Задачами вагонного хозяйства являются поддержание грузовых и пассажирских вагонов в работоспособном состоянии, выполнение установленного плана ремонта вагонов, рациональное использование существующих технических средств, достижение наибольшей эффективности работы предприятий.

Вагонное депо предназначено для выполнения планового деповского ремонта вагонов, ремонта и комплектовки вагонных узлов и деталей. На базе вагонных депо организовывают и обеспечивают подготовку к перевозкам, а также техническое обслуживание грузовых и пассажирских вагонов в пределах участков.

Депо по ремонту грузовых вагонов обычно размещают на станциях с массовой загрузкой, разгрузкой и сортировочных станциях. Как правило, они специализируются на ремонте вагонов одного типа.

Вагонные депо являются отраслевыми линейными предприятиями. Они непосредственно принимают участие в процессе перевозок и выполняют все виды работ по обслуживанию и ремонту вагонов, подготовке их к перевозкам, безопасному следованию поездов по гарантийным участкам, владея необходимыми для этого квалифицированными работниками, техническими средствами и материальными ресурсами.

Целью данного курсового проекта является определение рационального места расположения проектируемого вагонного депо на полигоне, а также расчёт вагоносборочного участка (ВСУ) и основных отделений депо.

1. НАЗНАЧЕНИЯ ВАГОННОГО ДЕПО ПО РЕМОНТУ ПЛАТФОРМ И ЕГО ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ СТРУКТУРА

Перед началом работы подвижной состав ограждают с головы и хвоста сигналами остановки, после чего приступают к проверке технического состояния вагонов одновременно с двух сторон. При выявлении неисправности, наносится условное меловое обозначение, которые определяют вид неисправности и место ее устранения (парк отправления, депо).

Обслуживание вагонов на ПТО сортировочной станции начинают с проверки технического состояния вагонов в парке прибытия и выявления неисправностей, которые могут быть устранены только при отцепочном ремонте, с подачей вагонов на специально выделенный путь или в депо. Продолжительность осмотра вагонов в этом парке не должна превышать 15 мин. При осмотре поезда, который прибывает, выявляются дефекты на поверхности катания колес, детали подвагонного оборудования, которые волочатся, автосцепного устройства, буксового узла, тормозной рычажной передачи.

В сортировочном парке также проверяют техническое состояние вагонов для выявления повреждений, возникших в процессе выполнения маневровой работы и недопущения пропуска в парк отправления вагонов, требующих текущего отцепочного ремонта.

В парке отправления выполняют контрольный технический осмотр и работы по ремонту и замене неисправных узлов и деталей без отцепки от состава по разметкам, сделанным осмотрщиками в парках прибытия и сортировочном, а также при осмотре в парке отправления. Продолжительность обработки состава 30 мин. Транзитные поезда, которые прибывают на сортировочную станцию, осматриваются и ремонтируются в парке отправления или в транзитных парках.

После окончания технического обслуживания ПС мастер смены или старший осмотрщик дает указание оператору, снять ограждение, после чего сообщает дежурного по станции о готовности поезда к отправлению. Подтверждая это записью в книге формы ВУ -- 14.

Схема расположения депо на станции приведена на Рис. 1.1.

Рис. 1.1 Схема расположения депо

Под производственной структурой депо понимают состав производственных участков, вспомогательных и обслуживающих подразделений с указанием связей между ними.

Работа депо организована по безцеховому принципу. Структурной единицей депо является участок - группа рабочих мест, объединенных по тем или иным признакам, выделяемая в самостоятельную административную единицу и возглавляемая мастером. Участки состоят из отделений. Отделения могу формироваться по предметному (отделение по ремонту автосцепок) и по технологическому (электросварочное отделение) признакам.

Участки подразделяются на основные и вспомогательные. На основных участках выполняются работы по ремонту вагонов и их узлов и деталей. На вспомогательных участках выполняются работы по обслуживанию ремонта инструментов и оборудования, ремонту производственных помещений, снабжение депо водой, сжатым воздухом, электроэнергией и др.

Производственная структура вагонного депо непостоянна. Она может изменятся с увеличением производственной мощности предприятия, характера и степени специализации.

К основным участкам вагоноремонтного депо относятся:

1 Вагоносборочный участок (ВСУ):

1.1 ремонтно-сборочное отделение;

1.2 малярное отделение;

2 Тележечный участок.

3 Участок по ремонту колесных пар и букс с роликовыми подшипниками:

3.1 отделение по очистке и обмывке колесных пар;

3.2 колесотокарное отделение;

3.3 отделение диагностики;

3.4 роликовое отделение:

3.4.1 демонтажное;

3.4.2 ремонтно-комплектовочное;

3.4.3 монтажное;

3.5 парк колесных пар и тележек;

4 Ремонтно-комплектовочный участок:

4.1 отделение по ремонту автосцепок и ударно- тяговых приборов;

4.2 слесарно-механическое отделение;

4.3 кузнечно-пружинное отделение;

4.4 электросварочное отделение;

4.5 отделение по ремонту бортов;

5 Участок подготовки вагонов к ремонту.

К вспомогательным участкам относятся:

1 Ремонтно-механический участок.

2 Участок ремонта электросилового оборудования депо.

3 Ремонтно-хозяйственный участок.

4 Ремонтно-строительная группа.

5 Инструментальное отделение.

6 Транспортное и складское хозяйство.

2. ВЫБОР РЕЖИМА РАБОТЫ ДЕПО И РАСЧЕТ ФОНДОВ РАБОЧИХ ПОДРАЗДЕЛЕНИЙ, ОБОРУДОВАНИЯ, РАБОТНИКОВ

Вагоноремонтный участок является основным участком депо и служит для процесса сборки, производится восстановление поврежденных поверхностей, промывки и смазки собираемых частей вагона.

Для постановки и транспортировки громоздких деталей ВСУ оборудуют мостовыми кранами, специальными тележками-подъемниками, а передвижение вагонов на поточных линиях обеспечивается конвейерами с автоматическим управлением.

При вагоносборочном участке организуются вспомогательные помещения кладовые для деталей, инструмента, приспособлений и вспомогательных материалов, административно-конторские и бытовые помещения, а также отделения по ремонту деталей тормозной системы.

