Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

РЕФЕРАТ

Пояснительная записка страниц 85, рисунков 1 , таблицы 31 , источников 19.

УПРАВЛЕНИЕ МЕХАНИЗАЦИИ ЗЕМЛЕРОЙНЫХ РАБОТ, ПРОЕКТ КУЗНЕЧНОГО ОТДЕЛЕНИЕ, ТРУДОЕМКОСТЬ РАБОТ, ТО, ПР, ШАТУН ДВИГАТЕЛЯ ЯМЗ-240, ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ МАРШРУТОВ, ОБОРУДОВАНИЕ, ПРИБОРЫ, РЕЖУЩИЕ, ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ, ПЛАН УСТАНОВИЛ И ПЕРЕХОДОВ, ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ, ПРОТИВОПОЖАРНОЙ БЕЗОПАСНОСТИ, ЭЛЕКТРОБЕЗОПАСНОСТИ, КАЛЬКУЛЯЦИЯ СЕБЕСТОИМОСТИ РАБОТ, ЭНЕРГОРЕСУРСЫ, РЕНТАБЕЛЬНОСТЬ.

Объект проектирования: кузнечного отделение в управении механизации землеройных работ.

Цель работы: спроектировать кузнечного отделения в управении механизации землеройных работ.

Выполнено техническое планирование в кузнечном отделение, подобрано оборудование. Разработана конструкция устройства для восстановления шатуна двигателя ЯМЗ-240. Описанные мероприятия по охране труда, противопожарной безопасности и охраны окружающей среды. Проведен расчет вентиляции в сварочном отделение.

Прибыль производства 1558,520 тыс руб.; рентабельность продукции составила 15,0%; рентабельность производства - 5,0%

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

1.1 Актуальность проектирования ремонтно-эксплуатационной базе

1.2 Характеристика проектировочного объекта

1.3 Организация производства ТО и ПР машин в ремонтно-эксплуатационной базе землеройных работ

1.4 Организация работ в кузнечном отделении

2. РАСЧЕТ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ

2.1 Установка исходных данных для расчета

2.2 Расчет необходимого количества ремонтных и профилактических мероприятий

2.3 Составление годового плана ремонтов и технических обслуживаний

2.4 Определение затрат труда на выполнение ТО и ПР машин

2.5 Определение общей трудоемкости работ по ТО и ПР

2.6 Определение дополнительной трудоемкости работ

2.7 Определение затрат труда на участке ППР, мастерских, передвижных средств

2.8 Распределение затрат труда на виды работ постов и отделений

2.9 Расчет режимов работы и фонда рабочего времени рабочих

2.10 Определение количества работающих

3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ПРОЕКТИРОВАНИЕ

3.1 Расчет фондов рабочего времени оборудования, постов ТО и ПР машин

3.2 Определение количества и выбор передвижных средств ТО и ПР машин, горюче-смазочных заправщиков, тягачей

3.3 Определение количества постов ТО и ПР

3.4 Определение количества и выбор оборудования мастерской, профилактория, подъемно-транспортных средств. Составление ведомости оборудования

3.5 Расчет площадей производственных и вспомогательных помещений

3.6 Планировочным и конструктивным решениям главного корпуса, территории предприятия

4. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

4.1Описание конструктивных особенностей, условий работы, характеристики шатуна двигателя ЯМЗ-240

4.2Выбори обоснование способов устранения дефектов. План технологического маршрута восстановления детали

4.3 Выбор оборудования, приспособлений и инструментов

4.4Расчёт размера ремонтной партии детали. Определение припусков на механическую обработку

4.5 Составление плана установов и переходов технологического маршрута

4.6 Назначение и уточнение режимов восстановления

4.7Расчёт норм времени на выполнение технологического маршрута восстановления детали

4.8 Составление маршрутов операционных карт и карт эскизов

5. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

5.1 Назначение и устройство схема и описание принципа действия шатуна

5.2 Проверочные расчеты шатуна

6. ОХРАНА ТРУДА

6.1 Мероприятия по технике безопасности в кузнечном отделении

6.2 Мероприятия по противопожарной безопасности и электробезопасности в кузнечном отделении

6.3 Мероприятия по охране окружающей среды предприятия

6.4 Расчет искусственной вентиляции в кузнечном отделении

7. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

7.1 Годовая потребность в энергоресурсах

7.2 Калькуляция себестоимости работ

7.3 Технико-экономические показатели предприятия

ВЫВОД

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

ВВЕДЕНИЕ

Важнейшим условием повышения эффективности использования машин, повышения срока их службы и надежности в работе является правильная эксплуатация и высококачественный ремонт.

За последние годы благодаря применению прогрессивных методов ремонта и передовых методов ремонта и передовой технологии, качество ремонтных работ значительно повысилось. Объемы, увеличивающие рост эффективности производства и качества работ диктуют повышенные требования к надежности строительных машин.

Хороших показателей можно достигнуть благодаря улучшению использования техники, развития ремонтно-эксплуатационной базы строительства и повышению ее технического уровня.

Выполнение поставленных задач с высокими показателями значительно зависит от квалификации непосредственных исполнителей рабочих, занятых техническим обслуживанием и ремонтом техники на строительных площадках, в мастерских управления механизации и баз механизации. Поэтому первостепенное значение приобретает повышение уровня организации и технологии технического обслуживания и ремонта.

Важным направлением развития и совершенство строительной техники должно стать принятие средств автоматики управления машинами. Для лучшего использования механизмов в строительстве необходимо улучшить базу их технического обслуживания и ремонта. Улучшением технического обслуживания занимаются самостоятельно в управлении, а ремонт машин может осуществляться как в управлении, так и на ремонтном заводе. В управлении механизации есть специальные бригады, которые занимаются ТО и ПР машин. В их обязанности входят своевременное проведение всех профилактических мероприятий и ремонтов машин.

Повышение качества ремонта имеет важное значение, так как при этом увеличивается эффективность работы автотранспорта и растет количество технически исправных машин, снижаются затраты на эксплуатацию и ремонт машин.

Рост парка строительных машин требуе повышение уровня организации и технологии обслуживания и ремонта, обличувалось в дипломном проекте.

В данном дипломном проекте разработаны ремонтно-эксплатационая база землеройных работ, парк машин с составом 36 единиц, подобрано оборудование, разработана необходимое количество энергоресурсов, разработаны мероприятия по охране труда, пожарной безопасности и охраны окружающей среды. Разработана конструкция восстановления шатуна двигателя ЯМЗ-240.

1 ОБЩАЯ ЧАСТЬ

1.1 Актуальность проектирования предприятия

Загрузка большого объема строительных работ одного профиля обусловливает необходимость в специализации организации, осуществляющих данные работы. В нашем случае такой организацией является управление механизации для выполнения ТО и ТР с землеройным парком машин.

Создание управления механизации обусловливается повышением требований к уровню выполнения всего комплекса ремонтно-эксплуатационных работ, которое произошло в результате укрепления структуры парка машин, увеличение его мощности, производительности и усложнение конструкции. Управление механизации обслуживают объекты строительства.

Концентрация машин на управлении механизации позволяет поднять уровень технической эксплуатации парков строительных машин, повысить квалификацию кадров механизаторов, создать условия для необходимого маневрирования парком машин, что позволяет улучшить использование парка машин в 1,5 раза. Одной из основных задач порученных управлению механизации является техническая эксплуатация парков машин. Она включает комплекс технических мероприятий, направленных на подготовку машин к работе, обеспечение их топливом и смазочными материалами, техническое наблюдение за их отладкой, соблюдение правил эксплуатации машин, проведение своевременного и ежедневного технического обслуживания и ремонта, своевременное перебазирование машин с объекта на объект. Согласно с вышеизложенным в данном проекте запроектировано управления механизации.

