Алкилирование бензола пропиленом

1. Массовая доля компонентов, %, сумма углеводородов С₂

- пропан

- пропилен

сумма углеводородов С₄

сумма углеводородов С₅ и выше

2. Массовая доля сероводорода, %

3. Содержание свободной воды и щелочи

Марка А

не более 2,0

не нормируется

не менее 65,0

не более 5,0

отсутствие

не более 0,002

отсутствие

7

Фракция пропиленовая

СТО 52470175-025-2008 с изм. 1,2

1. Объемная доля пропилена, %

не менее 90,0

2. Объемная доля пропана, %

не более 10,0

3. Объемная доля углеводородов С₄, %

не более 0,5

4. Объемная доля этана и этилена в сумме, %

не более 0,7

5. Массовая

концентрация сернистых соединений в пересчете на серу, мг/м³

не более 3,0

1

2

3

4

5

6

8

Фракция пропан-пропиленовая

СТ 400106-2013

1. Массовая доля компонентов, %

- пропилена

- сумма углеводородов С₄

- бутадиена-1,3

- сумма непредельных углеводородов (метилацетилена, пропадиена)

в т.ч. метилацетилена

Марка А

Марка Б

не менее 50,0

-

-

не более 1,2

не нормируется, определение обязательно

не менее 45,0

не более 1,0

не более 0,02

не более 1,2

не нормируется,определение обязательно

2. Массовая доля сероводорода, %

не нормируется

не более 0,002

9

Алюминий хлористый безводный

ТУ 6-01-2-88

1. Массовая доля хлористогоалюми-ния, %

марка А-15

марка А-5

марка А-1

не менее 99,5

не менее 99,3

не менее 99,1

2. Массовая доля железа (Fe), %

не более 0,01

3. Массовая доля TiCL₄, %

не более 0,3

10

Натр едкий технический, РД, первый сорт

ГОСТ Р 55064-2012

Массовая доля гидрооксида натрия, %

не менее 44,0

11

Воздух сжатый для КИПиА

СТ 100104-2014

1. Температура точки росы, ^оС

не выше минус 40

2. Содержание посторонних примесей, мг/м³,

твердые частицы

вода в жидком состоянии

масла в жидком состоянии

не более1,0

не допускается

не допускается

не допускается

12

Азот газообразный

СТ 100101-2013

1. Объемная доля азота, %

не менее 99,6

2 Объемная доля кислорода, %

не более 0,4

3. Температура точки росы, єС

не выше минус 40

1

2

3

4

5

13

Масла индустриаль-ные

ГОСТ 20799-88

марка И-40 А сорт 1-й

Принимается по паспорту поставщика

1. Вязкость кинематическая при 40^оС, мм²/с

2. Температура вспышки, определяемая в открытом тигле, ^оС

3. Содержание воды

4. Содержание механических примесей

5. Кислотное число мг КОН на 1 г масла

61-75

не ниже 220

следы

отсутствие

не более 0,05

14

Силикагель

технический

ГОСТ 3956-76

1. Внешний вид

Высший сорт

Первый сорт

Стекловидные прозрачные или стекловидные матовые зерна овальной, сферической или неправильной формы; цвет - от бесцветного до светлоокра-шенного

Стекловидные прозрачные или стекловидные матовые зерна оваль-ной, сферической или неправильной формы; цвет - от бесцветного до темного с черными включениями

2. Массовая доля

- зерен, %

-при размере зерен, мм

не менее 94

2,8-7,0

не менее 94

2,8-7,0

3. Механическая прочность, %

не менее 98

не менее 94

4. Насыпная плотность, г/дм³

не менее 760

не менее 720

5. Влагоемкость, %,

не менее при относительной влажности, %

20

40

60

100

-

9,5

18,5

30,0

не нормируется

-

9,0

16,0

25,0

не нормируется

6. Массовая доля потери при высушивании, %

не более 8

не более 10

Характеристика производимой продукции

№ п/п

Наименование производимой продукции

Номер государственного или отраслевого стандарта, технических условий, стандарта предприятия

Показатели качества, подлежащие проверке

Норма по нормативному документу

Область применения готовой продукции

1

2

3

4

5

6

1

Изопропилбензол технический

ТУ 2414-002-91051486-2011

1. Внешний вид

Высший сорт

1-й сорт

Предназначен для синтеза фенола-ацетона, альфаметилстирола и для поставок на экспорт

Бесцветная прозрачная жидкость без

посторонних включений

2. Плотность при 20 єС, г/см³

0,861-0,862

0,861-0,863

3. Массовая доля изопро-пилбензола, %

не менее 99,9

не менее 99,7

4. Массовая доля органических примесей, %:

а) неароматических соединений

б) этилбензола

в) н-пропилбензола

г) бутилбензолов и высших углеводородов

не более 0,003

не более 0,05

не более 0,05

не более 0,02

не нормируется

не более 0,15

не более 0,20

не более 0,10

5 Массовая доля непредельных соединений, г брома на 100 г продукта

не более 0,015

не более 0,02

6Массовая доля фенола, %

не более 0,001

не более 0,0015

7 Массовая доля серы, %

не более 0,0002

не более 0,001

8. Массовая доля хлора, %

не более 0,0004

не более 0,001

1

2

3

4

5

6

7

2

Растворитель ароматический

СТО 91051486-009-2012

1. Внешний вид

Высший сорт

1-й сорт

Предназначается для изготовления лаков и эмалей, а также комбинированных растворителей

Прозрачная бесцветная жидкость без механических примесей

Прозрачная жидкость слабо-желтого цвета без механических примесей

2. Плотность при 20^оС, г/см³

0,850-0,865

0,850-0,865

3. Фракционный состав:

температура начала кипения, єС

температура конца кипения, єС

до 200 єС отгоняется, %

не ниже 160

не выше 200

не менее 90

не ниже 160

не выше 200

не менее 90

4. Бромное число, г брома на 100 см³ растворителя

не более 1

не более 1

5. Содержание влаги

отс

отс

6. Испаряемость, мин

20-45

-

3

Фракция этилбензольная

СТО 91051486-001-2011

1. Фракционный состав:

- конец кипения, єС

- объемная доля остатка и потерь при фракционной перегонке, %

не выше 200

не более 2

Применяется для производства этилбензола и ароматических растворителей

2. Содержание водораст-воримых кислот и щелочей

отсутствие

3. Содержание механических примесей и воды

отсутствие

4. Кислотность, мгКОН/100мл

не более 2

5. Содержание фактических смол, мг/100 см³ фракции

не более 6

6. Испытание на медной пластинке

выдерживает

1

2

3

4

5

6

4

Смола полиалкилбензольная

ТУ 2414-001-91051486-2011

1. Внешний вид

марка А

марка Б

Применяется в качестве реагента-собирателя для флотации углей; связующего в коксохимическом производстве; теплоносителя для теплообменного оборудования; а также для поставки на экспорт

Вязкая жидкость от темно-коричневого до черного цвета

2. Плотность при 20 єС, г/см³

0,900-1,100

-

3. Фракционный состав:

