Организация централизованного восстановления деталей на примере "ИП Воронин"
Производственно-экономическая характеристика "ИП Воронин". Восстановление деталей машин и механизмов. Проектирование производственной программы производственного цеха. Описание восстанавливаемой детали. Методы устранения неисправностей генератора.
| Рубрика | Транспорт |
| Вид | курсовая работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 22.12.2014 |
| Размер файла | 130,3 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Содержание
- Введение
- 1. Производственно-экономическая характеристика предприятия
- 2. Определение класса участка и его описание
- 3. Обоснование размера партии
- 4. Расчет годовой производственной программы
- 5. Расчет трудоемкости работ
- 6. Расчет количества рабочих
- 7. Расчет количества постов
- 8. Подбор оборудования для поста
- 9. Расчет площади участка
- 10. Описание восстанавливаемой детали. Неисправности, их причины и методы их устранения
- 11. Дефектная ведомость
- 12. Технологический процесс восстановления детали
- 13. Выбор рационального способа восстановления детали
- 14. Расчет припусков на механическую обработку
- 15. Выбор оборудования, режущего и измерительного инструмента
- 16. Расчет режимов обработки и норм времени
- 17. Подбор и описание приспособления
- 18. Экономическая оценка технологического процесса восстановления детали
- 19. Экономическая эффективность от приспособления
- 20. Охрана труда и производственная санитария
- 21. Пожарная безопасность и охрана окружающей среды
- Список использованной литературы
Введение
Транспорт в Казахстане имеет важнейшее значение. Огромные территории страны (2,7 млн. кмІ), низкая плотность населения, разобщённость центров промышленности и сельского хозяйства, а также удалённость от мировых рынков делают обладание развитой транспортной системы жизненно необходимым для Казахстана. Главной задачей экономической политики государства является развитие транспорта. С эффективным развитием транспорта связано полноценное функционирование всей экономической системы, успешная интеграция Казахстана в мировую экономику, стабильное социально-экономическое положение страны. Укрепление рыночных отношений и структурные трансформации в экономической системе республики за последнее десятилетие коренным образом изменили основы жизнедеятельности транспортной системы, принципы функционирования транспортных предприятий и само значение транспорта в общественной жизни. В международном разделении труда транспорту отведена особая роль, поскольку от его работы зависят возможность, эффективность и сроки интеграции в мировую экономику. Обслуживая практически все виды экономических отношений, транспортные организации участвуют в процессах реализации любых сделок. Экономическая деятельность транспорта осуществляется в сфере обращения в период, когда товары находятся в промежуточной стадии. Транспорт выполняет также производственные функции в процессе создания транспортной продукции в виде перевозки грузов и пассажиров. Его следует понимать, как категорию, выражающую "первичные" производственные отношения.
Динамично развивающаяся экономика страны предъявляет новые, более высокие требования к транспортной системе. В рыночных условиях она превратилась в одно из необходимых условий осуществления технологического процесса, в материальное орудие специализации, кооперации и интеграции. Транспорт является не только продолжением процесса производства, но и предпосылкой его эффективного функционирования, ибо даже небольшие нарушения в его системе немедленно сказываются на производственном процессе, его ритмичности, планомерности, качестве продукции и т.д.
В развитии ремонтного производства большое значение приобретают: дальнейшая специализация ремонтных предприятий по ремонту машин и агрегатов определенной номенклатуры, организация централизованного восстановления деталей групповым и поточным методами, увеличение производства запасных частей для всех типов путевых машин и оборудования. Восстановление деталей машин и механизмов наплавкой дает возможность придать им требуемые размеры и изменять свойства наплавленного металла в широких пределах. Здесь могут удачно сочетаться высокая износостойкость и долговечность деталей с низкой стоимостью их восстановления. Все это, несомненно, дает большую экономию и в несколько раз сокращает расход запасных частей. Восстановление деталей машин обеспечивает экономию высококачественного металла, топлива, энергетических и трудовых ресурсов, а также рациональное использование природных ресурсов и охрану окружающей среды. Для восстановления работоспособности изношенных деталей требуется в 5 - 8 раз меньше технологических операций по сравнению с изготовлением новых деталей.
В экономически развитых странах на рынке запасных частей восстановленные детали преобладают, они в 1,5-2,5 раза дешевле новых, а по ресурсу, как правило, не уступают им. Это достигается, прежде всего, за счет участия в нем фирм, производящих машины и специализированных фирм по восстановлению изношенных деталей. Разработка технологий, оборудования и материалов документации на восстановление деталей проводят в исследовательском центре, насчитывающем около двух тысяч специалистов, а также в исследовательских лабораториях, находящихся в различных странах.
Безотказность машин определяется стабильностью ресурсов восстановленных деталей, которая зависит от правильного выбора способа восстановления и строгого соблюдения технологического процесса.
Из-за удорожания техники и запасных частей к ней и резкого снижения покупательной способности товаропроизводителей республики, восстановление изношенных деталей является самым доступным способом поддержания парка машин в работоспособном состоянии.
При определении восстанавливаемых деталей, лимитирующих работоспособность сельскохозяйственной техники, устанавливались данные по расходу запасных частей, показатели стабильности ресурса, коэффициенты восстановления деталей. Стабильность ресурса оценивалась как отклонение значений ресурсов отдельных деталей одного наименования от среднего их значения. В номенклатуру восстанавливаемых деталей включены те детали, суммарная стоимость которых составляет 70% от общей стоимости годового комплекта запасных частей по данной машине или агрегату. Обычно количество запасных частей, лимитирующих работоспособность машины, не превышает 8-15% общего количества запасных частей. Вот поэтому при ремонте машин нужно в первую очередь рассматривать номенклатуру этих деталей на возможность их восстановления. Способы восстановления выбирались исходя их затрат на восстановление деталей, загрузки оборудования, стоимости и возможности приобретения этого оборудования, а также возможной централизации работ по восстановлению деталей.
деталь восстановление неисправность генератор
1. Производственно-экономическая характеристика предприятия "ИП Воронин"
Находится по адресу г. Павлодар ул. Лесная 5. СТО специализируется на ремонте электрооборудования автомобилей и установке охранных систем. Участок, на котором я работаю, предназначен для ремонта стартеров, генераторов и прочего электрооборудования автомобиля. СТО занимает площадь равную 144 м2, участок на котором я работаю, занимает 10 м2. Предприятие работает по календарным дням, всего 251 рабочий день в году. Рабочая неделя с понедельника по пятницу, с 0900 до 1800. Работает 1 смена. Обеденный перерыв с 13300 до 1400, количество рабочих на предприятии - 8, на моем участке - 2. Три мастера 6 разряда, один мастер 5 разряда, двое 4 разряда и еще двое 3 разряда.