Создание управления механизации обусловливается некоторыми факторами увеличения уровня механизации строительных работ, лучшего использования строительной техники за счет повышения сменности и лучшего технического обслуживания. Применение современных диспетчерских средств связи с машинами на строительных площадках, а также средств безразборной диагностики, позволяющие сократить простои машин на строительстве.

Эффективное использование средств механизации в строительстве имеет большое значение. Пополнение парков управление механизации новыми машинами заметно снизило уровень использования человеческого труда, подняло уровень производительности.

В настоящее время особое внимание уделяется вопросам по организации технического обслуживания и текущего ремонта. Небольшие ремонты можно проводить на специализированных стендах управления механизации. Постоянно проводится контроль состояния машины, и устраняются небольшие неисправности.

Управление механизации и отдельные ремонтные предприятия добились выдающихся успехов в улучшении использования строительных машин и внедрение прогрессивных методов ремонта.

1.2 Характеристика кузнечного отделения

В дипломном проекте разработаны вопросы ремонтно-экспулатационной базы землеройных работ. Количество 36 машин штук, в том числе:

Экскаваторы - 9 шт.

Бульдозеры - 9шт.

Скреперы - 8 шт.

Автогрейдеры - 5 шт.

Катки - 5 шт.

Разнообразие марок машин в парке повышает уровень трудоемкости проведения ремонтных работ, но дает возможность более широкого использования этого парка машин.

Техническое обслуживание и текущий ремонт машин выполняется в стационарных условиях в мастерской и профилактории и передвижными средствами для технического обслуживания и ремонта машин непосредственно на строительных площадках.

Общая трудоемкость работ технического обслуживания и текущего

ремонта - 34047,40 чел-ч.

Трудоемкость работ на стационарных профилакториях 11337,82чел-ч,

на передвижных средствах 12839,98 чел-ч.

Для выполнения работ по самообслуживанию предприятия, выполнения незапланових ремонтов, выполнения заказов других организаций предусмотрена дополнительная трудоемкость в объеме 8511,85 чел-ч.

Предусмотрен режим работы двухсменный. Количество работающих на предприятии, занятых техническим обслуживанием и ремонтом машин 26 чел., из которых основные производственные рабочие, специалистов - 7 чел., подсобных рабочих - 2 чел., и 2 чел. дополнительных рабочих.

Для выполнения работ ТО и ТР нужно 1 передвижные мастерские, 1 горюче-смазочных заправщиков АТЗ-4.8, тягач КрАЗ-258 и прицеп ЗМЗАП-5208 грузоподъемностью 40 т.

1.3 Организация производства ТО и ПР машин в ремонтно - экспулата-ционной базы землеройных работ

Согласно ДБН 2.8-3-95 владельцы строительных машин обеспечивают проведение технического ремонта и обслуживания в соответствии с годовым планом-графиком ТО и ремонта строительных машин. Организация технического обслуживания и ремонта машин обеспечивается заблаговременно инженерно - технической подготовкой, которая включает в себя:

- Обеспечение эксплуатационной и ремонтной документацией;

- Оснащение технических процессов специальным оборудованием, приборами и инструментом;

- Материально-техническое обеспечение;

- Подготовку и повышение квалификации рабочих;

- Совершенствование ремонтно-эксплуатационной базы;

- Контроль качества работ по техническому обслуживанию и ремонту.

Для проведения технического обслуживания составляется заявка, в которой содержится информация о видах и стороны технического обслуживания, место нахождения машины, ее техническое состояние и дополнительные операции, которые необходимо провести в процессе технического обслуживания.

Объем графика выполнения работ фиксируется в журнале учета технического обслуживания и ремонта или в журнале учета устранения неисправностей. Выполнение работ по ТО и ТР на строительных площадках проводится бригадами рабочих, закрепленными за передвижными средствами ТО и ТР машин, при этом каждый член бригады специализируется на выполнении отдельных работ.

Побочные ремонты машин выполняются агрегатным методом, при этом сборочные единицы, отработавших свой ресурс, меняются новые или капитально отремонтированные из оборотного фонда.

Выполнение работ ТО и ТР проводится централизованно. За 2-3 дня до проведения ТО проводится диагностирование машины для проявления неисправных частей и узлов, чтобы облегчить работу ремонтируя бригаде.

1.4 Организация работ в кузнечном отделении

Кузнечном отделении располагается в отдельном помещении. В нем выполняются позапостовые работы. Кузнечное отделении ремонтно - эксплуатационной базы землеройных работ обычно размещают в одном помещении и оснащают соответствующим технологическим оборудованием. В кузнечном отделении проводятся следующие виды работ: ремонт изношенных и изготовление новых кованых деталей, изготовления нестандартных метизов, изготовление поковок и деталей заготовок для слесарно-механического цеха. Основными видами работ кузнечного отделения является свободная ковка под молотом и в ручную, а также горячая штамповка под молотом или прессом

2. РАСЧЕТ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ

2.1 Установка исходных данных для расчета

Выходные данные для расчета определяем по заданию на проектирование.

Количество часов рабочего времени машин и коэффициентам внутрисменного использования принимаем по (ДБН В.2.8.-3-95), приложение 13 стр. 41.

Фактическую наработки машины на начало планового года определяется по формуле

Т_ф = Т_ц , (2.1)

где Т_ц - межремонтный цикл;

ЗМР - запас моторесурсу в %

Выходные данные сведены в таблицу 2.1.

2.2 Расчет необходимого количества ремонтных и профилактических мероприятий

Количество технических обслуживаний и ремонтов каждого вида для отдельной машины (К) рассчитываем по формуле

К = , (2.2)

где Т_ф - фактическая наработки машины на начало года, мото - часов;

Т_пл - запланированная наработка в год моточасов;

Т_п - периодичность выполнения соответствующего технического обслуживания или ремонта мото - часов;

К_п - количество всех видов технических обслуживаний и ремонтов, что превышает периодичность данного вида (при определении количества капитальных ремонтов КП равна 0).

Расчет по формуле выполняется следующим последовательности капитальный ремонт, текущий ремонт, технические обслуживания ТО - 1:ТО -2.