а) температура начала кипения, єС

б) 85 % отгоняется при температуре, єС

не ниже 150

не выше 360

не ниже 150

-

4. Температура вспышки в открытом тигле, єС

не ниже 80

не ниже 80

5. Вязкость условная при 50 єС, градусы

1,0-3,0

-

6. Массовая доля воды, %

отсутствие

не более 0,2

7. Йодное число, г йода на 100 г продукта

не более 20,0

-

8. Массовая доля механических примесей, %

не более 1,00

-

9. Испытание на медной пластинке

выдерживает

-

10. Массовая доля хлора, %

не более 0,2

-

5

Алюмохлорид

СТО 91051486-012-2012

1. Внешний вид

марка А

марка Б

Предназначен для использования в качестве коагулян-

та для очистки промышленных сточных вод и получаемый в процессе алкилирования бензола этиленом,

Жидкость слабо-желтого или серого цвета без механических примесей

2. Массовая доля основного вещества в пересчете на AlCl_3, %

17-27

17-27

3. Массовая доля свободной соляной кислоты, %

не более 0,65

не более 0,65

1

2

3

4

5

6

7

5

Алюмохлорид

СТО 91051486-012-2012

4. Содержание органических примесей, г/дм³

5. Содержание взвешенных веществ, г/дм³

не более 0,035

не более 0,5

не более 0,500

не более 2,5

либо пропиленом путем отмывки реакционной массы от отработанного катализаторного комплекса циркулирующи



5.Аналитический контроль производства

Таблица 2 [7]

№ п/п	Наименование стадий процесса, анализируемый продукт	Место отбора пробы (место установки средства измерения, номер позиции на схеме)	Контролируемые показатели	Нормативные документы на методы измерений (испытаний, контроля анализов)	Норма	Частота контроля
1	2	3	4	5	6	7
Отделение 0901
Узел осушки ППФ
1	Фракция пропан-пропиленовая Осушка ППФ	После испарителя №№ 11,2	1. Массовая доля компонентов, % - пропана - пропилена - сумма бутиленов - бутадиен-1,3	ГОСТ 10679-76	не норм. не норм. не более 0,1 не более 0,02	3 раза в сутки
			2. Массовая доля сероводорода, %	ГОСТ 11382-76	не норм.
		После осушителя №№ 71, 5	1. Температура точки росы, оС	МИ 1-5-2014	не выше минус 34	1 раз в сутки
		До осушителя №№ 71, 5	1. Температура точки росы, оС	МИ 1-5-2014	не норм.	по заявке
Узел алкилирования
2	Абгазыалкилирования	После конденсатора №№ 92,3	1. Объемная доля НСl, %	МИ 6-18-2014	не более 2	3 раза в сутки
			2. Объемная доля этилена, %	МИ 6-17-2014	не норм.
			3. Объемная доля пропилена, %	МИ 6-17-2014	не более 1,0
3	Реакционная масса алкилирования	После холодильника №№ 162,3	1. Массовая доля изопропилбензола, %, в пределах	МИ 6-20-2014	29-31	6 раз в сутки
			2. Массовая доля тяжелых продуктов, %		не более 10	6 раз в сутки
			3. Массовая доля смолы (сумма иксов), %		не более 1,0
1	2	3	4	5	6	7
3	Реакционная масса алкилирования	После насоса № 12	1. Массовая доля хлористого алюминия, %	МИ 6-15-2014	не более 0,1	1 раз в сутки
			2. Массовая доля хлористого водорода, %	МИ 6-18-2014	не норм.	1 раз в сутки
4	Полиалкилбензолы	Насос № 70	1. Среда, рН	МИ 6-12-2014	не менее 7	1 раз в сутки
			2. Массовая доля влаги, %	МИ 6-16-2014	не более 0,03	3 раза в сутки
Выделение хлорида алюминия и нейтрализация реакционной массы
5	Реакционная масса	После отстойника № 24	1. Среда, рН	МИ 6-12-2014	не менее 7	3 раза в сутки
6	Раствор щелочи	Из щелочного отсе-ка отстойника № 24	1. Массовая доля щелочи (концентрация), %	МИ 6-4-2014	не менее 4	1 раз в сутки
7	Алюмохлорид	После насоса № 81	1. Массовая доля основного вещества в пересчете на AlCl3, %	СТО 91051486-012-2012 п.7.4	17-27	3 раза в сутки
Абсорбция бензола из абгазовалкилирования
8	Абгазыалкилирования	После скруббера № 40а	1. Содержание бензола, мг/л	МИ 6-28-2014	не более 20	1 раз в сутки
			2. Объемная доля НСl, %	МИ 6-18-2014	не норм.	1 раз в сутки
9	Раствор щелочи	Сборник № 32	1. Массовая доля щелочи (концентрация), %	МИ 6-4-2014	не менее 10	3 раза в сутки
		Сборник № 31	2. Массовая доля щелочи (концентрация), %	МИ 6-4-2014	не менее 42	1 раз в сутки
	Щелочная вода	После скруббера № 40	1. Среда, рН	По универсальной индикаторной бумаге	7-8	Ежечасно (аппаратчик)
Отпарка углеводородов из химзагрязненных вод
10	Химзагрязненная вода	Из колодца № 79	1. рН, ед. рН	ПНД Ф 14.1:2:3:4.121-97	6-9	2 раза в смену
			2. ХПК, мгО2/дм3	ПНД Ф 14.1:2.100-97	не более 1300	-«-
			3. Температура, оС	ПНД Ф 12.16.1-10	не более 40	-«-
			4. Органика, мех.примеси, %	инструментально	отсутствие	-«-
1	2	3	4	5	6	7
11	Воздушная среда	Производственные помещения (1-2 этажи) 0901 отд.	1. Содержание бензола, мг/м3	МУ № 4168-86, ГОСТ 12.1.014-84	не более 15/5	Согласно плана-графика
			2. Содержание ИПБ, мг/м3	МУ № 4203-86	не более 150/50	- « -
		Отделение приготовления катализаторного комплекса	1. Содержание НСl, мг/м3	МУ № 1645-77	не более 5	- « -
			2. Содержание бензола, мг/м3	МУ № 4168-86, ГОСТ 12.1.014-84	не более 15/5	- « -
			3. Содержание ИПБ, мг/м3	МУ № 4203-86	не более 150/50	- « -



6. Системы контроля и управления производством

Таблица 3 [7]

