Восстановление деталей машин

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

В процессе эксплуатации автомобиля его рабочие свойства постепенно ухудшаются из-за изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются отказы и неисправности, которые устраняют при техническом обслуживании (ТО) и ремонте.

Основным источником экономической эффективности КР автомобилей является остаточный ресурс деталей.

Около 70…75% деталей автомобилей, поступившие в КР, могут быть использованы повторно либо без ремонта, либо после небольшого ремонтного воздействия.

Детали, полностью исчерпавшие свой ресурс и подлежащие замене, составляют 25…30% всех деталей. Это поршни, поршневые кольца, подшипники качения, резинотехнические изделия и др. Количество деталей, износ рабочей поверхности которые находятся в допустимых пределах, что позволяет использовать их без ремонта, достигает 30…35%. Остальные детали автомобиля (40…45%) могут быть использованы повторно только после их восстановления. К ним относятся большинство наиболее сложных, металлоёмких и дорогостоящих деталей автомобиля, в частности блок цилиндров, коленчатый и распределительные валы, головка цилиндров, картеры коробки передач, заднего моста и др.

Себестоимость КР автомобиля и его составных частей обычно не превышает 60…70% стоимости новых аналогичных изделий. При этом достигается экономия металла и энергетических ресурсов. Высокая эффективность централизованного ремонта обусловила развития авторемонтного производства, которые всегда занимало значительное место в промышленном потенциале нашей страны.

Организации ремонта автомобилей в нашей стране постоянно уделялось большое внимание. Впервые годы советской власти автомобильный парк в нашей стране состоял всего из нескольких тысяч автомобилей, главным образом иностранного производства.

Для организации производства автомобилей в молодой Советской республике не было ни материальной базы, ни опыта, ни подготовленных кадров, поэтому развитие авторемонтного производства исторически опередило развитие отечественного автомобилестроения.

При КР полнокомплектных автомобилей они на длительный срок выбывают из эксплуатации. Стремление сократить простой автомобилей в ремонте привело к практике строительства АРП в местах высокой концентрации автомобильного парка с тем, чтобы максимально их приблизить к поставщикам ремонтного фонда. При строительстве многих крупных промышленных и энергетических объектов рядом создавались ремонтные заводы для обслуживания автомобилей, работающих на строительстве. Потери времени и затраты средств на их транспортировку в ремонт при этом невелики, но получаемый от этого эффект целиком поглощается высокой себестоимостью и низким количеством ремонта на универсальном предприятии с небольшой производственной программой.

Одной из прогрессивных тенденций в отечественной практике ремонта явилось широкое распространение агрегатного метода при ТР автомобилей. Он осуществляется путём плановой замены неработоспособных агрегатов новыми или заново отремонтированными взятыми из оборотного фонда. При ремонте автомобилей агрегаты в зависимости от их технического состояния подвергаются ТР или КР. Агрегатный метод обеспечивает значительное сокращение простоев автомобилей в ремонте и способствует централизации работ как по капитальному, так и по текущему ремонту агрегатов.

1. Разработка технологического процесса восстановления детали

1.1 Характеристика детали и условий ее работы

Деталь характеризуется по следующим параметрам:

ѕ класс детали- корпусные детали

ѕ материал, из которого изготовлена деталь- Сталь 40

Таблица 1

Кальций (С)	0.37-0.45
Цинк (Si)	0.17- 0.37
Марганец (Mn)	0.5-0.8
Никель (Ni)	До 0.25
Сера (S)	До 0.035
Фосфор (P)	До 0.035
Хром (Cr)	До 0.25
Медь (Cu)	До 0.3
(As)	До 0.08
Железо (Fe)	97

Таблица 2.Механические свойства при t=20

Сортамент	Размер	Напр.	sв	sT	d5	y	KCU	Термообр.
-	мм	-	МПа	МПа	%	%	кДж / м2	-
Прокат	до 80		580	340	19	45	600	Нормализация
Лист холодн.	до 4		520		18
Лист горяч.	до 4		520		17
Лист	до 60		570		20			Нормализация
Тр. холод..			580	320	17			Нормализация
Тр. горячек.			600	340	16

ѕ базовые поверхности при ремонте детали- шейка под подшипник

ѕ характер износа детали- равномерный

ѕ характер нагрузок- постоянные

ѕ характер деформаций- износ

1.2 Выбор способов восстановления детали

Способы устранения дефектов ведущего моста автомобиля ЗИJI-130

Дефекты:

Износ шеек под подшипники.

2 Нарушение сварных швов.

Возможные способы устранения:

по дефекту I:

- Наплавка под слоем флюса.