Таблица 2.1 - Исходные данные

Инв №	Наименование, индекс машины	Наработка с начала эксплуатации мото-часы	Запас мото ресурса, %	Среднегод. наработка, машино-час.	Коэффициент внутр. переменного использования	Запланир. наработка на год, мото-часов
1	2	3	4	5	6	7
1	ЭО-3322В	3336	58,3	2700	0,55	1485,0
2	ЭО-3322В	3336	58,3	2700	0,55	1485,0
3	ЭО-3322В	3336	58,3	2700	0,55	1485,0
4	ЭО-5126	6750	32,5	2700	0,55	1485,0
5	ЭО-5126	6750	32,5	2700	0,55	1485,0
6	ЭО-5126	6750	32,5	2700	0,55	1485,0
7	ЭО-4124	3536	60,7	2700	0,55	1485,0
8	ЭО-4124	3536	60,7	2700	0,55	1485,0
9	ЭО-4124	3536	60,7	2700	0,55	1485,0
10	ДЗ-171	4506	24,9	2600	0,55	1430,0
11	ДЗ-171	4506	24,9	2600	0,55	1485,0
12	ДЗ-171	4506	24,9	2600	0,55	1485,0
13	ДЗ-118	2574	57,1	2700	0,55	1485,0
14	ДЗ-118	2574	57,1	2700	0,55	1485,0
15	ДЗ-118	2574	57,1	2700	0,55	1485,0
16	ДЗ-37А	4782	20,3	2700	0,55	1485,0
17	ДЗ-37А	4782	20,3	2600	0,55	1485,0
18	ДЗ-37А	4782	20,3	2600	0,55	1485,0
19	ДЗ-111А	4350	27,5	2500	0,75	1875,0
20	ДЗ-111А	4350	27,5	2500	0,75	1875,0
21	ДЗ-111А	4350	27,5	2500	0,75	1875,0
22	ДЗ-79	3107	48,2	2500	0,75	1875,0
23	ДЗ-79	3107	48,2	2500	0,75	1875,0
24	ДЗ-79	3107	48,2	2500	0,75	1875,0
25	ДЗ-115	3762	37,3	2500	0,75	1875,0
26	ДЗ-115	3762	37,3	2500	0,75	1875,0
27	ДЗ-99А	4669	33,3	1500	0,5	750,0
28	ДЗ-99А	4669	33,3	1500	0,5	750,0
29	ДЗ-99А	4669	33,3	1500	0,5	750,0
30	ДЗ-98А	5631	29,6	1500	0,5	750,0
31	ДЗ-98А	5631	29,6	1500	0,5	750,0
32	ДУ-48А	761	87,3	1500	0,5	750,0
33	ДУ-48А	761	87,3	1500	0,5	750,0
34	ДУ-48А	761	87,3	1500	0,5	750,0
35	ДУ-101	5130	14,5	1500	0,5	750,0
36	ДУ-101	5130	14,5	1500	0,5	750,0

2.3 Составление годового плана ремонтов и технических обслуживаний

Годовой план технического обслуживания и ремонта машин является основанием для определения трудовых и материальных ресурсов при составлении годовых планов и составляется на основе расчетов в пункте 2 (табл.2.1). Выходные данные сведены в таблицу 2.2.

Таблица 2.2 - Годовой план технического обслуживания и ремонта строительных машин

Инвентарный № машины	Наименование, марка (индекс) машины	Фактическая нароботка, мото-час.	Запланированная наработка - в год мото-ч.	Количество технических обслуживаний и ремонтов
		С начала эксплуатации	Со времени проведения последнего ремонта.		К	ТОЗ	ТО2	ТО1
					кол-во	месяц выполнения
			К	ТОЗ	ТО2	ТО1
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13
1	ЭО-3322В	3336	3336	336	86	36	1485,0	0	-	1	5	24
2	ЭО-3322В	3336	3336	336	86	36	1485,0	0	-	1	5	24
3	ЭО-3322В	3336	3336	336	86	36	1485,0	0	-	1	5	24
4	ЭО-5126	6750	6750	750	0	0	1485,0	0	-	2	3	24
5	ЭО-5126	6750	6750	750	0	0	1485,0	0	-	2	3	24
6	ЭО-5126	6750	6750	750	0	0	1485,0	0	-	2	3	24
7	ЭО-4124	3536	3536	536	36	36	1485,0	0	-	2	4	24
8	ЭО-4124	3536	3536	536	36	36	1485,0	0	-	2	4	24
9	ЭО-4124	3536	3536	536	36	36	1485,0	0	-	2	4	24
10	ДЗ-171	4506	4506	506	6	6	1430,0	0	-	1	4	23
11	ДЗ-171	4506	4506	506	6	6	1485,0	0	-	1	4	23
12	ДЗ-171	4506	4506	506	6	6	1485,0	0	-	1	4	23
13	ДЗ-118	2574	2574	574	74	24	1485,0	0	-	2	4	23
14	ДЗ-118	2574	2574	574	74	24	1485,0	0	-	2	4	23
15	ДЗ-118	2574	2574	574	74	24	1485,0	0	-	2	4	23
16	ДЗ-37А	4782	4782	782	32	32	1485,0	0	-	1	3	24
17	ДЗ-37А	4782	4782	782	32	32	1485,0	1	11	1	3	24
18	ДЗ-37А	4782	4782	782	32	32	1485,0	1	11	1	3	24
19	ДЗ-111А	4350	4350	350	100	0	1875,0	1	11	1	5	30
20	ДЗ-111А	4350	4350	350	100	0	1875,0	1	11	1	5	30
21	ДЗ-111А	4350	4350	350	100	0	1875,0	1	11	1	5	30
22	ДЗ-79	3107	3107	107	107	7	1875,0	0	-	1	6	30
23	ДЗ-79	3107	3107	107	107	7	1875,0	0	-	1	6	30

2.4 Определение затрат труда на выполнение ТО и ТР машин

Затраты труда на выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту определяем по формуле

З = К З, чел/час (2.3)

где С - затраты труда на выполнение одного технического обслуживания или ремонта, человек - часов

З = n₁ n₂ n₃ n₄ t, чел/час (2.4)

где n₁ - коэффициент использования трудоемкости в зависимости от рельефа местности и высоты над уровнем;

n₂ - коэффициент использования трудоемкости в зависимости от естественно - климатичних условий;

n₃ - коэффициент использования трудоемкости текущего ремонта зависимости от наработки машины с начала эксплуатации;

n₄ - коэффициент использования трудоемкости технического обслуживания в зависимости количества и состава строительных машин;

t - трудоемкость технического обслуживания, человека - часов.

Исходные данные сведены в таблицу 2.3.

Таблица 2.3 - Затраты труда на выполнение работ ТО и ТР машин

Наименование, индекс машины	Количество машин	Количество средств	Трудоемкость человеко-часы
		Т	То2	То1	СО	Т	То2	То1	СО
						На ед.	Всего	На ед.	Все-го	На ед.	Всего.	На ед.	Всего.
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14
ЭО-4124	3	6	12	72	6	560	3360	13	156	3,6	259,20	28	168
ЭО-5126	3	6	9	72	6	700	4200	22	198	8,60	619,20	33	198
Вместе							7560		354		878,40		366
ЭО-332В	3	3	15	72	6	450	1350	8	120	3,10	223,20	26	156
Вместе							1350		120		223,20		156
ДЗ-171	3	3	12	69	6	420	1260	15	180	5	354	36	216
ДЗ-37А	3	3	9	72	6	220	660	6	54	3	216	20	120
Вместе							1920		234		561		336
ДЗ-118	3	6	12	69	6	920	5520	24	288	8	552	50	300
Вместе							5520		288		552		300
ДЗ-111А	3	3	15	90	6	275	825	11	165	5	450	30	180
ДЗ-115	2	4	4	66	4	360	1440	25	100	7	462	10	40
ДЗ-79	3	3	18	90	6	1300	3900	35	630	11	990	70	420
Вместе							6165		895		1902		640
ДЗ-98А	2	2	4	24	4	400	800	25	100	10	240	50	200
Вместе							800		100		240		200
ДЗ-99А3	3	3	6	36	6	270	810	17	102	6	216	43	258
Вместе							810		102		216		258
ДУ-101	2	0	6	24	4	205	0	7,6	45,6	3	72	24	96
ДУ-48А	3	3	6	36	6	183	549	6,7	40,2	2	72	21	126
Вместе							549		85,8		144		222
Всего							24674		2178,8		4716,6		2478

2.5 Определение общей трудоемкости работ по ТР и ТО

Общие затраты труда на выполнение технического обслуживания и поточногоремонту составляют:

Т_общ = Т_т + Т_то-1 + Т_о-2 + 0,6 Т_со (2.5)

Исходные данные сведены в таблицу 2.4.