В зависимости от расположения ремонтных путей относительно оси ВСУ и связи их с парковыми заводскими путями различают два основных типа ВСУ:

-тупиковый;

-сквозной;

В данной курсовой работе проектируется ВСУ сквозного типа, в котором ремонтные пути располагаются параллельно продольной оси участка. Вагоны в ремонт подаются с одной стороны, в процессе ремонта продвигаются вдоль ВСУ и по окончании работ выходят с противоположного конца. ВСУ такого типа позволяют иметь большее количество ремонтных позиций при относительно небольшой длине участка.

В ВСУ вагоны поступают на своих тележках. Затем тележки, требующие ремонта, подаются в тележечный участок, а отремонтированные подкатываются под вагоны. Кроме основных сборочных пролетов, где размещаются ремонтируемые вагоны, ВСУ имеет ряд ремонтных отделений.

Потоковая линия может быть организована при количестве позиций не меньше двух, т.е. с >2 и минимальном размере транспортной партии п_о =1.

Номинальный годовой фонд времени работы вагоносборочного участка рассчитывается по формуле:

F_год=((Д_кг- (Д_в + Д_п)) Т_см - Д_ск Т_ск), (2.1)

где Д_кг -- количество календарных дней в году; Д_кг =365 дней;

Д_в -- количество выходных дней в году; Д_в= 104 дня;

Д_п -- количество праздничных дней в году; Д_п =10 дней;

Т_см -- продолжительность рабочей смены; Т_см =8 часов;

Д_ск -- количество дней в году с сокращенной продолжительностью рабочей смены; Д_ск = 4 дня;

Т_ск -- величина сокращения продолжительности смены; Т_ск = 1 час;

F_год =((365 - (104+10)) 8 - 4-1) = 2004 ч.

3. Расчет вагоносборочного участка

3.1 Обоснование выбора метода ремонта платформ

Одной из основных задач организации ремонта вагонов является уменьшение простоя вагонов в ремонте, повышение качества ремонтных работ и уменьшение себестоимости их выполнения.

Применение потока в вагоноремонтном производстве обеспечивает:

- повышение продуктивности работ на основании специализации работников и применения на рабочих местах специализированного высокопродуктивного оборудования;

- механизация и автоматизация всех ремонтных работ;

- максимальную параллельность последовательности их выполнения работ;

- замена неисправных узлов и деталей отремонтированными;

- создание неснижаемого запаса вагонных частей и материалов;

- рациональное расположение основных и вспомогательных участков и отделений для ремонта узлов и деталей, которые сняты с вагонов, для исключения противопотоков;

- упорядочение и сокращение путей транспортирования материалов и запасных частей и создание таким образом благоприятных условий для работы с точки зрения санитарии и техники безопасности;

- улучшение качества выполнения ремонтных работ в результате эффективного поддержания технологической дисциплины;

- облегчение учета и контроля за ходом процессов ремонта вагонов, их узлов и деталей за счет размещения работников и оборудования на постоянных рабочих местах.

Различают два основных метода организации ремонта вагонов: поточный и стационарный.

При поточном методе ремонтируемый вагон последовательно, через определенные промежутки времени (ритм), перемещаются с одной ремонтной позиции на другую.

Поточный метод ремонта вагонов имеет большие преимущества. При этом методе рабочие ремонтных бригад специализируются на выполнении определенных операций, что обеспечивает значительное повышение производительности их труда. Выполнение однородных производственных процессов на определенных позициях позволяет широко применять различное оборудование, приспособления и механизмы, которыми оснащается данная позиция.

Наличие строго определенного ритма в перемещении вагонов с позиции на позицию способствует выполнению всеми работающими на данной позиции установленного объема работ к заданному сроку. При этом облегчается контроль за выполнением работ в срок, обеспечивается ритмичный выпуск вагонов из ремонта, повышается производительность вагоносборочных участков и снижается себестоимость ремонта вагонов.

3.2 Расчет параметров поточной организации производства в ВСУ

Рассмотрим основные параметры потоковой организации производства на вагоносборочном участке (ВСУ).

Фронт работы ВСУ - количество объектов, которые одновременно ремонтируются в ВСУ:

, (3.1)

где N_в--годовая программа ремонта вагонов, N_в =3350 ваг.;

Т_тр-- продолжительность ремонта вагонов, Т_тр=14 час.

m -- количество смен, m = 2;

F_год --годовой фонд работы ВСУ при односменной работе в часах;

вагонов.

Принимаем Ф_ВСУ=12 вагонов.

Фронт работы потоковой линии:

, (3.2)

где с -- количество позиций на одной линии; принимаем с=4 вагонов;

-- количество вагонов, которые ремонтируются на одной позиции.

Принимаем, = 1.

Ф_Л=4 · 1=4 вагона

Количество поточных линий определяется по формуле:

(3.3)

=12/4=3 линии.

Принимаем = 3 поточные линии.

Действительный фронт работы ВСУ:

. (3.4)

ваг.

Погрешность

%?10%.

%=2,5%?10%.

Ритм выпуска вагонов из ремонта показывает, какое количество вагонов выходит из ремонта в единицу времени:

(3.5)

вагон/час

Такт выпуска вагонов - это интервал времени между выпусками с последней позиции потоковой линии отремонтированных вагонов.

Величина такта выпуска определяется по формуле:

(3.6)

или:

=Т_тр/с (3.7)

Тогда = 14/4=3,5 часа.

или =(2004 · 2 · 3 · 1)/3350=3,59 часа.

Продолжительность такта округляем до ближайшего меньшего числа, которое целое количество раз укладывается в продолжительность смены. В данном случае, при продолжительности смены 11,2 часов такт потоковой линии ремонта вагонов составляет 3,73 часа.

Из-за округлений, которые выполняются в процессе расчета, полученные параметры не обеспечивают точного совпадения производственной мощности и плановой годовой программы ремонта вагонов. Поэтому вычисляем производственную мощность (максимально возможную программу ВСУ) по формуле:

(3.8)

ваг.

За счет округлений значения производственной мощности N_ВСД = 3224 вагона, получено меньше годовой программы ремонта N_в = 3350 вагонов. Значит, в последующих расчетах будет использовать N_ВСД = 3224 вагона.