- шлифовка

по дефекту 2:

- сварка

- шлифовка

1.3 Схема технологического процесса

Таблица 3. Схемы технологического процесса

Таблица 4. План технологических операций

2. Разработка операций по восстановлению деталей

2.1 Расчет величины производственной партии

Величина производственной партии деталей определяется по формуле:

где N- годовая производственная программа, шт;

n - число деталей в изделии;

t - необходимый запас деталей в днях для обеспечения непрерывности сборки;

t = 2...3 дня - для крупных деталей (рама, крупные корпусные детали);

t = 5 дней - для средних деталей, хранение которых возможно на многоярусных стеллажах;

t = 10-30 дней - для мелких деталей, хранение которых возможно в контейнерах;

Ф дн - число рабочих дней в году.

2.2 Исходные данные

2.2.1 Операция 015. Наплавка

Деталь - Ведущий мост

Материал: - сталь 40

Материал электродной проволоки: - св.08

Диаметр электродной проволоки - d= 1,6мм

Длина наплавки L = 30мм

Толщина наплавляемого слоя H = 2,55мм

Диаметр детали перед наплавкой d = 36 мм

Оборудование - переоборудованный токарно-винторезный станок 1К62, выпрямитель ВСА-600/300, наплавочная головка УАНЖ-5;

Установка детали - в центрах

2.2.2 Операция 030 Токарная

Деталь - Ведущий мост 3ИJI-431410 резьбовая шейка Д = 37,1, d = 36, L = 30 Материал - сталь 40

Твердость - НВ 241...285

Масса детали - не более 10 кг

Оборудование - токарно-винторезный станок 1К62. Режущий инструмент - резец проходной с пластинкой TI5K6, резец резьбовой Р18

2.3 Определение припусков на обработку

Расчет припусков при других видах восстановления производится аналогично. При обработке до ремонтного размера припуск определяется

где Д - диаметр детали до обработки, мм

d - диаметр детали после обработки, мм

Таблица 5. Операция 030 наплавка

№перехода	Содержание перехода
1 2 3 4 5 6	Установить кулак поворотный в центра. Проточить шейку под резьбу с Д = 37,1 до d = 36 на длине L=30 Снять фаску 2 x 45 на d = 36 Измерить шейку под резьбу штангенциркулем ШЦ-125-0,1 Нарезать резьбу М36х2-6g резьбовым резцом P18 на длине L = 30 Снять деталь

2.4 Расчет норм времени

В курсовом проекте необходимо определить нормы времени по выбранным ранее 2-3 операциям (разноименным). Норма времени (Тн) определяется так:

где Тo - основное время (время, в течение которого происходит изменение формы, размеров, структуры и т.д.), мин;

Тв - вспомогательное время (время, обеспечивающее выполнение основной работы, т.е. на установку, выверку и снятие детали, поворот детали, измерение и т.д.), мин;

Тдоп - дополнительное время (время на обслуживание рабочего места, перерыв на отдых и т.д.), мин.

Дополнительное время определяют по формуле:

где К - процент дополнительного времени, принимается по виду обработки ([3], табл. 7)

Тnз - подготовительно-заключительное время (время на получение задания, ознакомление с чертежом, наладка инструмента и т.д.), определяется по таблицам [3, 5], мин;

Х - размер производственной партии деталей, шт.

Штучное время на обработку одной детали



2.5 Автоматическая наплавка

Основное время для наплавки тел вращения

где L - длина наплавки, мм

n - число оборотов детали, об/мин

S - шаг наплавки, мм/об

i - количество слоев наплавки.

Длина наплавленного валика определяется по формуле

где Д - диаметр наплавляемой шейки, мм

- длина наплавляемой шейки, мм

S - шаг наплавки, мм/об

Последовательность определения скорости наплавки

- диаметр электродной проволоки принимается в пределах 1…2 мм, предпочтительно d=1,6 мм;

- плотность тока Да (А/мм2) выбирается в зависимости от вида наплавки и диаметра наплавочной проволоки;

- сила сварочного тока J=0,785 d2 Да

- коэффициент наплавки



Рис.

3. Планировка оборудования и рабочих мест на участке

3.1 Определение годовой трудоемкости работ на участке

капитальный ремонт деталь

Годовой объем работ по каждой операции в отдельности рассчитывают по формуле

Tг =tnN Кмр =4х1х 1200х1,05=50400 (чел/ч) , (39)

где t - трудоемкость на единицу продукции, чел/ч;

п - число одноименных деталей в изделии, шт;

N - годовая программа (по заданию);

Кмр - маршрутный коэффициент ремонта (по заданию).