Перечень блокировок и сигнализации
№№ п/п	Наименование оборудования, номер позиции на схеме	Наименование параметра, номер позиции и средства измерения на схеме	Крити-ческоезначе-ние пара-метра	Предаварийная сигнализация, уровень параметра	Блокировка, уровень параметра	Операции по отключению, включению, переключению и другому воздействию
				min	max	min	max
1	2	3	4	5	6	7	8	9
Отделение 0901
1	Алкилатор № 72-3	Давление, кгс/см2, поз. 14	5,0	0,5	2,9	-	2,9	Отсечной клапан закрывается. Прекращается подача ППФ в алкилатор. Указатель отсечного клапана в положении «закрыто». Срабатывает световая и звуковая сигнализации
2	Испаритель № 11,2	Уровень жидкой ППФ, % шкалы прибора,поз. 10	>100 %	20	90	-	-	Срабатывает световая и звуковая сигнализации
3	На выходе из испарителя № 11,2	Давление испаренной ППФ, кгс/см2,поз. 8	25,0	5,0	10,0	-	-	Срабатывает световая и звуковая сигнализации
4	Трубопровод азота	Перепад давления в линии азота и системах алкилирова-ния, кгс/см2, поз. 2	-	0,5	-	0,5	-	Закрывается отсечной клапан на линии подачи азота в емкость № 14а. Срабатывает световая и звуковая сигнализации
5	Трубопровод абгазов в отстойник № 14а	Давление в системах алкилирования, кгс/см2, поз. 1	-	-	2,7	-	2,7	Закрывается отсечной клапан на линии подачи азота в емкость № 14а. Срабатывает световая и звуковая сигнализации
6	Трубопровод абгазов в отстойник № 14а	Давление в системах алкилирования, кгс/см2, поз. 83	-	0,5	2,7	-	-	Срабатывает световая и звуковая сигнализации
1	2	3	4	5	6	7	8	9
7	Трубопровод абгазов после аппарата № 9	Температура абгазов после аппарата № 9, ?С, поз. 114	-	-	90	-	-	Срабатывает световая и звуковая сигнализации
8	Трубопровод бензола после аппаратов №№ 8, 9	Температура бензола после аппаратов №№ 8, 9, ?С, поз. 7	-	-	100	-	-	Срабатывает световая и звуковая сигнализации
9	Отстойник № 14а	Уровень, % шкалы прибора, поз. 76	-	30	80	-	-	Срабатывает световая и звуковая сигнализации
10	Отстойник № 14б	Уровень, % шкалы прибора, поз. 17	-	20	80	-	-	Срабатывает световая и звуковая сигнализации
11	Отстойник № 242	Уровень, % шкалы прибора, поз. 39	-	20	80	-	-	Срабатывает световая и звуковая сигнализации
12	Органический отсек отстойников №№ 171, 172, 173	Уровень, % шкалы прибора, поз. 40, 41, 417	-	-	80	-	-	Срабатывает световая и звуковая сигнализации
13	Насос № 831,2	Давление на нагнета-нии, кгс/см2, поз. 931, 932	-	2,5	-	2,5	-	Отключается насос № 831,2. Срабатывает световая и звуковая сигнализации
14	Насос № 831,2	Заполнение полости насоса, поз. 921, 922	-	отсут-ствие уровня жидко-сти	-	отсут-ствие уровня жидко-сти	-	1. При пуске запрет на пуск насоса. Срабатывает световая и звуковая сигнализации. 2. При отсутствии уровня в полости работающего насоса срабатывает блокировка, отключается насос № 831,2. Срабатывает световая и звуковая сигнализации
15	Насос № 701,2	Давление на нагнетании, кгс/см2, поз. 90, 91	-	не ниже 3,6	-	не ниже 3,6	-	Срабатывает блокировка, отключается насос № 701,2. Срабатывает световая и звуковая сигнализации
16	Насос № 744	Давление на нагнетании, кгс/см2, поз. 3	-	2,5	-	2,5	-	Срабатывает блокировка, отключается насос № 744. Срабатывает световая и звуковая сигнализации
1	2	3	4	5	6	7	8	9
17	Трубопровод ПАБов в аппараты №№ 8, 9	Расход ПАБов в аппараты №№ 8, 9, м3/час, поз. 314	-	40	-	-	-	Срабатывает световая и звуковая сигнализации
18	Трубопровод пара на входе в отделение	Давление пара, кгс/см2, поз. 51	-	6,0	-	-	-	Срабатывает световая и звуковая сигнализации
19	Трубопровод промышленной воды на входе в отделение	Давление промышленной воды, кгс/см2,поз. 54	-	2,2	-	-	-	Срабатывает световая и звуковая сигнализации
20	Трубопровод воздуха КИП на входе в отделение после Редуцирования	Давление воздуха на КИП, кгс/см2,поз. 57	-	1,2	-	-	-	Срабатывает световая и звуковая сигнализации
21	Производственное помещение (1 и 2 этажи)	Загазованность, % об.от нижнего предела взрываемости (НПВ) (сигнализатор СТМ10)	-	-	5ч50	-	-	Срабатывает световая и звуковая сигнализации
22	Приточная вентиляция П-18/1, П-18/2	Вентсистема в работе	-	-	-	-	-	Горит зеленая лампа
23	Приточная вентиляция П-18/1, П-18/2	Вентсистема отключена	-	-	-	-	-	Горит красная лампа
24	Производственное помещение (1 и 2 этажи)	Неисправность сигнализатора СТМ	-	-	-	-	-	Срабатывает световая сигнализация

6.1 Основные положения пуска и остановки производственного объекта при нормальных условиях. Особенности остановки и пуска в зимнее время

Производство изопропилбензола рассчитано на работу в непрерывном режиме, с остановом на капитальный ремонт один раз в год.

Производство изопропилбензола (отд. 0901, 0902) входит в состав цеха

№ 9 и связано по снабжению сырьем:

- бензолом с отделением № 1101 цеха № 11;

- пропиленом с отделением 0903 (ректификация ППФ), с цехом № 12 (прием и хранение ППФ);

- реагентами (щелочью) с цехом № 17;

- электроэнергией и паром с филиалом НК ТЭЦ-2;

- промышленной и захоложенной водой с цехом № 22;

- сжатым воздухом, азотом - с цехом № 25.

Готовая продукция:

- изопропилбензол передается в цех № 10;

- этилбензол, АР, смола ПАБ передаются в цех № 11.

Подготовка к пуску.

Подготовка к пуску после ремонта или монтажа производится по письменному распоряжению начальника цеха и по согласованию с диспетчером предприятия.

При подготовке к пуску необходимо:

1. Проверить документацию:

- журнал по установке и снятию заглушек;

- журнал дефектов оборудования.

2. Внешним осмотром убедиться в правильности сборки технологической схемы, в исправности всего оборудования, трубопроводов, запорной арматуры, предохранительных клапанов, приборов КИП, блокировок и сигнализаций.

3. Убедиться в соответствии установленного электрооборудования требованиям ПУЭ, в исправности и требуемой эффективности работы вентиляционных систем.

4. Убедиться в снятии всех заглушек, установленных на время ремонта.

5. Проверить закрытие всей арматуры, кроме вентилей на манометрах, которые должны быть открыты.

6. Продуть все системы азотом во избежание образования взрывоопасных смесей до содержания кислорода в отходящем газе не более 2% объемных.

7. Испытать системы на герметичность:

- аппараты №№ 5, 7, 13, 8, 9, 14^а, 14^б, 16 узла алкилирования - на давление 4,5 кгс/см²;

- испаритель № 1 и сборник № 2 - на давление 10 кгс/см²;

- узел разложения, узел абсорбции, ректификационные колонны №№ 2, 12, 42, 52 - на давление 0,7 кгс/см²;

ректификационные колонны №№ 22, 32, 62 - на давление 1 кгс/см².

8. Проверить наличие в цехе:

- воды промышленной, давление должно быть не менее 2,5 кгс/см²;

- пара давления 21 кгс/см², давление должно быть не менее 16 кгс/см²;

- пара давления 12 кгс/см², давление должно быть не менее 6 кгс/см²;

- воздуха на КИП после редуцирования, давление должно быть не менее 1,4 кгс/см²;

- захоложенной воды, давление должно быть не менее 3 кгс/см²;

- электроэнергии;

- ППФ в отделении 0903 и в цехе № 12;

- бензола в отделении 1101 цеха № 11;

- хлористого алюминия, щелочи и хлорида алюминия в отделении 0901.

