Размещено на http://www.allbest.ru/

74

ВСТУП

Транспорт наряду з землеробством, добувною і оброблюваною промисловістю являє собою сферу матеріального виробництва. На відміну від інших галузей промисловості транспорт не виробляє нових продуктів. Його продукцією є перевезення пасажирів та вантажів.

Транспорт - зв'язна ланка між виробниками і споживачами товарів та послуг, без якого немислимий ринок та ринкові відношення.

Транспорту належить важлива роль в економічній системі країни. Залізничний транспорт займає ведуче місце серед всіх видів транспорту України. Біля 75-80% усіх вантажних перевезень в країні і біля 40% - пасажирських здійснюється залізничним транспортом.

Залізниці, будучи основною транспортною системою України, мають надзвичайно важливе державне, економічне, соціальне та оборонне значення. Від них залежить своєчасне, якісне і повне задоволення потреб населення, вантажовідправників і вантажоодержувачів у перевезеннях.

Первинна роль у здійсненні перевезень належить залізничному транспорту. Залізниці пов'язують усі області нашої країни і в умовах недостатності добрих автомобільних доріг забезпечують потреби населення у перевезеннях і нормальний оборот продукції промисловості і сільського господарства.

Завдяки єдиної залізничної мережі країн СНД і Балтії збереглися економічні зв'язки між ними.

Залізниці краще пристосовані до масових перевезень. Вони функціонують вдень і вночі незалежно від пори року і атмосферних умов. На залізницях порівняно невелика собівартість перевезень і висока швидкість доставки вантажів.

Залізниці є універсальним видом транспорту для перевезень усіх видів вантажів у міжрайонному і внутрішньорайонному сполученні.

Перевагами залізниць перед іншими видами транспорту являються економічність (порівняно низька вартість перевезень), ресурсозбереженість, екологічна перевага (з точки зору шуму і збереженості навколишнього середовища), безпека руху.

Важливе значення в удосконаленні перевізного процесу належить вагонному господарству, яке об'єднує вагони і матеріально-технічну базу їх ремонту. Вагонне господарство сформувалося як самостійна галузь залізничного транспорту в 1933 році.

Основна роль і призначення вагонного господарства полягає в забезпеченні перевезень справним вагонним парком при постійному зрості інтенсивності використання рухомого складу.

Вагонне господарство - спеціально розосереджена на мережі залізниць сукупність виробничих підприємств, на яких згідно галузевої нормативно-технічної документації, з урахуванням місцевих умов, здійснюється контроль технічного стану, технічне обслуговування і ремонт вантажних та пасажирських вагонів і контейнерів.

Іншими словами, вагонне господарство - це галузь залізничного транспорту, яка займається підтриманням вагонів у працездатному стані.

На долю вагонного господарства припадає 20% основних фондів залізничного транспорту, 20% експлуатаційних витрат залізниць. У вагонному господарстві працює більше 15% всього контингенту залізничників.

Задачами вагонного господарства є: підтримання вантажних і пасажирських вагонів в працездатному стані, виконання ремонту вагонів, раціональне використання наявних технічних засобів, досягнення найбільшої ефективності роботи підприємства.

Вагонне господарство - велика і складна система, яка складається із окремих елементів, до яких відносяться ремонтні підприємства, вагони, органи керування, технології керування та ремонту.

Взаємозв'язок і взаємозалежність цих елементів вимагає підходити до удосконалення роботи вагонно-господарської системи, так як покращення роботи одних його складових може призвести до погіршення інших технічних характеристик. Тому виникає необхідність в оптимізації параметрів організації роботи вагонного господарства в цілому.

Вагонне депо представляє собою виробничо-господарську організацію, яка складається із основних і допоміжних виробничих дільниць і обслуговуючих господарств, в яких одночасно протікає багато різних, але в той же час взаємопов'язаних процесів виробництва. Ведуче місце серед них займають технологічні процеси, в результаті здійснення яких вагонне депо випускає відремонтовані вагони.

Метою даного дипломного проекту є розробка технологічного процесу ремонту платформ у вагонному депо з поглибленою розробкою схеми генерального плану депо.

В дослідній частині буде проведено дослідження пошкодження трудомісткості ремонтних робіт на позиціях малярної дільниці.

В розділі охорони праці буде розглянуто:

1. Вимоги нормативних актів до генерального плану депо.

2. Заходи по забезпеченню вибухів балонів з газом.

В економічній частині проекту, проведено розрахунки собівартості і ціни деповського ремонту вагона.

1. РОЗМІЩЕННЯ ВАГОННОГО ДЕПО НА СОРТУВАЛЬНІЙ СТАНЦІЇ

Вагонне депо для ремонту платформ розташоване на сортувальній станції (рисунок 1.1) поряд з парком формування. При розташуванні депо на станції враховується, що примикання повинно бути двобічне без перетину головних колій станції.

Рис. 1.1 - Схема сортувальної станції з транзитними парками, які паралельні паркам відправлення

де кількість днів у році;

- сортувальні парки;

- парки відправлення;

- транзитні парки;

і - локомотивне і вагонне господарства;

- екіпірувальні пристрої локомотивного господарства;

- вагонне депо.

Вагони прибувають у парк прибуття , де їх оглядають і виявляють несправності, які можуть бути усунені тільки при відчіпному ремонті з подачею вагонів на спеціально виділені колії або в депо. Вагони, які не подають в депо, направляються в парк формування, де перевіряються технічний стан вагонів для виявлення пошкоджень, які виникли в процесі виконання маневрових робіт і недопущення пропуску в парк відправлення вагонів, які потребують поточного відчіпного ремонту. В парку відправлення

виконують контрольний технічний огляд і роботи по ремонту і заміні несправних вузлів та деталей без відчеплення від складу. Ремонтні роботи виконуються по розмітках, які зроблені оглядачами в парках прибуття і формування, а також при огляді в парку відправлення.

Якщо сортувальний парк станції одночасно є парком відправлення, технічне обслуговування вагонів виконується безпосередньо в цьому парку після закінчення формування рухомого складу.

Транзитні поїзди, що прибувають на сортувальну станцію оглядаються і ремонтуються в парках відправлення чи в транзитних парках.

В сортувальному парку , крім контролю технічного стану вагонів в процесі виконання маневрових робіт передбачений технічний огляд і ремонт вагонів на спеціальних виділених коліях.

На вагони, що потребують ремонту з відчепленням, оглядач виписує повідомлення форми ВУ-23. Відремонтовані вагони приймає майстер чи приймальник вагонів, після чого заповнюють повідомлення про випуск їх з ремонту форми ВУ-36, на основі якого депо і станція знімають вагони з обліку несправних.