3.2 Определение количества рабочих

где Фдр - действительный фонд времени рабочего, ч ([7], с. 21)

3.3 Определение количества оборудования

где Фд.о. - действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч ([7], с. 21)

Таблица 6 - Технологическое оборудование слесарно-механического участка

Наименование оборудования	Тип модели	Кол. ед.	Техническая характеристика	Габаритные размеры	Площадь в плане	Общая площадь
1 Слесарный верстак	-	2	-	2800Х800	8,96	8,96
2 Слесарные тиски	-	3	-	30 Х50	0,015	0,06
3 Токарно-винторезный станок	1Н61	1	320Х710*	1880Х1093	2,05	2,05
4 Токарно-винторезный станок	1Е604	1	200Х350* повышенной точности	1180Х590	0,70	0,70
5 Инстр-ументальный шкаф	-	5	-	600X400	0,24	1,2
6 Универсаль-но-заточный станок	И-138А	1	-	860 Х 550	0,47	0,47
7 Обдирочно-шлифовальный станок	3Б161	1	Наибольший диаметр обрабатываемого изделия 300 мм	790Х640	0,51	0,51
8 Стеллаж для деталей	-	6	-	1550X1000	1,55	9,3
9Универсально-фрезерный станок	6Р83Ш		Раз. рабоч. пов. стола 400Х1600	2600Х2135	5,55	5,55
10 Станок отрезной	НРС-15	1	-	360 Х 360	0,13	0,13
11 Вертик.-сверлильный станок	2Н135	1	Наиб. диаметр сверления 35 мм	1245Х815	1, 00	1,00
12 Проверочная плита	-	1	-	1000Х630	0,63	0,63
13 Настольно-сверлильный станок	ТР-6805-104	1	Наиб. диаметр сверления 25 мм	1400X1000	1,4	1,4
14 Пресс с ручным приводом	ОКС-918	1	-	920 Х 220	0,2	0,2

3.4 Определение площади участка

Площадь участка определяют по формуле

где ?fоб - суммарная площадь оборудования и организационной оснастки, м2

Кп - коэффициент плотности расстановки оборудования, для механического и гальванического участков. Кп = 4...5, для сварочно-наплавочного и кузнечного Кп = 5,5...6,5.

Заключение

Расчет данного курсового проекта позволяет сделать вывод, о мероприятиях, которые необходимо провести для продления работоспособности автомобильного транспорта, производя восстановление изношенной техники и отдельных деталей на автотранспортном ремонтном предприятии при достаточно большой партии ремонтируемых деталей, так как это позволяет снизить себестоимость ремонта и восстановления.

Расчет показывает, что для устранения дефектов при годовой программе в 12000 автомобилей целесообразно создать ремонтный участок с общей площадью 160 м2 с числом работников 28 человек и количеством основного оборудования - 25 единиц.

Литература

1. Методические указания по курсовому проектированию «Ремонт автомобилей и двигателей». ? Н.Новгород: РЗАТТ, 2005.

2. Ремонт автомобилей. / Под. ред. С.И. Румянцева. ? М.: Транспорт, 1988.

3. Матвеев В.А., Пустовалов И.И. Техническое нормирование ремонтных работ в сельском хозяйстве. - М.: Колос, 1979.

4. Карагодин. В.И., Митрохин Н.Н. Ремонт автомобилей. ? М., Академия, 2003.

5. Дюмин И.Е, Трегуб Г.Г. Ремонт автомобилей. ? М.: Транспорт, 1995.

6. Ремонт автомобилей. / Под ред. Клебанова. ? М.: Транспорт, 1974.

7. Мельников Г.Н. Ремонт автомобилей. Программа и методические указания. ? Н.Новгород, 2004.

8. Цеханов А.Д. Лабораторный практикум по ремонту автомобилей. ? М.: Транспорт, 1978.

9. Клебанов Б.В. Проектирование производственных участков авторемонтного предприятия. ? М.: Транспорт, 1975.

10. Капитальный ремонт автомобилей: Справочник. / Под ред. Р.Е. Есенберлина. ? М.: Трансопрт, 1989.

11. Восстановление деталей сельскохозяйственных машин наплавкой: Метод. указ. / Сост. Ю.Е. Глазков. ? Тамбов: ТГТУ, 2004.

12. Ремонт автомобиля ЗИЛ-130. Липкинд А.Г., Гринберг П.И., Ильин А.И. - М.: Транспорт, 1970.

13. Молодык Н.В., Зенкин А.С. Восстановление деталей машин. Справочник. ? М.: Транспорт, 1989.

Размещено на Allbest.ru