9. Подготовить резервуары к приему бензола, реакционной массы, сухого бензола, возвратного бензола, полиалкилбензольной фракции, изопропилбензола. Создать «азотные подушки» в резервуарах №№ 7₁, 7₂, 25₁, 25₂, 25₄, 25₁₀, 25₁₁.

10. Подать промышленную воду в аппараты №№ 16_1,2,3, 45, 45а, 47, 71_1,2 отделения 0901 и в аппараты №№ 4, 14_1,2, 24_1,2, 34, 44, 54, 65, 86 отделения 0902.

11. Подать захоложенную воду в аппараты №№ 35₃, 48, 57^б отделения 0901 и в аппараты №№ 5, 15_1,2, ПЭУ отделения 0902.

12. Включить в работу вакуум-насосы №№ 28₁, 28₂, 28₃, набрать вакуум в колоннах №№ 22_1,2, 32, 62 и проверить падение вакуума.

13. Принять фракцию ПАБ в емкость № 69 и подать ее в конденсаторы №№ 8, 9 отделения 0901.

14. Подготовить к пуску основные и резервные насосы.

После ремонта цех сдается по акту комиссией и допускается к эксплуатации после тщательной проверки технологической схемы, снятия заглушек, испытания систем на герметичность, проверки работоспособности систем сигнализации, соответствия установленного электрооборудования требованиям ПУЭ, исправного состояния и требуемой эффективности работы вентиляционных систем. Комиссией также проверяются полнота и качество исполнительной ремонтной документации, внесение необходимых изменений и дополнений в регламент, технологическую схему и рабочие инструкции.

Акт о сдаче цеха из ремонта, разрешающий его пуск в эксплуатацию, утверждается главным инженером предприятия.

6.2 Пуск цеха

Пуск после ремонта или монтажа.

Пуск цеха после ремонта или монтажа производится по письменному распоряжению начальника цеха и по согласованию с диспетчером предприятия.

Запрещается осуществлять пуск с отключенными и неисправными блокировками.

Пуск отделения 0901.

Пуск узла приготовления катализаторного комплекса.

1. Пустить в работу газопылеулавливающую установку.

2. Приготовить катализаторный комплекс в аппаратах с мешалкой № 3.

3. После приготовления катализаторного комплекса по требованию аппаратчика алкилирования включить насос № 6, начать подачу катализаторного комплекса в алкилатор № 7.

Пуск узла алкилирования.

1. Заполнить систему алкилирования осушенным бензолом и закачать в нее 8000 л катализаторного комплекса.

2. Принять ППФ в испаритель № 1 и подать в него пар.

3. Начать подачу ППФ и бензола в систему алкилирования. Подачу ППФ вести так, чтобы температура поднималась со скоростью 2-3^оС в минуту.

4. При появлении уровня в отстойнике № 14^а направить реакционную массу в отстойник № 14^б, а при появлении в нем уровня направить реакционную массу на узел выделения хлорида алюминия.

5. При давлении в системе 2,5 кгс/см², не понижая давления в системе, начать подачу пропановой фракции на узел абсорбции через отстойник № 14^б.

6. Установить заданное значение давления в системах алкилирования регулятором давления и открыть подачу азота в аппарат № 14^а.

7. После накопления возвратного катализаторного комплекса в отстойнике № 14^а начать его подачу в алкилаторы № 7, включив насос № 6.

Пуск узла абсорбции бензола из абгазовалкилирования.

1. Подать фракцию ПАБ в абсорберы №№ 35₂, 39 и воду в скрубберы №№ 40, 40а.

2. Подать щелочь в скруббер № 40.

3. Принять пропановую фракцию с узла алкилирования.

Пуск узла выделения хлорида алюминия и нейтрализации реакционной массы.

1. Заполнить водой отстойники № 67 и отстойные колонны № 68.

2. Начать циркуляцию воды по схеме: отстойники № 67 - отстойные колонны № 68 - насос № 81 - отстойники № 67.

3. Принять щелочь в отстойники № 24.

4. Принять реакционную массу на узел выделения хлорида алюминия.

5. При появлении реакционной массы в емкости № 22 направить ее в емкость № 24, включив насосы № 23.

6. При появлении уровня в отсеке для органики в емкости № 24 начать подачу щелочи на всас насоса № 23.

7. При достижении режимной плотности циркулирующего раствора хлорида алюминия начать подачу воды на всас насоса № 81.

8. При накоплении уровня в органическом отсеке отстойника № 17₁ начать откачку углеводородов в линию реакционной массы после насоса № 27.

9. При накоплении уровня в органическом отсеке отстойника № 17₂ начать откачку углеводородов в отстойники № 67.

Пуск узла отпарки углеводородов из химзагрязненных вод.

1. По мере накопления уровня в водном отсеке отстойника № 17₁ начать подачу химзагрязненной воды насосом № 42_2,3 в колонны №№ 46_1,2.

2. Подать острый пар в колонны №№ 46_1,2.

3. Направить кубовую жидкость колонн через холодильники №№ 45, 45а в химзагрязненную канализацию.

Пуск отделения ректификации (отделение 0902).

Пуск узла азеотропной осушки бензола (колонна № 2).

1. При заполнении резервуара № 25₂ на 30-35 % по шкале уровнемера начать подачу возвратного бензола на питание колонны № 2, включив насос № 2.

2. При заполнении куба колонны № 2 на 60 % по шкале уровнемера подать пар в кипятильник № 3. Уровень в кубе колонны поддерживать подачей питания. Подачу пара в кипятильник вести так, чтобы температура в кубе колонны поднималась на 2-3^оС в минуту.

3. При достижении режимной температуры в кубе колонны и содержания влаги в кубовой жидкости не более 0,006 % вес.начать откачку сухого бензола в резервуар № 7₂.

4. При заполнении резервуара № 7₂ на половину объема и при нормальном анализе (влажность не более 0,006 % вес.) начать подачу осушенного бензола в отделение 0901 по согласованию с аппаратчиком алкилирования, включив в работу насос № 4.

Пуск колонны № 12_1,2.

1. Подать питание в колонну № 12_1,2 из резервуара № 25₁.

2. При заполнении куба колонны № 12_1,2 на 60 % по шкале уровнемера подать пар в кипятильник № 13. Уровень в кубе колонны поддерживать подачей питания. Подачу пара в кипятильник № 13 вести так, чтобы температура в кубе колонны поднималась со скоростью 2-3^оС в минуту.

3. При достижении температуры верха 75-80?С начать подачу флегмы из резервуара № 25₂.

4. При достижении режимной температуры в кубе колонны № 12_1,2 начать откачку кубовой жидкости на питание в колонну № 22₁ насосом № 19.

Пуск колонны № 22₁.

1. Подать питание в колонну № 22₁ из куба колонны № 12_1,2.

2. По достижении уровня в кубе колонны 70-80 % подать пар в кипятильники №№ 23_1,2.

3. При заполнении сборника № 26₂ на 50-60 % по шкале прибора начать подачу флегмы в колонну.

4. При режимной температуре верха колонны и режимном количестве флегмы начать отбор дистиллята на питание колонны № 42.