3.3 Описание технологии ремонта платформ на позициях поточной линии ВСУ

Ремонт платформ в вагонном депо производится на трех поточных линиях. На каждой линии предусмотрено четыре ремонтные позиции, на которых размещаются по одному вагону.

Платформы для перевозки контейнеров и колесной техники имеют повреждения деревянного пола и торцевых бортов, а также фитингов, что увеличивает трудоемкость ремонта, по сравнению с платформами, имеющими нормальный износ.

Платформы с нормальным износом сразу направляются для постановки на поточно-конвеерную линию вагоносборочного участка. Платформы с большим объемом работ направляются для уравнивания объема работ в отделение подготовки к ремонту. На колеях этого отделения на каждой платформе различный объем работ в зависимости от ее состояния. И только после выполнения работ наиболее трудоемких в отделении подготовки вагонов к ремонту платформы с примерно одинаковым объемом работ подаются на первую позицию ремонтно-сборочного участка конвейером.

На первой позиции снимают с платформы неисправные узлы и детали.

На второй позиции платформу поднимают электродомкратами, выкатывают тележки в ремонт и подкатывают под вагон технологические, снимают автосцепки и поглощающие аппараты, испытывают и ремонтируют автотормоза, снимают концевые краны с рукавами, разъединяют тормозные тяги.

На третьей позиции проводятся сварочные работы, подкатывают отремонтированные тележки, устанавливают отремонтированные детали и механизмы, соединяют тормозную рычажную передачу и регулируют ее, а после сдачи автотормозов выпускают из системы воздух и подвешивают соединительные рукава.

Между ремонтно-сборочным и малярным отделениями предусмотрен тамбур-шлюз, через который платформы с третьей позиции конвейером подаются на четвертую позицию в малярное отделение.

На четвертой позиции маляры с помощью специальной малярной установки подготавливают цистерну к окрашиванию и частично красят ее. После этого его подают в сушильную камеру. Наносят новые и восстанавливают старые надписи.

3.4 Обеспечение внутритактной синхронизации операций

Организация ремонта платформ на потоке характеризуется особенной сложностью, которая связана со значительными колебаниями трудоемкости работ при ремонте. Нарушение внутритактной синхронизации операций происходит потому, что трудоемкость ремонта конкретной платформы на определенной позиции поточной линии может значительно отличаться от нормативной. Фактическая трудоемкость ремонта платформ, которые поступают в ремонт, может отличаться от нормативного значения больше чем на 30%. Поэтому необходимо обеспечить работу производственных рабочих на каждой позиции не на одной, а на группе платформ, которые выбираются из запаса с таким расчетом, чтобы средняя трудоемкость их ремонта отвечала нормативному значению. Подбор происходит по формуле:

, (3.9)

где n - количество вагонов в группе;

W_і и W_норі - фактическая и нормативная трудоемкости ремонта вагонов і-го типа, W_норі = 61,27 чел-час [1];

1,2 - наибольшее значение коэффициента перевыполнения норм выработки.

Из предыдущих расчетов видим, что количество поточных линий равно трем и на каждой линии размещено по одному вагону на каждой позиции.

Рис.3.1.Схема организации работы исполнителей на группе объектов.

Подбирая вагоны за этой схемой, рассматриваются наиболее “опасные” случаи соединения трудоемкости ремонта вагонов W_і:

а) вагоны с нормальной трудоемкостью:

;

;

б) один вагон с нормальной трудоемкостью и два вагона с повышенной:

;

;

Анализируя неравенства, видно, что неравенство в варианте б, не выполняется. Это значит, что необходимо организовать подготовительное отделение в депо, которое проектируется дальше.

3.5 Расчет размеров ВСУ

Общая длина ВСУ:

(3.10)

где L_рем - длина ремонтно-сборочного отделения;

L_мал - длина малярного отделения.

(3.11)

(3.12)

где l₁ и l₂ - расстояние от торцевых стен ремонтно-сборочного и малярного отделения, до начала ремонтных позиций соответственно, l₁ = 3 м; l₂ = 3 м;

l_под - длина позиции поднятия вагона;

l_тел - ширина толкателя тележек, l_тел = 6 м;

с_п - количество позиций поднятия кузова для выкатывания и подкатывания тележек, с_п = 1;

l_тр - ширина поперечного транспортного проезда, l_тр1 = 4,9 м; l_тр2 = 6 м

l_рп - длина ремонтной позиции в ремонтно-сборочном отделении;

l_мп - длина позиции в малярном отделении.

(3.13)

(3.14)

(3.15)

где l_в - длина вагона по осям сцепления автосцепок, l_в =19,62 м;

l_ів^р- длина интервала между вагонами на колеях потока в ремонтно-сборочном отделении, l_ів^р = 2 м;

l_т - длина тележки, для грузового вагона l т = 3 м;

l_ів^м - длина интервала между вагонами на колеях потока в малярном отделении, l_ів^м = 3м.

м,

Принимаем 96 м.

м.

Принимаем 36 м.

.

Согласовывая рассчитанную длину ВСУ с шагом установления колонн, который равняется 12 м, выбираем L_ВСУ = 120 м.

Ширина ВСУ.

 (3.16)

где в₁ - расстояние от внутренней грани продольной стены к оси крайней колеи, в₁ = 5м;

в₂ - расстояние между осями смежных ремонтных путей, в₂ = 7 м.

Рассчитанная ширина должна быть кратной трем, что определяется стандартной длиной балок перекрытия ферм. Для трехколейных депо: В _ВСУ=24 м

Высота ВСУ.

H=10,8м [1].

Принимаем одинаковую высоту и для ремонтно-сборочного и для малярного отделения.

3.6 Расчет подъемно-транспортного оборудования ВСУ

Длина зоны обслуживания мостовыми кранами во ВСУ.

Количество мостовых кранов.

(3.17)

где l₃ - зона обслуживания одним мостовым краном, l₃ =60 м.

,

принимаем n_кр = 2.

Количество конвейеров для вагонов, которые ремонтируются, с перемещением челнока и автоматическим управлением.

.