Перед подачею сформованого рухомого складу із сортувального парку в парк відправлення черговий по станції повідомляє про це оператора ПТО, повідомляючи номер колії, кількість вагонів в складі, номер головного і хвостового вагонів і час відправлення поїзда.

Висновок: У даному розділі наведена схема, по якій вагонне депо з ремонту платформ розташовується на двосторонній сортувальній станції, що знаходиться поряд з парком формування, а також суть цієї схеми.

2. ПРИЗНАЧЕННЯ ВАГОННОГО ДЕПО З РЕМОНТУ ПЛАТФОРМ, ТА СКЛАД ЙОГО ДІЛЬНИЦЬ

Вагонне депо з ремонту платформ призначене для виконання планового деповського ремонту і комплектування вагонних вузлів і деталей. На базі цього вагонного депо організовують і забезпечують підготовку до перевезень, а також технічне обслуговування платформ у межах встановлених ділянок.

Вагонного депо з ремонту платформ складається з таких основних дільниць:

1. Генеральний вагоноремонтний потік:

1.1 Вагоноремонтна дільниця;

1.2 Малярна дільниця;

1.3 Дільниця підготовки вагонів до ремонту;

1.4 Дільниця очищення та обмивки;

2. Візкова дільниця:

2.1 Дільниця по ремонту деталей і вузлів візків;

2.2 Дільниця по ремонту триангелей;

3. Колісно-роликова дільниця:

3.1 Колісна дільниця:

3.1.1 Дільниця діагностування;

3.1.2 Дільниця ремонту колісних пар;

3.2 Дільниця роликових підшипників:

3.2.1 Демонтажна дільниця;

3.2.2 Ремонтно-комплектувальна дільниця;

3.2.3 Монтажна дільниця;

3.2.4 Парк колісних пар;

4. Ремонтно-комлектувальна дільниця:

4.1 Дільниця з ремонту автозчепного обладнання (КПА);

4.2 Слюсарно-механічна дільниця;

4.3 Ковальська дільниця;

4.4 Зварювальна дільниця;

4.5 Дільниця по ремонту бортів;

5. Дільниця з ремонту гальмового обладнання (АКП);

6. Допоміжні виробничі ділянки та дільниці:

6.1 Комора;

6.2 Інструментальна дільниця;

6.3 Транспортне і складське господарство;

6.4 Побутові приміщення;

6.5 Службові приміщення.

6.1	2.1	1.1	1.2
			4.5
6.2
			4.1	5
3.2
				6.5
			4.2	4.3
3.1	2.2			4.4
			1.3	1.4
6.3	6.4

Рис. 2.1 - Попередня схема депо з ремонту платформ

Висновок: У цьому розділі описано призначення депо з ремонту, платформ і приведений схематичний план цього депо, а також перелік основних дільниць, які входять до нього.

3. СТРУКТУРА УПРАВЛІННЯ ВАГОННИМ ДЕПО

Приблизна схема виробничої структури управління вагонним депо по ремонту платформ наведена на рис. 3.1.

Размещено на http://www.allbest.ru/

74

Рис. 3.1 - Виробнича структура вагонного депо

Функції виробничо-технічного відділу: технічне керівництво дільницями і відділеннями депо в частині впровадження нової техніки, механізації та автоматизації робіт, наукової організації праці, аналіз виробничо-господарської діяльності депо; розробка графіків виробничих процесів ремонту обладнання депо та нагляд за його станом; розробка технічної документації на ремонт будівель, проектів та кошторисів на виконання капіталовкладень; розглядання і впровадження раціоналізаторських пропозицій та винаходів; організація навчання робітників правилам технічної експлуатації; технічна пропаганда та впровадження передового досвіду та ін.

Відділ кадрів відає підбором, оформленням приймання та звільнення робітників, організовує контроль за веденням табельного обліку на дільницях і відділеннях депо.

Бухгалтерія організовує та веде облік в депо, здійснює контроль за витратами матеріальних ресурсів і дотриманням фінансової дисципліни, складає бухгалтерські обліки і баланси, виконує розрахунки заробітної плати робітників, бере участь в інвентаризації основних та оборотних засобів депо і веде облік цих засобів.

Нормувальники ведуть розробку та впровадження прогресивних технічно обґрунтованих норм часу і норм вироблення на виробничих дільницях, організовують впровадження найбільш прогресивних норм оплати праці, розробляють заходи по ліквідації втрат робочого часу і збільшенню продуктивності праці, ведуть аналіз виконання плану по праці та заробітній платі, спільно з інженером-технологом, майстрами і начальниками дільниць здійснюють організацію робочих місць на науковій основі.

Диспетчерський апарат депо здійснює оперативний контроль за виконанням змінних та добових завдань по ремонту вагонів, по ремонту і виготовленню запасних частин, ремонту обладнання,оснащенню дільниць та відділень матеріалами і запасними частинами.

Висновок: У даному розділі наведена приблизна схема управління вагонним депо, а також описані функції відділу кадрів, бухгалтерії, нормувальників та диспетчерського апарату.

4. ВИБІР РЕЖИМУ ДЕПО ТА РОЗРАХУНОК ФОНДІВ РОБОЧОГО ЧАСУ ВИРОБНИЧИХ ПІДРОЗДІЛІВ, УСТАТКУВАННЯ, РОБІТНИКІВ

Для забезпечення максимальної продуктивності праці робітників, а також для найкращого використання робочого часу вибираємо двозмінний 8-годинний п'ятиденний режим роботи.

Розраховуємо річний фонд часу роботи підрозділів за допомогою формули:

(4.1)

де - кількість днів у році,

- кількість вихідних днів у році,

- кількість святкових днів у році,

- тривалість зміни,

- кількість скорочених робочих днів,

- тривалість скорочення робочої зміни,

- кількість змін,

Річний фонд роботи робітників розраховується за формулою:

(4.2)

Визначаємо річний фонд часу роботи устаткування по формулі:

 (4.3)

де - коефіцієнт, що враховує простої устаткування в зв'язку з технічним обслуговуванням, ремонтом, в середньому .

Висновки: У даному розділі було вибрано двозмінний 8-годинний п'ятиденний режим роботи та розраховано річні фонди роботи підрозділів, робітників та устаткування, що складає відповідно: 4008, 2004 і 3848 год.

5. РОЗРАХУНОК ВАГОНОРЕМОНТНОЇ ДІЛЬНИЦІ (ВРД)

5.1 Розрахунок параметрів потокової організації виробництва у ВРД

Кількість ремонтних модулів на j-й ремонтній позиції (фронт роботи ВРД) для i-го типу вагона визначається по формулі:

[9] (5.1)

норма простою вагона при деповському ремонті, знаходиться, для кожного вагону.