Таблица 1 - Оборудование предприятия
|
№ п/п |
Наименование оборудование |
Марка, модель |
Краткая техническая характеристика |
Принятое количество |
Общая занимаемая площадь, м2 |
|
|
1 |
Автоподъемник |
П97МК "Лидер" |
Ширина 3200мм Высота 2800мм Мощность 15000Вт |
1 |
8,96 |
|
|
2 |
Стенд для проверки стартеров и генераторов |
Э-250-02 |
Мощность 3000Вт Габариты 1200х850х1600мм |
1 |
0,96 |
|
|
3 |
Зарядное устройство для аккумуляторов |
BlueWeld 48/2 |
Габариты 280х350мм |
1 |
0,1 |
|
|
4 |
Верстак слесарный |
ВС-М |
Габариты 1000х500мм |
5 |
2,5 |
|
|
5 |
Паяльная станция |
Aoyue-968 |
Мощность 550Вт 160x130мм |
1 |
0,02 |
|
|
6 |
Мультиметр |
FLUKE 17B |
95х179мм |
2 |
0,03 |
|
|
7 |
Мультиметр |
MASTECH 4 |
91х189мм |
2 |
0,03 |
|
|
8 |
Компрессор |
FUBAG VCF/10 |
Мощность 2 кВт 1000х470мм |
1 |
0,47 |
|
|
9 |
Наборы инструментов |
Berger BG, BLPGSS1,Ombra, OMT101S |
Ключи; Отвертки; Головки; |
4 |
0,4 |
|
|
ИТОГО: |
18ед. |
13,47 |
1 Неисправности, их причины и методы их устранения (по узлу)
Таблица 2 - Основные неисправности электрооборудования автомобиля, их причины и метод их устранения
|
№ п/п |
Неисправности |
Причины и признаки |
Метод устранения |
|
|
1 |
Аккумулятор не заряжается во время работы двигателя |
1 Неисправен генератор 2 Неисправен аккумулятор 3 Не натянут ремень привода генератора |
1 Отремонтировать генератор 2 Отремонтировать генератор 3 Отрегулировать натяжение ремня |
|
|
2 |
На клемме генератора нет напряжения (при отклю-ченном аккумуляторе) |
1 Обрыв фазных обмоток статора или выпрямителя 2 Замыкание на корпус одной из фаз статора |
1 Спаять и изолировать место обрыва 2 Устранить замыкание |
|
|
3 |
Шум генератора |
1 Проскальзывание или чрезмерное натяжение ремня 2 Износ подшипников |
1 Отрегулировать натяжение ремня 2 Заменить подшипники |
|
|
4 |
При включении стартера слышен шум шестерен привода |
1 Неправильная регулировка момента замыкания контактов тягового реле 2 Забоины на зубьях шестерни привода и венца маховика 3 Ослаблено крепление стартера к картеру маховика |
1 Отрегулировать механизм включения 2 Зачистить забоины напильником 3 Подтянуть болтовое крепление |
|
|
5 |
После пуска двигателя якорь стартера продолжает вращаться |
Прикипели контакты тягового реле стартера |
Остановить двигатель и устранить неисправность |
|
|
6 |
Не горят все лампы освещения |
Обрыв общего провода |
Устранить обрыв |
|
|
7 |
Не горят отдельные лампы освещения |
Неисправна лампы |
Заменить лампу |
|
|
8 |
Одна или несколько ламп перегорают |
1 Плохой контакт в патроне 2 Неправильно отрегулирован регулятор напряжения |
1 Зачистить контакты 2 Отрегулировать или заменить регулятор |
|
|
9 |
Слабое свечение |
Низкое напряжение |
Отрегулировать или заменить регулятор напряжения |
|
|
10 |
Стартер не проворачивает коленчатый вал |
1 Сильное окисление наконечников проводов и зажимов АКБ 2 Подгорание или окисление контактов тягового реле |
1 Зачистить наконечники и смазать техническим вазелином 2 Зачистить контакты и диск, повернуть на 180О |
|
|
11 |
Непрерывное самовольное звучание сигнала |
Замыкание контактов в рулевом колесе |
Разомкнуть контакты в рулевом колесе |
|
|
12 |
Фары недостаточно освещают дорогу |
1 Нарушен угол установки фар 2 Недостаточное давление в передних колесах |
1 Отрегулировать угол 2 Подкачать колеса |
|
|
13 |
Не работает звуковой сигнал |
1 Неисправен предохранитель 2 Обрыв цепи |
1 Заменить предохранитель 2 Устранить обрыв |
|
|
14 |
Сигнал звучит слабо |
1 Недостаточное напряжение 2 Не отрегулирован сигнал |
1 Проверить генератор 2 Отрегулировать сигнал |
|
|
15 |
Не работает стоп-сигнал |
Неисправен включатель или нарушен контакт в зажимах |
Зачистить контакты, неисправный включатель заменить |
2. Определение класса участка и его описание
При проектировании, в зависимости от назначения, единицы измерения производственной программы и способы расчета оборудования производственного участка и цеха условно делятся на три класса.
К первому классу относятся цеха и участки, годовая производственная программа которых задается номенклатурой и количеством ремонтируемых объектов (деталей, узлов, агрегатов).
К этому классу относятся разборно-сборные, агрегатные, моторные, слесарно-механические, кузовные участки с расчетной единицей - штук детали или изделия.
Ко второму классу относятся цеха или участки, годовая производственная программа которых задается не только номенклатурой и количеством, но и массой ремонтируемых объектов.
К этому классу относятся термические, кузнечно-рессорные, выборочно-моечные участки с расчетной единицей - килограмм, тонна.
К третьему классу относятся цеха и участки, годовая производственная программа которых задается не только номенклатурой и количеством, но и площадью поверхности подлежащей обработке.
К этому классу относятся сварочные, металлизационные, гальванические, малярные участки с расчетной единицей - квадратный сантиметр, квадратный дециметр, квадратный метр.
По заданию курсового проекта, Я проектирую участок, который относится к первому классу, так как Я, на этом участке ремонтирую генератор. Единица измерения - штуки.
3. Обоснование размера партии
В условиях ремонтного производства размер партии принимают равный месячной или квартальной потребности в ремонтных или восстанавливаемых деталях по формуле:
X = N * Кр * m / 12, (1)
Где
Х - месячная потребность в ремонтных или восстанавливаемых деталях
N - заданная годовая программа
Кр - коэффициент ремонтности (0,5 - 0,85)
m - число одноименных деталей н автомобиле
Х = 1200 * 0,7 * 1/12 = 70 штук
Размер партии участка по ремонту электрооборудования автомобилей AUDI принимаем 70 штук
4. Расчет годовой производственной программы
Годовая производственная программа задана по заданию проекта, и составляет 1200 штук
5. Расчет трудоемкости работ
Таблица 3 - Нормы времени для проведения работ
|
№ п/п |
