Деятельность ОАО "Мясокомбинат Раменский"

Шлямовка черев включает дробление серозного, мышечного и слизистого слоев, отжим шляма и окончательную очистку подслизистого слоя. Шлямовка черев осуществляется на машинах непрерывного действия.

Жировая ткань, остающаяся на поверхности кишок, подвергается окислительной порче, вследствие чего они приобретают неприятный запах и становятся непригодными для использования в качестве колбасных оболочек. Обезжиривают кишки вручную и на машинах, вручную обычно толстые кишки, пузыри и пикалы при помощи изогнутых ножниц с тупыми концами. Черевы всех видов и говяжьи круга обезжиривают на машинах при постоянном орошении теплой водой.

Обработанные кишки охлаждают в ванне с холодной проточной водой в течение 20--30 мин. Охлажденные кишки сортируют. При этом учитывают прижизненные пороки и дефекты, возникающие при обработке. К прижизненным порокам кишок относятся прыщи, брыжеватость и патологические.

В процессе обработки кишок могут образоваться дыры в стенках кишок и окна -- повреждение отдельных оболочек кишок. При недостаточной пензеловке на кишках остается жир.

Очищенные и охлажденные кишки перед посолом сортируют по качеству и размерам (диаметрам и длине). Диаметр определяют при помощи калибровочной доски. Для определения калибра кишки наполняют воздухом давлением 1,2-1,5 атм. или водой. Диаметр черев определяют через каждые 2 метра, для этого наполненный водой участок кишки вставляют в вырезы калибровочного устройства. В местах, где заканчивается один калибр или сорт и начинается другой, или обнаружено сквозное повреждение оболочки, череву разрезают на отрезки, аккуратно обрезая концы кишки.

После калибровки измеряют длину кишок при помощи планок и измерительных досок, соединяют кишки в пучки, пачки или связки и перевязывают.

Многокамерные желудки крупного рогатого ската (КРС) на столе нутровки разделяют на рубец с сеткой и книжку с сычугом и удаляют с них вручную поверхностный жир. Жир помещают в тележку с холодной водой и по мере накопления передают в жировой цех. Слизистые субпродукты выворачивают и освобождают от содержимого водопроводной водой с температурой 25 оС в течение 2-3 минут.

Книжки КРС промывают в центрифуге. Промытые желудки шпарят водой с температурой 65-68 оС рубцы в течение 7 минут, книжки крс 8, сычуги и свиные желудки 5-6 минут. Во время шпарки уменьшается механическая прочность силы сцепления слизистого слоя с подслизистым. Недостаточная или чрезмерная шпарка приводит к ухудшению качества готовых субпродуктов. Шпарку и удаление слизистой оболочки обычно производят в центрифугах, где очистка происходит под действием создаваемых центробежных сил. После шпарки и очистки в центрифугу подается холодная вода с температурой 10-12 оС и в течение 2-3 минут происходит охлаждение желудков. При работе центрифуги рабочий открывает крышку, и слизистые субпродукты выбрасываются на приемный стол для стекания течение 20-30 минут.

Рубцы с сетками обезжиривают вручную и подвешивают специальными зажимами за сетки на подвесной путь (конвейерный или бесконвейерный), по которому их передают к столу для освобождения от содержимого. На предприятиях, не имеющих устройств для подвешивания, их подают по специальному лотку к столу для удаления каныги. Рубцы с сетками промывают теплой водопроводной водой до удаления остатков содержимого, охлаждают проточной холодной водопроводной водой в моечном барабане или в чане и в растянутом виде подвешивают на два крюка подвесного пути.

Дообезжиривают вручную ножом, срезая остатки жира с серозной оболочки и жировые отложения в швах рубца, затем шпарят в шпарильном чане или центрифуге.

Сычуги КРС и свиные желудки обезжиривают вручную ножом.

Шпарку и очистку от слизистой оболочки проводят в центрифуге, затем укладывают в перфорированные емкости и после стекания воды направляют в холодильник. Собранный жир-сырец передают в жировой цех.

Рисунок 7-Технологическая схема обработки слизистых субпродуктов

5.Производственный ветеринарно-санитарный контроль в жировом цехе

Сырьем для жирового цеха является жир-сырец, который делят на говяжий, свиной, бараний, птичий и костный. В зависимости от жирно-кислотного состава и места расположения в туше мякотный жир-сырец животного делится на две группы:

К первой группе относят сальник, выстилающий брюшную полость; околопочечный, брыжеечный жир; обрезь свежего свиного шпика; жировая обрезь от зачистки туш (щуповой и подкожный), с калтыка, ливера, хвоста; жирное вымя молодняка крс; жировая обрезь, выделяемая при разделке мяса в колбасном, консервном и полуфабрикатном производстве; курдюк свежий.

Ко второй группе относят жировую ткань с желудка; мездровой жир, получаемый при ручной обрядке шкур или на мездрильных машинах, установленных в цехе убоя скота и разделки туш; кишечный жир, получаемый при обезжиривании кишок вручную; а также соленый шпик без запаха осаливания.

Содержание жира в жиросырье различно и колеблется в больших пределах в зависимости главным образом от вида и упитанности животных и анатомического происхождения жиросырья. Наибольшее количество жира содержится в свином жиросырье, наименьшее -- бараньем. На состав жиросырья влияет пол животных и сезон их убоя. Существенное значение имеет также вид корма.

Содержание жира в различных видах жировой ткани одного и того же животного не одинаково. Наиболее богаты жиром сальник и околопочечный жир. Для жировой ткани птицы этот фактор имеет меньшее значение.

Каждая из этих стадий извлечения жира производственного процесса играет важную роль в получении конечного продукта с заданными свойствами, способствует сокращению или, наоборот, может привести к росту потерь, позволяет придать ему форму с учетом дальнейшего использования.

Жиросырье сортируют по виду, анатомическим признакам и состоянию непосредственно в местах их получения (убойном, субпродуктовом, кишечном, и колбасном цехах).

Жир-сырец из убойного цеха поступает в жировой цех напольным транспортом, по спускам, с применением транспортных конвейеров или трубопроводным транспортом.

Все виды жиросырья могут иметь прирези мышечной и других тканей, которые необходимо удалить, то есть произвести оборку сырья. Прирези удаляют вручную ножом на столах.