Розраховуємо кількість ремонтних модулів на j-й ремонтній позиції (фронт роботи ВРД) для кожного типу вагона, який ремонтується у вагонному депо:

- для платформ з мет. бортами:

на І ділянці:

Приймаємо

на ІІ, ІІІ, ІV і V ділянці:

Приймаємо

Тоді кількість ремонтних модулів для платформ з мет. бортами:

- для платформ без бортів:

на І ділянці:

Приймаємо

на ІІ, IV і V ділянці:

Приймаємо

на ІII ділянці:

Приймаємо

Звідси кількість ремонтних модулів для платформ без бортів:

Загальна кількість ремонтних модулів визначається по формулі:

(5.2)

де - загальна кількість ремонтних позицій.

Приймаємо 2 спільні ремонтні модулі для ремонту платформ з бортами та без бортів. Звідси:

Кількість модулів для очікування визначається по формулі:

(5.3)

де - коефіцієнт, який враховує кількість модулів для очікування, .

Приймаємо

Загальна кількість технологічних модулів визначається по формулі:

(5.4)

Усі технологічні модулі розташовуються по обидві сторони транспортного прольоту. Тому загальна кількість технологічних модулів можна ще визначити по формулі:

(5.5)

де - кількість технологічних модулів, які розташовані з правої сторони від трансбордеру;

- кількість технологічних модулів, які розташовані з лівої сторони від трансбордеру. Виходячи із того, що ширина різних технологічних модулів може бути неоднакова, з різних сторін може бути також неоднакова кількість модулів. Приймаємо і .

Під фронтом ремонту будемо розуміти кількість вагонів, які знаходяться одночасно в ремонтних модулях. Фронт ремонту повинен бути не більше загальної кількості ремонтних модулів, Приймаємо

Загальна кількість усіх вагонів, які знаходяться на потоці (фронт), визначається по формулі:

(5.6)

де - кількість вагонів, які знаходяться в модулях для очікування, . Приймаємо

Середній такт асинхронного гнучкого потоку ремонту вагонів визначається по формулі:

(5.7)

Середній ритм визначається наступним чином:

(5.8)

Кількість трансбордерних візків визначається згідно формулі:

(5.9)

де - загальна кількість переміщень вагонів:

(5.10)

де - коефіцієнт, який враховує додаткові переміщення, пов'язані з перебуванням вагонів в модулях для очікування, ;

- кількість мінімально необхідних переміщень одного вагона за допомогою трансбордеру:

 (5.11)

Приймаємо

- час обороту трансбордеру, хв.:

(5.12)

де - час завантаження вагона на трансбордер, ;

- час вивантаження вагона з трансбордеру, ;

- середній час переміщення трансбордеру (у завантаженому та порожньому стані), хв.:

(5.13)

де - довжина транспортного прольоту, м:

(5.14)

де - максимальна кількість модулів, розташованих з однієї із сторін транспортного прольоту, . Отже ;

- ширина i-го технологічного модуля, яка залежить від розмірів технологічного обладнання, яке застосовується, і величини кроку колон,

- середня швидкість переміщення трансбордеру,

- коефіцієнт, який враховує нерівномірність транспортування,

- коефіцієнт використання трансбордеру у часі,

- дійсний річний фонд часу роботи трансбордеру в одну зміну, год.:

(5.15)

де - час на технічне обслуговування і ремонт трансбордеру, складає 4% від .

Приймаємо

5.2 Опис технології ремонту вагонів на позиціях генерального вагоноремонтного потоку

У відділенні підготовки до ремонту для платформ виконують наступні роботи: очищення від залишків вантажів, електрозварювальні, автогенні, слюсарні роботи для приближення об'єму робіт до розрахункового.

Платформи які підготовлені до ремонту (знята негодна обшивка, звільнені від польстерів або підбивального матеріалу) переставляються на І ділянку ВРД. На цій позиції виконується слюсарно-клепальні роботи та електрозварювальні роботи. Тут усувають дефекти металевих деталей рами вагона, а також кузова у піввагонів і критих вагонів. Для платформ виконують ремонт рами і металевих деталей бортів

На ІІ ділянці ВРД виконуються слюсарні роботи. У цій ділянці встановлюють відсутню обшиву кузова, а також деталі незнімного обладнання кузова. Передбачений ремонт деталей помостів.

На ІІІ ділянці ВРД вагон піднімається за допомогою мостового крану і встановлюється на опори, що відкидаються.

Візки викочуються з-під вагону та направляються у візкову дільницю.

На піднятій рамі замінюють автозчепи, поглинаючі апарати із застосуванням пересувних та переносних пристосувань і мостового крану.

На ІV ділянці ВРД кузов вагона знаходиться також у піднятому положенні. На цій ділянці ремонтують гальмівне обладнання (повітропровід, важільну гальмівну передачу). Тут під вагон підкочують відремонтовані візки, які подаються з візкової дільниці.

На V ділянці ВРД завершують ремонт гальмівного обладнання (встановлюють відремонтовані з'єднувальні гальмівні рукава, кінцеві та роз'єднувальні крани, авторегулятори ходу поршня гальмівного циліндра, авторежими, з'єднують деталі гальмівної важільної передачі). Дію гальмового обладнання перевіряють на випробувальному стенді. Також встановлюють відремонтовані автозчепи, поглинаючі апарати. Перед виконанням малярних робіт обов'язково перевіряють якість ремонтних робіт.

У малярному відділенні в залежності від стану захисного покриття повністю фарбують кузов, раму і візки або наносять захисний шар фарби тільки на знову поставлену обшивку і на поверхні, яка пошкоджена корозією або з фарбою, що відстає (після відповідної підготовки). Також виконують нанесення знаків і написів на кузові і рамі. На завершальній позиції виконується остаточне приймання і здавання відремонтованого вагона приймальнику.

Перелік обладнання, яке використовується у ВРД:

- конвеєри;

- трансбордерні візки;

- кран-балки;

- домкрати;

- зварювальні колонки;

- стенди для усунення прогинів хребтових балок;

- машини портального типу;

- конвеєри підлогові;

- портальні машини фарбування;

- портальні машини сушки.

