Организация ремонта и технического обслуживания автоматической коробки передач (АКПП) автомобиля Mitsubishi Lancer в условиях автосервиса ТОО "Mitsubishi motors юг"

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содердание

Введение

1. Исследовательская часть

1.1 Характеристика предприятия

1.2 История марки Mitsubishi

1.3 Трансмиссия

2. Расчетно-технологическая часть

2.1 Расчет производственной программы по ТО

2.2 Определение годовой программы ТО и КАП. Ремонта

2.3 Расчёт годового объёма работ по ТО и ТР

2.4 Годовой объём работ по ТО и ТР

2.5 Расчёт численности производственных рабочих

2.6 Число вспомогательных рабочих

2.8 Режим работ зон ТО и ТР

2.9 Подбор технологического оборудования

3. Конструкторская часть

4. Организационная часть

4.1 Работа технической службы по организации и управлению системой обслуживания и ремонта

4.2 Организация производственного процесса ТО и ТР подвижного состава на «Mitsubishi motors»

5. Экономическая часть

5.1 Расчет инвестиции в проектирование участка по ремонту автоматической коробки переключения (АКПП) автомобиля Mitsubishi Lancer с расчётом выполняемого объёма работ в условиях «Allur auto Mitsubishi motors».

6. Охрана труда, техника безопасности и противопожарная защита

7. Научная организация труда.

7.1 Производственная структура и методы ее формирования

Выводы и заключение

Список используемой литературы

Введение

Дипломный проект отражает пример организации ремонта и технического обслуживания автоматической коробки передач (АКПП), автомобиля Mitsubishi Lancer в условиях автосервиса ТОО «Mitsubishi motors юг». При прохождении производственной практики в условиях автоцентра мне приходилось заниматься ремонтом силовых агрегатов, диагностиками почти всех видов и механизмов автомобиля.

Это не только автоматическая коробка передач, но и двигатели, компьютерная диагностика автомобиля, ходовая часть, установка дополнительного оборудования и так далее. Но именно автоматическая коробка передач заинтересовала больше всего, Это одна из важнейших частей автомобиля, которая дает возможность движения автомобиля. Без четкой и бесперебойной его работы, не будет четкого движения транспортного средства. Эти свойства автоматической коробки передач во многом определяются уровнем работоспособности и техническим состоянием автомобилей и парков, которые зависят, во-первых, от надежности конструкции автомобилей, во-вторых, от мер по обеспечению их работоспособности в процессе эксплуатации и от условий последней. При этом, если надежность конструкции автомобилей закладывается на этапах проектирования и производства, то наиболее полное использование потенциальных возможностей обеспечивается этапом технической эксплуатации, а, следовательно, работоспособность автомобилей и парков обеспечивается подсистемой технической эксплуатации автомобилей.

Таким образом, несмотря на постоянный технический прогресс в области автомобилестроения, создания технологического оборудования по техническому обслуживанию и ремонту подвижного состава автомобильного транспорта является актуальной, а также разработки новых обоснованных подходов к эксплуатации автомобилей.

Техническое диагностирование и ремонт автоматической коробки передач (АКПП) должно осуществляться путем практического измерения и контроля количественных значений выходных параметров и качественных значений признаков с последующим анализом и обработкой полученных результатов путем их сравнения с эталонными.

Главные задачи ремонтного производства состоят в дальнейшем развитии централизованного ремонта машин и оборудования как важнейшей предпосылки внедрения прогрессивных технологических процессов, обеспечивающих повышение качества и эффективности ремонта сложной современной техники.

Особое место в поддержании машин и оборудования в эксплуатационном состоянии занимает текущий ремонт, задачей которого является восстановление утраченной потребительской стоимости средств труда в связи с износом. Работа по снятию и установке автоматической коробки передач (АКПП) весьма трудоёмка, поэтому предварительно обязательно убедитесь в том, что ее неисправности не вызваны иными причинами такими как - недостаточный уровень масла, ослабления крепления коробки и другие.

1. Исследовательская часть

1.1 Характеристика предприятия

Allur Auto (рисунок 1)- группа автомобильных компаний, образованная в 2003 году. Сегодня группа автомобильных компаний AllurGroup - это производитель и официальный дистрибутор SsangYong Motor, производитель и официальный дистрибутор Chance, производитель и официальный дистрибутор Iveco, официальный дилер Suzuki Motor Corporation, официальный дилер Mitsubishi Motor Corporation. Филиалы AllurAuto расположены в городах Алматы, Астане, Кызылорде.

Официальный дилер Mitsubishi [1].

Рисунок 1- «Allur auto Mitsubishi motors юг»

Предлагаемые услуги:

- продажа автомобилей Mitsubishi,

- сервисное обслуживание всех моделей бренда Mitsubishi,

- оригинальные запасные части на автомобили Mitsubishi.

+7 727 300-55-77, +7 727 300-55-78

г. Алматы, ул. Суюнбая,159а(уг.ул.Рыскулова)

Для AllurAuto всегда главной задачей являлось удовлетворение всех запросов потребителей, поэтому очень большое внимание уделяется разработке программ лояльности не только для имеющихся клиентов, но для покупателей или автолюбителей, которые пришли к нам впервые.

Компания AllurAuto беспрерывно занимается улучшением качества оказываемых сервисных услуг: проводятся тренинги по обучению персонала и в дистрибьюторском центре, и за рубежом; разрабатываются новые логистические схемы доставки автомобилей и запасных частей, позволяющие ускорить сроки поставки и уменьшить издержки, что в свою очередь благоприятно повлияет на стоимость предлагаемых товаров в автоцентре.

Миссия Allur auto

Обеспечить казахстанцев доступными и качественными автомобилями собственной сборки. Создавать и выводить на рынок СНГ конкурентоспособные отечественные автомобили, представить Казахстан в качестве автопроизводителя на мировой арене [1].

История компании

2003 год

Основание компании Allur Auto.

Начато сервисное обслуживание автомобилей Hyundai, Kia и Daewoo.

2004 год

Allur Auto подписывает эксклюзивное дистрибьюторское соглашение с корейским автопроизводителем SsangYong Motor Company.

Начало продаж автомобилей SsangYong в г.Алматы.

2005 год

Начало продаж автомобилей FIAT в г.Алматы.

2006 год

Подписание дилерского соглашения с Itochu Corporation (дистрибьютор автомобилей Suzuki в России и Казахстане).

Начало продаж автомобилей Suzuki.

2008 год

Открытие дилерской компании “Уни-Трак” в г.Усть-Каменогорск.