Наименование операции и содержание работы |
Разряд |
Норма времени |
|
|
ПОДГОТОВКА АВТОМОБИЛЯ И МЕСТА РЕМОНТА |
||||
|
1 |
Доставить автомобиль к месту ремонта |
4/2 |
0-16 |
|
|
2 |
Очистить и помыть автомобиль снаружи |
1 |
0-36 |
|
|
3 |
Слить жидкость из системы охлаждения |
1 |
0-04 |
|
|
4 |
Слить топливо |
1 |
0-06 |
|
|
5 |
Слить масло из двигателя, коробки и заднего моста |
1 |
0-10 |
|
|
Итого: |
4/1 |
1-12 |
||
|
РАЗБОР НА УЗЛЫ И ДЕТАЛИ |
||||
|
1 |
Снять аккумуляторную батарею |
2 |
0-05 |
|
|
2 |
Снять провод "масса" |
2 |
0-02 |
|
|
3 |
Снять фары |
2 |
0-12 |
|
|
4 |
Снять подфарники |
2 |
0-09 |
|
|
5 |
Снять задние фонари |
2 |
0-04 |
|
|
6 |
Снять указатели поворота |
2 |
0-03 |
|
|
7 |
Снять звуковой сигнал |
2 |
0-04 |
|
|
8 |
Снять провода высокого и низкого напряжения |
2 |
0-03 |
|
|
9 |
Снять датчики: датчик масла датчик охлаждающей жидкости датчик масла |
2 2 2 |
0-01 0-02 0-06 |
|
|
10 |
Снять генератор |
2 |
0-11 |
|
|
11 |
Снять прерыватель-распределитель |
2 |
0-04 |
|
|
12 |
Снять катушку высокого напряжения |
2 |
0-04 |
|
|
13 |
Открутить и вынуть свечи |
2 |
0-05 |
|
|
14 |
Снять стартер |
2 |
0-13 |
|
|
15 |
Снять блок предохранителей |
2 |
0-05 |
|
|
16 |
Снять рулевое колесо |
2 |
0-04 |
|
|
17 |
Снять переключатели поворота и света фар |
2 |
0-10 |
|
|
18 |
Снять замок зажигания |
2 |
0-03 |
|
|
19 |
Снять автомагнитолу |
2 |
0-01 |
|
|
20 |
Снять щиток приборов |
2 |
0-08 |
|
|
21 |
Снять пучки проводов, идущих: к фарам и подфарникам к задним фонарям по кузову |
2 2 2 |
0-04 0-04 0-11 |
|
|
22 |
Снять ремень генератора |
2 |
0-03 |
|
|
23 |
Снять трос спидометра |
2 |
0-02 |
|
|
24 |
Снять стеклоочиститель с электромотором |
2 |
0-05 |
|
|
Итого: |
2 |
2-28 |
||
|
РАЗБОРКА УЗЛОВ НА ДЕТАЛИ |
||||
|
1 |
Аккумулятор: Вывернуть пробки, удалить мастику, снять крышку, вынуть и разобрать блоки |
2 |
0-18 |
|
|
2 |
Разобрать звуковой сигнал |
3 |
0-09 |
|
|
3 |
Генератор: Открутить щеткодержатель, снять заднюю крышку, снять диодный мост с обмоткой. Выпрессовать ротор из передней крышки. |
3 |
0-32 |
|
|
4 |
Стартер: Снять крышку стартера, щеткодержатели с щетками, втягивающее реле. Вынуть ротор с бендиксом. Снять бендикс с ротора. |
3 |
0-27 |
|
|
5 |
Трамблер: Снять крышку, ротор, октан-корректор, вакуум-регулятор, центробежный регулятор с контактным диском |
3 |
0-13 |
|
|
6 |
Разобрать электромотор отопителя салона |
3 |
0-12 |
|
|
7 |
Разобрать стеклоочиститель с электромотором |
3 |
0-12 |
|
|
8 |
Разобрать блок предохранителей |
3 |
0-10 |
|
|
9 |
Разобрать фары |
3 |
0-10 |
|
|
10 |
Разобрать подфарники |
3 |
0-05 |
|
|
11 |
Разобрать указатели поворота |
3 |
0-05 |
|
|
12 |
Разобрать задние фонари |
3 |
0-04 |
|
|
13 |
Разобрать замок зажигания |
3 |
0-09 |
|
|
14 |
Разобрать переключатели света фар и поворота |
3 |
0-07 |
|
|
15 |
Разобрать щиток приборов |
3 |
0-09 |
|
|
Итого: |
3 |
3-02 |
||
|
МОЙКА |
||||
|
1 |
Аккумулятор |
1 |
0-06 |
|
|
2 |
Звуковой сигнал |
1 |
0-05 |
|
|
3 |
Генератор |
1 |
0-09 |
|
|
4 |
Стартер |
1 |
0-09 |
|
|
5 |
Прерыватель-распределитель |
1 |
0-05 |
|
|
6 |
Электромотор отопителя салона |
1 |
0-03 |
|
|
7 |
Стеклоочиститель с электромотором |
1 |
0-03 |
|
|
8 |
Блок предохранителей |
1 |
0-04 |
|
|
9 |
Фары |
1 |
0-03 |
|
|
10 |
Подфарники |
1 |
0-03 |
|
|
11 |
Задние фонари |
1 |
0-03 |
|
|
12 |
Указатели поворота |
1 |
0-03 |
|
|
13 |
Замок зажигания |
1 |
0-02 |
|
|
14 |
Переключатели света фар и поворота |
1 |
0-03 |
|
|
15 |
Щиток приборов |
1 |
0-03 |
|
|
16 |
Трос спидометра и другое оборудование |
1 |
0-05 |
|
|
Итого: |
1 |
1-09 |
||
|
ДЕФЕКТОВКА |
||||
|
1 |
Аккумулятор |
4 |
0-03 |
|
|
2 |
Звуковой сигнал |
4 |
0-02 |
|
|
3 |
Генератор |
4 |
0-04 |
|
|
4 |
Стартер |
4 |
0-05 |
|
|
5 |
Прерыватель-распределитель |
4 |
0-04 |
|
|
6 |
Электромотор отопителя салона |
4 |
0-02 |
|
|
7 |
Стеклоочиститель с электромотором |
4 |
0-02 |
|
|
8 |
Блок предохранителей |
4 |
0-06 |
|
|
9 |
Фары |
4 |
0-02 |
|
|
10 |
Подфарники |
4 |
0-02 |
|
|
11 |
Задние фонари |
4 |
0-02 |
|
|
12 |
Указатели поворота |
4 |
0-02 |
|
|
13 |
Замок зажигания |
4 |
0-02 |
|
|
14 |
Переключатели света фар и поворота |
4 |
0-05 |
|
|
15 |
Щиток приборов |
4 |
0-03 |
|
|
16 |
Трос спидометра и другое оборудование |
4 |
0-20 |
|
|
Итого: |
4 |
1-06 |
||
|
КОМПЛЕКТОВКА |
||||
|
1 |
Аккумулятор |
3 |
0-03 |
|
|
2 |
Звуковой сигнал |
3 |
0-02 |
|
|
3 |
Генератор |
3 |
0-03 |
|
|
4 |
Стартер |
3 |
0-04 |
|
|
5 |
Прерыватель-распределитель |
3 |
0-05 |
|
|
6 |
Электромотор отопителя салона |
3 |
0-03 |
|
|
7 |
Стеклоочиститель с электромотором |
3 |
0-03 |
|
|
8 |
Блок предохранителей |
3 |
0-04 |
|
|
9 |
Фары |
3 |
0-02 |
|
|
10 |
Подфарники |
3 |
0-02 |
|
|
11 |
Задние фонари |
3 |
0-02 |
|
|
12 |
Указатели поворота |
3 |
0-02 |
|
|
13 |
Замок зажигания |
3 |
0-03 |
|
|
14 |
Переключатели света фар и поворота |
3 |
0-03 |
|
|
15 |
Щиток приборов |
3 |
0-04 |
|
|
16 |
Трос спидометра и другое оборудование |
3 |
0-13 |
|
|
Итого: |
3 |
1-00 |
||
|
СБОРКА УЗЛОВ ИЗ ДЕТАЛЕЙ |
||||
|
1 |
Собрать щиток приборов |
3 |
0-13 |
|
|
2 |
Собрать переключатели света фар и поворота |
3 |
0-08 |
|
|
3 |
Собрать замок зажигания |
3 |
0-04 |
|
|
4 |
Собрать указатели поворота |
3 |
0-04 |
|
|
5 |
Собрать задние фонари |
3 |
0-04 |
|
|
6 |
Собрать подфарники |
3 |
0-05 |
|
|
7 |
Собрать фары |
3 |
0-11 |
|
|
8 |
Собрать блок предохранителей |
3 |
0-10 |
|
|
9 |
Собрать стеклоочиститель с электромотором |
3 |
0-14 |
|
|
10 |
Собрать электромотор отопителя салона |
3 |
0-14 |
|
|
11 |
Прерыватель-распределитель: Собрать контактный диск, центробежный регулятор, октан-корректор, установить ротор, крышку |
3 |
0-24 |
|
|
12 |
Стартер: Установить бендикс на ротор, ротор установить в переднюю крышку и обмотку зацепив бендикс за вилку. Установить втягивающее реле и щеткодержатели с щетками. Поставить заднюю крышку на место. |
4 |