5.3 Розрахунок розмірів ВРД

Загальна довжина ВРД була розрахована по формулі (5.14) і вона дорівнює:

Ширину приймаємо для транспортного прольоту , а для ремонтних модулів - (згідно з довжиною вагона і ширини транспортного проїзду). Отже загальна ширина ВРД розраховується за формулою:

(5.16)

Висоту вибираємо згідно ([2],ст. 19, табл. 8):

5.4 Розрахунок підйомно-транспортуючого обладнання

Потреба ВРД у мостових кранах визначається довжиною зони обслуговування з урахуванням того, що один мостовий кран обслуговує зону довжиною У ВСД мостовим краном обслуговується ремонтно-складальне відділення, тобто:

Кількість мостових кранів визначаємо по формулі:

(5.17)

Приймаємо

Кількість конвеєрів у малярному відділенні для вагонів, що ремонтуються, з човниковим переміщенням і автоматичним управлінням буде дорівнювати кількості потокових ліній у малярному відділенні:

Загальна довжина конвеєра малярного відділення складається з довжини малярного відділення і відстані, що враховує введення вагона до відділення і виведення його із нього:

(5.18)

де - відстань від торцевих стін малярного відділення до початку ремонтних позицій, ;

- максимальна довжина по осях зчеплення автозчепів, ;

- довжина інтервалу між вагонами на коліях потоку в малярному відділенні, ;

- кількість вагонів, які знаходяться на одній позиції у малярному відділенні,

Необхідне тягове зусилля для переміщення вагонів на одній потоковій лінії розраховується за формулою:

(5.19)

де - тягове зусилля на 1 т маси тари вагона, ;

- маса тари вагона, [13];

- кількість позицій на одній лінії у малярному відділенні,

Потужність електродвигуна тягової станції конвеєра визначається по формулі:

(5.20)

де - швидкість пересування конвеєра,

- коефіцієнт переведення Вт в кВт;

- коефіцієнт корисної дії (ККД),

Приймаємо електродвигун 4А100L2Y3P, потужність якого складає 6 кВт.

Тривалість одного транспортного циклу електрокара (автокара) визначається по формулі:

(5.21)

де 2 - урахування переміщення вантажу в прямому та зворотному напрямках; - час на навантаження та причеплення, ;

- час розвантаження, розчеплення та маневрування, ;

- середня розрахункова довжина шляху, для електрокара для автокара ;

- середня розрахункова швидкість руху електрокара (автокара)

Кількість електрокар (автокар) для внутрішньодеповського транспорту визначають за формулою:

(5.22)

де - коефіцієнт, що враховує нерівномірність перевезень,

- річний вантажообіг внутрішньо деповського транспорту,

- коефіцієнт, що враховує частку перевезень, виконаних електрокарами (автокарами), , ;

- вантажопідйомність електрокара (автокара),

- коефіцієнт використання електрокара (автокара) у часі,

- коефіцієнт використання вантажопідйомності електрокара (автокара),

- дійсний річний фонд часу роботи одної транспортної одиниці при роботі в одну зміну визначається як:

(5.23)

Приймаємо

Приймаємо

5.5 Визначення кількості робітників ВРД

Явочна кількість виробничих працівників і-ої спеціальності визначається за формулою:

 (5.24)

де - загальна трудомісткість деповського ремонту за і-ю спеціальністю у люд.-год.

Розраховуємо для прикладу явочну кількість слюсарів:

Приймаємо

Програма підготовчого відділення складає:

Зводимо явочну кількість усіх спеціальностей у табл. 5.1.

Таблиця 5.1 - Явочні робітники у ВРД

№	Найменування професії	Загальна трудомісткість, люд-год	Кількість робітників , люд
			Розрахована	Прийнята
І 1 2 3 4	Ремонто-складальне відділення: Слюсар Електрогазозварювач Газорізальник Слюсар з гальмового обладнання	9,86 4 2,38 3,56	41,32 16,76 9,97 14,9	41 17 10 20
	Всього			88
ІІ 1 ІІІ 1 2	Малярне відділення: Маляр Підготовче відділення: Слюсар Електро- і газозварювач	1,6 1,52 1,38	6,7 6,37 5,78	7 6 6
	Всього			19
	Всього	24,3		107

Висновок: В цьому розділі виконано розрахунок параметрів потокової організації виробництва у ВРД. Загальна кількість ремонтних модулів для ремонту двох видів платформ складає 30, середній такт асинхронного гнучкого потоку ремонту вагонів дорівнює 0,47 год., середній ритм - 2,13 ваг/год., необхідна кількість трансбордерних візків - 2 шт.

Ремонт вагонів виконується на 5 дільницях ремонтно-складального відділення, технологія якого описана в даному розділі.

Виконаний розрахунок розмірів ВРД: довжина складає 108 м., ширина - 66 м. і висота - 10,8 м.

Вагоноскладальна дільниця обладнана підйомно-транспортним обладнанням, яке забезпечує виконання технологічного процесу. Розрахована потужність двигуна тягової станції конвеєра, яка складає 5,1 кВт., необхідна кількість електрокар та автокар для внутрішньодеповського транспорту відповідно - 4 і 2 шт.

Розрахована кількість працівників ВРД для забезпечення виконання технологічного процесу. Загальний контингент ВРД складає 151 люд.

6. РОЗРАХУНОК ВІЗКОВОЇ ДІЛЬНИЦІ

6.1 Призначення візкової дільниці та розрахунок програми ремонту

Візкова дільниця призначена для розбирання, ремонту та збирання візків.

Програма візкової дільниці складається з візків, що викочені з-під вагонів деповського ремонту, та візків, які надходять для ремонту з ПТО, та визначається за формулою:

(6.1)

де - кількість двовісних візків під вагоном, ;

- коефіцієнт, що враховує частку візків для потреб ПТО,

6.2 Метод ремонту візків та розрахунок параметрів потокової лінії ремонту візків

Візки ремонтуються поточним методом, який передбачає повне їх розбирання, огляд, визначення величини зносу, справності бокової рами, надресорної балки, усування виявлених несправностей.

Для вантажних вагонів використовується візковий конвеєр пульсуючого типу, оснащений необхідним технологічним обладнанням, механізованим інструментом і пристосуванням. Кількість ремонтних позицій візкової дільниці приймаємо чотири. На першій позиції відбувається викочування колісних пар, на другій - миття візка (роботи на першій і другій позицій виконує один робітник), на третій - розбирання візка, на четвертій - складання візка. Ремонт надресорної балки та боковини виконують на окремо розташованих площадках, які оснащені обладнанням для діагностування, проведення зварювальних та обробних робіт. Триангелі ремонтують на окремій потоковій лінії.

Ремонт візків виконується на одній потоковій лінії, що обладнана необхідними пристроями, тобто .

Такт випуску візків з ремонту встановлюється з урахуванням вимог пропорційності продуктивності конвеєра з ремонту візків і потреб вагоноскладальної дільниці у відремонтованих візках:

(6.2)

де - кількість об'єктів на одній позиції конвеєра з ремонту візків,

Такт візкової дільниці заокруглюємо до найменшого числа, яке цілу кількість разів укладається в тривалість робочої зміни. Приймаємо

6.3 Опис технології ремонту візків та перелік відповідного обладнання

Після викочування з-під вагону візок із вагоноскладальної виробничої дільниці передається на накопичувальну дільницю. Накопичувальну дільницю розташовують перед гальмом-штовхачем, який з позиції очікування ремонту подає візок вагона в мийну машину, де спеціальним пристроєм виконується відокремлення колісних пар від бокових рам візка і виштовхування колісних пар, які звільнилися, в зворотному напрямку на позицію гальма-штовхача.