Подготовка жира-сырца к переработке заключается в следующем: сначала жир-сырец, за исключением жира с кишок и мездрового, накапливается в чане для приема жира-сырца с холодной водой. Это необходимо чтобы исключить или затормозить процессы, влекущие к образованию неприятного запаха вследствие действия ферментов тканей (липазы) и жизнедеятельности микроорганизмов, а также гидролизу триглицеридов и повышению содержания свободных жирных кислот.

Если на переработку поступает загрязненный жир-сырец, его промывают в проточной водопроводной воде с температурой 10-15 оС. Кишечный жир-сырец промывают отдельно от остального сырья. Продолжительность промывки в чане с проточной водой составляет 30 минут, а в чане с периодически сменяемой водой около 2,5 часа. Промывку считают законченной, если промывная вода теряет розовую окраску, обусловленную остатками крови.

Если необходимо накопить сырье перед вытопкой более 2 часов его охлаждают. Охлаждение дает возможность затормозить гидролитические процессы. По окончании промывки плавающий жир-сырец перемещают в чаны для охлаждения или на стол для стекания и разборки. Затем из чана спускают воду и собирают осевшее на дно сырье.

Жир-сырец охлаждается в чанах с холодной водой с температурой 3-4 оС не более 36 часов, при температуре 8-10 оС не более 24 часов. Если отсутствует вода с такой температурой, то для охлаждения используется водопроводная с добавлением пищевого льда.

Перед вытопкой жир-сырец раскладывают на решетки для стекания. Стекание продолжается не более 30 минут, после чего сырье измельчают на волчке или других машинах. Измельчение проводят для механического разрушения жировых клеток, чтобы облегчить извлечение жира при нагревании и обеспечить более интенсивно протекание тепло-массообменных процессов за счет увеличения поверхности обрабатываемого сырья.

Извлечение жира является важнейшей стадией технологического процесса производства пищевых животных жиров, влияющей на выход и качество получаемого жира.

Жир из жиросырья выделяют следующим способам: вытопкой. Метод выделения жира из жиросырья обусловливает и дальнейшие операции по обработке жира.

Вытопка - тепловой метод извлечения жира. При нагреве частицы белка набухают, понижается прочность клеточных мембран, и жир выплавляется и отделяется от ткани. Достоинство вытопки - ее простота, возможность, применения не сложных технических средств. Но этот метод экономичен только в том случае, если используют технически совершенные установки непрерывного действия с кратким производственным циклом и максимальным выходом качественного жира.

Технологические режимы:

Промывка - температура воды 220 С

Вытопка - температура 900 С, в течении 40 минут

Очистка - температура воды 900 С, р=3атм

Охлаждение - температура жира говяжьего 30-380 С, свиного 30-340 С

В зависимости от вида и характера дальнейшего использования (хранение, реализация) охлажденный жир упаковывают в крупную тару (деревянные бочки, ящики, жестяные и картонные коробки) или расфасовывают в мелкую.

Картонные контейнеры емкостью до 25 кг жира изготовляют из трехслойного картона. Для увеличения жесткости по боковым стенкам вставляют картонную обечайку. В контейнер вкладывают пакет, изготовленный из пергамента.

Продолжительность хранения жира зависит от его качества и вида, а также от температурных и других условий хранения.

Кратковременно жиры хранят в темных сухих охлаждаемых помещениях при температуре 4° С и относительной влажности воздуха не более 85%. Длительно хранят жир (до 6 месяцев) при температуре не выше --8° С. Не следует допускать колебаний температуры более 1°С, иначе возможна конденсация водяных паров и появление плесеней на поверхности тары. Не следует также хранить совместно с жиром другие продукты, издающие запах, так как жир легко воспринимает посторонние запахи.

6.Производственный ветеринарно-санитарный контроль в цехе СЖК

Цех кормовых и технических продуктов находится в одном здании с убойно-разделочным цехом. При входе и выходе из производственных отделений устроены дезинфекционные барьеры. Цех состоит из сырьевого и аппаратного отделений, помещений для дробления шквара и просеивания кормовой муки, обработки технического жира, хранения готовой продукции до получения результатов лабораторных исследований, разделенных бытовых помещений и санитарных пропускников. Предусмотрены помещения для приготовления и хранения моющих и дезинфицирующих растворов. Сырьевое отделение расположено изолировано от других. В нем имеются камеры для мойки и стерилизации тележек, инвентаря, тары. Степы облицованы плиткой, полы водонепроницаемы с уклоном к сточным трапам. Помещения оборудованы вентиляцией, водопроводной водой, используется искусственное и естественное освещение. Сырьевое отделение цеха ежедневно очищают от загрязнений, моют горячей водой, 0,5 - 1 % раствором кальцинированной соды и дезинфицируют раствором хлорной извести (2 % активного хлора). Помещение готовой продукции по окончании работы обмывают водой или 0,5 % раствором кальцинированной соды. Тележки, ванны и другое оборудование ежедневно моют 1 % раствором (60 - 70°С) кальцинированной соды. Котлы моют, затем сливают воду через жироуловитель и обезжиривают 2 - 3 % раствором кальцинированной соды.

Все помещения не менее 1 раза в неделю, а оборудование и инвентарь ежедневно дезинфицируют раствором хлорной извести (2% активного хлора). В цехе используют все непищевые отходы и конфискаты. Сырье должно быть чистым. Отходы, поступающие из колбасного, кишечного, жирового цехов, холодильника и скотобазы могут быть приняты при наличии акта или справки ОПВК об их непригодности на пищевые цели. Кость для производства клея используют на выработку СЖК. Книжки, сычуги и селезенки, другие малоценные продукты перерабатывают в течение 2 суток с момента поступления их в цех. При невозможности переработки их консервируют холодом или пиросульфитом натрия. Продолжительность хранения не более 2 месяцев (летом). Кормовую муку исследуют в химической и бактериологической лабораториях. Контролируют по внешнему виду, крупности помола, наличию примесей, содержанию протеина, жира, золы, клетчатки, БЭВ, общей обсемененности, наличию энтеропатогеных бактерий, протея, сальмонеллы и анаэробов. Масса первичной пробы - 100 г, средней - 500 г.

Сырьем для производства сухих животных кормов, кормового и технического топленых жиров являются ветеринарные конфискаты, непищевые отходы и малоценные в пищевом отношении продукты, получаемые при переработке скота, лошадей и других животных, отходы от производства пищевой, технической и специальной продукции на мясокомбинате, а также трупы скота и птицы, допущенные ветеринарно-санитарным надзором для переработки на кормовые и технические продукты.