Общая длина конвейера депо состоит из длины ВСУ и расстояния, которое учитывает введениеввод| вагона в| ремонт и выведения его после ремонта.

(3.18)

?250 м.

Принимаем общую длину конвейера депо

Необходимо тяговое усилие для перемещения вагонов на одной поточной линии.

(3.19)

где к_т - тяговое усилие на 1 т массы тары вагона, к_т = 300 Н;

Т_в - масса тары вагона, Т_в =26 т.

N_В - наибольшее количество вагонов, которые одновременно перемещаются на конвейере одной поточной линии.

(3.20)

Мощность электродвигателя тяговой станции конвейера.

(3.21)

где v_конв - скорость передвижения конвейера, v_конв = 0,08м/с;

1000 - коэффициент перевода Вт в кВт;

_КПД - коэффициент полезного действия, _КПД = 0,6.

По рассчитанной мощности выбираем электродвигатель 4А100L2У3, Р=5,5 кВт.

Количество домкратов во ВСУ принимаем исходя из количества подъемных позиций и количества текущих линий, учитывая, что для поднятия одного вагона необходимо 4 домкрата:

2·3·4=24 шт.

Длительность одного транспортного цикла электрокара (автокара) определяется по формуле:

, (3.22)

где 2 - учет перемещения груза в прямом и обратном направлениях;

t_н - время на погрузку и прицепку, t_н = 3 мин;

t_р - время на разгрузку, отцепление и маневрирование, t_р = 2 мин;

l_ср - средняя расчетная длина пути, для электрокара , для автокара,

средняя расчетная скорость движения электрокара (автокара),

Количество электрокар (автокар) для внутризаводского транспорта определяется по формуле:

(3.23)

где - коэффициент, учитывающий неравномерность перевозок, = 1,2;

- годовой грузооборот внутридеповского транспорта, = 40000 кг;

- коэффициент, учитывающий долю перевозок, выполненных электрокарами (автокарами), = 0,7; = 0,3;

- грузоподъемность электрокара (автокара), т;

- коэффициент использования электрокара (автокара) во времени,

- коэффициент использования грузоподъемности электрокара (автокара),

m - количество смен;

действительный годовой фонд времени работы транспортной единицы при работе в одну смену определяется так:

(3.24)

где коэффициент, учитывающий время на техническое обслуживание и ремонт оборудования, в среднем

принимаем 3 электрокара;

принимаем 3 автокара.

Для нашего цеха нужно принять три автокара или электрокара.

3.7 Определение количества рабочих ВСУ

Промышленно-производственный персонал распределяется на четыре категории:

рабочие (производственные и вспомогательные);

инженерно-технические работники;

расчетно-контрольный персонал;

младший обслуживающий персонал.

Различают учетный и явочный состав рабочих.

Явочный состав - это количество рабочих, которые фактически явились на работу.

Явочное количество производственных рабочих і-ой специальности.

(3.25)

где W_і - трудоемкость деповского ремонта по і-ой специальности, указанная в таблице 3.1.

Для слесарей по ремонту автосцепного устройства, рамы и кузова вагона:

чел., принимаем R_яв1 = 6 чел.

Аналогично рассчитываем явочное количество рабочих для других специальностей, полученные данные заносим в таблицу.

Таблица 3.1

№ п/п	Наименование профессии	Wі	Rяві чел.	Rсп, чел.
			Расчет	Принят.
Ремонтно-сортировочный участок
1	Слесарь	3,86	6,2	6	8
2	Столяр	5,35	8,6	9	11
3	Электросварщик	1,76	2,8	3	4
4	Газосварщик	1,05	1,7	2	3
5	Слесарь по ремонту тормозного оборудования	1,78	2,9	3	4
Малярное отделение
6	Маляр	0,8	1,3	2	3
Подготовительное отделение
7	Слесарь	0,58	0,93	1	2
8	Столяр	2,4	3,86	4	5
9	Электро- и газосварщик	0,67	1,08	1	2
	Всего:			31	42

Списочное количество рабочих:

(3.26)

где к_з - коэффициент замещение, к_з = 1,2.

чел., принимаем R_сп1 = 8 чел.

Аналогично рассчитываем списочное количество для остальных специальностей.

Количество вспомогательных рабочих составляет 16% от учетного состава производственных рабочих.

, (3.27)

где к_вспом = 0,16.

чел, принимаем R_вспом = 7 чел.

Общее количество рабочих при двухсменном графике:

Количество инженерно-технических рабочих составляет 6% от общего количества производственных рабочих.

, (3.28)

где к_ИТР =0,06.

, принимаем 6 человек инженерно-технических рабочих.

Количество младшего обслуживающего персонала составляет 2 % от общего количества производственных рабочих.

(3.29)

где к_ИТР = 0,02.

чел, принимаем R_моп = 2 чел.

Количество счетно-конторского персонала составляет 2% от общего количества производственных рабочих.

, принимаем R_СКП = 2 чел.

Общее количество рабочих на ВСУ:

(3.30)

3.8 Выводы (по ВСУ)

Для ремонта платформ выбран поточный метод ремонта с тремя поточными линиями. На каждой линии четыре ремонтные позиции, на которых размещается по одному вагону. Общая длина ВСУ - 132 м, ширина - 24 м, высота - 10,8 м.

Исходя из расчета для вагоносборочного участка нужно 2 мостовых крана грузоподъемностью по 12,5 т, три конвейера для вагонов с мощностью электродвигателей тяговой станции по 5,5 кВт, 24 домкрата, 3 электро- или автокара и контингент 108 человек.

Проверив условие неравенства (см. п. 3.4) выяснено, что для обеспечения внутритактной синхронизации операций необходимо организовать подготовительное отделение.

4. Расчет тележечного участка

4.1 Назначение тележечного участка и расчет программы ремонта

Ремонт тележек осуществляется поточно-конвейерным методом (разборка - сборка).

Ремонт деталей и узлов выполняется соответственным методом.

Тележечный участок условно делится на:

- механическое отделение обработки надрессорных балок;

- механическое отделение обработки боковин тележек;

- отделение разборки и сборки;

- отделение обмывки и очистки;

- отделение диагностики надрессорных балок и боковин;

- сварочное отделение;

- отделение ремонта и испытания ТРП.