Колісні пари окремо або разом з буксовими вузлами на роликових підшипниках за допомогою трансбордерного візка переміщаються в колісно-роликову дільницю для ремонту і огляду. Візок всередині мийної машини після викочування колісних пар очищується струменями миючої рідини під тиском. Після промивання вагонний візок переміщається технологічним візком на позицію розбирання. На цій позиції виконується демонтаж бокових рам, шкворневої балки, важільної гальмівної передачі, пружинно-фрикційного комплекту. Розбирання візка виконується за допомогою підйомників-кантувачів для відокремлення бокових рам і надресорної балки. Розбирання деталей гальмівної важільної передачі виконується за допомогою комплекту слюсарного інструменту. Знімаються пружинно-фрикційні комплекти за допомогою спеціального пристосування кран-балкою. Для перевірки технічного стану деталей гальмівної важільної передачі, деталей пружинно-фрикційного комплекту є спеціальні кондуктори, шаблони, лінійки та ін. Оглядають деталі візків із застосуванням переносного освітлення, обладнаного направляючими відбивачами. На цій же позиції оглядають і виявляють дефекти у відповідних зонах бокових рам і надресорної балки візка. Несправні деталі візка передаються в ремонт у відповідні відділення дільниці ремонту і виготовлення деталей, а на їх місце ставлять заздалегідь відремонтовані або нові, які збираються на позиції збирання. При необхідності зачистка поверхонь бокових рам і надресорної балки виконується механічним способом за допомогою пристосувань, які навішуються на кран-укосини.

В окремих випадках зварювальні і наплавлювальні роботи, тривалість яких не перевищує часу ритму роботи поточно-конвеєрної лінії, виконуються безпосередньо у відділенні ремонту візків.

Збирання візка, деталей гальмівної важільної передачі, ресорних комплектів виконується в зворотній послідовності розбирання - із застосуванням підйомників. Встановлюють візок на колісні пари за допомогою кран-балки. При цьому стійке положення букс колісних пар забезпечується підтримкою їх чотирма пневматичними підйомниками.

При поступанні стиснутого повітря в циліндр підйомника шток поршня циліндра піднімається на визначену висоту і підтримує буксовий вузол у необхідному положенні. Таке пристосування дозволяє збирання візка з колісними парами виконувати одному виконувачу робіт.

Комплектування ресор і пружин виконується на спеціально обладнаних стелажах.

Відремонтовані візки трансбордером переставляють на сусідню колію і транспортують до місця підкочування під вагони після прийманням майстром та приймальником вагонів.

В склад технологічного оснащення для ремонту візків входять мийна машина для візків, гальмо-штовхач, технологічні візки, кроковий конвеєр, підйомник-кантувач надресорних балок, підйомники для збирання і розбирання візків, спеціальний підйомник для постановки рам візків на колісні пари, трансбордерні візки для транспортування колісних пар з буксами, переміщення візка вагона з одної ремонтної колії на іншу, повернення і підкочування під вагон на позиції викочування (підкочування) візків, візок для транспортування пружин. Крім того, дільниця ремонту візків обладнується кран-балкою, колонками стиснутого повітря і зварювального струму, пристосуваннями для завищування наплавлених поверхонь деталей візка.

6.4 Визначення кількості робітників візкової дільниці

вагонний депо ремонт платформа

Явочна кількість виробничих робітників візкової дільниці, зайнятих виконанням і-их ремонтних робіт, визначається за формулою:

 (6.3)

де - трудомісткість виконання ремонтних робіт на одному візку.

Для прикладу визначимо явочну кількість працівників для розбирання і складання візка:

Приймаємо

Результати по явочній кількості робітників у візковій дільниці зводимо в таблицю 6.1.

Таблиця 6.1 - Явочна кількість робітників у візковій дільниці

№	Найменування ремонтних робіт	Трудомісткість на 1 візок, люд-год	Кількість робітників
			Розрахована	Прийнята
1 2 3	Розбирання та збирання візка Ремонт надресорної балки і боковин Ремонт тріангелів (комплект)	1,23 2,45 1,76	10,56 21,05 15,12	11 21 15
У		5,44		47

6.5 Розміри візкової дільниці

В залежності від річної програми ремонту вагонів вибираємо площу візкової дільниці ([2], ст. 20-21, табл. 9), висоту візкової дільниці вибираємо - 8,4 м. Ширину приймаємо рівною 18 м.

Таким чином розрахункова довжина візкової дільниці обчислюється по формулі:

(6.4)

де - нормативна площа і-ї дільниці,

- ширина і-ї дільниці.

Узгоджуємо довжину візкової дільниці з кроком колон і приймаємо

Виходячи з цього, отримуємо узгоджену площу, яка розраховується по формулі:

(6.5)

Висновок: Програма ремонту візкової дільниці складає

Візки ремонтуються поточним методом, який передбачає повне їх розбирання, огляд, визначення величини зносу, справності бокової рами, надресорної балки, усування виявлених несправностей.

Ремонт виконується на трьох ремонтних позиціях (обмивка, розбирання і збирання). Ремонт триангелів виконується на окремій потоковій лінії, ремонт надресорної балки та бокової рами виконується на окремих площадках.

Контингент візкової дільниці складає 66 люд.

Скоректована площа дорівнює , а висота дільниці складає - 8,4 м.

7. РОЗРАХУНОК КОЛІСНО-РОЛИКОВОЇ ДІЛЬНИЦІ

7.1 Колесотокарне відділення

7.1.1 Призначення та розрахунок виробничої програми ремонту колесотокарного відділення

Колесотокарне відділення призначене для відновлення профілю поверхонь кочення і ремонту шийок осей.

Загальна програма ремонту колісних пар визначається за формулою:

(7.1)

де - коефіцієнт, який враховує колісні пари, що відправляють на лінію,

- коефіцієнт, який враховує ремонт колісних пар на ВРЗ,

Програма колісних пар, що проходять обмивку в мийній машині та потім повну ревізію букс:

(7.2)

де - коефіцієнт, що враховує колісні пари, які проходять повну ревізію,

Програма колісних пар, що підлягають обточуванню по кругу кочення складає:

 (7.3)

де - коефіцієнт, що враховує колісні пари, які обточують по кругу кочення,

Колісні пари, що перевіряють магнітним дефектоскопом:

(7.4)

Ультразвуковим дефектоскопом перевіряються колісні пари:

(7.5)

Програма колісних пар в яких наплавляють гребені, обчислюється як:

(7.6)

де - коефіцієнт, що враховує колісні пари, в яких наплавляють гребені,

Програма колісних пар, в яких наплавляють різь М110 обчислюється як:

(7.7)

де - коефіцієнт, що враховує колісні пари, в яких наплавляють різь,

Спочатку різьбу обточують, потім наплавляють. А після наплавки - обточують та нарізають різьби.