Подготовка сырья включает операции сбора, транспортировки, приема, измельчения и промывки.

Подготовку сырья необходимо производить как можно быстрее, чтобы уменьшить гнилостный распад белковых веществ и гидролиз жира, снижающие качество кормовой муки и жира. Если нет возможности переработать сырье в течение смены допускается его консервирование поваренной солью в количестве 20% к массе сырья.

Сортировку сырья для производства мясокостной муки, как правило, производят, по месту сбора, то есть в убойном, субпродуктовом, жировом, кишечном, шкуроконсервировочном и цехах по переработки мяса. При поступлении смешанного сырья его сортируют на жировое и жиросодержащее, что позволяет применять дифференцированный для разных видов сырья режим тепловой обработки и получение качественной готовой продукции. При переработке сырья в вакуум-горизонтальных котлах с промежуточным обезжириванием на центрифуге и на поточно-механизированных линиях его не сортируют.

Сырье в цех технических фабрикатов поступает при помощи напольного, гравитационного, трубопроводного транспорта, конвейерных систем или подъемных устройств. Обязательным условием соблюдения ветеринарно-санитарного и технологического режимов является дезинфекция транспортных средств и инвентаря. Для этого должен иметь стерилизационную камеру, а также камеру обработки тканевых мешков для упаковки кормовой муки.

Мякотное сырье, доставленное передувкой, принимают в накопительные бункеры. Такое сырье учитывается по объему. При доставке сырья напольным транспортом или подвесных ковшах определяют массу на весах.

Перед тепловой обработкой мясокостное сырье и кость измельчают для увеличения поверхности обрабатываемого материала, а также для вскрытия губчатого вещества кости, в котором преимущественно находятся жировые клетки. Степень измельчения сырья составляет 40х40 мм. Шерстное сырье (путовые суставы, лапы, лобаши крс, головы мрс, куски свиных шкур) шпарят в воде с температурой 65-68 оС в течение 5-10 минут, удаляют волос на центрифуге, а затем измельчают и направляют на тепловую обработку.

Тепловая обработка сырья

Тепловая обработка сырья необходима для уничтожения патогенных микроорганизмов, разрушения первоначальной структуры сырья и обезвоживания с целью получения сухого продукта.

Исходное сырье, особенно конфискованные внутренние органы животных, обсеменено сальмонеллами, условно-патогенными бактериями, термоустойчивыми микробами и спорообразующими бактериями. Для уничтожения патогенной микрофлоры и спор при переработке технического сырья применяют нагрев в течение 15-30 минут при температуре 110-132 оС. Некоторые виды сырья (кость, кость-паренка, перопуховое сырье и др.) обладают достаточно высокими прочностными свойствами, поэтому для разрушения первоначальной структуры необходим жесткий и продолжительный нагрев. Обработанное таким образом сырье разрушается на дробилках и после просеивания представляет кормовую муку. Применяемые режимы тепловой обработки должны обеспечивать надлежащее обезвреживание. Разварку и обезвоживание сырья при минимальных затратах энергии. Чрезмерная температура и большая продолжительность нагрева вызывает термический (пирогенетический) распад белковых веществ, а образующиеся продукты придают жиру и муке темную окраску и неприятный пригорелый запах, тем самым снижают качество готовых продуктов. Принято техническое сырье в зависимости от особенностей тепловой обработки подразделять на группы:

1 Сырье (кровь, фибрин, форменные элементы), благополучное в санитарном отношении. Для обеззараживания такого сырья нет необходимости в жестком и продолжительном нагреве. Такое сырье можно перерабатывать при температуре ниже 100 оС. В связи с тем, что при переработке крови добавляется кость (5-10%), температура обработки повышается до 118-122 оС.

2 Сырье, имеющее достаточно прочную структуру. К нему относятся кость, мясокостные отруба, рого-копытное и перопуховое сырье. Тепловая обработка производится с целью разрушения структуры путем использования высокотемпературного (120-127 оС и даже 143 оС) продолжительного нагрева, при котором происходит и его обезвреживание.

3 Сырье, относительно легко развариваемое (печень, селезенка и др.), но подозрительное по содержанию болезнетворных спор. Это сырье обезвреживают при температурах 118-122 оС. Сырье, пораженное спорогенными микробами остроинфекционных заболеваний, необходимо перерабатывать только в установках, позволяющих загружать целые туши без разделки, при температуре 145-150 оС.

Существуют сухой и мокрый способы тепловой обработки.

Сухим способом называют тепловую обработку сырья глухим паром (нет контакта сырья с греющей средой). Это позволяет объединить все тепловые процессы (разварку, стерилизацию и сушку) в одном аппарате - универсальном горизонтальном котле.

Разварка и стерилизация происходит при избыточном давлении, создаваемом парами воды, испаряющейся из сырья при нагреве. В это же время происходит обезвоживание сырья, в результате уменьшается возможность образования клеевого бульона, который затрудняет сушку шквары и способствует эмульгированию жира. На этапе сушки внутри котла создается разрежение, а температура снижается с 118-122 оС до 72-80 оС. Поддержание невысокой температуры процесса благоприятно влияет на сохранение качества жира и шквары.

Тепловую обработку сухим методом можно выполнять разными способами:

- переработка мякотного жиросодержащего сырья с костью без обезжиривания.

- переработка жиросодержащего и жирового сырья с отцеживанием в отцеживателе и обезжириванием на шнековых прессах.

Обработка крови в вакуумных котлах проходит в два этапа : 1 - разварка стерилизация необходима для специальной обработки добавляемой по рецептуре кости; 2 - сушка при температуре 72-80 оС в условиях вакуума (53-68 кПа).

Мокрым способом называют тепловую обработку сырья острым паром или водой. При таком способе обеззараживание сырья происходит более эффективно. После тепловой обработки получают жир, шквару и бульон. С бульоном теряется достаточное количество белковых веществ и часть жира, находящегося в эмульгированном состоянии.

Тепловую обработку мокрым методом можно выполнять разными способами:

- переработка жиросодержащего и жирового сырья с костью с обезжириванием водой или бульоном.

- переработка жирового и жиросодержащего сырья, предварительно обезжиренного в автоклавах, диффузорах

- переработка технического сырья в вакуумных котлах с промежуточным обезжириванием на центрифуге

Для обработки сырья в вакуумных горизонтальных котлах с промежуточным обезжириванием на центрифуге используют вакуумные котлы.