5. При достижении режимной температуры в кубе колонны № 22₁ начать откачку кубовой жидкости на питание в колонну № 32 насосом № 29.

Пуск колонны № 22₂.

В режиме выделения этилбензола:

1. Подать питание в колонну № 22₂ с верха колонны № 42.

2. При достижении уровня в кубе колонны 70-80 % подать пар в кипятильники №№ 23_3,4.

3. При появлении уровня в сборнике № 26₃ и заполнении его на 50-60 % подать флегму в колонну, включив в работу насос № 27.

4. При режимной температуре верха колонны и режимном количестве флегмы начать отбор дистиллята в емкость № 43 отделения 0905.

5. При достижении режимной температуры в кубе колонны № 22₂ начать откачку кубовой жидкости в резервуар № 25₁ отделения 0902.

В режиме выделения растворителя ароматического «АР» высшего сорта из диэтилбутилбензольной фракции:

1. Подать питание в колонну № 22₂ из резервуара № 45 отделения 0905.

2. При достижении уровня в кубе колонны 50-60 % подать пар в кипятильники №№ 23_3,4.

3. При заполнении сборника № 26₃ на 50-60 % подать флегму в колонну, включив насос № 27.

4. При увеличении уровня в сборнике № 26₃ начать отбор дистиллята в емкость № 47 отделения 0905.

5. При заполнении куба колонны № 22₂ начать откачку кубовой жидкости в резервуар № 25₁, включив насос № 67.

Пуск колонны № 32.

1. Подать питание в колонну № 32 из куба колонны № 22_1,2.

2. При достижении уровня в кубе колонны 70-80 % начать циркуляцию кубовой жидкости через кипятильник, включив в работу насос № 39.

3. Подать пар в кипятильник № 33.

4. При заполнении сборника № 36 на 50-60 % начать подачу флегмы в колонну, включив насос № 38.

5. При достижении режимной температуры верха колонны и содержании влаги в дистилляте не более 0,03 % вес.начать откачку фракции ПАБ в резервуар № 7₁.

6. При заполнении резервуара № 7₁ на 30-35 % по шкале уровнемера начать подачу фракции ПАБ в отделение 0901.

7. При достижении режимной температуры в кубе колонны начать откачку смолы ПАБ насосом № 39_1,2 в емкость № 1^б цеха № 11.

Пуск колонны № 42.

1. Подать питание в колонну № 42 с верха колонны № 22₁.

2. С появлением уровня в кубе колонны на 60-80 % подать пар в кипятильники №№ 43_1,2.

3. При заполнении сборника № 46 на 60 % подать флегму в колонну, включив насос № 47.

4. При достижении режимной температуры верха колонны № 42 и доведении подачи флегмы до заданного количества, начать отбор дистиллята на питание колонны № 62.

5. При достижении режимной температуры в кубе колонны подать питание в колонну № 52 насосом № 49_1,2.

Пуск колонны № 52.

1. Подать питание в колонну № 52 из куба колонны № 42.

2. При достижении уровня в кубе колонны 70-80 % подать пар в кипятильники №№ 53_1,2.

3. С заполнением сборника № 56 на 60 % подать флегму в колонну, включив насос № 57.

4. При режимной температуре верха колонны, режимном количестве флегмы и содержании в получаемом изопропилбензоле этилбензола не более 0,05 % вес., бутилбензола не более 0,05 % вес. и НПБ не более 0,10 % вес., начать отбор товарного изопропилбензола в резервуар № 25_4,10,11 и выдачу в отделение 1004 цеха № 10.

5. При содержании изопропилбензола в кубовой жидкости не более 8 % вес., начать ее откачку насосом № 59_1,2 в емкость № 45 отделения 0905.

Пуск колонны № 62.

1. Подать питание в колонну № 62 с верха колонны № 42.

2. При достижении уровня в кубе колонны 70-80 % по шкале уровнемера начать подачу пара в кипятильник № 63 в таком количестве, чтобы температура в кубе колонны поднималась со скоростью не выше 2-3 єС в минуту.

3. При заполнении сборника № 66 на 60 % подать флегму в колонну, включив насос № 67.

3. При достижении режимной температуры верха колонны № 62 и доведении количества флегмы до заданного, начать отбор дистиллята в емкость № 43 отделения 0905.

5. Начать откачку кубовой жидкости в резервуар № 25₁ отделения 0902, для чего включить насос № 69_1,2.

Эксплуатация аппаратов LOTUS.

1. При пуске аппарата:

а) отсечь линии вакууммирования межтрубного пространства конденсаторов;

б) отсечь линию конденсата;

в) плавно открыть подачу охлаждающей воды при максимальном расходе;

г) плавно отрыть подачу конденсирующего продукта;

д) обеспечить подъем уровня конденсата, контролируя его по указателям уровня;

е) при установившемся уровне конденсата вентилем на линии вакууммирования регулировать быстроту откачки до минимальной, обеспечивающей регламентную работу колонны.

2. В рабочем режиме:

а) при существенном изменении производительности установки и, как следствии, снижении расходов охлаждающей воды, каждые две недели выполнять полное открывание задвижки подачи оборотной воды перед конденсатором в течении 1 часа;

б) при работе конденсатора обеспечивать минимально необходимую быстроту откачки;

в) работа без уровня жидкости допускается при соблюдении допустимых значений рабочей температуры и рабочего давления, если не требуется глубокое охлаждение конденсата и сокращение расхода охлаждающей воды.

Пуск после кратковременного останова.

Пуск после кратковременного останова производится по распоряжению начальника цеха по согласованию с диспетчером предприятия. Пуск после кратковременной остановки осуществляется в той же последовательности, которая изложена в разделе 6.2.1. «Пуск после ремонта или монтажа».

6.3 Остановка цеха

Остановка на ремонт.

Остановка на ремонт производится по письменному распоряжению начальника цеха, по согласованию с диспетчером предприятия, при наличии письменного распоряжения главного инженера.

Остановка отделения 0901.

Остановка узла приготовления катализаторного комплекса.

1. Полностью откачать катализаторный комплекс из аппаратов № 3.

2. При остановке узла алкилирования прекратить подачу возвратного катализаторного комплекса в системы, остановив насос № 6.

3. Остановить газопылеулавливающую установку.

Остановка узла алкилирования.

1. Прекратить прием ППФ в испаритель № 1.

2. Прекратить прием катализаторного комплекса в алкилатор.

3. Прекратить подачу бензола в алкилатор № 7.

4. Прекратить подачу пропана на узел абсорбции.

5. Сработать уровни в органических отсеках отстойников №№ 14^а,б и прекратить подачу реакционной массы на узел выделения хлорида алюминия.

6. Прекратить подачу промышленной воды в холодильники №№ 16, 71.

7. Прекратить подачу ПАБ на охлаждение конденсаторов №№ 8, 9.

8. Стравить давление из системы.

9. Освободить алкилатор по линии аварийного освобождения в емкость № 11.

Остановка узла абсорбции бензола из абгазовалкилирования.

1. При прекращении подачи абгазов с узла алкилирования прекратить подачу фракции ПАБ в абсорберы №№ 35₂, 39.

2. Прекратить подачу захоложенной воды в аппарат № 35₃.

3. Прекратить подачу воды в скрубберы №№ 40, 40а.