0-45 |
|
|
13 |
Генератор: Запрессовать ротор в переднюю крышку, припаять статор к диодному мосту, установить заднюю крышку. Прикрутить щеткодержатель. |
4 |
0-57 |
|
|
14 |
Собрать звуковой сигнал |
4 |
0-12 |
|
|
15 |
Аккумулятор: Собрать блоки, установить крышку, залить мастику и ввернуть пробки |
3 |
0-57 |
|
|
Итого: |
4/3 |
4-42 |
||
|
СБОРКА УЗЛОВ И ДЕТАЛЕЙ |
||||
|
1 |
Установить стеклоочистители с электромотором |
3 |
0-05 |
|
|
2 |
Установить трос спидометра |
3 |
0-02 |
|
|
3 |
Установить ремень привода генератора |
3 |
0-04 |
|
|
4 |
Установить пучки проводов, идущих: к фарам и подфарникам к задним фонарям по кузову |
3 3 3 |
0-05 0-05 0-13 |
|
|
5 |
Установить щиток приборов |
3 |
0-05 |
|
|
6 |
Установить переключатели света фар и поворота |
3 |
0-08 |
|
|
7 |
Установить замок зажигания |
3 |
0-03 |
|
|
8 |
Установить рулевое колесо |
3 |
0-04 |
|
|
9 |
Установить автомагнитолу |
3 |
0-02 |
|
|
10 |
Установить блок предохранителей |
3 |
0-06 |
|
|
11 |
Установить стартер |
3 |
0-13 |
|
|
12 |
Установить свечи |
3 |
0-08 |
|
|
13 |
Установить катушку высокого напряжения |
3 |
0-04 |
|
|
14 |
Установить прерыватель-распределитель |
3 |
0-05 |
|
|
15 |
Установить генератор |
3 |
0-12 |
|
|
16 |
Установить датчики: датчик топлива датчик охлаждающей жидкости датчик масла |
3 3 3 |
0-06 0-02 0-01 |
|
|
17 |
Установить звуковой сигнал |
3 |
0-05 |
|
|
18 |
Установить провода высокого и низкого напряжения |
3 |
0-06 |
|
|
19 |
Установить задние фонари |
3 |
0-04 |
|
|
20 |
Установить указатели поворота |
3 |
0-04 |
|
|
21 |
Установить подфарники |
3 |
0-09 |
|
|
22 |
Установить фары |
3 |
0-12 |
|
|
23 |
Установить провод "масса" |
3 |
0-04 |
|
|
24 |
Установить аккумуляторную батарею |
3 |
0-06 |
|
|
Итого: |
3 |
2-43 |
||
|
СМАЗКА, РЕГУЛИРОВКА, ОБКАТКА |
||||
|
1 |
Проверить качество сборки: установить зажигание, проверить натяжение ремня генератора, проверить заряд на АКБ |
4 |
2-18 |
|
|
2 |
Устранить выявленные неисправности |
4 |
1-48 |
|
|
3 |
Испытать автомобиль согласно техническим условиям |
4 |
1-30 |
|
|
Итого: |
4 |
5-36 |
||
|
Итого по всему электрооборудованию: |
22-58 |
Соответственно таблице 3, норма времени для проведения всех электротехнических работ составляет 1378 чел. /мин
Годовой объем времени по электротехническим работам можно определить по формуле:
Тг = (Н / 60) * Пг, (2)
Где Тг - годовой объем работ
Н - объем времени работ для одного автомобиля
Пг - годовая производственная программа
Тг = (1378/60) * 1200 = 27560 чел. /час
6. Расчет количества рабочих
При расчете числа рабочих, различается технически-необходимое и списочное количество рабочих. Технически-необходимое число рабочих определяется по формуле:
Pт = Tг / Фн, (3)
где Pт - необходимое число рабочих
Tг - годовой объем работ по электротехническим работам
Фн - годовой фонд времени явочного рабочего
Годовой фонд времени явочного рабочего определяется по формуле:
Фн = tсм * (Дк - Дв - Дп), (4)
где tсм - время смены
Дк - календарные дни (365)
Дв - выходные дни (104)
Дп - праздничные дни (10)
Фн = 8 * (365 - 104 - 10) = 2008 часов
Pт = 27560/2008 = 13,7 ? 14чел.
Списочное число рабочих определяем по формуле:
Рш = Tг / Фпр, (5)
Где Фпр - годовой фонд времени одного списочного рабочего
Рш - списочное число рабочих
Годовой фонд списочного рабочего складывается из фонда времени явочного рабочего с учетом потерь времени на отпуск, болезни, прогулы и т.д. Определяем по формуле:
Фпр = Фн - tотп - tув, (6)
Где
tотп - время отпуска
ted - время пропуска рабочего времени по уважительным причинам
Время отпуска рабочего определяем по формуле:
tотп = Дотп * tсм, (7)
где Дотп - продолжительность отпуска
tотп = 24 * 8 = 192ч.
Потери времени по уважительным причинам определяем по формуле:
tув = 0,04 * (Фн - tотп) (8)
tув = 0,04 * (2008 - 192) = 73ч.
Фпр = 2008 - 192 - 73 = 1743ч.
Рш = 27560/1743 = 15,8 ? 16чел.
В связи с перспективами развития, Я принимаю 16 списочных рабочих.
7. Расчет количества постов
Для выполнения технологического процесса восстановления организуют рабочие посты.
Посты бывают рабочие и вспомогательные. На одном посту может быть одно или несколько рабочих мест.
Посты должны быть оборудованы необходимым оборудованием, приспособлениями и инструментами.
Число постов определяется по формулам, исходя их технически-необходимых рабочих и среднего числа рабочих на одном посту. А также исходя из трудоемкости работ и годового фонда рабочего времени поста.
Количество постов СТО определяем по формуле:
П = Тг / Фн * Рср * з, (9)
где з - коэффициент использования времени поста (0,85-0,95)
Рср - среднее число рабочих на одном посту
Таблица 4 - Среднее число рабочих на одном посту
|
Вид воздействия |
Число рабочих на одном посту |
||||
|
Грузовые |
Автопоезд |
Легковые |
Автобус |
||
|
ЕО Уборка и обтирка Плановая мойка Мех. мойка |
1-2 1 1 |
1-3 1-2 1 |
2-3 1 1 |
3-6 1-2 1 |
|
|
ТО1 |
2-4 |
3-5 |
2-4 |
4-5 |
|
|
ТО2 Поточный метод Тупиковый метод |
3-4 2-3 |
3-5 2-4 |
3-4 2-3 |
4-5 2-4 |
|
|
ТР (всех авт. кроме БелАЗ) |
1-2 |
1-2 |
1-2 |
1-2 |
|
|
ТР БелАЗ |
1,8-2 |
- |
- |
- |
П = 27560/2008 * 2 * 0,85 = 8,07 ? 8 постов
8. Подбор оборудования для поста
К технологическому оборудованию относится стационарное, передвижное, переносное оборудование, станки, приспособления, инструменты. Если оборудование используется полностью в течении рабочего дня, то его количество определяется согласно расчетам, если оборудование используется не полностью, то количество принимается равное 1, а оборудование которое используется периодически принимаем по необходимости.
Технологическое оборудование сводится в таблицу. В начале, для всех цехов и зон (кран балки, конвейеры, подъемники), затем основное оборудование: диагностические стенды, моечные установки и другое стационарное оборудование. Далее передвижное оборудование и приборы. После, производственный инвентарь и инструменты.