Разборка и сборка осуществляется на пяти позициях:

1. Очистка карманов боковин от мусора и выкатка колесных пар.

2. Обмывка тележек.

3. Разборка, снятие ТРП, триангелей, пружин рессорного комплекта.

4. Сборка тележки. Соединение боковин с надрессорными балками.

5. Окончательная сборка. Сборка ТРП, скользунов.

Программа тележечного участка формируется из тележек, которые выкачены из-под вагонов деповского ремонта, и тележек, которые поступают для ремонта из пунктов технического обслуживания.

, (4.1)

где N_В - годовая программа ремонта вагонов,

n_Т - количество тележек на вагоне,

к_деп - коэффициент, учитывающий количество тележек для потребностей ПТО, к_деп =0,06.

тел.

4.2 Метод ремонта тележек и параметры поточной линии ремонта

После поднятия вагонов тележки выкатываются из-под них и их направляют в ремонт на тележечный участок. Для транспортировки тележек к приспособлениям тележечного участка и обратно к ВСУ расходуется определенное время, поэтому к началу ремонта выкаченной из-под вагона тележки можно ремонтировать тележки, которые поступают из ПТО. Это время должно быть не меньше такта поточно-конвейерной линии ремонта тележек. Ремонт тележек нужно закончить к моменту их подкатки под вагон, с учетом времени на их транспортировку к позиции подкатывания.

Фронт работы тележечного участка.

, (4.2)

где - длительность ремонта тележки грузового вагона = 0,7 часа.

часа, принимаем Ф_тел = 1 час 10 минут.

Для тележек платформ используется тележечный конвейер пульсирующего типа, оснащенный необходимым технологическим оборудованием, механизированным инструментом и приспособлением. Количество ремонтных позиций тележечного участка определяется из расчета, что на одной ремонтной позиции работает два слесаря.

. (4.3)

, принимаем с_ТЕЛ = 5.

Количество поточных линий ремонта тележек.

. (4.4)

, принимаем одну поточную линию.

Такт выпуска тележек из ремонта устанавливается с учетом требований пропорциональности производительности конвейера из ремонта тележек и потребностей вагоносборочного участка в отремонтированных тележках.

, (4.5)

где - количество объектов на одной позиции конвейера ремонта тележек = 1.

часа.

Расчет такта поточно-конвейерной линии ремонта тележек тележечного участка, согласовывают с тактом ВСУ.

. (4.6)

час.

Принимаем такт для ремонта тележек 0,75 часа (45 минут).

При одновременном передвижении вагонов на поточных линиях время, которое расходуется на вспомогательные операции для транспортировки тележек, определяется по формуле:

, (4.7)

где t_в - максимально возможна длительность от начала поднятия вагона и до поступления тележки к моечной машине;

t_п - максимально возможная длительность с момента окончания ремонта до передвижения последнего вагона, который установили на отремонтированные тележки;

d - количество позиций поточной линии, которые вагон проходит за время между выкатыванием и подкатыванием тележек;

z - количество одновременно выкаченных тележек участка при одновременном передвижении вагонов на поточных линиях;

t_об - время обмывки тележки, t_об = _ТЕЛ = 0,75 часа.

. (4.8)

тел.

Рассчитанное значение на вспомогательные операции должно быть не меньше заданного:

(4.9)

(t_в + t_п)^задан = 28 мин.

29 28.

Условие выполняется.

4.3 Перечень оборудования тележечного участка

На тележечном участке располагается следующее оборудование:

- толкатель колесных пар;

- конвейер для транспортировки тележек;

- моечная машина;

- механизм для раздвижки боковин;

- устройство для удаления заклепок;

- гидроскоба;

- кантователь боковой рамы для дефектоскопирования;

- магнитный дефектоскоп;

- кантователь боковин для наплавки;

- кантователь надрессорной балки для дефектоскопирования;

- сварочный автомат для наплавки наклонных плоскостей надрессорной балки;

- сварочный аппарат для наплавки подпятника;

- фрезерный станок для наплавки наклонных плоскостей;

- конвейер для ремонта подпятника;

- индукционный нагреватель заклепок;

- мостовой кран;

- кран-балка.

4.4 Определение количества рабочих тележечного участка

Явочное количество производственных рабочих тележечного участка.

, (4.10)

где W_ТЕЛ - трудоемкость выполнения на одной тележке:

- разборка и сборка тележки - 1,23 чел/час;

- ремонт надрессорной балки и боковин - 2,45 чел/час;

- ремонт триангелей (комплект) - 1,76 чел/час.

Всего на одну тележку трудоемкость этих работ составляет 5,44 чел/час.

чел,

принимаем =18 чел.

Используя формулы, приведенные в разделе 3.7, аналогично рассчитаем количество рабочих для тележечного участка.

чел,

Принимаем чел.

чел,

Принимаем чел.

чел.

Учитывая то, что цех работает в две смены, принимаем общее количество рабочих равным 52 чел.

чел,

Принимаем чел.

чел,

Принимаем чел.

чел.

Общее количество рабочих на тележечном участке:

4.5 Размеры тележечного участка

В зависимости от годовой программы ремонта вагонов выбирается площадь тележечного участка согласно с [1], а высота - в соответствии с подъемно-транспортными средствами [1].

Площадь тележечного участка - 720 м², при N_в =3224 ваг., [1];

высота - 8,6 м;

ширина - 24 м;

длина - 720/24 = 30 м.

4.6 Выводы (по тележечному участку)

Выбрано одновременное передвижение вагонов. Программа ремонта тележечного участка составляет 6642 тележки. Для выполнения этой программы нужно 58 рабочих.

Фронт работы тележечного участка - 1 тележка, при количестве ремонтных позиций - 5 и количества поточных линий - 1. Такт выпуска тележек из ремонта - 0,75 часа.

5. Расчет колесно-роликового участка

В вагонном депо ремонт колесных пар выполняется без смены элементов.

Производственный участок имеет следующие отделения:

- колесных пар;

- колесно-токарное;

- электросварочное;

- обмывки и очистки;

- дефектоскопирования (диагностики).