4. Прекратить подачу щелочи в скруббер № 40.

Остановка узла выделения хлорида алюминия и нейтрализации реакционной массы.

1. С прекращением подачи реакционной массы на узел выделения хлорида алюминия прекратить подачу воды на всас насоса № 81 и щелочи на всас насоса № 23.

2. Откачать углеводороды из органического отсека отстойника № 17₁ в отделение 0902 и из органического отсека отстойника № 17₂ в отстойники № 67.

3. Выдавить углеводороды из отстойников № 67 хлоридом алюминия.

4. Остановить насос № 81.

5. Слить хлорид алюминия из отстойников № 67 в отстойные колонны № 68.

6. Подать воду в отстойники № 67 и выдавить последовательно углеводороды из отстойных колонн № 68 и отстойников №№ 22, 24.

7. С появлением воды на всасе насоса № 27, что свидетельствует об окончании выдавливания реакционной массы из аппаратов №№ 68, 22, 24, прекратить подачу воды в отстойники № 67 и остановить насосы №№ 23, 27.

8. Откачать химзагрязненную воду из отстойников №№ 22, 24 в отстойник № 17_1.

9. Слить химзагрязненную воду из отстойников № 67 в цеховую химзагрязненную канализацию.

10. Прекратить подачу захоложенной воды в конденсатор № 57^б.

Остановка узла отпарки углеводородов из химзагрязненных вод.

1. При срабатывании уровня в отстойнике № 17_I остановить насос № 42₃.

2. Прекратить подачу пара в кубовую часть колонн №№ 46_1,2.

3. Прекратить подачу промышленной воды в конденсатор № 47, холодильники №№ 45, 45а.

Остановка отделения ректификации (отделение 0902).

Остановка узла азеотропной осушки бензола (колонна № 2).

1. Прекратить подачу в колонну № 2 возвратного бензола из резервуара № 25₂, остановив насос № 2.

2. Прекратить откачку сухого бензола в резервуар № 7₂, остановив насос № 9.

3. Закрыть пар в кипятильник № 3.

4. Прекратить подачу захоложенной воды в конденсатор № 5 и промышленной воды в конденсатор № 4.

5. При необходимости освободить колонну в резервуар № 25₁ насосом № 80.

6. При остановке отделения 0901 прекратить подачу сухого бензола на алкилирование, остановив насос № 4.

Остановка колонн №№ 12_1,2.

1. Прекратить подачу питания в колонну № 12 из резервуара № 25₁, остановив насос № 6.

2. Прекратить откачку кубовой жидкости в колонну № 22₁, остановив насос № 19.

3. Прекратить подачу пара в кипятильник № 13.

4. При прекращении поступления паров в конденсатор № 14 подачу промышленной воды прекратить.

5. Прекратить подачу захоложенной воды в конденсатор № 15.

Остановка колонны № 22₁.

1. Прекратить подачу питания в колонну № 22₁ с куба колонны № 12.

2. Закрыть пар в кипятильник № 23.

3. Прекратить отбор дистиллята в колонну № 42.

4. Прекратить откачку кубовой жидкости в колонну № 32, остановив насос № 29.

5. При прекращении поступления конденсата в сборник № 26₂ остановить насос № 27.

Остановка колонны № 22₂.

В режиме выделения этилбензола.

1. Прекратить подачу питания в колонну № 22₂ с верха колонны № 42.

2. Закрыть пар в кипятильник № 23.

3. Прекратить отбор дистиллята в емкость № 43 отделения 0905.

4. Прекратить откачку кубовой жидкости в резервуар № 25₁, остановив насос № 67.

5. При прекращении поступления конденсата в сборник № 26₃ остановить насос № 27.

В режиме выделения растворителя ароматического «АР» высшего сорта из диэтилбутилбензольной фракции.

1. Прекратить подачу питания в колонну № 22₂ из резервуара № 45 отделения 0905.

2. Закрыть пар в кипятильник № 23.

3. Прекратить отбор дистиллята в резервуар № 47 отделения 0905.

4. Прекратить откачку кубовой жидкости в резервуар № 25₁, остановив насос № 67.

5. При прекращении поступления конденсата в сборник № 26₃ остановить насос № 27.

Остановка колонны № 32.

1. Прекратить подачу питания в колонну № 32 с куба колонн №№ 22_1,2.

2. При прекращении подачи питания в колонну № 32 закрыть пар в кипятильник № 33.

3. Прекратить отбор фракции ПАБ в резервуар № 7₁.

4. Закрыть откачку кубовой жидкости (смолы ПАБ) в емкость № 1^б отделения 1102 цеха № 11.

5. При прекращении поступления конденсата в сборник № 36 остановить насос № 38.

6. Прекратить подачу промышленной воды в конденсатор № 34.

7. Прекратить циркуляцию кубовой жидкости через кипятильник № 33, остановив насос № 39.

8. Прекратить подачу фракции ПАБ в отделение 0901, остановив насос № 16 или № 18.

Остановка колонны № 42.

1. Прекратить подачу питания в колонну № 42 с верха колонны № 22₁.

2. При прекращении подачи питания в колонну № 42 закрыть пар в кипятильник № 43.

3. Прекратить отбор этилбензольной фракции на питание колонны № 62.

4. Прекратить откачку кубовой жидкости в колонну № 52, остановив насос № 49.

5. При прекращении поступления конденсата в сборник № 46 остановить насос № 47.

6. Прекратить подачу промышленной воды в конденсатор № 44.

Остановка колонны № 52.

1. Прекратить подачу питания в колонну № 52 с куба колонны № 42.

2. При прекращении подачи питания в колонну № 52 закрыть пар в кипятильник № 53.

3. Прекратить отбор изопропилбензола в резервуары №№ 25_4,10,11.

4. Прекратить откачку кубовой жидкости в емкость № 45 отделения 0905, остановив насос № 59.

5. При прекращении поступления конденсата в сборник № 56 остановить насос № 57.

6. Прекратить подачу промышленной воды в конденсатор № 54.

Остановка колонны № 62.

1. Прекратить подачу питания в колонну № 62 с верха колонны № 42.

2. Прекратить подачу пара в кипятильник № 63.

3. Прекратить отбор дистиллята в резервуар № 43 отделения 0905.

4. Прекратить отбор кубовой жидкости в резервуар № 25₁, остановив насос № 69.

5. С прекращением поступления конденсата в сборник № 66 остановить насос № 67.

6. Прекратить подачу промышленной воды в конденсатор № 65.

При прекращении поступления парового конденсата в сборник № 89 остановить насос № 87.

Остановить вакуум-насосы №№ 28_1,2,3 и прекратить подачу захоложенной воды в конденсатор № 28^б. Стравить азотом вакуум в колоннах №№ 22_1,2, 32, 62.

При необходимости освободить колонны №№ 12, 22_1,2, 32, 42, 52, 62 через аварийный слив в резервуар № 25₁ насосом № 80.

При остановке цеха № 10 прекратить подачу изопропилбензола в отделение 1004.

Кратковременная остановка.

Кратковременная остановка цеха производится по распоряжению начальника цеха и по согласованию с диспетчером предприятия. Порядок и последовательность действий при кратковременной остановке аналогичны изложенным в разделе 6.3.1. «Остановка на ремонт».