Открытие дилерского центра Allur Auto в г.Талдыкорган.

Старт продаж автомобилей Mitsubishi Motors, SsangYong и Suzuki в г. Талдыкорган.

Открытие дилерского центра Allur Auto в г.Астана.

Открытие дилерского центра Allur Auto в г.Кызылорда

2009 год

Открытие специализированного автоцентра Allur Auto в г.Алматы, на проспекте Суюнбая. Подписание дилерского соглашения с дистрибьютором Mitsubishi Motors в Казахстане Риком КАЗ.

Начало продаж автомобилей Mitsubishi Motors в г. Алматы.

Начало крупноузловой сборки автомобилей SsangYong силами Allur Auto и АгромашХолдинг в г.Костанай.

Получение статуса официального дилера Daewoo в городах Уральск и Кызылорда

2010 год

Официальный старт продаж автомобилей SsangYong, собранных в г.Костанай, во всех дилерских центрах страны.

Открытие новых дилерских центров в городах Костанай, Шымкент, Атырау, Актобе, Петропавловск.

Группа автомобильных компаний Allur Auto получает официальный статус дилера коммерческой техники ISUZU.

2011 год

Получение наград «Выбор года 2011» (номинация «Лучший внедорожник казахстанской сборки 2011»), «Знак качества «Безупречно», «Лучший товар Казахстана производственного назначения 2011».

SsangYong Kyron становится бестселлером среди внедорожников казахстанского производства.

2012 год

Подписание договора о сборке коммерческой техники IVECO.

Начало производства автомобилей Chance на автосборочном заводе г.Костанай.

Производство первого автомобиля представительского класса SsangYong Chairman на автосборочном заводе г.Костанай.

История развития [1].

1.2 История марки Mitsubishi

1873 г. Яторо Ивасаки (рисунок 2) основал судостроительную и судоремонтную компанию. Он был потомком малоизвестной самурайской семьи. Яторо Ивасаки родился в 1835 году. Совсем молодым он покинул дом и несколько лет работал в торговой фирме, принадлежащей феодальному клану Тоса. Он показал себя способным менеджером и в 1870 году основал свою собственную судоходную компанию, взяв в лизинг три судна у своего прежнего работодателя. Первоначально Яторо назвал свою компанию Tsukumo. На флагах его кораблей была изображена всемирно известная сегодня эмблема - три алмаза.

Рисунок 2- Яторо Ивасаки

В 1873 году Яторо Ивасаки основал Mitsubishi Commercial Company. К началу 1874 года компания уже насчитывала тридцать судов. Правительство Японии заинтересованное в укреплении экономики государства, развитии промышленности и торговли, оказывало финансовую поддержку предпринимательству, что позволило Яторо Ивасаки расширить компанию. Через несколько лет она стала самой крупной судоходной компанией Японии. А в 1917 году выпущен первый автомобиль Mitsubishi Motors модель А, который во многом напоминал машины Форда. В 1918 компания выпускает первый грузовик Т1, который успешно прошел 1000 километровый тест на надежность. 1924 - году начинается производство тяжелых грузовиков большой грузоподъемности, автобусов с маркой Fuso. Для нужд Токио выпускаются мусоровозы и поливальные машины. Затем в тридцатые годы компанией был разработан первый японский дизельный двигатель прямого инжектора типа 45АД. Вообще компания Mitsubishi постоянно создавала что-либо «первое в Японии».

1960 - году начался бурный рост японской экономики. Повысился спрос на легковые автомобили . В этом году компанией был представлен небольшой автомобиль для массового рынка Mitsubishi 500, завоевавший большую популярность благодаря низкой цене и надежности.

1961- 65 гг. - выпускаются уже более комфортабельные семейные автомобили такие как Mitsubishi Minica, Colt 600, Debonair, Colt 800.

1970 - году автомобильный бизнес приносил все более ощутимые результаты, и преобразовано в независимую корпорацию Mitsubishi Motors Corporation. В этом же году появляются линии моделей Galant и Lancer. Была значительно расширена исследовательская и технологическая база производства, а также увеличена дистрибьюторская сеть. Автомобили Mitsubishi все чаще стали занимать призовые места в различных ралли.

1982 г. - был представлен первый джип серии Pajero (в испано-язычных странах он продается как Montero ). Уже год спустя автомобили Pajero выиграли несколько призов на ралли Параж-Дакар, в том числе общекомандный кубок. 80-е гг. стали десятилетием глобальной экспансии Mitsubishi на мировых рынках. Кроме того, это десятилетие были созданы различные сборочные предприятия за пределами Японии, том числе совместное с корпорацией Chrysler предприятия в Блумингтоне, США.

1983 г. - автомобили Mitsubishi стали оснащаться электронной системой подвески. Начат выпуск Spase Wagon.

1984 г. - корпорация Mitsubishi стала официальным поставщиком автомобилей для Олимпиады в Сараево, а в 1987 г. Для Универсиады в Загребе.

1988 г. - новые модели Colt и Lancer победили на гонках в Германии. Модель Galant VR- 4 была признана « Японским автомобилем года» .

1989-92 гг. - появляются одна за другой моделей Diamant и GTO 300GT, внедорожник Spase Ranner, модели Colt, Lancer, Mirage. Выпускаются модель-люкс Debonair.

В 90-е годы продолжалось триумфальное шествие Mitsubishi Pajero, выигрывавшем ралли за ралли.

Mitsubishi выпускают полную гамму автомобилей. В 2001 году появилась новая 5-дверная модель Pajero Pinin, имеющая новый двигатель GDI объемом 2л непосредственным впрыском бензина, который заменил своего 1,8 литрового предшественника. Среди других достоинств Pajero Pinin необходимо отметить 4-диапазонную автоматическую коробку передач с электронным управлением, которая подбирает оптимальную передачу и момент ее включения в зависимости от дорожного режима и, благодаря совместному управлению с двигателем, осуществляет плавное, без рывков переключение. Новая модель имеет высокий уровень активной и пассивной безопасности [2].

1.3 Автоматическая коробка передач

Коробкой передач называется управляемая часть трансмиссии, которая позволяет ступенчато изменять соотношение угловых скоростей и крутящего момента ведущего и ведомого валов, что необходимо для регулирования силы тяги на ведущих колесах и, соответственно, скорости движения автомобиля в широких пределах, чем это позволяет гидротрансформатор (рисунок 3). Кроме того, коробка передач должна обеспечить движение машины задним ходом, пуск двигателя и его работу без нагрузки (холостой ход ).

Рисунок 3 - Автоматическая коробка передач.