7.1.2 Технологічний процес ремонту колісних пар та розрахунок необхідного обладнання

Колісні пари з буксами на підшипниках кочення перед подаванням у мийну машину з накопичувальної колії або з ділянки несправних колісних пар підйомно-спускним пристроєм піднімаються і встановлюються на підняту колію на позицію демонтажу, який виконується за допомогою спеціальної установки, на якій багатошпиндельним гайкокрутом з приводом одночасно відкручуються усі болти оглядової і кріпильної кришок, а болти стопорної планки - двошпиндельним гайкокрутом, який працює від приводу і обертається на поворотній станині. Випресовка закріплювальних втулок роликових підшипників на втулочній посадці здійснюється спеціальним пресом, який змонтований, як і інші вузли установки, на основі. Знімання торцевої кріпильної гайки виконується гайкокрутом.

Буксовим знімачем знімають букси з підшипниками після демонтажу кришок, торцевої закріплювальної гайки і після розпресування закріплювальних втулок пресом. При зйомці букси з колісної пари встановлюються підйомником по осі буксозйомника. Букса затискується захватами з гідравлічним приводом, знімається з шийки осі колісної пари. За допомогою поворотної станини, яка змонтована на вертикальній стійці, букса повертається на 180° і передається на приймач мийної машини. Вузли, які переміщаються мають огородження.

Колісна пара після демонтажу букс підйомно-опускним пристроєм переміщається на підйомно-поворотний пристрій і далі в мийну машину. Очищені колісні пари піддають магнітному контролю на стенді, які потребують ремонту зі зміною елементів поворотним пристроєм по колії передаються в пресове відділення, де за допомогою кран-балок встановлюються для виконання необхідних технологічних операцій. Заміна елементів колісних пар виконується із застосуванням гідравлічних пресів і відповідно для розпресування і запресування коліс. Для ремонту елементів колісних пар використовуються верстати для обробки осей і карусельні верстати. В пресовому відділенні розміщені також заточувальний верстат, самописний прилад (індикатор) для контролю зусиль при виконанні пресових робіт. У відділенні є також стелажі для зберігання справних і забракованих елементів колісних пар. Колісні пари, які пройшли ремонт зі зміною елементів, піддаються зміцнювальній накатці на шийко-накатному верстаті і поступають у відділенні приймання колісних пар. В цьому ж відділенні перевіряють якість ремонту колісних пар, які пройшли ремонт без зміни елементів. Такі колісні пари після дефектоскопіювання середньої частини осі на стенді передаються на оптично-електричний контрольно-вимірювальний стенд з друкуючою установкою, на якому визначають розміри колісних пар для визначення оптимальної величини знімання металу ободу колеса у випадку необхідності їхнього обточування на колесотокарному верстаті. Перед обміром колісна пара піднімається підйомною площадкою до фіксувального упору. Оптичні зображення поступають на вимірювальний щит. З пульту управління передається сигнал на друкуючу установку з видаванням результатів обміру. Усі вузли стенду змонтовані на станині.

В момент визначення вихідних даних для нанесення їх на спеціальну карточку тіньові зображення, які показуються оптичним шляхом, профілю колісної пари, що була в експлуатації, зрівнюються з шаблонами, які відображають альбомні профілі колісних пар на вимірювальному щиті стенду. Після перевірки на оптичному стенді колісна пара візком-трансбордером передається на накопичувач, заздалегідь пройшовши зміцнювальну накатку шийок осі на шийко-накатному верстаті. Ставлять і знімають колісну пару на цей верстат за допомогою кран-балки. Колісна пара, що транспортується, накочується на візок-трансбордер. Переміщення візка здійснюється за допомогою ведучого та відомого роликів. Скочування колісної пари з візка виконується механізмом.

Обточують поверхні кочення ободів коліс на портально-токарному верстаті з програмним управлінням. Колісна пара в процесі обточування закріплена гідрозатискачами лівого і правого супортів. Відновлюється профіль кочення коліс ріжучим інструментом, який закріплений в різцевих головках. Верстат має місцеве освітлення. Контроль за роботою агрегатів і систем верстату здійснюється з пульта. Зони різання верстата для відсмоктування продуктів згорання, при різанні металу, обладнані вентиляційною установкою з відсмоктуючими патрубками. Метал, який знімається з поверхні ободів коліс, поступає в приймач, звідки періодично вивантажується підйомно-транспортним пристроєм. Програма для обточування задається цифровим набором по даним карточки з вимірюваннями, які виконані на оптичному вимірювальному стенді. Після обточування на портальному колесотокарному верстаті колісна пара за допомогою поворотного і підйомно-опускного пристрою поступає у відділення приймання колісних пар. Перестановка колісних пар у відділення виконується електрокаром. У відділенні приймання усі елементи колісної пари перевіряють на магнітній дефектоскопній установці. Переміщення колісних пар вздовж колії, на якій виконують огляд, контроль і приймання, виконується за допомогою штовхача. Із відділення приймання справні колісні пари системою штовхачів поворотних і підйомно-опускних пристроїв переміщаються в монтажне відділення. Після монтажу букс з роликовими підшипниками колісні пари направляються у відділення для пофарбування, потім колісні пари переміщаються в парк відстою.

Кількість обладнання і-го типу колесо токарної дільниці розраховуємо за формулою:

(7.8)

де - витрати верстато-годин на обробку колісної пари на верстаті і-го типу.

Кількість обладнання для механічного очищення:

Приймаємо

Розрахункова кількість обладнання може мати дробове значення, тому округлюємо її до цілого числа . У зв'язку з цим вводиться коефіцієнт завантаження обладнання, що обчислюється як:

(7.9)

Розрахунки за формулами (7.8) та (7.9) зводимо до таблиці 7.1.

Таблиця 7.1 - Основне обладнання колесотокарної дільниці

Технологічні операції	Найменування обладнання						Площа,м2
							норма	загальна
Очищення Очищення Обточування по кругу кочення Обточування різьби перед і після на плавки, нарізання різьби Наплавка гребенів Дефектоскопія Фарбування	Механічне Однокамерна машина Колесо-токарний верстат Токарно-гвинторізний верстат Стенд для наплавки Стенд для дефектоскопії Фарбувальне устаткування	31752 16876 25401 4763 5715 31752 31752	0,12 0,167 0,68 0,21 4,5 0,2 0,12	0,99 0,689 4,489 0,259 6,683 1,650 0,99	1 1 5 1 7 2 1	0,99 0,689 0,897 0,259 0,954 0,825 0,99	10 15 70 70 70 20 15	10 15 350 70 490 40 15
У		990

7.1.3 Визначення кількості виробничих робітників колесотокарного відділення

Явочна кількість виробничих робітників і-ої спеціальності визначається за формулою:

(7.10)

де - програма ремонту за і-ою спеціальністю в колесотокарній дільниці;

- трудомісткість ремонту за і-ою спеціальністю в колесотокарній дільниці у люд.-год.

Для прикладу обчислимо явочну кількість працівників, що механічно очищають колісну пару:

Приймаємо

Розрахунок по колесотокарній дільниці зводимо до таблиці 7.2.

Таблиця 7.2 - Явочна кількість робітників колесотокарної дільниці

Види робіт	Найменування робіт	Трудомісткість на КП, люд-год	Кількість працівників, люд
			Розрахована	Прийнята
Очисні	КП очистити	0,09	1,42	2
Мийні	КП помити	0,09	0,71
Верстатні	КП по профілю кочення обточити з одним проходом	0,44	5,57	9
	Обточити різь М110 перед наплавкою	0,174	0,41
	Обточити різьбу М110 після на плавки, нарізати різьбу	0,69	1,63
Електро- зварювальні	Наплавка гребенів	5,295	15,1	17
	Наплавка різьби М110	0,654	1,55
Дефектоскопічні	Провести контроль - середньої частини осі КП	0,138	2,18	9
	- осі КП - ободів коліс з поверхні кочення - гребенів колеса - приобідної зони дисків - ободів із внутрішньої сторони - стопорних планок	0,075 0,050 0,293 0,187 0,190 0,036	У =0,831	6,583
Малярні	КП пофарбувати	0,09	1,42	2
У		39

7.1.4 Розміри колесотокарного відділення

В залежності від річної програми ремонту вагонів вибираємо площу колесотокарного відділення , висоту - 6,0 м. Ширину приймаємо рівною 18 м.

Узгоджуємо довжину колесотокарного відділення з кроком колон і нормою площ на обладнання приймаємо:

Розраховуємо узгоджену площу відділення:

7.2 Парк колісних пар і візків

Загальний парк візків і колісних пар розподіляється на три парки: робочий, запасний, парк для зберігання відремонтованих колісних пар і візків. У робочому парку розміщуються несправні колісні пари, що надходять до ремонту за добу, а їх кількість визначається за формулою:

(7.11)



Приймаємо

Запасний парк колісних пар розраховується як:

(7.12)

де - коефіцієнт, який враховує місткість колій запасного парку,

Парк готової продукції визначається середньодобовим випуском справних колісних пар:

(7.13)

Колісні пари розташовуються на здвоєних коліях. Довжина здвоєних колій визначається з розрахунку 0,66 м на одну колісну пару:

Приймаємо

Парк справних візків складає 3-4 візки. Довжина колії для візків визначається з розрахунку 3,8 м для одного двовісного візка.

Використовується кран-балка для переміщення візків і колісних пар.

7.3 Дільниця роликових підшипників

7.3.1 Призначення та розрахунок виробничої програми ремонту роликових підшипників

Дільниця роликових підшипників призначена для виконання повної і проміжної ревізії букс з роликовими підшипниками.

Програма ремонту роликових підшипників визначається за формулою:

(7.14)

де - кількість підшипників у одному буксовому вузлі,

7.3.2 Опис технології ремонту роликових підшипників та перелік відповідного обладнання

Букси з блоком підшипників буксовим знімачем подаються на транспортер мийної машини для зовнішнього очищення корпусів букс. Перед обмивкою із корпуса букси виймаються підшипники за допомогою пристосування. Роликові підшипники по направляючим поступають у мийні установки, звідки після обмивки передаються у відділення ремонту і комплектування.

Після контролю технічного стану і виконання необхідного ремонту підшипники збираються і передаються в комплектувальне відділення, в якому підбираються по типорозмірам на верстаті, комплектуються в блоки і встановлюються на верстаках. По мірі необхідності по лоткам комплекти підшипників транспортуються в монтажне відділення.

В монтажному відділенні комплектування буксового вузла виконується на шийках осей колісних пар, які розміщаються на піднятій колії. До місця монтажу корпуса букс з поперечного транспортера переміщаються двома конвеєрами. Безпосередньо на цих конвеєрах за допомогою захватів і кран-балки в корпуса букс встановлюються комплекти підшипників, які подаються по направляючим лоткам, після чого букси встановлюються на шийці осей колісних пар.

Для виконання ремонтних робіт на роликових підшипниках у відділенні передбачені пристосування для розбирання підшипників, ремонтний верстак, пристосування для шліфування роликів підшипників, пристосування для шліфування поверхонь бортів кілець підшипників.

7.3.3 Визначення кількості виробничих робітників роликового відділення

Явочна кількість виробничих робітників, зайнятих виконанням і-их робіт з повної та проміжної ревізії букс, визначається відповідно:

(7.15)

(7.16)

де , - трудомісткість і-х робіт з повної та проміжної ревізії букс;

- програма колісних пар з проміжною ревізією букс,

(7.17)

Для прикладу обчислимо явочну кількість демонтажників букс:

Результати зводимо в таблицю 7.3.

Таблиця 7.3 - Явочна кількість робітників у роликовому відділенні

Найменування робіт	Трудомісткість, люд-год на к/п	Явочна кількість працівників Rяві, люд
		Розрахована	Прийнята
Демонтаж букс Монтаж букс Ремонт та комплектування Проміжна ревізія	0,628 2,11 0,569* 0,330	4,975 16,715 4,5 2,61	5 17 5 3
Загальна кількість явочних працівників	30

*- люд.-год. на підшипник.

7.3.4 Розміри роликової дільниці

В залежності від річної програми ремонту вагонів вибираємо площу роликової дільниці , висоту візкової дільниці вибираємо - 4,8 м. Ширину приймаємо рівною 18 м.

Узгоджуємо довжину роликової дільниці з кроком колон і приймаємо:

Розраховуємо узгоджену площу дільниці:

Висновок: В даному розділі були розраховані програми ремонту колісних пар і роликових підшипників:

Описаний технологічний процес ремонту колісних пар і роликових підшипників. Наведений перелік відповідного обладнання в роликовій дільниці, а також виконаний розрахунок обладнання у колесотокарній дільниці.

Загальний контингент у колісно-роликовій дільниці становить 102 люд.

Скоректована площа: колесотокарного відділення дорівнює , роликової дільниці - , а висота: колесотокарного відділення складає 6,0 м, роликової дільниці - 4,8 м.