Таблица 2.4 - общая трудоемкость работ по ремонту и профилактическим мерам

Наименование группы	Трудоемкость, чел-ч.	Тобщ, чел-ч.
	Т	То2	То1	СО
Автогрейдеры	800	100,00	240,00	200	1340,00
Автогрейдеры тяжелые	810	102,00	216	258	1386,00
Бульдозеры зрыхлители	7440	522	1113	636	9711
Экскаватор гусенесный	7560	354	878,40	366	9158,40
Экскаватор пневмоколесный	1350	120	223,20	366156	1849,20
Катки самоходные	549	85,80	144,00	222	1000,80
Скреперы самоходные	6165	895,00	1902,00	640	9602,00
Всего	24674	2178,80	4716,60	2478	34047,40

2.6 Определение дополнительных трудоемкости работ

Для выполнения работ связанных с самообслуживанию предприятия выполнением неплановых ремонтов, заказов строительных организаций, монтажа и демонтажа машин соответственно рекомендациям (ДБН В.2.8-3.-95) стр.7 Предусматриваются дополнительные затраты труда.

Дополнительные затраты труда принимаются в объеме 20 ... 25% общих затрат труда на ТО и ПР машин.

Выходные данные сведены в таблицу 2.5.

2.7 Определение затрат труда на участке ППР, мастерских, передвижных средств

Производственный корпус эксплуатационной базы имеет профилактории и отделения ремонта, практика показывает, что 40% работ текущего ремонта выполняется в мастерской, а остальные в профилактории. В связи с этим объемы работ, которые будут выполняться в профилактории определяются по формуле

П_пр = П_{то -1} + П_{то -2} + П_со + 0,6 П_п, чел-ч. (2.6)

Автогрейдеры: П_пр=456+202+458+0,6·1610= 2082 чел-ч.

Бульдозеры: П_пр= 1113+522+636+0,6·7440 =6735 чел-ч.

Экскаватор: П_пр=1101,6+522+474+0,6·8910= 7443,6 чел-ч.

Катки: П_пр =144+85,80+222+0,6·549 =781,2 чел-ч.

Скреперы: П_пр=1902+895+640+0,6·6165=7136 чел-ч. .

У=24177,8 чел-ч.

Таблица 2.5- Дополнительные затраты труда

Наименование	Затраты труда вместе	В том числе работы
	%	Человеко-часы	Слесарные	Станочные	Кузнечные	Сварочные	Элтехни-ческие	Жерстяные	Малярные
			%	Чел. часов	%	Чел. часов	%	Чел.часов	%	Чел. часов	%	Чел.часов	%	Чел. часов	%	Чел. часов.
Ремонто собственного оборудования	4	1361,896	60	817,1376	20	272,3792	5	68,0948	5	68,0948	7	95,333272	2	27,23792	1	13,61896
Заказы строительных организаций	7	2383,318	40	953,3272	18	428,99724	13	309,83134	25	595,8295	-		2	47,66636	2	47,66636
Неплановые ремонты	99	3064,266	45	1378,9197	15	459,6399	8	245,14128	20	612,8532	4	122,57064	6	183,85596	2	61,28532
Монтаж, демонтаж, транспортировка машин	5	1702,37	80	1361,896	5	85,1185	5	85,1185	6	102,1422	4	68,0948	-		-
ВСЕГО		8511,85	-	4511,2805	-	1246,1348	-	708,18592	-	1378,9197	-	285,99871	-	258,76024	-	122,57064

Объемы работ, которые выполняются в отделениях мастерской определяем по формуле

П_м = 0,4 · П_п, чел-ч. (2.7)

Автогрейдеры: П_м=0,4·16 0 = 644 чел-ч.

Бульдозеры: П_м=0,4· 7440 = 2976 чел-ч.

Экскаватор: П_м=0,4· 8910= 3564 чел-ч.

Катки: Пм=0,4·549= 219,6 чел-ч.

Скреперы: Пм=0,4 · 6165= 2466 чел-ч.

У=9869,6 чел-ч.

Объемы работ отнесены к профилактория выполняем в условиях стационарного профилактория и в условиях строительной площадки с использованием, при этом, передвижных средств.

Расчеты объемов работ, выполняемых в стационарных условиях и на строительных площадках выполняется в табличной форме.

Таблица 2.6 - Распределение объемов работ профилактория

Наименование машин	Ппр / чел-ч.	В том числе
		Стационары	Передвижные средства
		%	Чел-ч.	%	Чел-ч.
1	2	3	4	5	6
Автогрейдеры	2082	80	1665,6	20	416,4
Бульдозеры	6735	10	673,5	90	6061,5
Экскаваторы	7443,6	40	2977,44	60	4466,16
Катки	781,2	40	312,48	60	468,72
Скреперы	7136	80	5708,8	20	1427,2
	24177,8	?	11337,82	?	12839,98

2.8 Распределение затрат труда на виды работ постов и отделений

Для определения необходимого количества рабочей силы и оборудования профилактория и отделений ремонта необходимо общие объемы работ распределить по их отдельным видам, для чего используются данные приложения.

Таблица 2.7 - Распределение трудоемкости выполнения ТО по видам работ

Виды работ	Автогрейдери, скрепери, катки.	Кран башенный	Всего, чел-ч.
	%	Трудом. чел-ч.	%	Трудом чел-ч.
Уборочно-моечные	5	1418,28	3	28,90	5
Диагностические	18	5105,81	24	231,21	18
Регулирование	14	3971,18	15	144,51	12
Крепежные	16	4538,50	24	231,21	17
Электротехнические	15	4254,84	19	183,04	6
Аккумуляторные	1	283,66	-	-	1
Ремонт гидросистем	10	2836,56	-	-	12
Ремонт систем питания.	8	2269,25	-	-	6
Шиноремонтные	3	850,97	-	-	3
Смазочно-заправочные	10	2836,56	10	96,34	16
Сварочные			5	48,17	4
?	100	28365,60	100	963,38	100

Распределению подлежат трудовые затраты, которые выполняются в стационарных условиях (см. Табл. 2.6).

Таблица 2.8 - Распределение трудоемкости выполнения текущего ремонта по видам работ

Виды работ	Автогрейдер, скрепери,катки	Бульдозери	Екскаваторы	Всего
	%	Трудом чел-ч.	%	Трудом чел-ч.	%	Трудом чел-ч.
1	2	3	4	5	6	7	8
Моечно-очистительные	2	66,592	2	59,52	2	71,28	197,392
Розборочно-сборочные	30	998,88	28	833,28	30	1069,2	2901,36
Диагностические	3	99,888	3	89,28	3	106,92	296,088
Ремонт сборочных единиц	18	599,328	18	535,68	18	641,52	1776,52
Регулировочные	2	66,592	3	89,28	2	71,28	227,152
Крепежные	5	166,48	6	178,56	5	178,2	523,24
Электротехнические	4	133,184	7	208,32	4	142,56	484,064
Аккумуляторные	1	33,296	1	29,76	1	35,64	98,696
Ремонт гидросистем	3	99,888	4	119,04	3	106,92	325,848
Ремонт систем питания	5	166,48	4	119,04	5	178,2	463,72
Шиноремонтные	1	33,296	-		1	35,64	68,936
Смазочно-заправочные	4	133,184	4	119,04	4	142,56	394,784
Механические	12	399,552	10	297,6	12	427,68	1124,83
Сварочные	2	66,592	2	59,52	2	71,28	197,392
Паяльные	2	66,592	2	59,52	2	71,28	197,392
Жестяные	1	33,296	1	29,76	1	35,64	98,696
Кузнечные	1	33,296	1	29,76	1	35,64	98,696
Столярные	1	33,296	1	29,76	1	35,64	98,696
Арматурные	1	33,296	1	29,76	1	35,64	98,696
Обойные	1	33,296	1	29,76	1	35,64	98,696
Малярные	1	33,296	1	29,76	1	35,64	98,696
		3329,6	1	2976		3564	9869,6

При распределении трудоемкости выполнения текущего ремонта учитывают только 40% трудоемкости текущего ремонта, так как трудоемкости текущего ремонта, так как 60% трудоемкость текущего ремонта отнесены в профилакторий.