Существующие автоматические коробки передач (как механические, так и автоматические) по конструктивным признакам принято подразделять на две группы:

Коробки передач с неподвижными осями ( вальные )

Планетарные коробки передач.

Вальные коробки передач используется, как правило, на автомобилях с механическим приводом управления.

Автоматическая коробка передач представляет собой весьма сложный механизм, в котором можно выделить три основных элемента: механическую часть, систему управления и насос [2].

Система управления АКПП

Управление фрикционными элементами АКПП осуществляется с помощью гидравлических сервоприводов, которые преобразовывают давление трансмиссионной жидкости в механическую силу, необходимую для включения блокировочных муфт и ленточных тормозов. Определение моментов переключения и формирование требуемых законов управления осуществляет система управления. До начала 80-х годов прошлого столетия эти системы были полностью гидравлическими, причем все их элементы были расположены, как правило в едином корпусе, который назывался клапанной коробкой либо гидравлическим блоком управления (рисунок 4). Клапанная коробка располагается в картере самой коробки передач

Рисунок 4 - Расположение клапанной коробки

Начиная с 1983 года в трансмиссиях с АКПП начали внедряться электрогидравлические системы управления, в состав которых входит электронный блок. При этом часть функций за которые раньше отвечала гидравлическая система управления, была передана этому блоку. Появление электронного блока управления значительно расширило возможности по разработке более рациональных алгоритмов управления коробкой передач.

Вне зависимости от того, какая система используется для управления АКПП, полностью гидравлическая или электрогидравлическая, ее можно разделить на три функциональные части:

Измерительную

Анализирующую

Исполнительную

В полностью гидравлических системах управления к измерительной части можно отнести два клапана:

Скоростной регулятор, формирующий давление, пропорциональное скорости движения автомобиля.

Клапан-дроссель или модулятор, которые обеспечивают давление, пропорциональное степени открытия дроссельной заслонки ( TV - давления).

В АКПП без электронного блока управления анализирующей часть можно считать клапаны переключения. К ним подводится давление скоростного регулятора и TV - давления. В зависимости от соотношения этих двух давлений на каждом из указанных клапанов, в коробке передач происходят соответствующие переключения.

В электрогидравлических системах анализирующей частью является электронный блок управления, к которому поступают сигналы от различных датчиков. На основании анализа этих сигналов вырабатываются соответствующие команды для исполнительных устройств ( соленоидов ).

При переходе от полностью гидравлической системы управления к электрогидравлической исполнительная часть претерпела наименьшие изменения. К исполнительной части системы управления относятся бустеры и сервоприводы, которые преобразовывают гидравлическое давление в усилие сжатия пакетов фрикционных дисков или натяжения тормозных лент.

Отличительной особенностью электрогидравлических систем управления в этой части является наличие электромагнитных клапанов ( соленоидов ), преобразующих электрических сигналы в перемещение гидравлического клапана.

Насос

Сердцем всей системы управления является несомненно насос. Он обеспечивает давление в системе управления коробкой передач и в системах ее смазки и охлаждения. Насос располагается, как правило, между гидротрансформатором и коробкой передач. Привод насоса осуществляется непосредственно от коленчатого вала двигателя.

В существующих трансмиссиях используются два типа насосов:

Постоянной производительности

Переменной производительности.

Главная передача и дифференциал

Главная передача и дифференциал обычно компонуются в едином картере, и хотя их функции различны, они работают вместе, как один механизм.

Назначение главной передачи заключается в увеличении крутящего момента, подводимого к ведущим колесам. В отличие от коробки передач главная передача имеет только одно передаточное отношение.

В заднеприводных легковых автомобилях с продольным расположением двигателя в главной передаче используется гипоидная передача, которая позволяет повернуть силовой поток на 90 градусов, и привести в соответствие направление вращения коленчатого вала двигателя и ведущих колес. Особенностью гипоидных передач является то, что ось ведущей шестерни располагается ниже оси зубчатого колеса (рисунок 5). Это позволяет уменьшить глубину тоннеля для установки карданного вала, что весьма благоприятно для компоновки пассажирского салона.

Рисунок 5 - Расположение зубчатого колеса

В коробке передач автомобилей с поперечным расположением двигателя в качестве главной передачи используются либо косозубая цилиндрическая передача (рисунок 6)

Рисунок 6 - Коробка передач с поперечным расположением.

Либо планетарный ряд

В трансмиссиях переднеприводных автомобилей с продольным расположением двигателя в главной передаче используется конические шестерни со спиральными зубьями [2].

1.4 Трансмиссия

Под термином трансмиссия понимаются все механизмы, установленные между маховиком двигателя и ведущими колесами (рис. 7).

Рисунок 7 - Механизмы между маховиком двигателя и ведущими колесами.

Назначение трансмиссии - исправить те недостатки, которые присущи энергетическим установкам современных автомобилей.

Большое разнообразие внешних условий эксплуатации транспортных машин предъявляет к их двигателям особые требования. Так при движении в тяжелых условиях желательно, чтобы двигатель развивал большой по величине крутящий момент и имел бы низкую частоту вращения коленчатого вала. В случае же малого сопротивления движению транспортного средства от двигателя требуется высокая частота вращения коленчатого вала при небольшом значении крутящего момента. Эти требования выполняются тогда, когда двигатель развивает постоянную или незначительно изменяющуюся мощность при любой частоте вращения.

Обычно трансмиссия с автоматической коробкой передач включает в себя:

Гидротрансформатор

Коробку передач

Шрусы (шарниры равных угловых скоростей) или карданную передачу

Главную передачу

Дифференциал

Полуоси.

Расположение агрегатов трансмиссии в автомобиле во многом определяется тем, с какими колесами осуществляется подвод мощности двигателя.

В настоящее время используются три схемы подвода мощности к ведущим колесам автомобиля:

Подвод мощности к передним колесам (переднеприводные автомобили рисунок 8) в этом случае все агрегаты трансмиссии компонуются едином картере, который жестко крепится к двигателю, встречаются два варианта расположения двигателя и трансмиссии (моторно-трансмиссионного блока) по отношению к продольной оси автомобиля: продольное и поперечное.

Рисунок 8 - переднеприводный автомобиль

Подвод мощности к задним колесам (заднеприводные автомобили рисунок 9), в этом случае как правило гидротрансформатор и коробка передач расположены в передней части автомобиля и жестко крепятся к картеру двигателя, с другими агрегатами трансмиссии, находящимся в заднем мосту, они соединяются с помощью карданного вала.