Таблица 5 - Технологическое оборудование СТО
|
N п/п |
Наименование оборудования |
Модель, марка |
Краткая техническая характеристика |
Принятое количество |
Общая занимаемая площадь, м2 |
|
|
1 |
Автоподъемник |
П97МК Лидер |
Длина 4500мм Ширина 2500мм Мощность 3кВт |
1 |
11,25 |
|
|
2 |
Мойка для деталей |
BOSCH Aquatak |
Мощность 1,4кВт 500x400мм |
1 |
0,2 |
|
|
3 |
Стенд для проверки стартеров и генераторов |
Э-250-02 |
Мощность 3кВт 1200х800мм |
3 |
2,88 |
|
|
4 |
Вертикально-сверлильный станок |
Z512B-1 |
Мощность 520 Вт 1200x550мм |
1 |
0,66 |
|
|
5 |
Паяльная станция |
Aoyue-968 |
Мощность 550Вт 200x150мм |
2 |
0,06 |
|
|
6 |
Мультиметр |
FLUKE 17B |
95х179мм |
2 |
0,05 |
|
|
7 |
Мультиметр |
MASTECH 4 |
91х189мм |
1 |
0,05 |
|
|
8 |
Автотестер |
АТ-1М |
158x74мм |
1 |
0,01 |
|
|
9 |
Автотестер |
ШП6 |
197х88мм |
1 |
0,01 |
|
|
10 |
Мегаомметр |
Sanwa MG500 |
170x142мм |
2 |
0,04 |
|
|
11 |
Лупа с бестеневой подсветкой |
Standard Instruments 069-ESD |
290х258мм |
1 |
0,07 |
|
|
12 |
Цифровой осциллограф |
RIGOL DS1074Z |
313х161мм |
1 |
0,05 |
|
|
13 |
Наборы инструментов |
Berger BG BLPGS Ombra |
390х280мм 440х320мм 415х286мм |
3 |
0,11 0,12 0,12 |
|
|
14 |
Верстаки слесарные |
ВС-М |
1400х700мм |
8 |
7,84 |
|
|
28ед. |
23,54м2 |
9. Расчет площади участка
Площадь участка определяется одним из следующих методов:
Аналитический. По удельной площади, которая приходится на один автомобиль, одного рабочего и одну единицу оборудования.
Графический. По плановой схеме на установленном масштабе вычерчиваются посты, оборудование с соблюдением всех нормативных расстояний между автомобилями, оборудованием, элементами строения.
Графическо-аналитический. Комбинированный метод путем планировочных решений и аналитический вычислений.
Таблица 6 - Коэффициенты плотности расстановки оборудования
|
Nп/п |
Наименование участка |
Значение коэффициента |
|
|
1 |
Зона ТО и ремонта |
4 - 5 |
|
|
2 |
Кузнечно-рессорный, деревообделочный |
4,5 - 5,5 |
|
|
3 |
Сварочный, жестяницкий, арматурный |
4 - 5 |
|
|
4 |
Моторный, агрегатный, шиномонтажный, вулканизационный, малярный |
3,5 - 4,5 |
|
|
5 |
Слесарно-механический, медницкий, аккумуляторный, электротехнический, карбюраторный, обойный |
3 - 4 |
Ориентировочно площадь любой зоны ТО определяется по формуле:
Sуч = Кп (Sа * П + ?Sоб), (10)
где Sуч - площадь участка
Кп - коэффициент плотности расстановки оборудования
Sa - площадь автомобиля
П - число постов
?Sоб - сумма площадей всего оборудования
Sа = a * b, (11)
где a - ширина автомобиля
b - длина автомобиля
Sa = 1,5 * 4 = 6 м2
Sуч = 3 * (6 * 8 + 23,54) = 214,62 ? 214 м2
Согласно расчетам площадь равна 214 м2. Принимаем одну сторону длиной 12 метров, вторая сторона по расчету 16,9 метров. В связи с перспективами развития мы принимаем вторую сторону длиной 18 метров. Проектируемая площадь получается 216. Разница между проектируемой и расчетной площадью не должна быть выше 20%.
г = Sр / Sп, (12)
где Sр - расчетная площадь
Sп - проектируемая площадь
г = 214/216 = 0,99 = 1%
10. Описание восстанавливаемой детали. Неисправности, их причины и методы их устранения
Автомобильный генератор - устройство, обеспечивающее преобразование механической энергии вращения коленчатого вала двигателя автомобиля в электрическую. Автомобильный генератор используется для зарядки автомобильного аккумулятора, а также для питания электропотребителей, таких как система зажигания, автомобильная светотехника, бортовой компьютер, система диагностики и другие. К автомобильным генераторам предъявляют высокие требования по надёжности, так как генератор обеспечивает бесперебойную работу большинства компонентов современного автомобиля.
Таблица 7 - Основные неисправности генератора
|
№ п/п |
Неисправности |
Признаки и причины |
Метод устранения |
|
|
1 |
Генератор не дает зарядного тока (амперметр показывает разрядный ток при номинальной частоте вращения коленчатого вала двигателя) |
Пробуксовка приводного ремня |
Натянуть ремень |
|
|
Зависание щеток |
Очистить щеткодержатель, щетки от грязи, проверить усилие щеточных пружин |
|||
|
Подгорание контактных колец |
Зачистить и при необходимости проточить контактные кольца |
|||
|
Обрыв цепи возбуждения |
Устранить обрыв цепи |
|||
|
Задевание ротора за полюса статора |
Проверить подшипники, места посадки. Поврежденные детали заменить |
|||
|
Неисправность регулятора напряжения |
Заменить регулятор напряжения |
|||
|
Обрыв в цепи "генератор-аккумулятор" |
Устранить обрыв |
|||
|
2 |
Генератор дает зарядный ток, но не обеспечивает хорошего заряда аккумуляторной батареи |
Плохой контакт "массы" генератора с "массой" регулятора напряжения |
Проверить целостность провода, идущего на "массу", и надежность контакта |
|
|
Срабатывание реле защиты регулятора напряжения из-за замыкания в цепи возбуждения |
Найти место замыкания и устранить неисправность |
|||
|
Износ щеток |
Заменить щетки новыми |
|||
|
Зависание щеток |
Очистить щеткодержатель, щетки от грязи |
|||
|
Загрязнение и замасливание контактных колец |
Протереть кольца тканью, смоченной бензином |
|||
|
Неисправность регулятора напряжения |
Проверить и при необходимости заменить регулятор напряжения |
|||
|
Витковое замыкание или обрыв цепи одной из фаз статорной обмотки. Неисправность (пробой) диодов выпрямительного блока |
Разобрать генератор, проверить состояние статорной обмотки (отсутствие обрыва и замыкания). Статор с неисправной обмоткой заменить |
|||
|
Слабое натяжение ремня |
Отрегулировать натяжение ремня |
|||
|
3 |
Повышенная шумность генератора |
Износ или разрушение подшипников |
Заменить подшипники |
|
|
Ослабление гайки шкива генератора |
Подтянуть гайку |
|||
|
Износ посадочного места подшипника |
Заменить крышку генератора |
|||
|
Межвитковое замыкание обмотки статора ("вой" генератора) |
Заменить статор |
11. Дефектная ведомость
Таблица 8 - Дефектная карта
|
Деталь Генератор |
|||||||
|
Название детали Ротор генератора |
|||||||
|
Номер детали ГОСТ 5616-89 |
|||||||
|
Материал |
Твердость |
||||||
|
Медь, Сталь 3 |
750 МПа |
||||||
|
Размеры, мм 180х103 |
Заключение |
||||||
|
Позиция на эскизе |
Возможные дефекты |
Способ установления дефекта, измерительный инструмент |
По рабочему чертежу |
Допустимый без ремонта |
Допустимый для ремонта |
||
|
1 |
Задиры и износ железа ротора |
Визуальный осмотр |
96,10 |
Брак |
|||
|
2 |
Износ шейки под подшипник со стороны контактных колец |
Индикаторная головка, микрометр |
14,990 |
Наплавка и шлифовка |
|||
|
3 |
Обрыв провода у контактного кольца |
Прибор Э-202, визуально |
Спаять провод |
||||
|
4 |
Пробой на массу, межвитковое замыкание, обрыв и обгорание изоляции |
Прибор Э-202, визуально |
Устранить замыкание |
||||
|
5 |
Износ шейки со стороны привода |
Индикаторная головка, микрометр |
16,99 |
Наплавка и шлифовка |
|||
|
6 |
Износ паза под шпонку шкива |
Микрометр, штангенциркуль |
4,02 |
Наплавка и шлифовка |
|||
|
7 |
Износ контактных колец |
Штангенциркуль, визуально |
30,30 |
Заменить кольца |
|||
|
8 |
Погнутость вала |
Индикаторная головка |
0,1 мм |
Брак |
12. Технологический процесс восстановления детали
Генераторы, снятые при предварительной разборке с автомобилей, поступают на участок ремонта, где их очищают от внешних загрязнений волосяными щетками и забирают на детали при помощи набора инструментов, съемников и пресса. Затем металлические детали моют в растворе Лабомид-101 или другого синтетического моющего средства. Детали же, имеющие обмотки, протирают ветошью смоченной бензином и продувают сжатым воздухом, после чего просушивают в сушильных шкафах при температуре 90 - 100ОС в течении 45 - 90 минут.