В основу расчетов годовой трудоемкости производственных программ по участкам принимается трудоемкость работ ТО (табл. 2.7). Трудоемкость текущего ремонта (табл. 2.8), дополнительная трудоемкость (табл. 2.5).

Расчеты трудоемкости по отделениям удобно выполнить в табличной форме. Результаты расчета заносим в табл.2.9.

Годовой объем работ составляет из трудоемкости ТО, ПР и дополнительной. Трудоемкость отделений ТО, названия которых совпадают с видом работ (табл.2.7) принимается за трудоемкости этого вида работы. Трудоемкость работ на постах ТО состоит из трудоемкости, диагностических, регулировочных крепежных и смазочно - заправочных работ

Таблица 2.9 - Распределение трудоемкости по отделениям и постах

Наименование постов, отделений	Трудоемкость; чел.- ч.	Всего
	ТО	П	Дополнительная
1	2	3	4	5
Посты ТО	6825,8326	-	-	6825,8326
Посты ПР	-	4342,624	-	4342,624
Механическое	-	1124,832	1246,13	2370,962
Агрегатное	-	1776,528	4511,28	6287,808
Ремонт систем питания.	793,5968	463,72	-	1257,3168
Ремонт гидросистем	1125,9808	325,848	-	1451,8288
Аккумуляторное	106,6432	98,696	-	205,3392
Електротехническое	1459,6434	484,064	285,76	2229,4674
Кузнечно - арматурное	-	197,392	708,18	905,572
Паяльно-жестяное	-	296,088	258,76	554,848
Сварочное	152,7726	197,392	1378,92	1729,0846
Шиноремонтное	319,9296	68,936	-	388,8656
Столярно-обойное	-	197,392	-	197,392
Малярное	-	98,696	122,57	221,266
Моечное	553,421	197,392	-	750,813
	11337,82	9869,6	8511,85	29719,27

Трудоемкость текущего ремонта предоставляется в табл. 2.8. Трудоемкость работ на постах ПР состоит из трудоемкости, диагностических, регулировочных крепежных, смазочно - заправочных и разбороёчно - сборочных работ. Дополнительную трудоемкость берем с табл.2.5.

Проверка:

Т_общ + Т_доп= Т_всп + Т_пер, чел.- ч. (2.8)

34047,40 + 8511,85 = 29719,27 + 12839,98, чел.- ч.

42559,25 = 42559,25

2.9 Расчет режимов работы и фонда рабочего времени рабочих

Номинальный фонд рабочего времени рабочих определяют по формуле

Ф_н = (Д_к - (Д_в+Д_св)) t_зм - Д_псв (t_зм - t'зм) (2.9)

где Д_к - календарных дня: 365;

Д_в - количество выходных дней: 104;

Д_св - количество праздничных дней: 10;

Д_псв - количество предпраздничных дней: 4;

t_зм - продолжительность рабочей смены: 8 часов;

t'_зм - продолжительность смены в перед праздничные дни: 7 часов.

Ф_н =(365- (104 +10)) · 8 - 4 · (8 - 7) = 2004

Действительной фонд рабочего времени учитывает дни отпуска для данной специальности, затраты времени по болезни и другим причинам:

Фдр= (Ф_нр - Д_отп t'_зм) (2.10)

Ф_др = (Ф_нр - Д_отп t'_зм)

Ф_др = (2004 - 35 • 8) • 0,96 = 1655,04

Ф_др = (2004 - 28 • 8) • 0,96 = 1708,8

Ф_др = (2004 - 24 • 8) • 0,96 = 1739,52

где Д_отп - дни отпуска (табл. 2.10);

t'_зм - продолжительность смены при пятидневной недели, так как в число дней отпуска входят субботы: 7 ч.;

з - учитывающий затраты времени в связи с болезнью и другими причинами.

з = 0,96.

Данные расчеты сводятся в таблицу 2.10.

Таблица 2.10 - Номинальный и действительный фонды рабочего времени рабочих

Профессия рабочего	Номинальный фонд времени рабочего	Количество дней отпуска	Действительный фонд времени рабочего
Кузнецы, медники, термисты, ак-кумулирующей-ляторщикы, галь-ваники, сваривалиники при работе в закрытых приний.	2004	35	1655,04
Карбюраторщики, гидравлики, мой-ники, вулкинизаторщикы, свароч-льника при работе на открытом воздухе.	2004	28	1708,8
Слесари, токари, электрики, столяр-ры, жестянщики и другие специалисты.	2004	24	1739,52

2.10 Определение количества работающих

Количество рабочих выполняющих работы технического обслуживания и текущего ремонта определяем по формуле

Р_топ = (2.11)

где П_р - годовой объем работ (см табл. 2.9).

Расчеты ведутся в табличной форме.

Таблици 2.11 - Расчет количества основных рабочих

Наименование отделений, постов	Объем работ чел - час.	Действительный фонд робочого часу, год.	Расчетное количество	Принятое количество	В том числе:
					I см.	II см.
1	2	3	4	5	6	7
Посты ТО	6825,8326	1739,52	3,92	4	4	-
Посты ПР	4342,624	1739,52	2,42	3	3	-
Механическае	2370,962	1739,52	1,36	2	2	-
Агрегатное	6287,808	1739,52	3,61	4	4
Ремонт систем питания	1257,3168	1708,8	0,73	1	1	-
Ремонт гидросистем	1451,8288	1708,8	0,84	1	1	-
Аккамуляторное	205,3392	1655,04	0,12	1	1	-
Электротехническое	2229,4674	1739,52	1,28	2	2	-
Ковальсько - арматурное	905,572	1655,04	0,54	1	1	-
Паяльно-жестяное	554,848	1655,04	0,33	1	1	-
Сварочное	1729,0846	1655,04	1,04	2	2	-
Шиноремонтное	388,8656	1706,88	0,22	1	1	-
Столярно-обойное	197,392	1739,52	0,11	1	1	-
Малярное	221,266	1739,52	0,12	1	1	-
Моечное	750,813	1708,8	0,43	1	1	-
	29719,27	25630,08	17,07	26	26	-

Количество работающих на передвижных средствах

Р_пз = , (2.12)

где П_пз - объем работ, выполняемых с помощью передвижных средств (табл. 2.6)

Р_пз == 7,38 = 7

Количество работающих на топливо - масляных заправщика и тягачах принимаем в зависимости их количества.

Общее количество производственных рабочих состоит из рабочих занятых выполнением технических обслуживаний и текущего ремонта в стационарных условиях, рабочих выполняющих работы технического обслуживания и ремонта машин на строительных площадках с помощью передвижных средств и рабочих, работающих на палево - смазочных заправках и тягачах.