Рисунок 9 - заднеприводный автомоболь

Подвод мощности ко всем колесам (полноприводные автомобили рисунок 10), в этом случаи с состав трансмиссии вводится дополнительный агрегат - раздаточная коробка [2].

Рисунок 10 - Полноприводный автомобиль

2. Расчетно-технологическая часть

Сервисная служба авто - центров AllurAuto оказывает полный спектр услуг по ремонту и предпродажной подготовке автомобилей:

· Кузовной ремонт любой сложности

· Покрасочные работы

· Ремонт электрооборудования

· Слесарный ремонт

· Шиномонтаж

· Диагностические работы

· Плановое техническое обслуживание

Для выполнения расчетно-технологической части необходимо провести подбор дополнительной информации, которая проведена в следующем разделе.

Обоснование дополнительной исходной информации для расчета

- число обслуживаемых автомобилей Mitsubishi в год, ед.: 300

- тип СТО - специализированная по марке автомобилей Mitsubishi

- среднегодовой пробег по марке автомобилей Mitsubishi, км 63200 км

- число заездов автомобилей на СТО в день: 2

- режим работы СТО:

- число дней работы 305 дней

- количество смен в сутки 1

- продолжительность смены 8 часов

- число заездов на СТО для ТО и ТР 2

- число заездов на СТО для УМР 5

2.1 Расчет производственной программы по ТО

Определение периодичности проведения ТО

Периодичность ЕО(L_EO) обычно равны среднесуточному пробегу автомобиля LCC=240 км.

Периодичность ТО-1 и ТО-2 (L₁ и L₂) должна быть скорректирована с учётом условий эксплуатаций:

L₁=L₁^H*K₁*K₃ (1) [3]

L₂=L₂^H*K₁*K₃ (2) [3]

Где: L₁^H- нормативная периодичность ТО-1.

L₂^H- нормативная периодичность ТО-2.

K₁- коэффициент корректирования нормативов в зависимости от условий эксплуатации.

K₃- коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природных климатических условий.

Алмата-II категория, умеренно холодный климат.

L₁=3000*0,9*0,9=2430 км.

L₂=12000*0,9*0,9=9720 км.

Пробег до капитального ремонта (КР).

L_KP=L_KP^H*K₁*K₂*K₃ (3) [3]

Где: L_KP- нормативный пробег автомобиля до капитального ремонта.

K₂- коэффициент нормативов в зависимости от подвижного состава.

L_KP=300000*0,9*1*0,9=243000 км.

Чтобы не вести два параллельных расчёта в подгруппах «новых и старых» автомобилях одной модели или группы однотипных автомобилей с целью упрощения расчётов средне взвешенный межремонтный пробег автомобиля за цикл.

L_KP.CP= (4) [3]

А_u= 20% кол-во новых авто. A_u=300 20%=0,2*300=60 ед.

A_u= 80% кол-во старых авто. 80%=0,8*300=240 ед.

L_KP.CP= = 204120 км.

Полуенные результаты вводим в таблицу 1

Таблица 1

Виды пробега	Обозн.	Пробег км
		Норматив	откорректировано	Пробег до	Приняты к расчёту
среднесуточный	LCC	----	----	----	240
До ТО-1	L1	3000	2430	240х10	2400
До ТО-2	L2	12000	9720	2400х4	9600
До КР	LKP.CP	300000	204120	9600х21	201600

2.2 Определение годовой программы ТО и КАП. Ремонта

Определение числа кап. ремонта и ТО на один автомобиль за цикл.

Число технических воздействий на единицу подвижного состава за цикл определяется отношением циклового пробега до данного вида воздействий.

Nk = (5) [3]

N2 = - Nk (6) [3]

N1 = - (Nk+N2) (7) [3]

Neo = (8) [3]

Где: L_ц - L_kp.cp - цикловой пробег

Nk = = 1 обслуж.

N2 = - 1= 20 TO-2

N1 = - (1+20) = 63 TO-1

Neo = = 840 обслуж.

Определение коэффициента технической готовности за цикл.

б_t = (9) [3]

Где: Д_ец- число дней нахождения автомобиля в технически исправном состоянии за цикл, значение

Д_ец = (10) [3]

Д_рц - число дней простоя автомобиля на техническом обслуживании и ремонте за цикл, значение

Д_рц, = Д_кр+Д_то.тр (11) [3]

Где: Д_кр - простой автомобиля в кап. Ремонте (дней)

Д_кр = Д'_кр+Д_т1 (12) [3]

Где: Д'_кр - нормативный простой в днях автомобиля в капитальном ремонте Д_т - число дней затрачиваемых на транспортировку автомобиля на завод и обратно, берем равным 10-20% от продолжительности простоя в капитальном ремонте по нормативам.

Д_то.тр - удельный простой подвижного состава в ТО и ТР в днях на 1000 км

К'₄ - коэффициент корректирования нормативов удельной продолжительности простоя ТО и ТР в зависимости от начала эксплуатации.

Д_ец = = 840

Д_кр = 22+4=26

Д_рц = 26+0,5* = 147

б_т = = 0,85

Коэффициент отражающий долю годового пробега автомобиля от его пробега за цикл, или коэффициент перехода от цикла к году. Определяется:

n_r = (13) [3]

Где: L_r - годовой пробег автомобиля, значение L_r находится из выражения:

L_r = Д_рг*L_cc*б_t км (14) [3]

Где: Д_{рг -} число дней работы предприятий в году

L_r = = 0,3

L_r = 305*240*0,85=62220 км.

Годовое число ТО и КР на один списочный автомобиль, находится из формул:

N_eo*n_r обслуж. (15) [3]

840*0,3=252 обслуж.

N_1.r=N₁*n_r (16) [3]

63*0,3=19 обслуж.

N₂=N₂*n_r (17) [3]

20*0,3=6 обслуж.

N_kp.r=N_kp.r*n_r (18) [3]

1*0,3=0,3 обслуж.

?N_eo=N_eo*A_u обслуж. (19) [3]

252*300=75600 обслуж.

?N_1.r=N_1.r*A_u обслуж. (20) [3]

19*300=5700 обслуж.

?N_2.r=N_2.r*A_u обслуж. (21) [3]

6*300=1800 обслуж.

?N_kp.г=N_kp.г*A_u обслуж. (22) [3]

0,3*300=300 обслуж.