В котлах выполняется разварка и стерилизация и частичное обезвоживание шквары до остаточной влажности 30-40 %. Количество мякотного сырья согласно рецептуре составляет 75%, а кости 25%. Шквара после разварки и стерилизации, которая осуществляется острым паром, представляет собой полужидкую массу.

Влажную шквару загружают в центрифугу в процессе центрифугирования жир непрерывно отводится из ротора через фильтрующую ткань, закрепленную под бортовым кольцом. Полученный жир по лотку собирается в приемник, а из него насосом перекачивается в отстойник и на очистку в сепаратор.

Преимуществом данной технологической схемы является получение высококачественного кормового жира, так как процесс обезжиривания осуществляется до окончательной сушки шквары, в результате чего исключается потемнение его цвета, вызываемое подгоранием. Наряду с этим обеспечивается достаточно высокая степень извлечения жира: остаточное его содержание в сухой шкваре составляет 8-12%.

После очистки жир разливают в тару и отправляют на хранение или передают для производства технической продукции.

Получение кормовой муки

Кормовая мука для удобства ее скармливания или смешивания с другими кормами должна состоять из частиц величиной не более 3 мм. В 1 т муки допускается содержание не более 160-- 200 г металлических примесей. Поэтому высушенную кормовую массу после остывания измельчают на дробилках и просеивают на встряхивающем сите, или на ситах-буратах. Металлические примеси удаляют с помощью магнитных устройств, которые помещены перед ситом-буратом, или встряхивателем.

Очистка технического жира

Технический жир, полученный после тепловой обработки сырья и прессования шквары содержит остатки бульона и шквары. Очищают жир отстаиванием при температуре 60--65° С в течение 5--6 ч. Во время отстаивания расход соли на подсолку составит 2--3% к массе сырья.

Целесообразно очистку жира производить на сепараторах.

При этом значительно сокращается производственный процесс (5--6 мин вместо 5--6 ч при отстаивании); повышается качество жира, количество жира, остающегося в шкваре, значительно снижается.

Муку упаковывают в бумажные пакеты (3 - 4-слойные), бывшие в употреблении, но продезинфицированные, массой 50 кг. Каждую единицу упаковки маркируют. Срок хранения не более 6 месяцев. Технический жир упаковывают в бочки, маркируют, хранят не более 6 месяцев.

На кормовую муку или жир оформляют качественное удостоверение и ветеринарное свидетельство № 2.

7. Производственный ветеринарно-санитарный контроль на холодильнике

Помещение холодильника следует за помещением убойно-разделочного цеха, которое включает в себя морозильные камеры охлаждения, кладовую для хранения уборочного инвентаря, отделение для санитарной обработки транспортных средств, экспедицию (для подготовки продукции к реализации; имеет выход к автомобильной платформе).

Температуру воздуха контролируют: перед загрузкой, в процессе холодильной обработки - через каждые 4 часа; при хранении - 2 раза в сутки. Относительную влажность воздуха в камерах хранения охлажденного мяса фиксируют не реже 1 раза в сутки, а при хранении замороженного мяса - не реже 1 раза в месяц. Контроль санитарного состояния осуществляют 1 раз в квартал. Поступающее в холодильник мясо и сырье с других комбинатов по качеству отвечающие установленным требованиям, принимаются при наличии ветеринарного свидетельства формы № 2 и удостоверения о качестве. Из убойного цеха этого же предприятия мясо поступает с актом о выбраковке (при обнаружении дефектов). При проведении ветеринарно-санитарного осмотра мяса проверяют его качество (запах, цвет, отсутствие слизи, плесени, загрязнения), состояния обработки, наличие клейма. При загрузке камер охлаждения полутуши или туши размещают на подвесных путях с интервалом 3 - 5 см. Не допускают соприкосновение туш друг с другом, т.к. возможно загорание мяса.

Мякотные и слизистые субпродукты перед охлаждением раскладывают по видам. Языки и мозги охлаждают на противнях, разложенными в 1 ряд, рубцы и книжки - повешенными на крючья, другие - размещают в формах не более 10 см. охлаждение туш в камере с температурой - 1°С - 4 часа при относительной влажности 85 %. Такие туши хранят 12 - 14 суток. Субпродукты при 0 - 1° С при 80 % влажности хранят не более 2 суток. Жир охлаждают на противнях при -1° С при 85 - 90 % влажности.

Мясо считают замороженным, если температура в глубоких слоях достигает - 8° С. Полутуши и туши размещают на путях, чтобы расстояние между ними было 3 - 5 см. Субпродукты сортируют по видам и направляют в холодильник не позднее 4 часов после убоя. Их замораживают в охлажденном виде в формах и на противнях. Они считаются замороженными, если температура в глубоких слоях достигает -8 ° С.

8.Производственный ветеринарно-санитарный контроль в колбасном цехе

В колбасном цехе имеются следующие помещения: накопитель сырья; размораживания сырья; зачистки туш; разделки мясных отрубов; обвалки и жиловки мяса; посола сырья; приготовления фарша; подготовки кишечной оболочки; шприцовочное отделение; осадочная камера; термическое отделение; дымогенераторная и топочная камеры; охлаждения колбас и других продуктов; хранение колбасных изделий; сушильное отделение; накопления сырокопченых и полукопченых колбас для отгрузки; подготовки, мойки и стерилизации оборотной тары; фасовки и упаковки колбасных изделий; экспедиция; хранения соли, специй и других материалов; централизованного приготовления дезинфицирующих и моющих растворов с подачей их по трубопроводам во все производственные помещения; помещение для очистки рам. Санитарные показатели выпускаемой продукции во многом зависят от температуры и влажности в производственных помещениях по ходу выполнения технологических процессов. Поддержание определенных климатических условий на различных участках производства способствует уменьшения развития микрофлоры в сырье и готовой продукции, правильному протеканию физико-химических процессов в сырье при подготовке к тепловой обработке.

Для поддержания соответствующих условий гигиены и предупреждения травматизма обслуживающего персонала немаловажное значение имеет освещенность помещений. Освещенность в цехах производства колбас и полуфабрикатов достигается естественным освещением, а также газоразрядными лампами и лампами накаливания.

Санитарное состояние производственных цехов в целом удовлетворительное

Вспомогательные продукты и материалы

· Посолочные ингредиенты - поваренная соль № 0, 1, 2 не ниже 1 сорта; сахар; нитрит натрия - водный раствор 2,5 % концентрации; аскорбиновая кислота.