Р_{осн =} Р_топ + Р_пз + Р _пмз + Р_т (2.13)

Р_осн = 26 + 7+2+ 2 = 37

Количество вспомогательных рабочих определяем в процентном от носимые от общего количества производственных рабочих.

Р_д = (0,15 ... 0,18) Р_осн (2.14)

Р_д = 0,15 · 37 = 5,55 = 6

Количество инженерно - технического, младшего обслуживающего персонала определяется в процентном отношении от числа производственных и вспомогательных рабочих:

Р_пс = (0,02...0,04) (Р_осн + Р_д) (2.13)

Р_кк = (0,07...0,08) (Р_осн + Р_д) (2.14)

Р_пр = 0,02·(37+ 6) = 0,86 = 1

Р_сп = 0,08·(37+ 6) = 3,44 = 3

3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ПРОЕКТИРОВАНИЕ

3.1 Расчет фондов рабочего времени оборудования, постов ТО и ПР машин

Номинальный фонд оборудования рассчитываем по формуле

Ф_но = (Д_к - Д_пр) t_зм К_оь (3.1)

Действительный фонд оборудования рассчитываем с учетом коэффициента его использования рассчитываем по формуле

Ф_до = Ф_но К_о (3.2)

где Ф_но та Ф_до - соответственно номинальный и действительный фонд времени оборудования;

К_о - коэффициент использования оборудования, учитывающий простои оборудования в ремонт.

Величина коэффициента К_о:

- для металлорежущих и дерево обрабатываемых станков: К_о=0,85;

- для кузнечного-прессового оборудования и оборудования для сварочных и резки металла: К_о=0,91;

- для сборочных стендов и оборудования для ТО и ТР: К_о=0,96;

- рабочие места: К_о=0,97

Ф_но = (365-114) · 8· 0,85 = 1706,8.

Ф_но = (365-114) · 8 · 0,91 = 1827,28.

Ф_но = (365 -114) · 8 · 0,96 = 1927,68.

Ф_но = (365-114) · 8 · 0,97 = 1947,76.

Расчет фондов рабочего времени оборудования сводим в таблицу 3.1.

Таблица 3.1 - Фонды рабочего времени оборудования

Оборудование	Количество смен	Фонд рабочего времени, час.
Металлорежущий	2	3
Кузнечно-прессовое	Ѕ	1706,8/3413.6
Оборудование для ТО и ТР	Ѕ	1827,28/3654.56
Рабочие места	Ѕ	1927,68/3855,36

3.2 Определение количества и выбор передвижных средств ТО и ПР машин, горюче-смазочных заправщиков, тягачей

Количество передвижных средств ТО и ТР (мастерских) определяется по формуле

(3.3)

где Т_пз - трудоемкость работ ТО и ТР, которая выполняется на строительных площадках с помощью передвижных средств (табл. 2.5);

- коэффициент снижения нормативной трудоемкости за счет

использования средств механизации труда рабочих: (0,8...0,9);

Д_пз - количество рабочих дней мастерской в расчетном году.

Д_пз = Д_к - (Д_в + Д_с) (3.4)

где Д_к, Д_в, Д_с - количество календарных выходных, праздничных дней в год.

Д_пз = 366 - (104+10) = 251 дн.

где в - количество работающих на передвижных средствах (количество работающих (принимается не более 4 чел.);

t_рз - продолжительность рабочей смены: 8ч;

S - среднее расстояние до строительных площадках: S = 48 км.

V - средняя скорость движения передвижных средств: V = 39 км/ч;

б - коэффициент сменности (1,1...1,3);

з - коэффициент использования передвижных средств: з=0,8.

П_пз = 12839,98· 0,8/251 · 4 · (8- 48/ 36) ·1,1· 0,8 = 1,74

Таким образом, для выполнения работ ТО и ТР в объеме 12839,98чел-ч. нужно 2 передвижные мастерские.

Определение необходимого количества горюче-смазочных заправщиков.

Принимаем 1 горюче-смазочных заправщиков АТЗ-4.8.

Определение необходимого количества средств транспортировки машин к месту их обслуживания или ремонта, или к месту их работы рассчитывается согласно рекомендациям к курсовому проектированию 1 тягача и 1 трейлера.

Таким образом, для перебазирования таких машин нужен 1 тягач и 1 трейлер.

Принимаем тягач КрАЗ-258 и прицеп ЗМЗАП-5208 грузоподъемностью 40 т.

3.3 Определение количества постов ТО и ТР

Расчет числа постов технического обслуживания и текущего ремонта связано с изделием мотора проведения технического обслуживания и ремонта.

Преимущество проведения этих работ имеют специализированные посты поточных линий, но учитывая то, что на балансе эксплуатационной базы находятся машины разных типов и моделей, выполнение работ, технического обслуживания и ремонта, проводить на универсальных тупиковых постах.

Число универсальных постов ТО определяем по формуле

Х_то = (3.5)

где Т_то - объем работы трудоемкость технического обслуживания, выполняется на постах (табл. 2.9);

Ф_дн - годовой фонд рабочего времени поста;

в - число рабочих на одном посту (принимается 3…4).

n - количество смен.

Х_то == 0,88

Принимаем два поста ТО.

Число постов для проведения текущего ремонта определяем по формуле

Х_п = (3.6)

где Т_п - объем работ, который выполняется на постах текущего ремонта.

в - число рабочих на одном посту (принимается 3…4).

n - количество смен.

Х_п = = 0,75

Припринимаем один пост ТР.

3.4 Определение количества и выбор оборудования мастерской, профилактория, подъемно-транспортных средств

Технологическое оборудование эксплуатационного предприятия подразделяется на основное, которое определяется расчетом и вспомогательное. Вспомогательное оборудование подбирается технической необходимости.

Расчет основного оборудования ведется по формуле

Х_об = (3.7)

где П_р - объем (трудоемкость конкретных работ (табл.2.9));

Ф_до - годовой фонд рабочего времени оборудования.

Расчеты количества оборудования выполняются в табличной форме.

Таблица 3.2 - Количество основного оборудования

Наименование участка	Объем работ чел-час.	Годовой фонд временичел- час.	Расчетное количество	Принятое количество
Посты ТО	6825,8326	1927,68	3,54	4
Посты ТР	4342,624	1927,68	2,25	3
Механический	2370,962	1706,8	1,38	2
Агрегатный	6287,808	1947,76	3,22	4
Ремонт систем питания	1257,3168	1947,76	0,64	1
Ремонт гидросистем	1451,8288	1947,76	0,74	1
Аккумуляторный	205,3392	1947,76	0,10	1
Электротехнический	2229,4674	1947,76	1,14	2
Кузнечно-арматурное	905,572	1827,28	0,49	1
Паяльно-жстяночное	554,848	1947,76	0,28	1
Сварочное	1729,0846	1947,76	0,88	1
Шиноремонтное	388,8656	1947,76	0,19	1
Столярно-отделочное	197,392	1947,76	0,10	1
Малярное	221,266	1947,76	0,11	1
Моечное	750,813	1947,76	0,38	1

Составляем ведомость оборудованием по всем отделениям и постам, выполняем ее в табличной форме.

3.5 Расчет площадей производственных и вспомогательных помещений

Расчет площадей производственных участков можно выполнить по удельному площади на одного производственного, или на площади пола, занимаемой все оборудование участка с учетом проходов и расстояний между оборудованием и строительными конструкциями.