Колесно-роликовый участок имеет следующие отделения:

- демонтажное;

- монтажное;

- ремонтно-комплектовочное.

5.1 Колесотокарное отделение

Колесотокарное отделение оснащено станками для восстановления профиля поверхностей катания и ремонта шеек осей. Для обточки колесных пар используют в основном колесотокарные станки КЗТС модели 1836 и «Рафамет» производства Польши. Станки КЗТС модели 1836А оборудованы приспособлениями для обточки колесных пар с роликовыми подшипниками без демонтажа букс. Их производительность составляет 15-20 колесных пар в смену. Для обработки шеек осей колесных пар применяют шеечно-накатные станки. Производительность этих станков составляет 25 колесных пар в смену. В отделении имеется кран-балка с тельфером, рельсовые пути для отстоя ожидающих ремонта колесных пар.

5.1.1 Предназначение и расчет производственной программы ремонта колесотокарного отделения

Общая программа ремонта колесных пар.

(5.1)

где к_врз - коэффициент, учитывающий ремонт колесных пар на ВРЗ,

к_врз = 0,12;

к_деп1 - коэффициент, учитывающий колесные пары, которые отправляют на линию, к_деп1 =0,22.

Программа колесных пар, которые проходят обмывку в моечной машине.

(5.2)

где - коэффициент, учитывающий колесные пары, которые проходят полную ревизию = 0,5.

Программа колесных пар, которые подлежат полной ревизии букс.

(5.3)

Программа колесных пар, которые подлежат обточке по кругу катания.

(5.4)

где к_о - коэффициент, учитывающий колесные пары, которые обтачивают по кругу катание, к_о = 0,7.

к.п.

Колесные пары, которые проверяют магнитным дефектоскопом.

Колесные пары, которые проверяются ультразвуковым дефектоскопом.

(5.5)

Программа колесных пар, в которых наплавляют гребни.

(5.6)

где к_гр - коэффициент, учитывающий колесные пары, в которых наплавляют гребни, к_гр = 0,2.

Программа колесных пар, в которых наплавляют резьбу М110, рассчитывается так:

(5.7)

где к_р - коэффициент, учитывающий колесные пары, в которых наплавляют резьбу, к_р = 0,16.

5.1.2 Подбор и расчет необходимого оборудования колесотокарного отделения

Количество оборудования і-го типа колесно-токарного отделения рассчитывается по формуле:

(5.8)

где t_і - расходы станко-часов на обработку колесной пары на станке і-го типа, в табл. 5.1

Количество оборудования для механической очистки:

принимаем

Для другого оборудования и Б_об1^пр приведено табл. 5.1.

Расчетное количество оборудования округляется к большему целому числу Б_оби^пр_, в связи с этим вводится коэффициент загрузки оборудования.

(5.9)

Для другого оборудования расчет приведен в табл. 5.1

Таблица 5.1

Технологические операции	Наименование оборудования	tі	Nкпі к.п.			з|с|	Площадь, м2
							норма	общая
1.Очистка	Механическое	0,12	11973	0,37	1	0,37	10	10
2.Очистка	Однокамерная машина	0,167	5987	0,3	1	0,3	15	15
3.Обточка по кругу катания	Колесно-токарный станок.	0,68	5987	1,06	1	1,06	70	70
4. Обточка резьбы перед и после наплавки, нарезание резьбы	Токарно-винторезный станок	0,21	8381	0,46	1	0,46	70	70
5. Наплавка гребней	Стенд для наплавки	4,5	2395	2,8	3	0,93	70	210
6.Дефектоскопия	Стенд для дефектоскопии.	0,2	11973	0,62	1	0,62	20	20
7.Окраска	Покрасочное оборудование.	0,12	11973	0,37	1	0,37	15	15

5.1.4 Определение количества производственных рабочих колесотокарного отделения

Явочное количество производственных рабочих і-й специальности определяется по формуле:

(5.10)

где N_кпі и w_трі - программа и трудоемкость ремонта за і-й специальностью в колесно-роликовом цехе.

(5.11)

где 61,27- нормальная трудоемкость деповского ремонта платформы;

n_і^кп - процент трудоемкости і-й специальности от нормальной трудоемкости ремонта платформы, приведено в табл. 5.2;

S_кп - количество колесных пар под одним вагоном, S_кп = 4к.п.

Для токарей по обточке колесных пар по кругу качения:

чел./час.

чел/час. Принимаем R_яв1 = 2 чел.

Для других специальностей явочное количество рабочих приведено в табл. 5.2

Таблица 5.2

Наименование специальности	Nкпі, к.п.	nікп, %	чел.-час	Rяві, Чел..
				Расчет	Принят.
Токари по обточке колесных пар по кругу катания Машинисты моющей машины Електрогазосварщики Дефектоскописты (УЗД, магнитная)	8381 5987 2395 11973	2,6 0,6 3,3 1,0	0,4 0,09 0,5 0,15	1,67 0,27 0,6 0,9	2 1 1 1
Rяві	-	-	-	-	5

Учетный состав производственных рабочих.

, принимаем R_сп= 6 чел.

Количество вспомогательных рабочих.

принимаем R_ВСПОМ = 1 чел.

Общее количество рабочих.

Учитывая то, что цех работает в две смены, общее количество рабочих будет равно 14-ти.

5.1.4 Размеры колесотокарного участка

Площадь колесотокарного отделения - 456 м², при N_в =3224 ваг. [1].

Высота - 8,4 м.

Ширина - 24 м.

Длина - 456/24 = 19 м.

5.2 Парк колесных пар и тележек

Парк тележек и колесных пар распределяется на три парка: рабочий, запасной, парк для хранения отремонтированных колесных пар и тележек.

В рабочем парке размещаются неисправные колесные пары, которые поступают на ремонт за сутки. Их количество:

(5.12)

кол. пары, принимаем N_рп =55 к.п.

Запасной парк колесных пар.

(5.13)

где к_{зап -} коэффициент, который учитывает вместимость колеи запасного парка, к_зап =0,3.

принимаем N_зп = 17 к.п.

Парк для хранения исправных колесных пар.

(5.14)

, принимаем N_сп =48 к.п.

Колесные пары располагаются на сдвоенных колеях. Длина определяется из расчета 0,66 м на одну колесную пару.