Полученные данные заносим в таблицу 2

Таблица 2

№	Показатели	Обозначения	Результаты
1	Число тех. воздействий за цикл до КР	Nkp	1
2	Число тех. воздействий за цикл до ТО-1	N2	20
3	Число тех. воздействия за цикл до ТО-2	N1	63
4	Число тех. воздействия за цикл до ЕО	Neo	840
5	Коэффициент тех. Воздействий	б t	0,85
6	Число тех. воздействий в год на 1 автомобиль
	ЕО	Neo.r	252
	ТО-1	N1.r	19
	ТО-2	N2.r	6
	КР	Nkp.г	0,3
7	Годовой пробег автомобиля	Lr	62220
8	Годовое число тех. воздействий на парк
	ЕО	?Neo	75600
	ТО-1	?N1.r	5700
	ТО-2	?N2.r	1800
	КР	?Nkp.г	90

2.3 Расчёт годового объёма работ по ТО и ТР.

Выбор и корректировка нормативных трудоёмкостей.

Находим расчётную трудоёмкость ЕО.

t_eo=t^(H)_eo*K₂*K₅ чел/ч. (23) [3]

t_eo= 0,5*1*0,95=0,47 чел/ч

Определение скорректированной трудоёмкости ТО-1 и ТО-2

t₁=t^(н)₁*K₂*K₅ (24) [3]

t₁=3,4*1*0,95=3,23 чел/ч

t₂=t^(н)₂*K₂*K₅ (25) [3]

t₂=14,5*1*0,95=13,77 чел/ч

Удельная нормативная скорректированная трудоёмкость ТР

t_тр=t^(н)_тр*K₁*K₂*K₃*K₄*K₅ чел/ч (26) [3]

t_тр=8,5*0,9*1*0,9*1,2*0,95=7,84 чел/ч

2.4 Годовой объём работ по ТО и ТР.

Объём работ по ЕО, ТО-1 и ТО-2 за год, определяется:

T_eo.r=?N_eo.r*t_eo чел/ч (27) [3]

T_eo.r=75600*0,47=35532 чел/ч

T₁=?N_1.r*t₁ чел/ч (28) [3]

T₁=5700*3,23=18411 чел/ч

T₂=?N_2.r*t₂ чел/ч (29) [3]

T₂= 1800*13,77=24786 чел/ч

Находим годовой объём работ ТР

Т_тр.г= (30) [3]

Т_тр.г= = 146341,4

Годовой объём вспомогательных работ.

Объём вспомогательных работ составляет 20-30% от общего объёма годовых работ по ТО и ТР подвижного состава.

Т_всп=(0,2/0,3) * (Т_ео.г+Т_1.г+Т_2.г+Т_тр.г) чел/ч (31) [3]

Т_всп=0,2*(35532+18411+24786+146341,4)=45014 чел/ч

2.5 Расчёт численности производственных рабочих

Различают: технологические необходимые (явочные) (Р_т) и штатное число рабочих (Р_ш)

Технологически необходимое число рабочих

Р_т= = чел/ч (32) [3]

Р_т= = = = 107 чел

По заданию: 6 рабочих дней в неделю

Ф_рм=Т_см*(Д_к.г-Д_в-Д_п)-Д_пп*t₁ (33) [3]

Ф_рм=7*(365-50-10)-4*6=2111

Штатное (списочное) число производственных рабочих

Р_ш= чел (34) [3]

Р_ш= = 119 чел

Где: Ф_пр- годовой фонд времени одного штатного рабочего в часах значение Ф_пр определяется по формуле:

Ф_пр=Ф_рм-t_отп-t_уп (35) [3]

Ф_пр=2111-140-79=1892 час

Где: t_отп - продолжительность отпуска 18/24

t _уп - потеря рабочего времени по уважительным причинам(больничный, выполнение гос. обязанности)

t_отп=Д_отп*Т_см час (36) [3]

t_отп=20*7=140 час

Потеря рабочего времени можно определить по формуле:

t_уп=0,04*(Ф_рм-t_отп) (37) [3]

t_уп=0,04*(2111-140)=79 час

2.6 Число вспомогательных рабочих

Число вспомогательных рабочих составляет 20/30% от числа производственных рабочих

Полученные результаты сводим в таблицу 3

Таблица 3 - Количество производственных и вспомогательных работ.

Виды воздействий	Годовая трудоёмкость	Годовой фонд Фрм	Годовой объём Фпр	Явочное число рабочих	Штатное число рабочих
				расчет	принимаем	расчет	Принимаем
ЕО	35532	2111	1892	16,8	17	18,7	19
ТО-1	18411	2111	1892	8,7	9	9,7	10
ТО-2	24786	2111	1892	11,7	12	13,1	13
ТР	146341,4	2111	1892	69,3	69	77,3	77
В том числе постовые	68780,4	2111	1892
Участковые	75560	2111	1892
Итого:	369410,8	2111	1892	106,5	107	118,8	119
Вспомогат. работы	4501,4	2111	1892	2,1	2	2,3	2
Всего:				108,6		121,1

2.7 Технологический расчёт зон, участков и складов

Расчёт постов и поточных линий.

Более 50% объёма работ по ТО и ТР выполняются на постах, число постов зависит от вида программы трудоёмкости воздействий, метода организации ТО и ТР диагностирования авто.

Режима работы производственных зон. Суточная программа ТО определяется из формул:

N_eo.c= (38) [3]

N_1.c= (39) [3]

N_2.r= (40) [3]

где: Д_рз- кол-во рабочих дней зоны в году

N_eo.c= = 248

N_1.r= = 9

N_2.r= = 6

Суточная трудоёмкость находится из формул:

T_eo.c=N_eo.c*t_eo (41) [3]

T_eo.c=248*0.47=116 чел/ч

T_1.c=N_1.c*t₁ чел/ч (42) [3]

T_1.c=9*3,23=29 чел/ч

T_2.c=N_2.c*t₂ (43) [3]

T_2.c=6*13,77=82,6 чел/ч.

2.8 Режим работ зон ТО и ТР

Режим работ этих зон характеризуется числом рабочих дней в году продолжительностью и количеством смен, времени начала и конца смены, распределение производственной программы по времени её выполнения, режим работы зоны должен быть согласован с графиком выпуска и возврата авто с линии.

Меж сменное время - это период между возвратом авто и выпуском последнего. При равномерном выпуске авто продолжительность меж сменного времени определяется по формуле:

Т_мс=24-(Т_н+Т_о-Т_вып) (44) [3]

Где: Т_н- продолжительность авто на линии в часах.

Т_о- время обеденного перерыва в часах.

Т_вып- продолжительности выпуска авто на линию.

Т_мс=24-(15+1-1)=9 часов.

2.9 Подбор технологического оборудования

В данном разделе мной было рассмотрено оборудование,применяемое в ТОО «Mitsubishi motors юг» (рисунок 11).