Производственную площадь при этом определяется по формуле

А_д = а' + а” (Р_д - 1), м² (3.8)

где А_д - площадь участка м²;

а' - удельная площадь на первого рабочего м²;

а”- удельная площадь на каждого следующего рабочего м²;

Р_д - количество рабочих одновременно работающих в помещении

(в наибольшей смене), чел.

Удельная площадь включает в себя технологически необходимую площадь общего пользования (проходы к общему оборудование и другое), поэтому она всегда больше, учитывающей только технологически необходимую площадь на одного рабочего.

Таблица 3.3 - Расчет площадей проъизводственных помещений

Наименование участка	Количество работающих крупнейшей изменения	Удельная площадь, м2	Площадь участка, м2
		а	а	Расчетная	Принятая
1	2	3	4	5	6
Посты ТО	4			180	180
Посты ПР	3			180	180
Механическое	2	12	10	22	16
Агрегатное	4	15	12	51	42
Ремонт систем питания	1	8	5	8	15
Ремонт гидросистем	1	8	5	8	15
Аккумуляторное	1	15	10	15	15
Электротехническое	2	10	5	15	15
Кузнечное	1	20	15	20	41
Паяльно-жестяночное	1	12	10	12	16
Сварочное	2	15	10	15	15
Шиноремонтное	1	15	10	15	19
Столярно - оббивочное	1	20	15	20	20
Малярное	1			180	180
Моечное	1			180	180
	921	921

Расчет площадей складских помещений производится по удельному площади на одного списочную машину.

(3.9)

где Р_мин - минимально - необходимое площадь склада м²;

а_пі - удельная площадь складских помещений на одну машину.

При выполнении расчетов площадей складских помещений машин необходимо распределить по группам:

І группа - башенные краны, краны гусеничные; 15

ІІ группа - краны на пневмоколесном ходу, автопогрузчик; 11

ІІІ группа - краны на спец. шасси, автокраны; 10

А запасных частей =3 0 + 15· 0,6 + 11 · 0,5 + 10 · 0,4 = 33 м²;.

А агрегатов = 25 + 15 · 0,1 + 11· 0,07 + 10 · 0,05 = 22м²;

А шин = 20 + 11 · 0,1 + 10· 0,25 = 32 м²;

А инструментов = 8 + 15 · 0,03 + 11 · 0,03 + 10 · 0,03 = 15 м²;.

А промежуточный = 8 + 15 · 0,06 + 11 · 0,06 + 10 · 0,05 = 12 м²;

А масел = 20 + 15 · 0,05 + 11 · 0,05 +10· 0,05 = 46 м²;

? = 127,4 мм².

Расчет площади административно - бытовых помещений ведем в табличной форме. Результаты вычислений заносим в табл.3.4.

Таблица 3.4 - Площади административно - бытовых помещений

Наименования помещений	Расчетные нормы	Количество рабочих	Площадь, м2
			По расчету	Принято
1	2	3	4	5
Гардероби	0,75...0,8 м2 на каждого основного, вспомогательного рабочего и подсобного рабочего	44	35,2	35,2
Умывальники	0,5 м2 на 10 основых и вспомогательных рабочих и подсобных рабочих (1) смены.	47	2,35	2,35
Туалети	3 м2 на 15 человек всех работающих в (1) изменению.	47	9,4	9,4
Комната отдыха и приема пищи	0,25 м2 на 1 человека всех работающих в большей смене	47	11,7	11,7
Душевые кабины	2-2,5 м2 на 5 основных и вспомогательных рабочих и подсобных рабочих (1) смены.	44	19,8	19,8
-для специалистов	5 м2 для каждого работающего.	3	15	15
-для начальника	10 м2		10	10
Помещение для учебных занятий и общественных организаций	25 м2		25	25
Медицинский пункт	18...20 м2		20	20
Комната для курения	Не меньше 9 м2		9	9
	151,56	151,56

Определение общей площади помещений

А_общ' = А_д + А_скл + А_адм (3.10)

где А_скл - площадь складских помещений (табл. 3.7)

А_д - площадь производственных участков. (табл. 3.6)

А_адм - площадь административных помещений. (табл. 3.8)

Площадь с учетом коридоров.

А_общ' = (921+127,3+151,56) • 0,18= 221 м².

А_общ'= 221 +1227,86= 1448,86м².

Общая площадь: 1448,86 м²

3.6 Планировочное и конструктивное решение главного корпуса, территории предприятия

Согласно сетке колонн по ДБН В.2.8-3-95 площадь с проектованного производственного корпуса составляет 1448,86 м2. Ширина корпуса 33 м и состоит из двух пролетов 24 и 9 м. Длина корпуса составляет 66 м шаг колонн принимаем 6 м. Производственной корпус одноэтажный.

Производственный корпус с проектованний из сборочных строительных конструкций, стены бетонные панельного типа, толщина наружных стен бетонного панельного типа 400мм, толщина внутренних стен из кирпича 250 мм, колонны железобетонные размерами

Для образования естественного освещения помещений принимаем окна шириной 2960мм, 2380 мм, 1790 мм высотой 1770 мм.

Для создания искусственного освещения предусмотрено местное и общее освещение с использованием пустотных и газональних ламп.

Двери принимаем двух видов:

1) двери раздвижные однопольные шириной 800 мм.

2) двери раздвижные двупольные шириной 1200 мм.

3) двери раздвижные двупольные шириной 1800 мм.

Ворота принимаем двух видов:

4) ворота раздвижные двупольные 3,0 х 3,0 м.

4. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ

4.1 Описание конструктивных особенностей и условий работы восстанавливаемой детали, характеристика износов и деформаций

Шатун передает усилие от поршня на коленчатый вал и вместе с валом преобразует возвратно-поступательное движение поршня во вращательное движение вала. Основными элементами шатуна являются стержень, верхняя и нижняя головки.

Шатун двигателя ЯМЗ-240 изготавливают из углеродистой или специальной стали путем штамповки нагретых заготовок, после чего подвергают его механической и термической обработке (закалке и отпуску).

Стержень шатуна для увеличения прочности имеет двутавровое сечение. В случае принудительной смазки поршневого пальца в стержне шатуна высверливают канал.

Верхняя головка шатуна предназначена для установки поршневого пальца, соединяющего шатун с поршнем. При плавающем пальце головку изготовляют цельной и в нее запрессовывают одну или две бронзовые втулки. Для смазки трущейся поверхности в головке и втулках сделаны отверстия.

Нижняя головка шатуна служит для соединения его с шатунной шейкой коленчатого вала. Для возможности сборки с валом нижнюю головку шатуна делают разъемной. Крышку крепят к шатуну двумя шатунными болтами, изготовленными из специальной стали. Чтобы избежать ослабления крепления, гайки шатунных болтов стопорят при помощи шплинтов или стопорными шайбами.

Для уменьшения трения в соединении и износа шейки коленчатого вала в нижнюю головку шатуна устанавливают шатунный подшипник, выполненный в виде двух тонкостенных стальных вкладышей, залитых особым, снижающим трение антифрикционным сплавом -- баббитом. Внутренняя поверхность вкладышей очень точно подогнана по шейкам вала и плотно охватывает их по всей поверхности.

От проворачивания и сдвигания вкладыши фиксируются в головке шатуна отогнутыми усиками, входящими в соответствующие пазы головки.

Основание вкладышей изготовляют из малоуглеродистой стальной ленты толщиной 1- 2 мм, на которую наплавляют тонкий слой баббита толщиной 0,2 мм - 0,4 мм.

Рисунок 2. Шатун двигателя ЯМЗ 240.