Длина рабочего парка колесных пар.

(5.15)

принимаем L_РП = 37 м.

Длина запасного парка колесных пар.

принимаем L_ЗП = 12 м.

Длина парка исправных колесных пар.

м, принимаем м.

Парк исправных тележек составляет 4 тележки. Длина колеи для тележек определяется из расчета 3,8 м на одну двухосную тележку.

Длина парка для исправных тележек.

Принимаем L_СПВ = 16 м.

5.3 Участок роликовых подшипников

Участок роликовых подшипников предназначен для производства полной и промежуточной ревизии букс с роликовыми подшипниками. Этот участок должен иметь демонтажное, ремонтное, комплектовочное и монтажное отделения. Общая площадь монтажного, ремонтного и комплектовочного отделений определяется из расчета 10м², а демонтажного 5 м² на одну монтируемую колесную пару в смену. При размещении отделений и оборудования соблюдают принцип прямоточности производства.

5.3.1 Назначение и расчет производственной программы ремонта роликовых подшипников

Программа ремонт роликовых подшипников.

(5.16)

где - количество подшипников в одном буксовом узле = 2.

Трудоемкость работ полной ревизии колесных пар составляет: при демонтажных работах - 0,6 чел/час, при монтажных работах - 2 чел/час, работ из ремонта и комплектования - 1,5 чел/час. Трудоемкость работ промежуточной ревизии - 0,25 чел/час.

5.3.2 Перечень оборудования участка ремонта роликовых подшипников

В отделении демонтажа букс с роликовыми подшипниками на приточно-конвейерной линии имеется система толкателей и поворотных кругов, автоматическое устройство для подъема и опускания колесных пар, полуавтоматическая демонтажная машина для разборки буксового узла, автоматический буксосъемник для снятия букс с осей колесных пар и подачи их в моечную машину на позицию, оборудованную устройством для выпрессовки подшипников. Для передачи деталей буксового узла из демонтажного отделения в моечную машину используется транспортер. В этом же отделении оборудовании конвейерная линия для промежуточной ревизии букс.

Ремонтно-комплектовочное отделение обычно располагается между демонтажным и монтажным отделениями. Здесь имеются стол для осмотра корпусов букс, стеллаж для хранения подшипников, стол для разборки и осмотра подшипников, станок для зачистки деталей подшипников, дефектоскоп для магнитного контроля колец роликовых подшипников. Из ремонтно-комплекто-вочного отделения очищенные и отремонтированные корпуса букс и роликовые подшипники передаются напольным конвейером в монтажное отделение.

Монтажное отделение оборудовано двумя поточно-конвейерными линиями. Одна из них предназначена для монтажа букс с роликовыми подшипниками на горячей посадке, вторая - на втулочной. На поточных линиях используют систему толкателей и поворотных кругов для колесных пар, механизмы для поднятия корпусов букс и подшипников, буксонадеватели и полуавтоматические машины для сборки буксового узла.

В монтажном и демонтажном отделениях установлены кран-балки грузоподъемностью по 2 т. В зоне размещения моечных машин имеется кран-балка грузоподъемностью 0,5 т. Для создания лучших условий труда рабочих конвейерные линии подняты над уровнем пола на 0,5 м. Поточно-конвейер-ными линиями управляют со специального пульта.

5.3.3 Определение количества производственных рабочих роликового отделения.

Явочное количество производственных рабочих і-ой специальности.

(5.17)

где w_ролі - трудоемкость работ по і-ой специальности в отделении роликовых подшипников.

Для рабочих по демонтажным работам:

чел., принимаем R_яв1 = 2 чел.

Для других специальностей явочное количество производственных рабочих приведено в табл. 5.3

Таблица 5.3

Наименование работ	wролі, чел./час	Rяві, чел.
Демонтажные работы Монтажные работы Ремонт и комплектование Промежуточная ревизия	0,6 2 1,5 0,25	1,76 5,97 4,48 0,75	2 6 5 1
Rяві			14

Учетный состав производственных рабочих.

Количество вспомогательных рабочих.

чел., принимаем R_вспом = 3 чел.

Общее количество рабочих.

Учитывая то, что цех работает в две смены, увеличим общее количество рабочих в два раза, тогда

5.3.4 Определение общего состава рабочих колесно-роликового участка

Общий состав производственных рабочих колесно-роликового участка определяется, как сумма рабочих на колесотокарном участке и в роликовом отделении.

Количество инженерно-технических работников.

принимаем 4 чел.

Количество расчетно-конторского персонала.

принимаем 1 чел.

Количество младшего обслуживающего персонала.

принимаем 2 чел.

Контингент колесно-роликового участка составляет:

5.3.5 Размеры роликового участка

Площадь отделения роликовых подшипников - 162 м², при N_в = 5987 ваг.

Высота - 8,4 м.

Ширина - 12 м.

Длина - 162/12 = 9 м.

5.4 Выводы (по колесно-роликовому отделению)

В колесотокарном отделении общая программа ремонта колесных пар составляет - 11973 к.п., с контингентом - 14 человек.

Основного оборудования нужно 9 единиц.

Парк колесных пар состоит из

рабочего парка - 55 к.п. и длиной - 37 м,

запасного парка - 17 к.п. и длиной - 12 м,

парка исправных колесных пар - 48 к.п. и длиной - 32 м.

Парк исправных тележек составляет 4 тележки, длина колеи - 16 м.

Программа ремонта роликовых подшипников составляет - 47892 под., с контингентом рабочих - 40 человек.

Общее количество рабочих колесно-роликового участка составляет 61 человека.

ремонт вагонное депо платформа

6. Ремонтно-комплектовочный участок

Ремонтно-комплектовочный участок предназначен для ремонта деталей, комплектования и проверки узлов с целью обеспечения ремонта вагонов по принципу замены неисправных узлов и деталей новыми или заранее отремонтированными. Он включает в себя следующие отделения:

- участок по ремонту автосцепного оборудования;

- слесарно-механическое отделение;

- кузнечное отделение;

- сварочное отделение;

- отделение по ремонту бортов.