· Белковые стабилизаторы - применяют при изготовлении вареных и ливерных колбас - их готовят из свиной шкурки, сухожилий из говядины и свинины, говяжьих губ.

· Молоко и молочные продукты - при производстве диетических продуктов.

· Мучные продукты - увеличивают вязкость влагоудерживающую способность фарша (применяют пшеничную муку 1 и 2 сортов).

· Крахмал - пшеничный, картофельный, кукурузный и рисовый 1 и 2 сортов.

· Пряности - молотый перец, мускатный орех, кориандр, тмин и др.

· Яйцепродукты - меланж, яичный порошок, яйца куриные.

· Оболочки для колбасных изделий - натуральные, кишечные, искусственные - целлюлозные, белковые, бумажные и др.

Все сырье должно соответствовать предусмотренным стандартам и техническим условиям.

Подготовка сырья

· ОБВАЛКА - производят вручную при температуре воздуха 12° С. Для предотвращения окрашенных участков в готовых изделиях срезают клейма. Не допускают накопления обработанного сырья, так как поверхность разреза представляет собой хорошую питательную среду для микрофлоры.

· ЖИЛОВКА - при обнаружении патологических изменений, загрязнений мышечная ткань на обработку не допускается. Жилованное мясо быстро подают на посол.

· ПОСОЛ - солят в охлажденном помещении при 2 - 4° С.

Технология и санитарный контроль при механической обработке мяса и изготовлении колбасного фарша

Механическая обработка мяса при изготовлении колбас включает следующие процессы: измельчение, перемешивание, формовку и осадку колбасных батонов.

Измельчение сырья после посола осуществляется с помощью специальных машин: волчков и куттера. Оно обеспечивает однородность структуры, вязкость и влагоудерживающую способность фарша. При изготовлении вареных колбас, сосисок, сарделек и других изделий важнейшей операцией, определяющей качество и выход готовой продукции, является тонкое измельчение фарша. Применяемое для этих целей оборудование, условия и режим измельчения влияют на такие показатели качества фарша, как структура и консистенция, наличие или отсутствие бульонных жировых отеков, вкус готового продукта. При измельчении необходимо достигнуть не только требуемой степени измельчения сырья, но и связывания им количества воды, чем обеспечивается получение продукта высокого качества с максимальным выходом при стандартном содержании влаги.

При контроле процесса обработки фарша следует иметь в виду, что его температура во время вторичного измельчения на куттерах, эмульсикаторах и коллоидных мельницах не должна превышать 8 - 10 °С. Длительная обработка может повысить температуру до 15 - 22 °С. При такой температуре может падать водосвязывающая способность мяса. В этих случаях при варке колбас будет отделяться часть жира и будут образовываться водно-жировые отеки. Для предотвращения нагревания измельчаемого мяса в измельчитель вместе с водой добавляют мелкодробленый лед. Вода, используемая для получения льда, должна отвечать требованиям действующего ГОСТа 13264 - 70 «Вода питьевая. Методы санитарно-бактеориологического анализа». Температура фарша в конце куттерования не должна превышать 18 °С.

При изготовлении мясных фаршей происходит их аэрация (часть кислорода находится в виде достаточно крупных и видимых невооруженным глазом пузырьков), однако большая его часть присутствует в виде микроскопических пузырей. Аэрация фарша при измельчении неблагоприятно влияет на цвет, вкус и консистенцию колбас. Кислород воздуха, реагируя с пигментами мяса, вызывает образование серого или зеленого окрашивания вокруг воздушных пор. Наличие кислорода в продукте способствует росту бактерий, дрожжей, плесеней, приводящих к порче мясопродуктов. Воздух вызывает образование пористостей изделий или воздушных пустот «фонарей». Иногда эти «фонари» заполняются жидкостью (бульоном).

Повышению качества колбас способствуют применение вакуум-куттеров, вакуум-мешалок и вакуум-шприцев. При вакуумировании удаляются не только крупные, но и мельчайшие пузырьки воздуха. Это дает возможность получать калбасные изделия с лучшей окраской, вкусом и консистенцией. Улучшение вкуса происходит из-за предотвращения окислительных изменений жира.

Перемешивание фарша применяют для получения продукта с более упругой и пластичной консистенцией. В процессе перемешивания происходит равномерное распределение жира в форме, повышается водосвязывающая способность мяса, снижаются потери при термической обработке. С точки зрения гигиены важным является предотвращение перегревания фарша в мешалках, попадания посторонних предметов и загрязнения фарша.

Если в процессе изготовления колбасного фарша механические операции выполняются последовательно, быстро и с охлаждением льдом, обильного развития микробов не наблюдается. Нарушение установленного санитарного и технологического режимов способствует дальнейшему увеличению количества микроорганизмов и обсемененности фарша.

Дополнительное обсеменение фарша возможно при добавлении шпика и специй. Со специями, особенно с перцем, в фарш попадает значительное количество споровых бактерий. Как показали исследования, микробная обсемененность перца исчисляется миллионами и даже десятками миллионов микробов в 1 г. Подавляющая масса микробов приходится на споровые виды.

Формовка (шприцевание) фарша в колбасные оболочки должна выполняться без промедления после его изготовления. Накопление фарша перед подачей в шприцы, задержка процесса формовки создают благоприятные условия для развития микрофлоры и увеличения содержания микроорганизмов в сырце.

При набивке (формовке) колбасных батонов возможно дальнейшее обсеменение фарша микрофлорой. Одним из источников этого обсеменения является оборудование, в первую очередь загрязненные шприцы. Уменьшить обсемененность фарша в процессе шприцевания можно только путем тщательной санитарной обработки (мойки и дезинфекций) шприца.

Другим источником микробного обсеменения фарша при набивке батонов может служить колбасная оболочка. Естественная кишечная оболочка бывает загрязнена значительным количеством различных микроорганизмов, многие из которых являются причиной порчи колбасных изделий. В мокросоленых кишечных оболочках в большом количестве содержатся галофильные и солеустойчивые микроорганизмы, актиномицеты, плесени и др. В пресно-сухих кишечных оболочках часто находятся споровые анаэробные гнилостные бациллы, актиномицеты, споры плесневых грибов и различные кокковые бактерии. Для снижения микробного загрязнения перед использованием кишечную оболочку подвергают очистке и промывке в теплой воде.