8. РЕМОНТНО-КОМПЛЕКТУВАЛЬНА ДІЛЬНИЦЯ

8.1 Дільниця з ремонту автозчепного обладнання

8.1.1 Призначення КПА та розрахунок виробничої програми ремонту

Контрольний пункт автозчепів призначений для ремонту автозчепного обладнання вагонів (відновлення працездатності корпуса автозчепу і деталей механізму зчеплення і розчеплення).

Програма ремонту автозчепів у контрольному пункті автозчепів (КПА) обчислюється за формулою:

(8.1)

де - кількість автозчепів на одному вагоні,

- коефіцієнт, що враховує ремонт автозчепів для потреб ПТО,

8.1.2 Технологічний процес ремонту автозчепів та перелік відповідного обладнання

У відділенні зовнішнього очищення корпуси автозчепу з механізмами транспортують у спеціальних касетах, які мають гнізда для встановлення чотирьох корпусів. Касети краном подаються на електрокар і після зупинки останнього у відділенні зовнішнього очищення кран-балкою встановлюються перед мийною машиною. По мірі надходження корпуси автозчепи і деталі механізму подаються у мийну машину і очищуються струменями води, підігрітої до температури 80-90°С, тиском 0,8 МПа. Висока якість обмивки досягається в результаті одночасного обертання деталей, які очищуються, і коливального руху батарей з направляючими соплами. Після закінчення обмивки касета автоматично викочується із мийної машини в зону накопичення деталей автозчепного обладнання. За допомогою крану-укосини знімаються з касети корпуси автозчепу і встановлюються на стенд, який розташований на дільниці. Корпус автозчепу поміщається у вільне гніздо стенду. Управління роботою стенда дистанційне, тому визначення технічного стану корпусу автозчепу і деталей механізму після його розбирання виконується візуально із застосуванням комплекту шаблонів, одразу ж після встановлення корпуса, не очікуючи повного заповнення стенду. Огляд і дефектування корпусів автозчепів виконується на одному робочому місці, з якого виконувач робіт керує механізмами повороту столу, стенду, крану і робочого гнізда, де встановлений корпус автозчепу, який перевіряється.

Несправні деталі механізму передаються по рольгангу у зварювальне відділення. Несправні корпуси автозчепу, які потребують електрозварювальних і електронаплавочних робіт, передаються кран-балкою на транспортер, а потім кран-укосиною встановлюється на пристосування у зварювальному відділенні або кран-балкою на універсальний наплавочний агрегат. Деталі механізму ремонтують зварюванням на столі з пристосуванням. Якщо деталь потребує відновлення геометричних розмірів, то вона передається у відділення, де встановлена електропіч для нагрівання зігнутих деталей, пристосування для правки деталей механізму автозчепу у нагрітому стані, гідравлічний прес для правки деформованих хвостовиків корпуса автозчепу у нагрітому стані.

Після відновлення необхідних розмірів деталі автозчепу передаються для виконання інших видів ремонтних робіт. При відсутності несправностей корпусу автозчепу кран-балкою передаються на стенд-маніпулятор і після контролю на магнітному дефектоскопі встановлюються на стенд збирання. Магнітний контроль деталей автозчепного обладнання виконується як перед виконанням необхідних наплавочних, так і після остаточної механічної обробки перед збиранням. Корпус автозчепу, який потребує виконання зварювальних і наплавочних робіт, краном-укосиною почергово піднімається з рольгангів-конвеєрів та встановлюються на пристосування.

Відремонтовані зварюванням і наплавленням деталі автозчепного пристрою кран-балкою передаються у відділення механічного обладнання, де встановлюються на конвеєрі-накопичувачі. Крім того, у відділенні механічної обробки розміщені фрезерний верстат із пристосуванням для обробки деталей автозчепу після наплавлення або заварювання тріщин, пересувне пристосування для обробки різних наплавлених поверхонь корпуса автозчепу з використанням навісних пристосувань для обробки отворів в корпусі автозчепу для валика підйомника, пристосування для обробки перемички хвостовика автозчепу і для обробки наплавлених поверхонь у внутрішніх карманах корпуса автозчепу відповідно.

На верхньому стелажі стенда, що обертається, розміщуються відремонтовані, перевірені шаблонами з поставленими знаками маркування деталі механізму корпуса автозчепу. Тут же розміщується необхідний інструмент і підвіска з гайкокрутом, що обертається і застосовується при закріплення болтів валиків підйомників. Постановка знаків маркування на деталі механізму корпуса автозчепу виконуються із застосуванням механічного напівавтоматичного пристрою. Деталі механізму автозчепу, які не потребують ремонту, поступають для постановки знаків маркування по рольгангу. Знімання задирок, гострих кромок, зачистка місць для постановки знаків маркування на деталях механізму корпуса автозчепу виконується на заточному верстаті. Збирання корпусу з механізмом автозчепу завершується перевіркою дії механізму спеціальними шаблонами і постановкою знаків маркування із застосуванням стаціонарного напівавтоматичного пристрою.

Перелік обладнання в КПА:

- транспортер;

- спеціальна пристосування у зварювальному відділенні;

- стенд-маніпулятор;

- стенд;

- кран-укосина;

- мийна машина;

- кран-балка;

- пристосування для правки деталей механізму автозчепу у нагрітому стані;

- гідравлічний прес для правки деформованих хвостовиків корпусу автозчепу у нагрітому стані;

- електропіч для нагрівання зігнутих деталей;

- стаціонарний напівавтоматичний пристрій;

- стенд збирання;

- рольганг;

- механічний напівавтоматичний пристрій;

- заточувальний верстат;

- універсальний наплавочний агрегат;

- пристосування для обробки перемички хвостовика автозчепу;

- фрезерний верстат;

- конвеєр-накопичувач;

- пересувне пристосування для обробки різних наплавлених поверхонь корпуса автозчепу.

8.1.3 Визначення кількості виробничих робітників КПА

За формулою (5.24) вичислюємо явочну кількість виробничих працівників:

- слюсарів:

- електрозварювальників:

Отже загальна явочна кількість робітників в КПА складає:

8.1.4 Розміри КПА

В залежності від річної програми ремонту вагонів вибираємо площу

КПА , висоту візкової дільниці вибираємо - 4,8 м. Ширину приймаємо рівною 18 м.

Узгоджуємо довжину КПА з кроком колон і приймаємо:

Розраховуємо узгоджену площу дільниці:

Висновок: Програма ремонту КПА складає

У даному розділі описаний технологічний процес ремонту автозчепного обладнання і наведений перелік основного обладнання у КПА.

Явочна кількість робітників КПА складає 34 люд.

Скоректована площа КПА дорівнює нормованій площі і складає 432 мІ і висота - 4,8 м.