Рисунок 11 - Оборудование агрегатного участка ТОО «Mitsubishi motors юг»

Из секторов автомобилестроения наиболее динамично развивается сектор по обслуживанию автоматических коробок передач. Скорость, экономичность и простота управления - такими качествами предполагают обладать современные АКПП, которые оснащены еще и новейшими системами управления. Мастера станций технического обслуживания давно пришли к идее применения различного оборудования для компьютерной диагностики автоматической коробки передач, что требует высокой квалификации автослесарей.

И как следствие, перед автосервисом остро встал вопрос об оснащении рабочих мест более современным оборудованием. Рассмотрим необходимое оборудование.

Диагностическое оборудование - CAT-302 (рисунок 12)

Рисунок 12. Установка для обслуживания АКПП CAT-302.

Диагностика АКПП заключена в контроле за уровнем трансмиссионного масла в АКПП и своевременной его замене, а также фильтра. Время через которое следует заменять, при вождению в городских условиях, примерно через 30 тыс. км.

Данную процедуру следует проводить специалисту на надлежащим оборудование обслуживания (диагностики) АКПП.

Группа диагностического оборудования развивается очень быстро. С каждым новым прибором из этой группы появляются новые возможности сканеров. Увеличивается и число их производителей.

Они сравнимы между собой по перечню автомобильных систем, по модернизации программного обеспечения, по набору функций. Производители сканеров, к сожалению, не имеют прямых связей с производителями автомобилей. Оборудование для автосервиса для ремонта двигателя. При проектировании сканера всегда есть вероятность того, что 1-2 модели из определенного года выпуска не учтут. Производитель может узнать об этом только от покупателей. Автосервисы, которые занимаются диагностикой, не имеют возможности использовать в своем арсенале сканеры буквально для всех автомобилей. Это экономически невыгодно. При выборе типа сканера принимается во внимание специализация сервиса. Учитывают перечень часто обслуживаемых моделей. Иногда автосервисы имеют в наличии один-два сканера набором основных функций, но с довольно широким перечнем моделей автомобилей

Главные задачи ремонтного производства состоят в дальнейшем развитии централизованного ремонта машин и оборудования как важнейшей предпосылки внедрения прогрессивных технологических процессов, обеспечивающих повышение качества и эффективности ремонта сложной современной техники. Для решения данной задачи немаловажное значение имеет грамотный подбор оборудования, в таблице 5 представлена ведомость установленного на участке оборудования действующего предприятия[4].

Таблица 5 - Ведомость технологического оборудования ТОО «Mitsubishi motors юг».

Наименование оборудования	Марка оборудования	Площадь м2
Гидравлический двухстоечный подъемник	Slift	6,2
Стеллаж для деталей	проектный	1,5	3
Ларь для обтирочных материалов	ОМ 4267	5,3	5,3
Станок для расточки тормозных барабанов	ОРГ 1611	0,8	4,8
Радиально-сверлильный станок	ОРГ 1468090А	1,9	1,9
Верстак слесарный		2,25	2,25
Шкаф для приборов и инструментов	ЗК83У	2,2	2,2
Стенд для ремонта коробки передач	ОРГ 1598	1,2	1,2
Стенд для разборки и регулировки сцеплений	ОРГ 1666	0,25	0,75
Гидравлический пресс	11А181а	2,39	2,39
Универсальный стенд	ОРГ 1468-03-	0,7	2,1
Стенд для ремонта передних и задних колес	320	1,35	1,35
Стенд для клепки тормозных накладок	316М
Настольный пресс	КИ 4274	1,98	1,98
Расточной станок	УРБВП	0,63	0,63
Моечная ванна	6Р82Г	2,2	2,2
Стенд для ремонта карданных валов и рулевого механизма	ОР 6687	1,1	1,1
Траверса грузовая для транспортировки	ОР 7108	1,05	1,05

Проведя анализ работы, действующих станций технического обслуживания и изучив соответствующую техническую литературу, я пришел к выводу, что если несколько изменить подбор технологического оборудования, можно в несколько раз увеличить производительность и уменьшить затраты. При этом улучшится качество обслуживания. В таблицу 6 снесены мои предложения по оборудованию применяемого непосредственно на агрегатном участке [5].

Данное оборудование подобрано с целью сокращения затрат рабочего времени при соответствующем исполнении технологических процессов рекомендованных заводом изготовителем, при организации рабочего места в соответствии с нормами охраны труда[4].

Таблица 6 - Подбор технологического оборудования для агрегатного участка

№	Наименование оборудования	Кол-во	модель	Общая площадь м3	Ст-ть, у.е.
1	Автомобильный подъемник	1	ОМА 513	2,1	9960
2	Подкатной подъемник для демонтажа агрегатов	1	VSS 6163A	1,7	7000
3	Подкатная тележка для демонтажа двигателя и кпп	1		1,9	2000
4	Набор инструмента	1	Force	0,5	170
5	Набор гаечных ключей 8………36	1	Force		100
6	Динамометрический ключ	1	Force	0,07	50
7	Микрометр	1	Force		50
8	Штангельциркуль	1	Force		10
9	Нутромер	1	Force		50
10	Набор звездочного инструмента	1	Force	0,3	35
11	Компресометр	1	Force	0,4	50
12	Траверса для вывешивания двигателя и АКПП	1		0,25	660
13	Шкаф для инструмента	1		0,9	100
14	Болтоверт	1	Force		100
15	Верстак	1		0,9	100

управление ремонт автоматический инвестиция

3. Конструкторская часть

Рассухариватели клапанов

Рассухариватели или приспособления (съёмники ) для сжатия пружин клапанов и освобождения сухарей с целью извлечения последних могут быть самых различных конструкций (рисунок 13)

Рис.13 Рассухариватель клапанов: 1 - скоба; 2 - опора; 3 - винт; 4 - гайка.

Для автомобилей советского происхождения рекомендуются два приспособления: переносное А.60311/R и стационарное 02.7823.9505. Стационарное приспособление - это стенд для разборки головки блока цилиндров. У приспособления А60311/R одно преимущество - им можно рассухаривать клапаны не снимая головку. При снятой головке использовать его не имеет смысла.

Известен и ударный способ когда установив свечной (трубчатый ключ) на тарелку пружин, наносят по нему резкий удар молотком. Этот способ скорее напоминает фокус, который к сожалению не всегда удается. Наихудшие последствия - гнется клапан, обламывается тарелка. Кроме того, сухари могут «улететь», а удар прийти по руке или головке блока. Рассухаривание при ударе должно происходить за счет инерции клапана, который не столь уж массивен, а опоры у клапана в момент удара нет [5].