6.4 Особенности пуска и остановки в зимнее время

1. Теплообменная аппаратура и прилегающие к ней трубопроводы, находящиеся на наружных установках, в зимнее время в пусковой период заранее ставятся на циркуляцию воды, пара, конденсата.

2. В период кратковременного останова наружных установок в зимнее время освобождение теплообменной аппаратуры и прилегающих к ней трубопроводов не производится, циркуляция воды, пара, конденсата оставляются на протоке.

3. В период длительных остановок наружных установок в зимнее время с целью исключения размораживания теплообменной аппаратуры и прилегающих к ней трубопроводов необходимо полное освобождение оборудования и коммуникаций от пара, конденсата и воды с обязательной продувкой азотом, отглушением всех трубопроводов остановленной установки от действующих коммуникаций без образования тупиковых участков.

4. Ввиду трудности освобождения от воды диабоновых холодильников № 16 и конденсатора № 47 в отделении 0901 в них оставляется проток воды.

5. Во всех случаях пуск и останов аппаратов на наружных установках в зимнее время необходимо осуществлять в соответствии с требованиями заводов-изготовителей согласно паспорту на аппарат.



6.5 Требования безопасности при пуске и остановке технологических систем и отдельных видов оборудования, выводе их в резерв, нахождении в резерве и при вводе из резерва в работу

1. В отделении 0901 имеется резервная система алкилирования (аппараты №№ 7, 13, 16).

2. Вывод в резерв системы алкилирования производится по письменному распоряжению начальника цеха.

3. Для вывода в резерв системы алкилирования необходимо прекратить подачу в алкилатор № 7 пропан-пропиленовой фракции, бензола, фракции полиалкилбензолов и катализаторного комплекса, закрыть арматуру на линии отбора реакционной массы с системы.

4. Пуск резервного оборудования в работу производится по письменному распоряжению начальника цеха.

5. Для пуска резервной системы алкилирования необходимо открыть арматуру на линии отбора реакционной массы, подать в алкилатор № 7 катализаторный комплекс, бензол, пропан-пропиленовую фракцию.

6. Пуск отдельных узлов и систем осуществляется в соответствии с требованиями действующих технологических инструкций и соответствующего раздела регламента.

7. Перед пуском необходимо проверить готовность оборудования к работе, снятие заглушек, исправность трубопроводов, предохранительных клапанов, приборов КИП.

8. Во избежание образования взрывопожароопасных смесей оборудование должно быть продуто азотом до содержания кислорода не более 2 % объемных.

9. Все оборудование должно быть испытано на герметичность.

10. Останов оборудования и узлов должен проводиться в соответствии с требованиями действующих технологических инструкций и требованиям регламента.

11. Выводимое в резерв оборудование должно быть отглушено от действующих узлов, оборудования и трубопроводов, освобождено от продукта, продуто азотом, при необходимости пропарено. Схемы пускателей электродвигателей насосов и мешалок должны быть разобраны.

12. Обслуживающий персонал должен осуществлять ежесменный контроль за состоянием резервного оборудования, обеспечивая его постоянную готовность к включению в работу.

13. Запрещается сливать углеводороды в химсточную канализацию. Все колодцы и приямки на территории цеха должны быть закрыты [7].

7. Охрана труда и техника безопасности

Таблица 4[7]

Характеристика опасности производства
Наименование сырья, полупро- дуктов, готовой продукции отходов производства	Класс опаснос- ти	Агрегат- ноесос- тояние при нормал. условиях	Плот- ность паров (газа) по возду- ху	Удельный вес для твердых и жидких веществ, г/см3	Раствори мость в воде, % масс.	Возможно ли воспламене-ние или взрыв при воздействии на него	Температура, ?С	Пределы воспламенения	ПДК в воздухе рабочей зоны произ- водст- венных поме- щений	Характеристика токсичности (воздействие на организм человека)
							кипе-ния	плав-ления	само- восп- ламе-нения	восп-ламе-нения	вспышки	Нача-лозкзо-терм. разло-жения	Концентра- ционные (% об.)	Температур- ные, ?С	Аэро- взвеси (г/см3) дисперсность
						воды	кис-ло-рода							ниж-ний	вер-хний	ниж-ний	вер-хний	ниж-ний
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17	18	19	20	21
Бензол	2	жид- кость	2,77	0,874	0,18	нет	нет	80,1	5,5	560	13-14	-11		1,43	8,0	-14	13		5 мг/м3	Обладает выражен-нымнаркотичес-ким действием. Действует на центральную нервную систему, вызывает измене-ние кроветворных органов
Этилбензол	3	жид- кость	3,7	0,863	не растворим	нет	нет	136,2		431		20		1,0	6,8	20	59		50 мг/м3	Вызывает измене-ние в кроветворной системе, пораже-ниекостногомоз-га, вызывает пора-жение нервной системы, паралич
Изопропил- бензол	4	жид- кость	4,14	0,8575	менее 0,01	нет	нет	152,4		424	31-71	37		0,88	6,1	31	69		50 мг/м3	При отравлении действует сильнее, чем бензол. Наркоз наступает медлен-но и длится долго. При хрони-ческом отравлениивызы-вает тяжелые изме-нения крови и кро-ветворных органов
Пропан	4	газ		0,5005		нет	нет	-42,06	-187,69	470		-96	450-750	2,3	9,4				300 мг/м3	Сильнейшийнар-котик. Хроничес-кое воздействие может вызвать покраснение, зуд, сетчатую пигментацию кожи
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17	18	19	20	21
Пропилен	4	газ			0,446 см3/см3	нет	нет	-47,7	-185,25	455			нет дан-ных	2,4	11				100 мг/м3	При хроническом воздействии разви-вается полиневрит, ангионевроз. Нару-шениекровообра-щения с при-ступами головной боли. Неврастени-ческое состояние
Алюминий хлористый (по хлористому водороду)	2	порошок				нет	нет												5 мг/м3	При попадании на слизистые оболоч-ки или влажное тело вызывает ожоги вследствие образования хло-ристого водорода, попадание в глаза может привести к потере зрения
Сода каустическая 42 % масс.	2	жид- кость		1,4494	не ограни-чено	нет	нет	132											0,5 мг/м3	При попадании на кожу вызывает ожоги. Особенно опасен для глаз
Полиалкил- бензол	4	жид- кость		0,9-1,0	не раст- ворим	нет	нет	190-200			160	136							50 мг/м3	Действует на организм человека аналогично изопропилбензола
Диэтилбутил- бензольная фракция	3	жидко-сть		0,850-0,865	не раст- ворим	нет	нет	183,1			450	40		0,8	5,8	30	60		10 мг/м3	Действует на организм человека аналогично этилбензолу
Алюмохлорид	4	жидко-сть		1,2 г/см3		нет	нет	109											50 мг/м3	При вдыхании, примеси арома-тическихуглево-дородов, содержа-щиеся в алюмо-хлориде, вызывают повреждение крови и кроветворных органов
Масло индустриальное	4	жидко-сть		0,9	не раст- ворим	нет	да			380		200				146	191		300 мг/м3	При хроническом воздействии на кожу вызывает масляный фолли-кулит, дерматит



Таблица 5[7]