4.2 Выбор и обоснование способов устранения дефектов.

Согласно задания на курсовое проектирования принимаем следующие дефекты детали:

Дефект № 1 - Погнутость шатуна.

Устраняем с помощью правки на прессе П6320

Дефект № 2 - Износ нижней головки с Ш 93 мм до Ш 94 мм.

Восстановление отверстия в нижней головке шатуна производят осталиванием. С последующим растачиванием на алмазно - расточном станке 2705 с последующим шлифованием.

Дефект № 3 - Износ отверстия верхней головки шатуна с Ш 43мм до Ш 44 мм.

Устраняем с помощью запрессовке и выпрессовке втулки на прессе П6320 и последующей обработки до номинального размера.

В соответствии с принятыми способами устранения дефектов составляем план технологического маршрута.

План технологического маршрута:

005 Правка; (Деф.1)

010 Выпрессовка (Деф.3)

015 Запрессовка (Деф.3)

020 Расточная (Деф.3)

025 Термическая (Деф.1)

030 Расточная; (Деф.2)

035 Осталивание; (Деф.2)

040 Расточная; (Деф.2)

045 Шлифовальная; (Деф.2)

050 Контрольная; (Деф.1,2,3)

4.3 Выбор оборудования, приспособлений и инструментов

Согласно плану технологического маршрута проводим выбор оборудования, устройств, режущего и измерительного инструмента и заносим в таблицу №2.1 и №2.2. Выбор проводим по рекомендациям [2,3].

Таблица 4.1 - Выбор оборудования, приспособлений, измерительных инструментов

№ опер	Оборудование (наименование, тип, модель), техническая характеристика)	Устройство (наименование, тип, модель, стандарт)	Инструмент измерительный (наимен., тип, предел измерения, стандарт)
1	2	3	4
005 010 015	Правка Выпрессовка Запрессовка	Приспособление специальное	Индикатор часового типа 1МИГ
035 045	Внутренние размеры, мм 1200х600х500 Температура макс. ?С 1250 Мощность кВт 35 Масса кг. 2160 Ванна закалочная ВЗ 8.16.8.10 иП Закалочная среда вода Размеры 1800х800х800 Масса 300 кг. Мощность- 32 кВт. Осталивание Ванна для осталивание Низковольтные агрегаты марки АНД-500-250 напряжением 6-12вт. Выпрямители переменного тока ВКГ-1 на 600вт. Ванна 70-7888-1093, Ванна 70-7888-1100, Ванна 70-7888-3008, Ванна 70-7888-1095. Шлифование Кругло-шлифовальный станок 3Б12 Диаметр шлифования наружного, мм - 8-200; внутреннего, мм - 25-50; Наибольшая длина шлифования: наружного, мм - 450; внутреннего, мм - 75; Скорость перемещения стола (продольная подача) м/мин. 0.1…5 Частота вращения шпиндельной бабки, мин-1 78…780 Диаметр шлифовального круга: для наружного шлиф 40 , мм для внутреннего шлиф 20-32,мм	Подвесное приспособление Патрон самоцентрирующий трехкулачковый ГОСТ 2675-80	Нутромер HM175 ГОСТ 10-88 Нутромер HM175 ГОСТ 10-88
050	Контрольная Стол контрольный ОРГ-1468-080А Габаритные размеры 2500х800х800 мм Масса - 0,160 т	Стойка C-IV -8-100x250 ГОСТ 10197-70 Индикатор часового типа 1МИГ ГОСТ 9296-75	Штангенциркуль ШЦ-1-150-0,1 мм (ГОСТ 166-73) Нутромер HM175 ГОСТ 10-88

Таблица 4.2 - Выбор режущего инструмента

Обозначения	Наименование инструмента, обозначения, стандарт	Эскиз и основные размеры инструмента	Марка реж. части инст.
Операция	Переход
020 030 040 045	1 1 1 1	Резец расточной державочный ГОСТ 10044-73 Круг шлифовальный ГОСТ 16168 - 80	D=16, L1 = 60 , ц=450, ц=350 D=16, L1 = 30 , ц=450, ц=350 d =6, D = 25мм, H = 25мм.	Т15К6 25А

4.4 Расчет размера партии деталей и назначение припусков на обработку

Размер ремонтной партии деталей в месяц определяется по формуле

шт. (4.6.1)

где N_а - годовая производственная программа ремонтного предприятия по капитальному ремонту автомобилей, шт.;

а - количество одноименных деталей на машине, шт.

К_пм - коэффициент повторяемости по маршруту;

В нашем случае: N_а = 200;

а = 8,

К_пм = 1,09

Тогда

шт.

Принимаем N_m = 145 шт.

Размер ремонтной партии деталей на смену определяем исходя из декадного планирования на ремонтном предприятии. Поэтому количество деталей по этому маршруту определяем по формуле

(4.6.2)

где П_п - размер деталей партии, шт., что и учитываем при определении технических норм времени на операции.

П_п = , шт. (4.6.3)

П_п= шт.

Принимаем П_п = 48 шт.

Назначение припусков на механическую обработку

Нормальный припуск на механическую обработку определяем по формуле

 , мм. (4.6.4)

где Z₁, Z₂ …Z_n - промежуточные припуски на операции, мм;

- допуск на величину припуска, принимается в размере (0,3…0,4) от суммы операционных припусков, мм.

Нормальный припуск на механическую обработку определяем по формуле:

Z=Z₁+Z₂+д, мм. (4.6.5)

где Z₁ - припуск на чистовое растачивание, мм.

Z₂ - припуск на шлифование, мм.

В нашем случае Z₁ = 0,8 мм; Z₂ = 0,2мм.

д = 0,4 (Z1 + Z2) мм. (4.6.6)

д = 0,4 (0,8 + 0,2) = 0,4 мм.

Z = 0, 8 + 0, 2 + 0, 4 = 1, 4 мм.

Находим диаметр поверхности после предварительного растачивания

d_пр = d_ном + 2 · Н_з, мм. (4.6.7)

где d_ном - номинальный диаметр отверстия в мм;

Н_з - минимальный припуск на предварительное растачивание.

В нашем случае d_ном = 94 мм, Н_з = 0,1 мм.

Тогда

d_пр = 94 + 2 · 0, 1 = 94,2 мм.

Находим диаметр поверхности после осталивания

d_ост = d_ном - Z, мм. (4.6.8)

В нашем случае d_ном = 93мм, Z = 1,4мм.

Тогда

d_ост = 93 - 1, 4 = 91, 6 мм.

Определяем толщину осажденного слоя металла

о_ст =, мм. (4.6.9)

Тогда

h_ост = = 1,3 мм.

Определяем диаметр поверхности после чистового растачивания

d_{чист. раст}.= d_ост + Z₁+ д₁, мм. (4.6.10)

д₁= 0,4 • Z₁, мм.

Тогда

д ₁= 0,4·0,8 = 0,32 мм

d_{чист. раст}.= 91,6 + 0,8 + 0,32 = 92,72 мм.

Находим величину слоя металла снимаемого при чистовом растачивании

h_{чист. раст}.= , мм. (4.6.11)

Тогда

h_{чист раст}. = = 0,56 мм.

Определяем толщину снимаемого слоя металла при шлифовании

h_шлиф.= , мм. (4.6.12)

Тогда

h_шлиф = = 0, 28 мм.

4.5 Составление плана установов и переходов технологического маршрута

В соответствии с планом технологического маршрута составляем план установов и переходов по операциям и заносим в таблицу № 4.3.