6.1 Участок по ремонту автосцепного оборудования

Контрольный пункт (отделение) автосцепки (КПА) служит для ремонта автосцепного устройства вагонов. Ремонт автосцепки организуется на поточной линии с созданием межоперационных запасов объектов ремонта между рабочими местами. Для ремонта поглощающих аппаратов предусмотрены механизированные стенды, ремонт тяговых хомутов осуществляется на поточной линии, применяются стенды для производства сварочно-напла-вочных работ, приспособления для обработки деталей механизма сцепления, хвостовика корпуса и т.п.

6.1.1 Расчет производственной программы ремонта КПА

Программа ремонта ударно-тягововых приборов:

N_a = N_B · (S_уг+К_тек), (6.1)

где S_уг- количество ударно-тяговых приборов на вагоне;

К_тек - коэффициент, учитывающий долю ударно-тягововых приборов, поступающих в отделение с текущего отцепочного ремонта.

Принимаем К_тек= 0,7; S_уг=2 приборов.

N_a=3224 · (2+0,7)=8705 ударно-тяговых приборов.

В соответствии с нормами технологического проектирования площадь отделения по ремонту, автосцепного оборудования, принимаем равной S = 486 м². Принимая ширину отделения по ремонту автосцепного оборудования равной В =18 м, получаем длину отделения по ремонту автосцепного оборудования равной L =27 м. Высоту отделения по ремонту автосцепного оборудования принимаем равной Н = 4,8 м.

6.1.2 Перечень оборудования КПА

Оборудование КПА:

- контейнеры для поглощающих аппаратов;

- стол для осмотра и определения объема ремонта тяговых хомутов;

- поточная линия для ремонта тяговых хомутов;

- стенд для наплавки тяговых хомутов;

- сварочный стол;

- рольганг;

- полуавтомат А-765;

- стенд-кантователь для наплавки автосцепки;

- подвесной монорельс;

- стеллаж-верстак;

- вертикально-фрезерный станок;

- горизонтально-фрезерный станок;

- верстак;

- наждачно-шлифовальный станок с гибким валом;

- стенд для обработки шипа автосцепки;

- сборочный стенд;

- стенд для клеймения деталей;

- кран-балка грузоподъемностью 0,5 т;

- слесарный верстак;

- стенд для ремонта поглощающих аппаратов;

- стенд для разборки механизма сцепления автосцепки;

- установка для дефектоскопии хвостовика автосцепки;

- механизированная тележка для транспортировки автосцепок;

- рольганг для подачи комплектов поглощающих аппаратов.

6.1.3 Определение количества производственных рабочих КПА

Явочное количество производственных рабочих КПА i-й специальности определяется по формуле:

(6.2)

где w_КПАі - трудоемкость работ по і-ой специальности в КПА, указанная в таблице 6.1.

Для слесарей:

чел., принимаем 8 чел.

Для электросварщиков:

чел., принимаем 5 чел.

Таблица 6.1

Профессия	Наименование работ	Единица измерения	Трудоемкость, чел.-час.	, чел
Слесарь	Автосцепное устройство отремонтировать с разборкой поглощающего аппарата	Автосцепное устройство	1,693	8
Электросварщик			1,145	5
Всего:			2,838	13

Учетный состав производственных рабочих.

принимаем

Количество вспомогательных рабочих.

чел., принимаем R_вспом = 3 чел.

Общее количество рабочих.

Учитывая то, что цех работает в две смены,

6.2 Слесарно-механическое отделение

Слесарно-механическое отделение предназначено для обработки восстановленных или изготовления новых деталей вагонов, сборки и комплектовки отдельных узлов. В отделении имеются сверлильные, шлифовальные, токарно-винторезные и фрезерные станки, пресс-ножницы для резки профилированного и листового металла, гидравлический пресс для запрессовки втулок и испытания деталей ТРП, стенд для магнитной дефектоскопии. Тяжелые детали транспортируют с помощью кран-балки грузоподъемностью 1 т. В слесарно-механическом отделении, кроме того, размещаются конвейер для ремонта, сборки и испытания триангелей, болторезные и гайкорезные станки и другие приспособления.

6.2.1 Подбор и расчет оборудования слесарно-механического отделения

Количество металлорежущих станков в слесарно-механическом отделении можно определить по формуле:

, (6.3)

где t_ст - затраты станко-часов на один приведенный вагон в часах, t_ст=4,6 станко-часов;

б_пто - коэффициент, учитывающий поступление деталей из ПТО, б_пто=1,2;

k_прив - коэффициент приведения, k_прив = 0,9;

- коэффициент использования станков во времени, =0,7.

Тогда:

Принимаем Б_сп =7 станков.

Распределение станков по типам:

- токарно-винторезные: 2 станка;

- револьверные: 1 станок;

- сверлильные: 1 станок;

- фрезерные: 1 станок;

- поперечно-строгальные: 1 станок;

- болто-гайконарезные: 1 станок.

Площади станков:

- токарно-винторезные: 12-2 = 24 м²;

- револьверные: 8-1 = 8 м²;

- сверлильные: 8-1 = 8 м²;

- фрезерные: 8-2 = 8 м²;

- поперечно-строгальные: 10-1 = 10м^2;

- болто-гайконарезные: 8-1 = 8 м².

Суммарная площадь слесарно-механического отделения S=144 м².

Принимаем ширину отделения равной В= 12 м, получаем длину отделения L=12 м. Высоту электросварочного отделения принимаем равной Н =4,8 м

6.2.2 Определение количества производственных рабочих слесарно-механического отделения

Явочное количество производственных рабочих слесарно-механического отделения i-й специальности определяется по формуле:

(6.4)

где w_СМОі - трудоемкость работ по і-ой специальности в слесарно-механическом отделении, указанная в таблице 6.2.

Для токарей:

чел., принимаем 2 чел.

Аналогично рассчитываем значения по остальным профессиям, результаты заносим в таблицу 6.2.

Таблица 6.2

№ п/п	Профессия	Трудоемкость, чел.-час.	, чел
1	Токарь	1,121	2
2	Строгальщик	0,546	1
3	Сверловщик	0,546	1
4	Фрезеровщик	0,457	2
5	Слесарь	0,772	2
	Всего:	3,442	8

Учетный состав производственных рабочих.