Рассухаривание при снятой головке удобнее проводить винтовыми приспособлениямию. По быстродействию эти рассухариватели уступают рычажным с эксцентриками, а вот простоте конструкции и долговечности, что более существенно, значительно превосходят их.

Все рассухариватели используются и для двигателей иномарок с клапанными механизмами, имеющими рычаги (рокеры) или без рычагов с цилиндрическими толкателями, на которые непосредственно воздействуют кулачки распределительно вала.

Скобы рассухаривателей позволяют располагать их с двух сторон головки блока. При этом можно не отсоединять от головки впускные трубопроводы и выпускные коллекторы.

У всех рассухаривателей одинаковые винты и гайки.

При рассухаривании необходимо следить за тем, чтобы винт опирался на центр тарелки клапана и не смещался к ее краям [5].

4. Организационная часть

4.1 Работа технической службы по организации и управлению системой обслуживания и ремонта

Основы организации. Техническая служба «Mitsubishi motors» организует и управляет работой системы обслуживания и ремонта, осуществляя комплекс мероприятий по ТО и ремонту подвижного состава, снабжению запасными частями и агрегатами, горюче-смазочными материалами, хранение подвижного состава и др.

Функция технической службы организационного направления связана с обеспечением определенного уровня безотказной работы подвижного состава в процессе эксплуатации с минимальными трудовыми и материальными издержками. С этой целью техническая служба осуществляет планирование и обеспечение оптимальной работы системы ТО и ремонта и прогнозирования ее деятельности на длительный период.

Техническая служба организует свою работу с учетом количества, возраста предприятия и условий эксплуатации автомобилей, состояния материально-технической базы и квалификации рабочих.

Задачи технической службы. К числу основных задач решаемых технической службой, следует отнести следующие.

В области организации и управления - разработку планов ТО автомобилей, обеспечивающих ритмичную работу зоны ТО и поступление в нее подвижного состава. С этой целью:

-разрабатываются годовые, квартальные и месячные планы поступления подвижного состава в систему ТО и в КР;

-cовершенствуются организация и технологический процесс обслуживания с целью повышения качества работ и сокращения продолжительности простоя подвижного состава в ТО и ТР;

-проводятся мероприятия по обеспечению безотказной работы автомобилей в процессе эксплуатации и в первую очередь механизмов и узлов, обеспечивающих безопасность движения. К числу таких мероприятий следует отнести учет и анализ количества отказов (число ТР как показатель качества проводимых ТО) и организации технического контроля;

-обеспечивается техническая подготовка водительского состава как средство повышения надежности работы автомобилей;

-осуществляется непрерывное управление качеством ТО и ремонта через систему управления производством с целью повышения эффективности работы подвижного состава. Ведутся установленные учет и отчетность по технической службе.

В области технологии осуществляется:

-установленный технологический процесс ТО подвижного состава и его совершенствование;

-пересмотр регламентов диагностирования и технологии работ по ТО с целью сокращения объёмов работ и повышения их качества;

-внедрение новых средств механизации и автоматизации производственных процессов обслуживания и разработка нормирующих условий оптимальности их работы;

-организуется и осуществляется материально-технической обеспечение работы системы ТО и ТР. С этой целью производятся необходимые расчеты потребных материально-технических средств, подаются на них заявки и организуется доставка их на склады.

4.2 Организация производственного процесса ТО и ТР подвижного состава на «Mitsubishi motors»

На предприятии применяется следующие методы организации производства ТО и ТР подвижного состава:

Специализированных бригад;

Комплексных бригад;

Агрегатно-участковый;

Операционно-постовой;

Агрегатно-зональный и др.

Из них первые три получили наибольшее распространение.

Метод специализированных бригад представляет собой такую форму организации производства, при которой работы каждого вида ТО и ТР выполняются специализированными бригадами рабочих (рисунок 14). Бригады выполняющие ЕО, ТО-1, ТО-2 и ремонт агрегатов, комплектуются из рабочих необходимых специальностей, имеют свой объём работ, соответствующий штат исполнителей и отдельный фонд заработной платы.

Рисунок 14 - Схема организации производства ТО и ТР подвижного состава АТП методом специализированных бригад .

При такой организации работ обеспечивается технологическая однородность каждого участка (зоны), облегчается маневрирование внутри него людей, инструмента оборудования упрощаются руководство и учет количества выполняемых тех или иных видов технических воздействий.

Однако одним из существенных недостатков данной структуры и организации работ является недостаточно удовлетворительное качество ТО автомобилей, выражающееся малое надежности их работы на линии. Как показала практика, этот существенный недостаток данной организации производства обусловлен отсутствием необходимой ответственности исполнителей за техническое состояние и надежную работу подвижного состава. Сложность анализа причин отказов и выявления конкретных виновников недостаточной надежности автомобилей в эксплуатации приводит к значительному увеличению числа ТР и снижению коэффициента технической готовности парка. В результате увеличивается трудовые затраты и расходы на их выполнение.

Эффективность данного метода повышается при централизованном управлении производства и применение комплексной системы управления качеством ТО и ТР, соответствующим обеспечением персональной ответственности исполнителей за результаты работ.

Метод комплексных бригад характеризуется тем, что каждое из подразделений (например, автоколонна) крупного АТП имеет свою комплексную бригаду, выполняющую ТО-1, ТО-2 и ТР закрепленных за ней автомобилей. Централизованно выполняются только ЕО и ремонт агрегатов. Комплексные бригады укомплектовываются исполнителями различных специальностей, необходимыми для выполнения закрепленных за бригадой работ.

При такой организации недостаточное ответственность за качество ТО, а следовательно, и увеличение объёма работ по ТР остаются, как и при специализированных бригад, но ограничиваются размерами комплексной бригады. Кроме того, данный метод затрудняет организацию поточного ТО автомобилей. Материально-технические средства (оборудования, оборотные агрегаты, запасные части, материалы и тп.) распределяются по бригадам и, следовательно, используются не эффективно. Однако существенным преимуществом этого метода является бригадная ответственность за качество проводимых работ.

Агрегатно-участковый метод организации производства состоит в том, что все работы по ТО и ремонту подвижного состава ТОО «Mitsubishi motors» распределяются между производственными участками, полностью ответственными за качество и результаты своей работы. Эти участки являются основными звеньями производства. Каждый из основных производственных участков выполняет все работы по ТО и ТР одного или нескольких агрегатов (узлов, систем, механизмов, приборов) по всем автомобилям. Морально и материально ответственности при данной форме организации производства становятся совершенно конкретными. Работы распределяются между производственными участками с учетом величины производственной программы зависящей от количества подвижного состава на ТОО «Mitsubishi motors» и интенсивности его работы.