Подготовленные таким образом детали подвергают дефектации. Все дефекты приборов электрооборудования можно подразделить на механические и электрические. Механические дефекты выявляют способами, указанными в гл.4, разд. II, электрические на приборе модели Э-202. На нем можно определить замыкание на корпус обмоток якоря, статора и других деталей, сопротивление изоляции и межвитковое замыкание обмоток.
На современных автомобилях устанавливают генераторы переменного трехфазного тока, ремонт основных деталей которых и будет рассмотрен.
Статор с катушками в сборе может иметь следующие дефекты: отпайка наконечника, обрыв вывода, пробой на массу, межвитковое замыкание, обрыв и обгорание изоляции катушки. Устранение неисправностей катушки требует ее замены. На статоре установлено 18 катушек. Каждая фаза включает в себя непрерывно намотанные 6 катушек, состоящие из 13 витков провода ПЭВ-2 Ш1,35-1,46 мм, намотанного в три слоя. Намотка должна производится плотно, виток к витку. Начало фазы необходимо зачистить и облудить припоем ПОС-40 на длине 15±2мм; на конец фазы надевают электроизоляционную трубку ТЛВ-2 длиной 80±2 мм, к которой припаивают наконечник припоем ПОС-40.
При сборке статора начала катушек фаз необходимо скрутить на длине 16±3 мм и пропаять припоем ПОС-40. Укладку катушек фаз необходимо проводить против часовой стрелки, при этом внутренний диаметр статора по проводам не должен быть менее 100 мм.
После сборки статор пропитывают лаком МЛ-92 или ГФ-95; выводные зажимы лаком не пропитывают. Наплыва лака по наружному и внутреннему диаметрам статора и на посадочных местах под крышки не должно быть. После ремонта к статору генератора предъявляют следующие технические требования: внутренний диаметр железа статора должен быть 97,15±0.20 мм; забоины на поверхностях сопряжения с крышками не допускаются.
Основные дефекты ротора генератора приведены в таблице 8. Задиры и износы железа устраняют слесарной обработкой до устранения дефектов; при диаметре менее 96,10 мм - ротор бракуют. Износ обеих шеек под подшипники устраняют хромированием или осталиванием с последующим шлифованием под размер ремонтного чертежа. Изношенные контактные кольца заменяют новыми с размерами по рабочему чертежу. Износ паза под шпонку устраняют фрезерованием нового паза с размерами по рабочему чертежу под углом 180О к изношенному. Погнутость вала исправляют правкой после выпрессовки его из контактных колец и втулки обмотки возбуждения.
Электрические дефекты устраняют следующими способами: обрывы - припайкой припоем ПОС-40, межвитковое замыкание, пробой на массу, а также обрыв и обгорание изоляции - заменой катушки. Катушку возбуждения наматывают из 510±10 витков провода ПЭВ-2 Ш0,74 мм, плотно виток к витку. Выводы начала и конца катушки должны быть зачищены и пропаяны припоем ПОС-40. Затем выводы катушек укладываются в пазы и припаиваются к контактным кольцам. В случае оголения выводов в пазу контактного кольца оголенную часть помещают в изоляционную трубку ТЛВ-1,5. Собранный ротор должен быть пропитан лаком ГФ-95 или МЛ-92. Лак с поверхностей а и б после пропитки должен быть удален. После ремонта к ротору генератора в сборе предъявляют следующие технические требования: обязательна динамическая балансировка, при которой дисбаланс в плоскостях Ж-Ж и К-К должен быть не более 0,04 Н*м; устраняется больший дисбаланс сверление отверстия Ш7,5 мм на глубину не более 5,0 мм на поверхности В; сила тока в обмотке возбуждения должны быть 3,4±0,2 А, при напряжении 12,5 В; шероховатость поверхностей А, Д, Б и Г должна соответствовать 7а классу (Ra = 1,25/1,0)
После ремонта отдельных деталей генератор собирают. В собранном генераторе проверяют: давление пружины щеткодержателя на щетку; легкость движения щетки в щеткодержателе; прилегание щетки к контактному кольцу.
Затем генератор проверяют на стендах (532М, КИ968 и др.). Генератор считается исправным если при частоте вращения ротора 2000 об/мин и напряжении не менее 13,8 В сила тока в цепи будет не менее 28 А.
13. Выбор рационального способа восстановления детали
На роторе генератора повреждена резьба. Ее можно восстановить:
1) Восстановление наплавкой. На место восстановления наплавляют тонкий слой металла, после шлифуют и растачивают резьбу на токарном станке на тот же диаметр;
2) Восстановление напылением. На резьбу напыляют гальванические покрытия (осталивание, железнение) далее шлифуют и растачивают.
3) Восстановление при помощи токарного станка нарезанием резьбы меньшего диаметра.
Я выбираю третий способ. Потому, что этот способ не требует затрат металла; у него маленькая трудоемкость; и этот способ самый простой.
14. Расчет припусков на механическую обработку
Припуск - это толщина снимаемого или наносимого материала при восстановлении.
П = (Dн - Dс) / 2 (13)
П = (16 - 15,8) / 2 = 0,1 мм
15. Выбор оборудования, режущего и измерительного инструмента
Для восстановления резьбы на роторе генератора мне необходимы: штангенциркуль ШЦ-1-400-01, микрометр, токарный станок (Пневмопатрон, резец Р-00)
16. Расчет режимов обработки и норм времени
Определение режимов резания и основного времени с учетом особенностей нарезания резьбы резцами на токарных станках производится в следующей последовательности.
1) Устанавливают расчетные размеры обработки. При нарезании как наружных, так и внутренних резьб за расчетный принимают номинальный диаметр резьбы. Величина припуска равна высоте профиля резьбы, то есть полуразности между наружным и внутренним диаметром резьбы, или для метрической резьбы по теоретическому соотношению
2) Так как резьбовым резцом невозможно нарезать резьбу за один рабочий ход, то весь припуск снимается за несколько черновых и чистовых рабочих ходов, число которых определяют по нормативам. Припуск на черновую и чистовую обработку распределяют по нормативам или в соответствии с практическими данными: на чистовую обработку принимают 10-20% от общего припуска, весь остальной припуск предназначен для черновой обработки.
3) Глубина резания равна подаче резца в радиальном направлении за каждый рабочий ход. Ее определяют отдельно для чистовых и черновых ходов.
4) Подача s равна шагу резьбы Р или при нарезании многозаходных резьб - ходу винтовой линии.
5) Скорость резания при работе на проход определяют по нормативам в зависимости от шага резьбы, материала детали и его механических свойств и материала режущего инструмента. При нарезании резьбы в упор применение нормальной скорости резания ограничивается шириной канавки для выхода резца. Это объясняется тем, что время на отвод суппорта с резцом в поперечном направлении по окончании рабочего хода может быть больше времени на перемещение резца в поверхность выступа на детали. Поэтому скорость резания при нарезании резьбы в упор устанавливают, исходя не из скоростных возможностей режущего инструмента, а из времени, необходимого для отвода суппорта с резцом по окончании каждого рабочего хода. Это положение находит отражение в нормативах на нарезание резьбы в упор, определяющих скорость резания в зависимости от диаметра резьбы, шага и ширины канавки f для выхода резца.
6) Частоту вращения определяют по принятой скорости резания, и по паспорту станка подбирают ближайшее значение частоты вращения nп.
7) Определяют фактическую скорость резания по принятой частоте вращения в м/мин: или в м/с
8) По нормативам находят мощность на резание.
9) Основное время определяют по формуле. Так как при нарезании резьбы после каждого рабочего хода суппорт возвращается в исходное положение, то время на выполнение вспомогательных рабочих ходов зависит от частоты вращения шпинделя станка при его обратном вращении и определяется по формуле.
Задача: Определить режимы резания и основное время на нарезание резьбы резцом на детали с размерами: D = 24 мм; d = М16; ld = 26 мм; f = 10 мм; Исходные данные: деталь - ротор генератора; материал - сталь 40Х с ув = 750 МПа; диаметр заготовки под нарезание резьбы предварительно обточен. Операция токарно-винторезная 025. Содержание операции:
1) установить деталь в центры, снять;
2) нарезать резьбу М14. Станок токарно-винторезный 16К20. Резец резьбовой с пластиной из твердого сплава Т15К6.
1) Расчетные размеры обработки: D = 24 мм;
l = lv - f (14)
l = 26 - 10 = 16 мм
припуск h на нарезание равен высоте профиля резьбы и для метрической резьбы может быть определен непосредственно по нормативам. По нормативам для черновых ходов hчерн = 1,47 мм, а для чистовых hчист = 0,37 мм. Общий припуск:
h = hчерн + hчист (15)
h = 1,47 + 0,37 = 1,84 мм
Расчетная длина обработки:
L = l + l1 + l2 (16)
При нарезании резьбы в упор, торец диаметром 24 мм ограничивает перебег резца, и l1 = (3/4) Р, l2 = 0. Следовательно:
L = 16 + 4P (17)
L = 16 + 4 * 2 = 24 мм.
2) Для резьбы с шагом Р = 2 мм и степенью точности 8 g число черновых ходов iчерн = 3 и чистовых iчист = 2
3) Глубина резания для черновых ходов:
tчерн = hчерн / iчерн (18)
tчерн = 1,47/3 = 0,49 ? 0,5 мм
При этом величина припуска, снимаемого за черновые ходы:
h = tчерн * 3 (19)
h = 0,5 * 3 = 1,5 мм
Для чистовых ходов:
tчист = h - hчерн / iчист (20)
tчист = 1,84 - 1,5/2 = 0,17 мм
4) Подача s равна шагу резьбы Р = 2 мм.5) Скорость резания при нарезании резьбы диаметром 16 мм в упор и ширине канавки f = 10 мм по нормативам составляет 15-16,5 м/мин; принимаем Vg = 16 м/мин. При отношении фактической ширины канавки f к нормативной:
Кfv = fфакт / fнорм (21)
Кfv = 10/12,5 = 0,8
поправочный коэффициент на скорость резания Кfv = 0,8. С учетом поправочного коэффициента Кfv скорость резания:
V = Vg * Кfv (22)
V = 16 * 0,8 = 12,8 м/мин
6) Частота вращения шпинделя станка определяется по формуле:
n = 1000V / рD (23)
n = 1000 * 12,8/3,14 * 24 = 169,8 ? 170 об/мин
Частоту вращения шпинделя с деталью можно определит по формуле:
n = f / PфK (24)
n = 10/2 * 0,03 * 1 = 166 об/мин
По паспорту станка принимают частоту вращения nп = 150 об/мин.
7) Фактическая скорость резания:
Vф = р *D * nп / 1000 (25)
Vф = 3, 14 * 24 * 160/1000 = 12 м/мин
В данном случае скоростные возможности принятого по технологическому процессу материала пластины из твердого сплава резца не используются, однако, учитывая сложность переточки резьбовых резцов и большие затраты времени на правильную их установку на станке, замену твердого сплава на быстрорежущую сталь производить не следует.8) Мощность на резание при нарезании резьбы в упор в нормативах отсутствует, что объясняется ее небольшой величиной при работе с малой скоростью резания. Для нарезания резьб с шагом 2 мм при той же глубине резания и стали с пределом прочности ув = 750 МПа мощность на резание Np = 4,5 кВт, а скорость резания V = 20 м/мин; так как мощность на резание прямо пропорционально скорости резания, то мощность на резание в упор будет:
Np. y = Np. пр * (Vр. у. / Vр. пр) (26)
Np. y = 4,5 * (12,1/20) = 2,7 кВт
9) Основное время определяется по формуле:
tо = L / (nп * Р) * i (27)
tо = 204/ (160*2) * 7 = 4,46 мин.
10) Вспомогательное время на обратный отвод резца в исходное положение:
tв = tо * (1/K1) (28)
По паспорту станка K1 = 1,25;
Следовательно,
tв = 4,46 * (1/1,25) = 3,5 мин.
17. Подбор и описание приспособления
Пресс предназначен для облегчения выпрессовки ротора генератора из передней крышки. Плюсы этого пресса в том, что на нем можно выпрессовывать роторы генераторов разных размеров и диаметров благодаря сменному основанию для выпрессовки. Этот пресс не сложен как в конструкции, так и в использовании. Также из плюсов, то что на конце упорного винта, Я добавил шарик из-за которого винт не так врезается в вал прессуемого ротора, благодаря чему резьба на валу ротора не портится. Из недостатков: слишком массивная и тяжелая конструкция, которую не так просто перенести с одного рабочего места не другое. Более существенных недостатков этом прессе Я не вижу. Процесс эксплуатации. Разобранный до обмотки генератор кладут тыльной стороной на основание для выпрессовки, предварительно подобрав его диаметр в соответствии с диаметром генератора, закрепляют основание четырьмя винтами. Затем в упорный винт вставляют вороток, направляют упорный винт на вал ротора генератора, предварительно подложив шарик между винтом и валом ротора. Далее постепенно без резких движений начинают крутить вороток, который в свою очередь вращает упорный винт, а он выпрессовывает ротор из крышки. Если ротор не поддается выпрессовке, необходимо смазать место соприкосновения ротора с подшипником смазкой WD-40 или другой. После того как ротор выпрессован, убираем крышку с основания, достаем ротор из основания. При эксплуатации не допускать чрезмерно высоких нагрузок на пресс, следить за ходом выпрессовки, не использовать другие средства для помощи в выпрессовке (молоток, пневмоинструмент)
Рисунок 1 - Пресс для выпрессовки ротора генератора
1 - платформа, 2 - основание для выпрессовки, 3 - упорный винт, 4 - вороток.