Искусственные оболочки более гигиеничны, устойчивы к бактериальной порче, при соблюдении санитарных условий хранения в них обычно содержится очень незначительное количество микроорганизмов. После набивки фарша в оболочку какое-либо дополнительное микробное обсеменение извне исключено. Оболочки придают колбасам определенную форму, предохраняют от загрязнений, воздействия микроорганизмов и потери влаги.

Осадку колбасных батонов осуществляют для уплотнения, дальнейшего дозревания фарша и подсушивания оболочки колбасных батонов. Осадку полукопченых колбас производят при 8° С в течение 2 - 4 часов, варено-копченых - 1 - 2 суток, сырокопченых - до 7 суток при 2 - 4° С и относительной влажности воздуха 85 - 90% в висячем положении в специальных металлических клетках (рамах). При этом батоны не должны соприкасаться между собой. При повышении температуры в помещении, где производят осадку, особенно в неохлаждаемых помещениях, возникает возможность развития и токсинообразования клостридий и других микроорганизмов, а также развития различной мезофильной микрофлоры и закисания фарша.

Технология термической обработки колбасных изделий (обжарка, варка, копчение) мясокомбинат ветеринарный убой субпродукт

Тепловая обработка всех видов колбас, кроме сыровяленых и сырокопченых, выполняется в целях доведения продуктов до кулинарной готовности для употребления в пищу без дополнительного нагревания и уничтожения основного количества микроорганизмов, присутствующих в сырье.

Обжарка

Этому процессу тепловой обработки подвергаются вареные, полукопченые и варено-копченые колбасные изделия. После шприцевания батонов и проведения процесса осадки их направляют на обжарку, т. е. на обработку горячими Дымовыми газами для придания продукту хорошего товарного вида и некоторого дубления белковой оболочки. При обжарке коагулирует коллаген оболочки, благодаря чему она становится прочной, негигроскопичной и более устойчивой к действию микроорганизмов; оболочка стерилизуется, устраняется ее специфический запах. В результате обжарки колбасы приобретают легкий запах и вкус копчения, окраска фарша становится розово-красной, батоны имеют хороший товарный вид.

Процесс обжарки является кратковременным процессом копчения (30 - 150 мин), его продолжительность зависит от диаметра батонов, и проводится при относительно высокой температуре (60 - 100° С). При обжарке температура внутри батона поднимается до 30 - 45° С, т. е. создаются оптимальные условия для развития микрофлоры, а компоненты дыма, ввиду кратковременного воздействия, не обладают выраженным бактерицидным эффектом. В батонах небольшого диаметра (3 - 5 см) температура в центре повышается до 40 - 50° С, а в батонах большего диаметра (от 5 до 15 см и больше) - до 30 - 40° С.

Следовательно, в батонах большего диаметра создаются условия, благоприятные для развития и увеличения количества микроорганизмов в глубине фарша. В связи с этим очень важно соблюдать и постоянно контролировать сроки обжарки. Увеличение ее продолжительности сопровождается ухудшением санитарного состояния фарша, уменьшением влаги в продукте. Если во время обжарки температура в камере понижена, а продолжительность процесса увеличена, то окраска батонов будет бледно-серой, структура фарша станет ноздреватой (пористой) вследствие образования азота из нитрита. Перерыв между обжаркой и варкой не должен превышать 30 мин. ВаркаПосле обжарки все виды колбас, кроме сыровяленых и сырокопченых, подвергают варке в целях доведения продукта до кулинарной готовности к употреблению в пищу без дополнительного нагревания, а также для уничтожения основного количества микроорганизмов, присутствующих в сырье. Микробная обсемененность сырого фарша составляет десятки тысяч, иногда миллионов, микробных клеток в 1 г. Так, в 1 г сырого фарша любительской колбасы выявлено 105, а докторской - 1,4*105 микробных тел. В 1 г шпика может содержаться до 68*103 микроорганизмов. По составу микрофлора фарша самая разнообразная: кокковые формы, бациллы из рода сенной палочки, а также E. сoli , протей, Cl. perfringers, представители психрофилов из рода псевдомонас и др.Длительность варки зависит от диаметра батонов и продолжается от 40 мин. до 2,5 час. Варку заканчивают, когда температура в толщине батона достигает 68 - 72° С. Достигнув такой температуры фарша, колбаса делается пригодной к употреблению. Варка имеет решающее значение для стойкости колбас, так как при ее проведении погибает преобладающее количество микроорганизмов. При этом отмирают все неспоровые патогенные и условно-патогенные бактерии (эшерихии, протей), большинство сапрофитных неспорообразующих микроорганизмов (кокки, молочнокислые бактерии, дрожжи).

Однако и после варки в 1 г фарша готовых вареных, полукопченых и варено-копченых колбас обычно содержатся сотни, иногда тысячи споровых микроорганизмов. В глубине батонов количество микроорганизмов бывает несколько больше, чем в поверхностных слоях, которые интенсивно прогреваются во время варки.

Тем не менее, температуру и продолжительность варки колбас нельзя определить, руководствуясь только соображениями гигиенического порядка, так как при тепловой обработке происходит также формирование монолитной упруго - эластично-пластичной структуры колбасных изделий в результате денатурации и коагуляции той части белков, которые находятся в фарше в состоянии золя. Дефекты структуры (рыхлость, плохая связанность) обусловлены недостаточным количеством растворимого белка.

При чрезмерно высокой температуре варки может произойти разрыв оболочек или перевар колбас, который характеризуется сухим, рыхлым, не сочным фаршем готовых изделий.

Слишком высокая температура и продолжительность варки вызывают усадку фарша, смораживание и разрыв оболочки, оплавление шпика (образование жировых отеков), продукт получается более жестким, ухудшается консистенция колбасы. При низкой температуре или недостаточной продолжительности варки имеют место недовар и слишком мягкая консистенция внутри батона. Фарш недоваренных колбас более темный и легко липнет к ножу. Чтобы не допустить недовара или перевара, необходимо следить за режимом варки и проверять температуру внутри батона.

На ряде мясокомбинатов процесс термической обработки колбас усовершенствован посредством совмещения процессов обжарки и варки в одной комбинированной камере или термоагрегате непрерывного действия с автоматическим регулированием температуры, влажности и скорости движения греющей среды. Совмещение процессов в одном агрегате позволяет улучшить качество колбас. Они выгодно отличаются в санитарном отношении от мясопродуктов, производимых традиционными способами. В 1 г фарша сосисок, изготовленных с применением термоагрегатов автоматической линии, количество микробных клеток составляет 100 экземпляров.

Для контроля температуры непосредственно в термоагрегатах и глубоких слоях продукта на предприятиях применяют контрольно-измерительные приборы с записывающим устройством. Термограммы автоматической записи тепловой обработки хранят в ОПВК в течение двух лет. В термическом отделении колбасного цеха ведется журнал по термической обработке, состояние записи в котором контролируется мастером и работником ОПВК мясокомбината.

Охлаждение

Для предотвращения возможной порчи и снижения потерь массы вареные колбасные изделия (докторская, чайная, молочная, любительская и др.) после варки подвергают охлаждению. Этот процесс необходимо проводить в максимально короткий срок, чтобы создать неблагоприятные условия для развития остаточной микрофлоры. Колбасы после варки охлаждают под водным душем в течение 10 мин. Процесс считается законченным после достижения температуры внутри батона 8 - 15 °С. Охлаждение до более низкой температуры не рекомендуется, так как при попадании в более теплые помещения колбасы отпотевают в результате конденсации на их поверхности влаги. При этом оболочка колбас тускнеет, внешний вид ухудшается, создаются благоприятные условия для развития плесени.

Колбасы в целлофановой оболочке под душем не охлаждают, так как влажный целлофан непрочен и возможен разрыв оболочки. При отсутствии водяного душа вареные колбасные изделия охлаждают в помещениях при температуре 10 - 12 °С в течение 10 - 12 час.

Копчение колбасных изделий

Этому процессу обработки подвергаются варено-копченые, полукопченые и сырокопченые колбасные изделия, а также различные солено-копченые изделия из свинины (окорок, грудинка, корейка и др.). Копчение придает продукции специфический вкус, цвет, запах, консистенцию, а также увеличивает сроки хранения мясной продукции. Консервирование продуктов при копчении обусловлено рядом факторов, одним из которых является бактерицидное действие древесного дыма. Для его получения используют только лиственные породы деревьев (кроме березы). Однако лучшим эффектом обладает дым, полученный при сгорании дров фруктовых пород (вишня, черешня, абрикоса, слива, груша, яблоня и др.). Токсичными для микробов являются различные составные части дыма: формальдегид, смолистые вещества, углеводороды, аммиак, углекислый газ, муравьиный альдегид, уксусная кислота, скипидар и другие органические вещества.

Бактерицидный эффект копчения обусловливается в первую очередь наличием в дыме фенольных веществ. Бактерицидное действие компонентов дыма зависит от их химической природы: кислоты наиболее эффективно подавляют спорообразующие виды микробов; фенолы - банальную и условно-патогенную микрофлору. Кишечная палочка при копчении погибает через 20 мин. Особенно чувствительны к дыму грамотрицательные бактерии, несколько менее - стафилококки. Очень устойчивы к действию коптильных веществ плесени.

Выживание бактерий при копчении зависит от густоты дыма и его температуры. Густой дым значительно снижает обсемененность продукта. С увеличением продолжительности копчения снижается и содержание микроорганизмов в продукте. Коптильные вещества, адсорбированные на поверхности продукта, сохраняют бактериальные свойства в течение нескольких дней. Копчение в сочетании с посолом и обезвоживанием является эффективным методом консервирования мясопродуктов.

В последние годы взамен дымового копчения предложено использовать ряд коптильных химических препаратов, обладающих бактерицидными и антиокислительными свойствами (подавляют рост микроорганизмов и предотвращают порчу жира).

В настоящее время в мясной промышленности применяют препараты ВНИИМП и ВНИИМП-1. Применение этих препаратов имеет свои достоинства и недостатки.

К числу достоинств необходимо отнести возможность удаления нежелательных компонентов и регулирование дозировки препарата, длительность сохранения препаратом своих свойств.

К недостаткам относятся отсутствие четкого представления об оптимальном составе препарата, нестабильность состава препарата при его хранении, невозможность одновременного совмещения копчения, обезвоживания и тепловой обработки как при дымовом копчении.

Механическая и тепловая обработка

· ИЗМЕЛЬЧЕНИЕ - обеспечивает однородность структуры, вязкость и влагоудерживающую способность фарша. При вторичном измельчении на куттерах используют лед, для предотвращения перегрева фарша. Температура фарша после куттерования не должна превышать 18° С.

· СОЗРЕВАНИЕ - происходит при 4 - 6° С.

· ПЕРЕМЕШИВАНИЕ - обеспечивает получение структурно однородного фарша. Необходимо предотвращать перегрев фарша, попадание посторонних предметов и загрязнений.

· ФОРМОВКА - подается из куттера в шприцы и формуется в колбасные оболочки.

· ОСАДКА - производится для уплотнения, дальнейшего созревания фарша и подсушивания оболочки. Производят при 8° С 2 - 4 часа (полукопченые); 1 - 2 суток (варено-копченые); 5 - 7 дней при 2 - 4° С и влажности 85 - 90 % (сырокоченые).

· КОПЧЕНИЕ - придает специфический вкус, увеличивает сроки хранения. Обладает бактерицидным действием за счет древесного дыма. Сырокопченые колбасы - холодное копчение 18 - 25° С и сушка 12 - 15° С 1,5 месяца. Вареные колбасы - процесс обжарки - кратковременного копчения (30 - 150 мин) при 60 - 110° С внутри батона до 35 - 45°С. Термическая обработка всех видов колбас, кроме сыровяленых и сырокопченых, выполняется для доведения продуктов до готовности. При изготовлении колбасных изделий температуру внутри батона доводят до 68 - 72° С. Такая температура гарантирует гибель бактерий E. Coli, в том числе и энтеропатогеных типов.

· ОХЛАЖДЕНИЕ - проводят для предотвращения порчи и снижения потерь массы продукции. Охлаждают под водяным душем в течение 10 минут, при этом внутри батона достигается температура 8 - 15° С. Затем продукцию направляют на хранение в помещения с кондиционерами.

· РЕАЛИЗАЦИЯ - перед выпуском с предприятия колбасные изделия упаковывают и маркируют. Тара должна быть с крышками, сухой, без загрязнений. Упаковывают продукцию одного наименования и маркируют. Тару перед применением подвергают санобработке. При отгрузке с предприятия каждую партию продукции ОПВК выдает удостоверение о качестве и ветеринарное свидетельство формы № 2, а при местной реализации ставят штамп по форме № 3 о качестве продукции. На каждую автомашину должен быть санитарный паспорт. Ветеринарно-санитарный контроль колбасных изделий проводят перед реализацией. Производят контроль по внешнему виду - подтверждают не менее 10 % каждой партии. Для проведения лабораторных исследований (органолептических, химических, микробиологических) берут пробы: от изделий в оболочке и продуктов из мяса массой более 2 кг отбирают 2 единицы для каждого вида испытаний: от изделий без оболочки отбирают не менее 3 единиц для каждого вида испытаний. Берут пробы для органолептических исследований массой 800 - 1000 г, химических - 400 - 500 г, микробиологических - не менее 2 разовых проб колбасы, каждая длиной 15 см от края батона; от продуктов из мяса - 10 см; от изделий без оболочки - по 200 - 250 г от каждой из 3 единиц.

Технология полукопченых колбас

Процесс изготовления полукопченых колбас до шприцовки включительно в основном такой же, что и при изготовлении вареных колбас. Шприцовку проводят более плотно, чем при изготовлении вареных колбас. Вслед за шприцовкой и вязкой батоны препровождают на осадку, которая длится четыре часа при температуре 10 - 12°С. Далее батоны подвергают обжарке в течение 30 - 60 мин. при 60 - 90°С; затем варке от 40 до 80 мин. при температуре 75 - 80°С и последующему остыванию при температуре не выше 12 °С в течение трех - пяти часов. Следующей операцией является копчение горячим дымом при температуре 35 - 50°С в течение 12 - 24 час. На этом заканчивается изготовление полукопченых колбас. Варено-копченые колбасы дополнительно подсушивают в течение 2 - 4 суток при температуре 12 - 15°С. Выход готовых полукопченых колбас - 65 - 80%. Влажность их колеблется в пределах 35 - 50%. Полукопченые и варено-копченые колбасы гораздо устойчивее при хранении, чем вареные колбасы. При температуре не выше 12°С и относительной влажности воздуха 75% их можно хранить до 20 суток. При температуре ниже 0°С эти колбасы, упакованные в ящики, могут храниться до 6 мес.

Технология сырокопченых (твердокопченых) колбас

Для изготовления сырокопченых колбас используют сырье только высшего сорта. Говядина должна быть от взрослых быков или бугаев без жировых отложений; свинина - от животных в возрасте один - два года. Процесс изготовления твердокопченых колбас очень длительный и составляет примерно 50 дней. Предпринимаются попытки к сокращению такой длительности процесса, но это пока не привело к желаемым результатам, так как снижается качество колбасных изделий.

Так же как и при изготовлении других видов колбас мясо, предназначенное для сырокопченых колбас, после тщательной жиловки подвергают посолу в кусках массой 400 г. На 100 кг мяса расходуют 4 кг соли и 10 г нитрита натрия. После посола мясо выдерживают при температуре 2 - 3°С в течение пяти -- семи суток. Для сокращения срока выдержки два раза мясо измельчают в волчке через решетку с отверстиями диаметром 16 - 25 мм. Затем производят вторичное измельчение через решетку с отверстиями диаметром 2 - 3 мм и перемешивание всех составных частей, предусмотренных по рецептуре. Воду при перемешивании фарша не добавляют. После перемешивания фарш раскладывают в тазики слоем не более 25 см и выдерживают при температуре 3 - 4°С в течение 24 час. Затем фарш шприцуют в оболочки. Делают это медленно и очень плотно; затем производят штриковку для удаления воздушных фонарей. Для еще большей плотности фарша батоны плотно обвязывают шпагатом, делая частые петли. После вязки батоны навешивают на рамы и перевозят в осадочные помещения. Осадка батонов длится пять - семь суток при температуре 2 - 4°С и относительной влажности воздуха 85 - 90%. После осадки батоны подвергают холодному копчению в коптильных камерах при помощи древесного дыма; температура дыма 18 - 22°С, продолжительность копчения пять - семь суток. Колбасные батоны после копчения сушат при температуре 12°С и относительной влажности воздуха 75% в течение 25 - 30 суток. На этом заканчивается процесс изготовления сырокопченых колбас.

Выход готовых сырокопченых колбас составляет 55 - 70%. Влажность их всего 25 - 35%, что обусловливает высокую стойкость. Сырокопченые колбасы хранят в ящиках в сухом и прохладном помещении при температуре 12°С. Срок хранения до 12 месяцев.

Технология изготовления ветчино-штучных изделий из свинины

При изготовлении копченостей из свинины (грудинки, корейки, окороков и др.), а также копченостей из говядины, баранины используют смешанный посол. Его применяют для получения солонины на костях, предназначенной для длительного хранения, и при изготовлении свинокопченостей. При смешанном посоле куски мяса или штучные изделия сначала натирают сухой посолочной смесью состоящей из 10 кг поваренной соли, 20 г нитрита натрия, 1,5 кг сахара из расчета на 100 кг мяса. После натирания куски мяса плотно укладывают рядами в тару подкожной поверхностью вниз. Перед укладкой на дно тары насыпают слой посолочной смеси толщиной 1 см. Каждый ряд уложенных кусков пересыпают той же посолочной смесью. Тару заполняют мясом так, чтобы верхний ряд несколько возвышался над ее краями. Верхний ряд кусков мяса засыпают посолочной смесью и накрывают крышкой. Через три - четыре дня после того как мясо уплотнится и осядет, тару дополняют мясом такого же сорта и того же срока посола. Следующим этапом при смешанном посоле является заливка мяса рассолом. Применяют крепкий и слабый рассолы. Крепкий рассол имеет плотность 24 - 26° по Бомэ (плотность определяют при помощи специального ареометра). Для приготовления такого рассола в 100 л кипяченой и фильтрованной воды растворяют 26,35 - 29,35 кг поваренной соли и указанное количество нитритов. Слабый рассол имеет плотность 18 - 20° по Бомэ и содержит 18,5 - 20,4% или 21,07 - 23,5 кг поваренной соли. Срок готовности солонины 20 суток. Смешанный посол мяса является самым распространенным и наилучшим в сравнении с другими способами посола (сухим и мокрым). При смешанном посоле солонина отличается хорошим товарным видом, имеет умеренную соленость (содержит 9 - 10% соли), потери белков мяса умеренные, стойкость при хранении высокая.