Возможные инциденты, аварийные ситуации, способы их предупреждения и устранения
№ п/п	Возможные произ-водственныеинци-денты, аварийные ситуации	Предельнодопус-тимые значения параметров, пре-вышение (сни-жение) которых может привести к аварии	Причины возник-новенияпроиз-водственныхнепо-ладок, аварийных ситуаций	Действие персонала по предупреж-дению и устра-нению произ-водственных неполадок и ава-рийных ситуаций
1	2	3	4	5
1	Падение давления испаренной ППФ	Ниже 5 кгс/см2	1. Понизилось давление пара. 2. Появление влаги в ППФ.	1. Потребовать от диспетчера восста-новленияпарамет-ров пара. 2. Прекратить подачу ППФ в алки-латор. Сдренировать воду из испарителя № 1.
2	Повышение кислотности абгазов после конденсатора № 9	Не более 2 % НСL в объеме	1. Проскок влаги с бензолом, пропиленом, алкилбензолами. 2. Нарушение герметичности аппарата № 1.	1. Определить источники попадания влаги и принять меры по устранению. 2. Систему остановить на ремонт.
3	Увеличение температуры в алкилаторе № 7	Не более 130 оС	1. Избыток ППФ. 2. Попадание жидкой ППФ.	1. Сократить подачу ППФ. 2. Наладить работу испарительной установки.
4	Низкое содержание изопропилбензола в реакционной массе	Не менее 29 %	1. Сильное осмоление возвратного катализаторного комплекса. 2. Осмоление свежего катализаторного комплекса. 3. Недостаточная подача	1. Вывести часть возвратного катализаторного комплекса на узел разложения. 2. а) прекратить подачу свежего катализаторного комплекса на систему алкилирования; б) выяснить причину попадания влаги при приготовлении катализаторного комплекса. 3. Увеличить
			катализаторного комплекса. 4. Забита линия подачи возвратно- го катализаторного комплекса из отстойника № 13 в алкилатор № 7. 5. Низкое качество ППФ (присутствие дивинила, бутиле- нов, сероводорода выше регламентных норм).	подачу свежего катализаторного комплекса в систему алкилирования. 4. Остановить систему алкилирования. Освободить систему от продукта. Линию возврата прочистить. 5. Прекратить прием некачественного сырья.
5	Кислая среда реакционной массы из отд. 0901	Среда Р.М. после отстойника № 24 - рН не менее 7	1. Неполное извлечение хлорида алюминия из реакционной массы. 2. Недостаточная подача щелочи на нейтрализацию реакционной массы.	1. Довести циркуляцию раствора хлорида алюминия до оптимальной. Произвести зачистку аппарата № 22 от хлорида алюминия. 2. Увеличить подачу щелочи в аппарат № 24.
6	Завышенное ХПК химстоков	ХПК в колодце № 79 не более 1300 мгО2/л	1. Нарушение расслоения в отстойнике № 171. 2. Малая подача пара в колонну № 461(462).	1. Наладить работу отстойника № 171. 2. Увеличить подачу пара в колонну № 461(462).
7	Завышение содержания влаги в осушенном бензоле с колонны № 2	Содержание влаги в осушенной бензольной шихте не более 0,006 % вес	1. Попадание нерастворенной влаги с возвратным или свежим бензолом.	1. Проверить возвратный или свежий бензол на влагу в резервуарах отд. № 0902, № 1101 цеха № 11. Произвести зачистку бензола от воды.
			2. Выход из строя трубчатки кипятильника на колонне № 2. 3. Выход из строя трубчатки теплообменника № 8.	2. Переключиться на резервный кипятильник. 3. Исключить из схемы теплообменник № 8 для ремонта. Сократить нагрузку на колонну № 2.
8	Завышение содержание фенола в изопропилбензоле-ректификате	Не более 0,0015 % вес	Кислая среда реакционной массы.	Обеспечить нормальную нейтрализацию реакционной массы. Увеличить подачу щелочи в отстойник № 24.



7.1 Причинами, вызывающими аварийную остановку цеха, могут быть: отключение электроэнергии, прекращение подачи промышленной и захоложенной воды, пара, отсутствие воздуха на КИП, прорыв горючих газов и легковоспламеняющихся жидкостей, взрыв, загорание, отсутствие сырья, отказ оборудования, не имеющего резерва

Во всех случаях аварийного положения немедленно ставятся в известность начальник цеха и диспетчер предприятия.

Отключение электроэнергии.

Отделение алкилирования.

Отключаются электродвигатели насосов.

При этом необходимо:

1. Прекратить прием жидкой ППФ и подачу пара в испаритель № 1.

2. Прекратить подачу газообразной ППФ и бензола в алкилаторы № 7.

3. Закрыть арматуру на линии подачи реакционной массы на узел выделения хлорида алюминия.

4. Прекратить подачу фракции ПАБ в абсорберы №№ 35₂, 39, щелочи в скруббер № 40 и на всас насоса № 23.

5. Прекратить подачу воды в скрубберы №№ 40, 40а и на всас насоса №№ 81.

6. Прекратить подачу пара в колонны №№ 46_1,2.

7. Перекрыть арматуру на всасывающих и нагнетательных линиях насосов.

Отделение ректификации.

Отключаются электродвигатели насосов.

При этом необходимо:

1. Закрыть подачу пара в кипятильники №№ 3, 13, 23, 33, 43, 53, 63.

2. Закрыть арматуру на вакуумных линиях колонн №№ 22_1,2, 32, 62.

3. Закрыть арматуру на линии входа пара в отделение и открыть дренаж с парового коллектора.

4. Перекрыть арматуру на всасывающих и нагнетательных линиях насосов.

Прекращение подачи пара давления 12 кгс/см² в отделение алкилирования

Прекращается подача пара в испаритель № 1 и в колонны №№ 46_1,2.

При этом необходимо:

1. Прекратить подачу жидкой ППФ в испаритель № 1.

2. При снижении давления в испарителе № 1 прекратить подачу газообразной ППФ, бензола и катализаторного комплекса в алкилаторы №№ 7.

3. Закрыть арматуру на сливе химзагрязненной воды из колонн №№ 46₁(46₂).

4. Прекратить подачу реакционной массы в отстойники № 67, остановив насос № 12.

5. Закрыть подачу воды в скрубберы №№ 40, 40а, на всас насоса 81.

6. Прекратить подачу фракции ПАБ в абсорберы №№ 35_2, 39, щелочи в скруббер № 40 и на всас насоса № 23.

7. Остановить насосы №№ 23, 27, 33, 42.

Прекращение подачи пара давления 21 кгс/см² в отделение ректификации.

Прекращается подача пара в кипятильники и эжекторы вакуум-насосов.

При этом необходимо:

1. Закрыть арматуру на вакуумных линиях колонн №№ 22_1,2, 32, 62.

2. Прекратить подачу питания на колонны, отбор дистиллята и кубовой жидкости.

3. Закрыть арматуру на линиях подачи пара в кипятильники №№ 13, 23, 33, 43, 53, 63 и на линии входа пара в отделение.

4. Открыть дренаж на паровом коллекторе.

5. Закрыть арматуру на линии подачи вторичного пара в кипятильник № 3.

6. При снижении уровня в сборнике № 89 остановить насос № 87.

7. С прекращением поступления конденсата в сборники №№ 26, 36, 46, 56, 66 остановить насосы №№ 27, 38, 47, 57, 67.