18. Экономическая оценка технологического процесса восстановления детали
Для определения экономической эффективности необходимо сравнить:
себестоимость восстановления со стоимостью детали по прейскуранту
себестоимости восстановления детали разными способами
Себестоимость восстановления складывается:
С = СЗП + НЗП + СМ + НР, (29)
где СЗП - заработная плата на восстановление
НР - накладные расходы (14% от общей суммы затрат)
СМ - стоимость материала
НЗП - начисления на заработную плату (20% от общей з/п)
СЗП = ЗПмин / Фмес (30)
СЗП = 19996/173,1 = 115,5 тенге
Смин = СЗП * Кр / 60 (31)
Смин = 115,5 * 1,24/60 = 2,3тнг/час
С = 115,5 + 23,1 + 200 + 47,4 = 386 тенге
Стоимость нового ротора на рынке колеблется в пределах 6000-8000 тенге
19. Экономическая эффективность от приспособления
Судя по расчетам, приведенным выше, можно сказать что восстановить ротор будет гораздо дешевле чем покупать новый. Приспособление же в свою очередь помогает снизить трудоемкость работы, связанной с ремонтом генератора. К тому же, если использовать подручные средства (молоток, кувалда) можно повредить резьбу ротора или погнуть его. Что только ухудшит его состояние. Экономическую эффективность от приспособления можно определить по формуле:
Э = (t1 - t2) * Cч * N * K, (32)
где
t1 - трудоемкость операции без применения приспособления
t2 - трудоемкость операции с применением приспособления
Cч - часовая тарифная ставка рабочего соответствующего разряда
N - число деталей обрабатываемых этим приспособлением
К - коэффициент учитывающий дополнительную з/п = 1,04
Э = (11 - 4) * 143,22 * 1 * 1,04 = 1042,6
20. Охрана труда и производственная санитария
Производственная санитария. Основную роль в оздоровлении условий труда играет правильная организация производства. Существующие нормы устанавливают санитарные зоны, требования к расположению производственных зданий и наличию в них всех необходимых санитарно-бытовых помещений, обеспечение, как питьевой водой, так и водой для технических целей, устройство рабочих помещений с учетом необходимой производственной площади, освещения, отопления и вентиляции. Оптимальные параметры микроклимата должны быть:
температура в производственных помещениях в зависимости от категории работ от 16 до 24°С в холодный период и от 18 до 25°С в теплый период;
относительная влажность воздуха в зависимости от температуры в пределах 40-75%;
скорость движения воздуха в пределах 0,1-0,5 м/с;
Объем производственного помещения на одного работника должен составлять не меньше 15 м3, а площадь - не меньше 4,5 м2. В соответствии с требованиями действующего законодательства работники должны обеспечиваться гардеробными, умывальниками, душевыми и туалетами. При выполнении работ на открытом воздухе или в условиях, которые приводят к увлажнению спецодежды, должны быть оборудованы помещения для сушки спецодежды. Правильное и достаточное освещение рабочих мест и производственных помещении способствует предупреждению травматизмов и повышению производительности труда, в противном случае рабочий вынужден, близко наклонятся к обрабатываемым изделиям и химический вредный продуктам, что увеличивает опасность травматизма, отравления и повреждения глаз. Наличие исправных инструментов, необходимых приспособлений, удобство их размещения на рабочем месте, чистота, тон, окраска оборудования и помещений, правильный подбор освещения, озеленение помещений и территории - все эти элементы технической эстетики должны быть присущи современному СТО при высокой научной организации труда.
На проектируемом СТО все требования производственной санитарии в норме. То есть, температура воздуха в пределах 16 - 25°С, скорость движения воздуха 0,2 м/с, влажность воздуха от 50 до 65%. Стены СТО окрашены в белый цвет, что благоприятно влияет на распространения света в помещении, пол ровный, чистый, не скользкий. Есть 17 окон, что придает СТО лучшую освещенность. Для проветривания помещения используют вентиляторы. Проходы между оборудованием свободные, расстояние от стен до оборудования и между оборудованием соблюдается.
Расчет искусственного и естественного освещения. Расчет естественного освещения сводится к определению числа окон при боковом освещении и фрамуг при верхнем освещении. Световая площадь оконных проемов определяется по формуле:
Sокон = Sпол * б, (32)
где Sокон - площадь оконных проемов
Sпол - площадь пола участка
б - световой коэффициент
Sокна = a * b, (33)
Sокон = 216 * 0,25 = 54 м2
Sокна = 1770 * 1790 = 3,16 ? 3,2 м2
Число окон определяем по формуле:
Nокон = Sокон / Sокна, (34)
Nокон = 54/3,2 = 16,8 ? 17 окон
При расчете искусственного освещения необходимо рассчитать число ламп, выбрать тип светильника, высоту подвеса. Общая световая мощность определяется по формуле:
Wосв = Sуч * Q * R, (35)
где Wосв - общая световая мощность
Sуч - площадь участка
Q - продолжительность работы электрического освещения в течении года. При односменной работе - 800 часов, 2800 часов при двухсменной
R - норма расхода электроэнергии в Вт на м2.15-20Вт на м2 при высоте подъема 2,7 метра
Wосв = 216 * 800 * 15 = 2592000 Вт/м2
Тип светильника: светильник влагозащищенный 200 Вт
Расчет вентиляции. Во всех производственных помещения применяется естественная и искусственная вентиляция. При расчете естественной вентиляции определяются площади форточек и фрамуг. При расчете искусственной вентиляции определяют необходимый воздухообмен, подбирают вентилятор и электродвигатель. В зависимости от параметра производственного помещения выбирают вид вентиляции который может быть местным или общеобменным. Исходя из объема помещения и кратности обмена воздуха определяют производительность вентилятора.
Wв = V * R, (36)
гдеWв - производительность вентиляторов
V - объем помещения
R - кратность воздухообмена
V = Sуч * h, (37)
V = 216 * 4 = 864 м3
Wв = 864 * 4 = 3456 м3/час
Таблица 9 - Выбор вентиляторов
|
№ п/п |
Модель |
Тип |
Мощность, м3/час. |
Частота вращения, об/мин. |
|
|
1 |
ЦАГИ - 4 |
осевой |
1800 |
1500 |
|
|
2 |
ЦАГИ - 5 |
осевой |
2500 |
1000 |
|
|
3 |
ЦАГИ - 6 |
осевой |
Подобные документы
Специфика технологических процессов восстановления муфты скользящей вилки. Описание дефектов детали. Характеристика этапов ремонта, технология выбора оборудования и расчет основных параметров технологических процессов восстановления деталей автомобиля.
курсовая работа [164,9 K], добавлен 16.07.2011Остаточный ресурс деталей как источник экономической эффективности капитального ремонта автомобилей. Знакомство с этапами и проблемами разработки технологического процесса восстановления детали. Способы определения годовой трудоемкости работ на участке.
контрольная работа [440,8 K], добавлен 28.05.2015Технологическое описание хромирования как наиболее распространенного вида гальванического покрытия деталей кузовов автомобилей. Описание основных дефектов, технологии снятия и восстановления хромовых покрытий деталей на примере бамперов автомобилей ВАЗ.
контрольная работа [625,5 K], добавлен 15.01.2013Восстановление деталей как источник эффективности ремонтного производства и его основа. Организация ремонта полурамы бульдозера ДЗ-171.1.05. Описание устройства и последовательность разборки сборочной единицы. Очистка и мойка деталей, их дефектация.
курсовая работа [2,0 M], добавлен 10.09.2016Характеристика технологической последовательности устранения дефектов детали. Способы определения числа ремонтов автопарка, анализ программы ремонта автопарка. Расчетные параметры авторемонтного оборудования, понятие и способы восстановления деталей.
курсовая работа [245,3 K], добавлен 25.03.2012Описание устройства и последовательности разборки балки переднего моста. Условия работы детали в агрегате. Дефектация и сортировка деталей балки переднего моста. Рассмотрение способов восстановления деталей, описание технологического процесса ремонта.
курсовая работа [864,1 K], добавлен 11.09.2016Проектирование детали "вал распределительный автомобиля ГАЗ-24", характеристика и условия ее работы. Перечень неисправностей детали. Описание технологического процесса устранения дефекта. Операции по восстановлению распределительного вала автомобиля.
курсовая работа [64,4 K], добавлен 26.02.2011Особенности восстановления автомобильных деталей из стали, чугуна, алюминиевых сплавов различными методами в условиях авторемонтного производства. Практические примеры и методы их использования. Методика разбора узлов автомобиля перед восстановлением.
книга [4,1 M], добавлен 06.03.2010Восстановление деталей как основной источник эффективности ремонтного производства. Характеристика условий работы деталей, технические условия и карта технических требований на их дефектацию. Карта технологического процесса восстановления ступицы.
контрольная работа [146,8 K], добавлен 09.06.2015Восстановление автомобильных шин. Подготовка починочного материала. Способы восстановления деталей и их краткая характеристика. Технологический процесс устранения местных повреждений покрышек. Техническое нормирование труда. Сборка прессовых соединений.
реферат [25,1 K], добавлен 22.04.2011