На крупных и средних ТОО с интенсивным использованием подвижного состава число участков, между которыми распределяются работы ТО и ТР принимаются от 4-8 [6].

Рис.15 Схема организации производства ТО и ТР подвижного состава при агрегатно-участковом методе.

Ниже в таблице 7 указано распределение работ ТО по участкам.

Таблица 7

Виды работ	Номер производственного участка
ТО и ремонт двигателей	1
ТО и ремонт сцеплений, коробок передач, ручного тормоза, карданной передачи, редуктора, самосвального механизма	2
ТО и ремонт переднего моста, рулевого управления, заднего моста, тормозной системы, подвески автомобиля	3
ТО и ремонт систем электрооборудования и питания	4
ТО и ремонт рамы, кузова, кабины, оперения и облицовки. Медницкие, жестяницкие, сварочные, кузнечные, термические и кузовные работы	5
ТО и ремонт шин	6
Слесарно-механические работы	7
Моечно-уборочные работы	8

5. Экономическая часть

Определение экономической целесообразности технического перевооружения агрегатного участка для проведения ремонтных работ автоматической коробки передач (АКПП) на базе ТОО «Allur auto-Mitsubishi motors»

Для увеличения срока службы автоматической коробки передач (АКПП), надёжности работы и, для обеспечения безопасности рекомендуется своевременно проводить диагностику, и своевременно заменять масла в автомобиле.

По автомобилю Mitsubishi Lancer были проведены диагностические работы:

- компьютерная диагностика;

- проверка состояния АКПП;

По результатам проведенных диагностических работ были выявлены следующие неисправности:

- износ крыльчатки гидротрансформатора;

- изломы зубьев привода спидометра.

Работы по восстановлению рабочего состояния автоматической коробки переключения:

- замена гидротрансформатора;

- замена привода спидометра.

5.1 Расчет инвестиции в проектирование участка по ремонту автоматической коробки переключения (АКПП) автомобиля Mitsubishi Lancer с расчётом выполняемого объёма работ в условиях «Allur auto Mitsubishi motors»

Наименование оборудования необходимого при замене агрегатов автоматической коробки передач (АКПП) показано в таблице 8

Таблица 8 - наименование оборудования

№	Наименование оборудования и производственной оснастки	Кол-во ед.	Ст-ть, тыс. тенге	Общая ст-ть, тыс. тенге
1	Двух стоечный электрогидравлический подъемник	4	270	1080
2	Набор инструментов	4	20	80
3	Инструментальный шкаф	4	20	80
4	Тиски слесарные	2	10	20
5	Гидравлические стойки	4	20	80
6	Пневматический ударный гайковерт	2	10	20
7	Стол	4	5	20
Итого:	1380

Затраты на оборудование с учетом монтажа и транспортировки составят:

Змт = 1380*1,11=1531,8тыс.тг.

Расчет статей сметно-плановой калькуляции себестоимости ремонтных работ по восстановлению автоматической коробки передач (АКПП).

Статья 1 -«Расходы на материалы»

Затраты на материалы, необходимые для проведения ремонта

Детали на автомобиль Mitsubishi Lancer 2012 года такие как гидротрансформатор и привод спидометра были приобретены в ТОО «Mitsubishi motors» показано в таблице 9.

Таблица 9 - детали подлежащие замене

Наименование основных деталей, запчастей	Ед. изм.	Норма расхода	Цена на ед. в тенге	Сумма (тенге)
Гидротрансформатор	шт.	1	200000	200000
Привод спидометра	шт.	1	30000	30000
Итого	-	-	-	230000

Стоимость материалов с учетом транспортно - заготовительных расходов: 230000*1,02=234600тг

Статья 2 :Основная заработная плата

Выполняет ремонтные работы техник - механика 4го разряда

Трудоемкость ремонтных работ показано в таблице 10.

Таблица 10 - трудоёмкость ремонтных работ

Операция	Кол-во операций	Норма времени на одну операцию, в часах	Норма времени на час
Замена гидротрансформатора	1	8	8
Замена привода спидометра	1	2	2
Итого	-	-	10

Нормы времени на ремонтные работы приняты по данным «Allur auto Mitsubishi motors»

Ремонт выполняет техник - механик 4-го разряда

«Основная заработная плата» - включает в себя затрату на выплату заработной платы технику-механику. Она определяется на каждый вид услуги в зависимости от часовой тарифной ставки технику - механику 4-го разряда и расчётных норм времени, затраченных на выполнение операций.

«Allur auto Mitsubishi motors» работает по 6-ти дневной рабочий недели, количество часов при 6 дневной рабочей недели по балансу рабочего времени в РК составляет на 2014 год - 165,50 часов.

Среднемесячная заработная плата техника-механика 4 разряда составляет - 100000тг. По данным «Allur auto Mitsubishi motors»

Часовая тарифная ставка техника-механика 4 разряда составляет:

С ч=100000тг./165,50ч.=604тг/ч

Расчёт суммы основной заработной платы техника - механика при повременной оплате труда:

Зп=604*10=6040тг

Статья 3 «Дополнительная заработная плата» - начисляется мастеру за неотработанное время (резерв на отпуск)

Дз=6040*0,1=604тг

Статья 4 - «Отчисления на социальные нужды» - включает отчисления от заработной платы на возмещение социального налога. Определяется в соответствии с установленной нормой отчислений от суммы основной и дополнительной заработных плат техник-механика:

Ос=(6040+604)*0,11=730,84тг

Статья 5 -«Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования»- затраты на содержание, обслуживание, амортизацию и текущий ремонт оборудования, транспорта, инструментов и приспособлений:

Роб=6040*0,1=604тг

Статья 6 -«Цеховые расходы» это затраты связанные с облуживанием и управлением в цехах: Заработная плата аппарата управления цеха, затраты на техническое обслуживание и текущий ремонт оборудования цехового назначения, затраты по охране труда и технике безопасности:

Цр=6040*0,25=1510тг

Статья 7 -«Итого цеховая себестоимость»- 245016,64тг

Статья 8 - «Общепроизводственные расходы» - затраты на заработную плату административно - управленческого и обслуживающего персонала, оплата услуг сторонним организациям, оплата хозяйственных расходов ( телефон, почта, командировки и. т. п.), амортизация и ремонт административного здания: