Алкилирование бензола пропиленом

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Темой курсового проекта является получение изопропилбензола методом алкилирования бензола пропиленом в присутствии безводного хлористого алюминия.

Изопропилбензол (кумол) - ароматическое органическое соединение, промежуточный продукт при получении фенола, ацетона, пластиков и лекарств. изопропилбензол алюминий пропилен

Химическая формула - C6H5CH/CH3/2. Представляет собой бесцветную жидкость, практически не растворимую в воде. Температура кипения - 152,4 °С. Легко воспламеняется.

Применяется в качестве высокооктановой добавки к бензину и авиационному топливу, а также разбавителя для эфироцеллюлозных красок и лаков. Впервые вещество было синтезировано в конце 1930-х г. в Северо-Западном университете (NorthwesternUniversity, Чикаго, США) химиком русского происхождения Владимиром Ипатьевым. Промышленное производство началось в 1940-х гг. В настоящее время производство изопропилбензола в мире - 8 млн т в год, в России - около 600 тыс. т [1].Ежегодныйприрост производства фенола составляет 10 % [2],что, в свою очередь, увеличивает спрос на ИПБ,так как 90 % фенола получают кумольным методом [3]. Это стало причиной необходимости наращивания мощностей производства ИПБ и интенсификации процесса алкилирования.

Так как изопропилбензол (ИПБ) один из главных источников сырья [4], то перед производителями ИПБ стоит задача не только увеличения производительности промышленных установок алкилирования бензола пропиленом, но и повышения качества товарного продукта, соответствующего требованиям, предъявляемым к ИПБ высшего сорта.К настоящему времени имеется большой опыт по совершенствованию процессов алкилирования бензола низшими олефинами. Исследования в данном направлении связаны с разработкой новых каталитических систем на основе цеолитов, модернизацией реакторного узла процесса алкилирования и применением совмещенных реакционноректификационных технологий, а также оптимизацией режимов работы каталитического реактора и аппаратов блока разделения продуктов алкилирования.Применение хлорида алюминия приводит к коррозии оборудования, вредному воздействию на окружающую среду.

Изопропилбензол является ядовитым веществом, влияющим на нервную систему. Максимальная разовая предельно допустимая концентрация (ПДК) в атмосферном воздухе населенных мест - 0,014 мг на 1 куб. м (4-й класс опасности). Для сравнения, ПДК аммиака - 0,2 мг/куб. м, хлора - 0,1 мг/куб. м, сероводорода - 0,008 мг/куб. м.

При вдыхании изопропилбензол вызывает кашель, головокружение, сонливость, боль в горле, головную боль, потерю сознание, сухость кожи, покраснение глаз. Может вызывать изменения в системе кровообращения (анемии, увеличение количества лейкоцитов), поражает органы дыхания, почки. При длительном контакте с кожей может вызывать дерматит. Первая помощь при отравлении - перенос пострадавшего на свежий воздух, обеспечение покоя. При попадании на кожу необходимо промыть ее водой с мылом, при попадании в глаза - промыть их большим количеством воды. В результате опытов было выявлено, что вдыхание паров изопропилбензол вызывает рак[5].



1. Теоретический анализ процесса

Алкилирование -- введение алкильного заместителя в молекулу органического соединения. Типичными алкилирующими агентами являются алкилгалогениды, алкены, эпоксисоединения, спирты, реже альдегиды, кетоны, эфиры, сульфиды, диазоалканы. Катализаторами алкилирования являются минеральные кислоты, кислоты Льюиса а также цеолиты. Алкилирование широко применяется в химической инефтехимической промышленности[5].

Технология характеризуется одностадийностью и непрерывностью. Бензол и олефины или олефин - парафиновая фракция являются дешевым и доступным сырьем. Технология обладает высокой эффективностью и при конверсии олефина до 99% дифференциальная селективность по моноалкилбензолу достигает 91%. Конверсия бензола за один проход - 30-40%. Образующиеся в ходе процесса побочные продукты диалкилбензолы используются для получения целевого продукта за счет совмещения реакции алкuлирования с реакцией переалкилирования. Для обеспечения полного использования бензола используется принцип рециркуляции. Характерной особенностью данной технологии является наличие нескольких рециркуляционных циклов, охватывающих реакторную и разделительные подсистемы. В данном случае они направлены на полное использование исходного сырья - рецикл по бензолу, на использование побочных продуктов для получения целевого моноалкилбензола (принцип полноты использования отходов) - рецикл по диалкилбензолу, на повышение эффективности процесса - рецикл по бензолу, ди- и полиалкилбензолам, обеспечивающий оптимальную структуру каталитического комплекса. Организация этих рециркуляционных потоков становится возможной за счет реализации принципа полноты выделения всех продуктов из реакционной смеси. Технология обладает не высоким энергопотреблением за счет использования тепла реакции, хотя необходимо отметить, что эта энергия используется недостаточно из-за низкого ее потенциала. Существенным недостатком технологии жидкофазного алкилирования на катализаторах на основе хлорида алюминия является большое потребление воды, которая идет для приготовления щелочных растворов и промывки в скрубберах и превращается в кислотные, щелочные или солевые стоки. В данной технологии необходима предварительная очистка сырья от примесей и его гетероазеотропная осушка до содержания воды 0,002-0,005 %. Наличие такого количества остаточной влаги в сырье позволяет протекать частичному гидролизу хлорида алюминия с целью образования небольшого количества хлористого водорода, необходимого для достижения требуемой активности катализатора и образования активированного комплекса. Этот процесс является жидкофазным и протекает с выделением значительного количества энергии.

Необходимо отметить, что технология алкилирования бензола пропиленом в присутствии хлорида алюминия аналогична технологии получения этилбензола. В качестве алкилирующего агента, кроме пропилена, может использоваться пропан-пропиленовая фракция, которая предварительно тщательно очищается от влаги, диоксида углерода и других примесей[6].

1.1 Химизм и механизм процесса

Изопропилбензол получают методом алкилирования бензола пропиленом в присутствии катализатора АLCL₃ при температуре не выше 130 ^оС и давлении до 2,9 кгс/см². При этих условиях конверсия бензола составляет 28-29,5 %. Алкилирование проводится в жидкой фазе.

Основная реакция - алкилирование бензола пропиленом протекает по схеме:



СН СН СН₃

НС СН АLCL₃ НС С

+ СН₂ = СН - СН₃ СН (+Q)

НС СН НС СН

СН СН СН₃

бензол пропилен изопропилбензол

При этом, наряду с изопропилбензолом, могут получаться полиизопропилбензолы:

С₆Н₅СН(СН₃)₂ + СН₂ = СН - СН₃ С₆Н₄(С₃Н₇)₂ (+Q)

диизопропилбензол

С₆Н₄(С₃Н₇)₂ + СН₂ = СН - СН₃ С₆Н₃(С₃Н₇)₃ (+Q)

триизопропилбензол

Присутствие в пропан-пропиленовой фракции этилена приводит к получению побочного продукта - этилбензола и полиэтилбензолов:

СН СН

НС СН АLCL₃ НС С

+ СН₂ = СН₂СН₂ - СН₃ (+Q)

НС СН НС СН

СН СН

бензол этилен этилбензол

С₆Н₅С₂Н₅ + СН₂ = СН₂ С₆Н₄(С₂Н₅)₂ (+Q)

диэтилбензол



С₆Н₄(С₂Н₅)₂ + СН₂ = СН₂ С₆Н₃(С₂Н₅)₃ (+Q)

триэтилбензол

Катализатор процесса алкилирования - хлористый алюминий (тип - кислотный) может одновременно служить катализатором переалкилирования. При этом полиалкилбензолыспособны в избытке бензола превращаться в изопропилбензол и этилбензол:

С₆Н₄(С₃Н₇)₂ + С₆Н₆ 2С₆Н₅СН (СН₃)₂ (+Q)

С₆Н₄(С₂Н₅)₂ + С₆Н₆ 2С₆Н₅ С₂Н₅ (+Q)

С₆Н₃(С₃Н₇)₃ + 2С₆Н₆ 3С₆Н₅СН(СН₃)₂ (+Q)

С₆Н₃(С₂Н₅)₃ + 2С₆Н₆ 3С₆Н₅С₂Н₅ (+Q)

Присутствие в пропан-пропиленовой фракции бутилена приводит к получению побочных продуктов - вторбутилбензола.

АLCL₃

С₆Н₆ + С₄Н₈ С₆Н₅С₄Н₉ (+Q)

вторбутилбензол

Кроме того, в результате побочных реакций полимеризации олефинов в присутствии хлористого алюминия, образуется смола, которая затрудняет протекание основной реакции.

Теплота образования реагентов и продуктов реакции при 298^оС в жидкой фазе, ккал/моль: Изопропилбензол - 9,85

Нормальный пропилбензол - 9,18

Этилбензол - 2,98

Вторбутилбензол - 15,89

Бензол - 11,72

Пропилен - 0,465

Теория образования комплексов

Процесс алкилирования начинается с образования активных комплексов. В качестве инициатора используется хлористый этил (возможно использование воды).

а) С₂Н₅СL С₂Н₄ + НСL

2АLCL₃ + C_nH_2n + HCL + HCLAL₂CL₆C_nH_2n+1CL

б) образование катализаторного комплекса

АL₂CL₆C_nH_2n+1 CL + C₆H₆AL₂CL₆C₆H₅HCLC_nH_2n+1

в) по мере протекания реакции происходит накопление олефинового комплекса

C_nH_2n

AL₂CL₆C₆H₅C_nH_2n+1 HCL +C_nH_2nAL₂CL₆C₆H₄(C_nH_2n+1)₂HCL

AL₂CL₆C₆H₃(C_nH_2n+1)₃ + HCL

г) рекомбинация катализаторного комплекса - образование моноалкилбензола

AL₂CL₆C₆H₄(C_nH_2n+1)₂HCL + C₆H₆C₆H₅C_nH_2n+1 + AL₂CL₆C₆H₅C_nH_2n+1 HCL

Карбониевая теория

В основе этой теории лежит предположение, что хлористый алюминий с хлористым водородом образует алюминий - хлористоводородную кислоту.

а) образование кислоты

ALCL₃ +HCLHALCL₄

б) образование положительного изопропилкарбоний иона

CH₃ - CH =CH₂ + HALCL₄ (CH₃)₂CH + ALCL₄

в) образование фенил карбониона

C₆H₆ +ALCL₄C₆H₅ + HALCL₄

г) реакция карбоний иона с молекулой бензола и образование ИПБ

(СН₃)₂СН + С₅Н₆ С₆Н₅С₃Н₇ + Н

д) реакция фенилкарбоний иона с молекулой пропилена и образование ИПБ

С₆Н₅ + С₃Н₆ С₆Н₅С₃Н₆ + Н С₆Н₅С₃Н₇

д) реакция между положительными и отрицательными ионами с образованием ИПБ

С₆Н₅ + С₃Н₇ С₆Н₅С₃Н₇[7]

1.2 Кинетика и термодинамика процесса

Сама реакция алкилирования с активным комплексом хлорида алюминия идет очень быстро, сильно ускоряется при механическом перемешивании или интенсивном барботировании газообразных олефинов через реакционную массу и протекает в диффузионной или близкой к ней области. Ее скорость повышается при росте давления, но мало зависит от температуры, имея низкую энергию активации. При этом сохраняется обычная зависимость в реакционной способности олефинов - более сильная, чем различие в их растворимости. Видимо, лимитирующей является стадия диффузии олефина через пограничную пленку каталитического комплекса хлорида алюминия, в которой протекают все реакции. В отличие от этого, переалкилирование идет значительно медленнее и существенно ускоряется при повышении температуры, так как имеет активацию энергии ? 63 кДж/моль.

Обе реакции замедляются при постепенномдезактивировании катализатора, но особенно сильно падает скорость переалкилирования. В результате в реакционной смеси будет накапливаться значительное количество полиалкилбензолов, не успевающих вступить в обратимую реакцию переалкилирования. [10]

Во избежание этого приходится ограничивать подачу реагентов, и, следовательно, возможность интенсификации прцессалимитируется самой медленной реакцией переалкилирования. На дезалкилирование катализатора кроме примесей реагентов влияет накопление некоторых побочных продуктов алкилирования, способных прочно связывать AlCl₃ или образовывать стабильные у-комплексы, с трудом отдающие свой протон молекуле олефина. Такими веществами при низкой температуре, когда переалкилирование идет медленно, являются полиалкилбензолы, а при высокой температуре - полициклические ароматические соединения и смолы. В результате оказывается, что оптимальные производительность и расход катализатора при получении этил- и изопропилбензола достигаются при некоторой средней температуре ? 100 °С, когда переалкилирование протекает уже достаточно быстро, но полициклических веществ, дезактивирующих катализатор, получается еще мало. [10]

Производство изопропилбензола включает более 100 аппаратов. Работа каждого элемента влияет на графики энергопотребления и выхода вторичных ресурсов. Оценить эффективность работы такой системы и организовать систему утилизации вторичных энергоресурсов достаточно сложно. [8]

Термодинамический анализ направлен на оценку степени термодинамического совершенства системы, а так же определение потерь для каждого элемента и для всей системы.

Реакция алкилирования бензола пропиленом протекает с достаточной скоростью при 35-40 ^оС. Реакция переалкилирования протекает с необходимой скоростью при температуре более 80 ^оС. С целью совмещения реакций алкилирования и переалкилирования, а также интенсификации процесса необходимо поддерживать температуру процесса более 110 ^оС. При повышении температуры более 130 ^оС возрастает выход смол и увеличивается расход катализатора. [7]

Поскольку реакция алкилирования протекает в жидкой фазе, то скорость реакции практически не зависит от давления. При увеличении давления увеличивается растворимость газообразного пропилена в жидком бензоле и, за счет этого, возрастает скорость реакции. Повышение давления необходимо также для существования жидкой фазы бензола в реакторе при повышенной температуре реакции более 110 ^оС. Повышенное давление также способствует улучшению конденсации бензола и сокращению его потерь с непрореагировавшими газами. [7]

Оптимальное соотношение бензола к пропилену 1 - 0,3 : 0,35 моль/моль. При увеличении соотношения возрастает выход полиалкилбензолов и смол.

Безводный АLCL₃ энергично взаимодействует с водой, образуя гидроксид алюминия и хлористый водород, поэтому бензол и пропилен перед алкилированием должны быть тщательно осушены.

Вредными примесями являются также серосодержащие соединения - меркаптаны, сероуглерод, тиофен, сероводород. Присутствие их вызывает уменьшение активности катализатора, образующего с ними комплексные соединения, сульфиды и меркаптиды алюминия.

Вредными примесями пропилена являются также метилацетилен, пропадиен и дивинил, полимеризующиеся в присутствии ALCL₃ с образованием смолы, которая затрудняет протекание основной реакции.

Каталитическими ядами являются также кислородосодержащие соединения - спирты, альдегиды, кетоны. Первый, дегидратируясь, дает воду, дезактивирующую катализатор. Последние полимеризуются с образованием смолы, которая затрудняет протекание основной реакции. [7]



2. Описание технологической схемы

Узел приготовления катализаторного комплекса.

Приготовление катализаторного комплекса производится смешением хлористого алюминия, бензола, фракции полиалкилбензолов (ПАБ) и воды в аппарате с мешалкой № 3 при температуре не более 60 ^оС.

Рабочих аппаратов № 3 - три: в одном производится приготовление катализатора, из второго расходуется. Один аппарат - резервный.

В аппарат № 3 периодически из отделения 0902 принимается необходимое количество бензола и фракции полиалкилбензолов в соотношении 5-3:1. Через загрузочный бункер № 3^а подается хлористый алюминий в количестве 5-10 % от веса углеводородов. Подъем и транспортировка барабанов или бочек с хлористым алюминием производится электротельфером. Загрузка АLCL₃ производится вручную в аппарат № 3^а. В качестве инициатора процесса образования катализаторного комплекса применяется вода, добавляемая в количестве 1-2 % от веса загруженного АLCL₃. Перемешивание производится с помощью мешалки в течение 4-5 часов. Контролируется сила тока в обмотках электродвигателей мешалок № 3_1,2,3 (поз. 6₁, 6₂, 6₃).

Из аппаратов с мешалками приготовленный свежий катализаторный комплекс насосами № 6_4,5 подается в алкилаторы №№ 7_2,3. Существует возможность подачи катализаторного комплекса из мешалок № 3_1,2,3 на всас насосов № 6_1,2,3, которыми производится откачка возвратного катализаторного комплекса из емкостей №№ 14^а, 14^б. Откачка одной мешалки производится в течение 1 - 1,5 часа.

Откачка возвратного катализаторного комплекса из отстойника № 14^а производится непрерывно, а из отстойника № 14^б периодически.

Предусмотрена возможность подачи бензола для частичной регенерации возвратного катализаторного комплекса на всас насосов № 6_1,2,3 и прокачка трубопроводов всаса насосов № 6_1,2,3,4,5 в аппарат № 14^а. Регистрируется расход осушенного бензола, ротаметр которого установлен на линии подачи бензола на всас насосов № 6_1,2,3 (поз. 8₁).

Откачка свежего и возвратного катализаторного комплекса от насосов №№ 6_1,2,3,4,5 осуществляется по отдельным линиям в алкилаторы №№ 7₂ ,7₃.

Газы, содержащие хлористый водород, выделяющийся при загрузке в мешалки № 3 хлористого алюминия, отсасываются от загрузочных бункеров вентиляторами №№ 15, 15а. Затем газы направляются для улавливания и нейтрализации паров НСL в нижнюю часть скруббера № 4 под насадку из колец Рашига. В верхнюю часть скруббера № 4 на насадку подается 5 % раствор щелочи, который поглощает и нейтрализует хлористый водород.

Раствор щелочи с низа скруббера поступает в емкость № 54, откуда насосом № 54а вновь подается на орошение в скруббер. Регистрируется расход циркулирующего раствора щелочи (поз. 61).

Циркуляция раствора щелочи продолжается до снижения концентрации щелочи в циркулирующем растворе до 1 %, после чего отработанный раствор сливается в цеховую подземную емкость № 61, и в емкость № 54 принимается для последующей циркуляции свежий раствор щелочи. Регистрируется уровень в емкости № 54 (поз. 60).

Приготовление 5%-ного раствора NaOH производится в емкости № 54 путем разбавления 10 % -ного раствора NaOH от насоса № 33_1,2 промышленной водой. Правила приготовления растворов щелочи приведены в инструкции № 9-0901-Т-4 «По обслуживанию узла абсорбции бензола из абгазовалкилирования». Перемешивание при приготовлении раствора производится насосом № 54а.

Воздух, очищенный от паров хлористого водорода, выбрасывается через трубу в атмосферу.

Осушка пропан-пропиленовой фракции.

В испаритель № 1 ППФ поступает в жидкой фазе с Р = 12-19 кгс/см² из цеха № 12, либо из отделения 0903 ректификации ППФ. Регистрируется: давление жидкой ППФ из цеха № 12 или отделения 0903 (поз. 9), общий расход жидкой ППФ в отделение (поз. 11).

Испарение жидкой ППФ происходит в межтрубном пространстве испарителя при температуре - 10-15?С и давлении - 6-9 кгс/см². Температура испаренной ППФ не выше +15 ^оС. Обогрев испарителя производится паром, давление которого после регулирующего клапана равно 1,2 кгс/см². Испарителей - два, один - резервный. Паровой конденсат из испарителя сливается в колодец № 1 цеховой канализации.

Для оперативного прекращения приема ППФ на линии подачи ее в испаритель № 1 установленаэлектрозадвижка, управление которой может осуществляться по месту и дистанционно из помещения КИП.

Уровень жидкой ППФ в межтрубном пространстве испарителя № 1 регулируется регулятором уровня, клапан которого установлен на линии подачи жидкой ППФ в испаритель (поз. 10).

Давление испаренной ППФ регулируется регулятором давления, клапан которого установлен на линии подачи пара в испаритель № 1 (поз. 8).

На испарителе № 1 установлен предохранительный клапан, при его срабатывании газ сбрасывается в атмосферу.

ППФ из испарителя № 1 с давлением 9 кгс/см² поступает в осушитель № 5, в нижнюю часть аппарата, для осушки. Регистрируется температура испаренной ППФ после испарителя № 1 (поз. 7).

Осушка ППФ проводится в газовой фазе путем ее пропускания через вертикальный осушитель № 5, заполненный безводным гранулированным хлористым кальцием слоем 2-4 м. Гранулы размером 5-10 мм в диаметре. Верхняя часть хлористого кальция остается сухой. Мокрый слой, обогащаясь водой, превращается в раствор CaCl₂ и стекает в нижнюю часть осушителя. Накопившаяся жидкость в нижней части осушителя № 5 периодически сливается через аварийный слив в емкость № 61.

Пройдя осушитель № 5, ППФ проходит через фильтры №№ 18_2,3, предотвращающие попадание в алкилаторы унесенного хлористого кальция.

Осушитель № 7₁ - резервный. Регистрируется давление в осушителе (поз. 15).

На потоке осушенной ППФ имеется пробоотборник для анализа ППФ на присутствие влаги.

Узел алкилирования бензола пропиленом.

В алкилаторе № 7 производится процесс алкилирования бензола пропиленом в присутствии катализатора - хлористого алюминия.

Алкилирование возможно проводить на двух параллельных технологических системах.

В коллектор, расположенный в нижней части алкилатора, поступает:

- осушенная бензольная шихта совместно с фракцией полиалкилбензолов из отделения 0902;

- свежий и возвратный катализаторный комплекс из катализаторного отделения;

- пропан-пропиленовая фракция с осушки из аппаратов №№ 5, 7₁;

- возвратный катализаторный комплекс из отстойника № 13.

Расход осушенной бензольной шихты регулируется регулятором расхода, клапан которого установлен на линии подачи шихты в алкилатор № 7 (поз. 12).

Расход испаренной ППФ регулируется регулятором расхода, клапан которого установлен на линии подачи ППФ в коллектор алкилатора № 7 (поз. 13).

Регистрируется температура куба алкилатора (поз. 7₅).

В ходе реакции алкилирования в алкилаторе № 7 выделяется тепло, которое снимается испаряющимся бензолом. Бензол в смеси с газом (пропаном) с верха алкилатора направляется в два последовательно работающих конденсатора № 8 и № 9. Регистрируется температура абгазов на выходе из алкилатора (поз. 7₂). После конденсации бензол возвращается в середину алкилатора. Регистрируется температура возвратного бензола после конденсатора № 9 (поз. 7₄).

Для охлаждения в конденсаторах №№ 8, 9 в качестве хладоагента используется фракция ПАБ, подаваемая из емкости № 69 насосом № 70, предварительно охлажденная в холодильниках № 71_1,2, работающих параллельно. Регулируются температуры абгазов после аппаратов №№ 8, 9 регуляторами, клапаны которых установлены на линиях подачи фракции ПАБ в аппараты №№ 8, 9 (поз. 113, 114). Фракция ПАБ принимается в емкость № 69 из отделения 0902. Охлаждение фракции ПАБ происходит за счет теплообмена с промышленной водой. Регистрируется уровень в емкости № 69 (поз. 16^а).

Пропановая фракция (абгазы) после конденсатора № 9, содержащая небольшое количество бензола, поступает в отстойник № 14^а, откуда дросселируется в отстойник № 14^б.

Режимное давление в системах алкилирования поддерживается регулятором давления, клапан которого установлен на линии подачи азота в отстойник № 14^а (поз. 83). Регистрируется расход азота на поддавливание систем алкилирования (поз. 82). При завышении режимного давления срабатывает регулятор давления, клапан которого установлен на линии абгазов (поз. 15) из отстойника № 14^а в отстойник № 14^б.

При достижении давления в системах алкилирования 2,7 кгс/см² срабатывает блокировка по прекращению подачи азота в системы алкилирования (поз. 1).

При достижении перепада давления 0,5 кгс/см² между давлением в линии азота и системах алкилирования (поз. 2) срабатывает блокировка: закрывается отсечной клапан на линии азота.

При завышении давления в алкилаторе № 7 выше 2,9 кгс/см² срабатывает блокировка: автоматически прекращается подача пропан-пропиленовой фракции в алкилатор № 7 (поз. 14).

При срабатывании предохранительных клапанов на алкилаторах № 7 пропан с унесенным бензолом поступает в сепаратор № 35₁ для отделения бензола. Отделившийся бензол сливается в отстойник № 17₁, а пропан через воздушку выбрасывается в атмосферу.

Реакционная масса непрерывно отбирается из алкилатора и направляется в отстойник № 13, где происходит отстой увлеченного реакционной массой катализаторного комплекса. Регистрируется температура реакционной массы на выходе из алкилатора (поз. 7₁).

Отстоявшийся катализаторный комплекс с отстойника № 13 возвращается вниз алкилатора № 7, а реакционная масса направляется через холодильник № 16_2,3, охлаждаемый промышленной водой, в отстойник № 14а для последующего отстоя от катализаторного комплекса. Регистрируется температура возвратного катализаторного комплекса после отстойника № 13 (поз. 7₃). Регистрируется температура реакционной массы после аппаратов № 16_2,3 (поз. 7₆).

Отстоявшийся катализаторный комплекс с отстойника № 14^а непрерывно насосом № 6 постоянно откачивается в алкилатор № 7, а реакционная масса дросселируется в отстойник № 14^б для последующего отстоя от катализаторного комплекса. Уровень в отстойнике № 14^б регулируется регулятором уровня (поз. 17), клапан которого установлен на линии подачи реакционной массы в отстойники № 67 узла выделения хлорида алюминия и нейтрализации реакционной массы.

Отстоявшийся катализаторный комплекс из отстойника № 14^б периодически откачивается в алкилатор № 7. Уровень в отсеке реакционной массы отстойника № 14^а регулируется регулятором уровня, клапан которого установлен на линии подачи реакционной массы в отстойник № 14^б (поз. 76).

Пропановая фракция (абгазы) из отстойника № 14^б направляется на узел абсорбции в конденсатор № 48, а реакционная масса насосом № 12 через холодильник № 16₁, охлаждаемый промышленной водой, откачивается на узел выделения хлорида алюминия и нейтрализации реакционной массы.

Предусмотрена возможность передавливания реакционной массы из одного алкилатора в другой по линии аварийного слива, а также перекачка реакционной массы насосом № 6 из одного алкилатора в другой.

Вода, используемая для технологических нужд, подогревается в аппарате № 80 греющим паром. Температура воды регулируется регулятором температуры, клапан которого установлен на линии подачи пара в подогреватель (поз. 70).

Регистрируется давление пара 13 атм из заводской сети (поз. 51), расход пара 13 атм (поз. 603). Регистрируется и регулируется давление воздуха КИП на отделение из заводской сети регулятором, клапан которого установлен на линии подачи воздуха КИП (поз. 57). Регистрируется давление (поз. 54) и расход (поз. 56) прямой промышленной воды на отделение.

Узел абсорбции бензола из абгазовалкилирования.

Абгазы с узла алкилирования, отстойника № 14^б поступают в конденсатор № 48, где происходит конденсация бензола за счет охлаждения захоложенной водой. Бензол из аппарата № 48 сливается через гидрозатворы в отстойники №№ 22_1,2. Пропан с остатками бензола поступает в нижнюю часть абсорбера № 35₂, а затем с верха абсорбера № 35₂ в нижнюю часть абсорбера № 39.

В верхнюю часть абсорбера № 35₂ и № 39 подается (ПАБ) полиалкилбензольная фракция. Улавливание бензола (массообмен между абгазами и фракцией ПАБ) происходит за счет прохождения абгазов через слой жидкости, поддерживаемой гидрозатвором, установленным на выходе жидкости из аппаратов № 35_2, № 39. Регистрируется и регулируется расход фракции ПАБ в абсорбер № 35₂ регулятором расхода, клапан которого установлен на линии подачи фракции в абсорбер № 35₂ (поз. 301).

Фракция ПАБ поступает из отделения 0902, охлаждается в холодильнике № 35₃.Охлаждение происходит за счет промышленной воды.

Температура фракции ПАБ регулируется регулятором температуры, клапан которого установлен на трубопроводе обратной промышленной воды, на выходе из холодильника № 35₃ (поз. 101).

Бензол с фракцией ПАБ самотеком сливается на всас насосов № 23.

Уровень в абсорберах № 35_2, № 39 поддерживается гидрозатвором, установленным на линии выхода жидкости из абсорбера.

Пропановая фракция сверху абсорбера № 39 направляется на нейтрализацию в скруббер № 40 со слоем насадки из колец Рашига, где содержащийся в ней хлористый водород (НCl) нейтрализуется 0,5 % раствором щелочи.

0,5 % раствор щелочи получают в результате смешения 10 % раствора щелочи после насоса № 33 и промышленной воды в трубопроводе на входе в скруббер № 40.

Пропановая фракция подается в нижнюю часть скруббера № 40.

Щелочной раствор подается в верхнюю часть скруббера № 40.

Нейтрализация абгазов происходит за счет их прохождения через слой жидкости, образованной гидрозатвором и слой насадки из колец Рашига.

Расход щелочи в аппарат № 40 регулируется регулятором, клапан которого установлен на линии нагнетания насоса № 33 (поз. 305). Расход промышленной воды в трубопровод перед аппаратом № 40 регулируется регулятором, клапан которого установлен на линии подачи промышленной воды в трубопровод (поз. 303).

Пропановая фракция с верха скруббера № 40 направляется на отмывку от щелочи в нижнюю часть скруббера № 40а. Отмывка осуществляется промышленной водой, подаваемой в верхнюю часть скруббера № 40а, который имеет насадку из колец Рашига.

Отмывка газовой фракции происходит за счет ее прохождения через слой жидкости, образованной гидрозатвором и слой насадки из колец Рашига.

Слив (щелочь, вода, углеводороды) из скрубберов №№ 40, 40а осуществляются через гидрозатворы в емкость № 17₁, водный отсек.

Расход промышленной воды в скруббер № 40а регулируется регулятором, клапан которого установлен на линии подачи промышленной воды в аппарат № 40а (поз. 302). Обвязка аппаратов №№ 40, 40а предусматривает их полную взаимозаменяемость.

В аппаратах №№ 40, 40а установлены распределительные тарелки.

Пропановая фракция с верха скруббера № 40а поступает в каплеотбойник № 41, где происходит отделение капель жидкости от газообразной части пропана. Из каплеотбойника № 41 пропан направляется в каплеотбойник № 56 для дополнительного отделения капель жидкости от газа.

Накапливающаяся жидкость в каплеотбойниках №№ 41, 56 периодически сливается в емкость № 61.

Щелочь принимается из отделения 1701 цеха № 17 производства олефинов и синтетического этанола в сборник № 31, откуда самотеком поступает в сборник № 32. Для приготовления 10 %-го раствора щелочи в сборник № 32 подается паровой конденсат из заводской сети.

Узел выделения хлорида алюминия и нейтрализации реакционной массы.

Реакционная масса, содержащая 1-1,5 г/л АLCL₃ в виде растворенного катализаторного комплекса и 1,5-2 г/л АLCL₃ в виде нерастворенного катализаторного комплекса, с установки алкилирования поступает в отстойники №№ 67₁, 67₂. Очистка реакционной массы от катализаторного комплекса осуществляется путем смешивания ее с раствором хлорида алюминия, который циркулирует в системе аппаратов: отстойники №№ 67₁, 67₂ - отстойные колонны №№ 68₁, 68₂ - насос № 81 - отстойники №№ 67₁, 67₂.

Перемешивание реакционной массы с раствором хлорида алюминия происходит в трубопроводе нагнетания насоса № 81, подающего раствор хлорида алюминия в отстойники №№ 67₁, 67₂.

Циркулирующий раствор, с массовой долей 17-27 % АLCL₃ получается в процессе многократного возвращения воды, первоначально взятой для промывки реакционной массы.

Процесс очистки реакционной массы циркулирующим раствором представляет собой процесс экстракции, сопровождаемый реакцией разложения катализаторного комплекса и переходом его неорганической части в циркулирующий раствор.

В отстойниках №№ 67₁, 67₂ происходит отделение реакционной массы от раствора хлорида алюминия. Раздел фаз в отстойниках №№ 67_1,2 поддерживается гидрозатвором «утка» на линии слива хлорида алюминия. Нижний слой - раствор хлорида алюминия - через гидрозатвор поступает в отстойные колонны №№ 68₁, 68₂. Основная часть раствора из колонн №№ 68_1,2 насосом № 81 возвращается в отстойники №№ 67_1,2, а другая часть отводится в отстойник № 17₂ для отстаивания хлорида алюминия от углеводородов, которые из органического отсека насосом № 19₁ периодически откачиваются на всас насоса № 81.

Из отсека хлорида алюминия емкости № 17₂алюмохлорид насосом № 42₁ откачивается для дополнительного отстоя в емкость № 17₃, где происходит освобождение алюмохлорида от органических и механических примесей. Регистрируется уровень в отсеке хлорида алюминия отстойника № 17₂ (поз. 44).

По верхнему переливу емкости № 17₃ производится зачистка алюмохлорида от углеводородов в емкость № 17₂ . Периодически производится зачистка емкости № 17₃ от взвесей и механических примесей, которые откачиваются насосом № 19₁ на всас насосов № 81.

После отстоя от органических и механических примесей чистыйалюмохлорид из емкости № 17₃ откачивается насосом № 42₁ в ж/д цистерны отделения 1101 цеха № 11. Предусмотрена зачистка емкости № 17₃ от тяжелых взвесей и механических примесей в автобойлер. Регистрируется уровень в органических отсеках отстойников №№ 17_1-3 (поз. 40, 41, 417).

На всас насоса № 81 подается промышленная вода, количество которой равно количеству раствора хлорида алюминия, выводимого из процесса циркуляции после отстойных колонн №№ 68_1,2. Регистрируется расход промышленной воды, подаваемой в систему циркуляции на всас насоса № 81 (поз. 81).

Реакционная масса из верхней части отстойников №№ 67₁, 67₂ поступает в отстойники №№ 22_1,2, где происходит дополнительное отстаивание реакционной массы от хлорида алюминия, который периодически насосом № 82 откачивается в систему циркуляции на всас насоса № 81.

Очищенная реакционная масса из отстойников №№ 22_1,2 через фонари непрерывно подается на всас насоса № 23 и откачивается в отстойники №№ 24_1,2 на нейтрализацию. Отстойники №№ 24_1,2 работают последовательно.

Нейтрализация производится смешением реакционной массы с 10 %-ным раствором щелочи, подаваемым на всас насоса № 23. Регистрируется расход щелочи на всас насоса № 23 (поз. 80).

Подача щелочи производится в количестве, обеспечивающем рН реакционной массы после отстойников №№ 24_1,2 не менее 7.

Для увеличения времени контакта кислой реакционной массы со щелочью реакционная масса из щелочных отсеков отстойников №№ 24_1,2 подается на всас насоса № 23.

В отстойники №№ 22_1,2 поступает бензолс узла абсорбции из конденсатора № 48 и с узла выделения хлорида алюминия из каплеотбойника № 48^а. На всас насоса № 23 с узла абсорбции поступают насыщенные бензолом полиалкилбензолы из абсорберов №№ 35₂, 39.

В отстойниках №№ 24_1,2 реакционная масса из щелочных отсеков непрерывно перетекает в органические отсеки, откуда насосом № 27 через регулятор уровня откачивается в отделение 0902. Регулируется уровень в органическом отсеке отстойника № 24₂ регулятором уровня (поз. 39), клапан которого установлен на линии нагнетания насоса № 27.

Периодически в отстойник № 17₁ откачиваются углеводороды и вода из емкости № 61 насосом № 74₄, также поступают слив из сепаратора № 35₁, химзагрязненная вода из отделения 0902 после зачистки резервуаров, углеводородный конденсат из конденсатора № 47.

Верхний слой в отстойнике № 17₁ через перегородку перетекает в органический отсек, откуда насосом № 19₂ откачивается в отстойники №№ 22_1,2, а нижний слой - химзагрязненная вода - непрерывно подается насосом № 42_2,3 в отпарную колонну № 46 на отпарку углеводородов. Регистрируется и регулируется уровень в водном отсеке отстойника № 17₁ регулятором уровня, клапан которого установлен на линии нагнетания насоса № 42 (поз. 43).

Отдувки из аппаратов системы разложения №№ 22_1,2, 24_1,2, 67_1,2 поступают в общий коллектор отдувок.

Отдувки из общего коллектора поступают в конденсатор № 57^б, охлаждаемый захоложенной водой. Конденсат после конденсатора № 57^б поступает на всас насосов № 23 или в емкость № 61, а несконденсировавшиеся пары и газы направляются в каплеотбойник № 48^а, где происходит дополнительное разделение на жидкую и газовую фазы. Жидкая фаза сливается в отстойники №№ 22_1,2, а газовая вместе с пропаном стравливаются в атмосферу.

Стоки из цеховой химзагрязненной канализации поступают в подземную емкость № 61, откуда насосом № 74₄ откачиваются в отстойник № 17₁. Регистрируется уровень в емкости № 61 (поз. 42).

Узел отпарки углеводородов из химзагрязненных вод.

Отстоявшийся от углеводородов водный слой из отстойника № 17₁ насосом № 42_2,3 подается на отпарку от растворенных углеводородов в отпарную колонну № 46₁₍₂₎.

Уровень в водном отсеке отстойника № 17₁ регулируется регулятором уровня, клапан которого установлен на линии подачи химзагрязненной воды в колонну (поз. 43).

Отпарка углеводородов из химзагрязненной воды производится острым паром давления 12 кгс/см².

Температура верха колонны № 46₁₍₂₎ регулируется подачей острого пара. Регулирующий клапан установлен на линии подачи пара в колонну (поз. 45, 802).

С верха колонны отогнанные углеводороды вместе с водяным паром поступают в конденсатор № 47, охлаждаемый промышленной водой. Конденсат после конденсатора № 47 стекает в отстойник № 17₁.

Из куба отпарной колонны № 46₁₍₂₎ вода, освобожденная от углеводородов, через холодильники №№ 45, 45а, работающие параллельно и охлаждаемые промышленной водой, сбрасывается в колодец химзагрязненных стоков с температурой не выше 40 ^оС [7].



3. Технические и технологические приемы управления процессом

При исследовании процесса алкилирования было установлено, что оптимальное количество присоединенного олефина составляет 0,33-0,4 моль на 1 моль бензола, участвующего в реакции. В этих условиях образуется 30-32 % моноалкилбензола и 1-12 % полиалкилбензола, т.е. соотношение монопродукта и полипродуктов равно примерно 3:1. Дальнейшее увеличение количества олефина приводит к более быстрому нарастанию в алкилате содержания полиалкилбензолов и незначительному возрастанию концентрации моноалкилбензола. Было также показано, что при алкилировании бензола, содержащего до 10-12 % полиалкилбензолов, достигается такое стационарное состояние, когда новых количеств полиалкилбензолов практически не образуется, а весь поступающий олефин расходуется на получение моноалкилбензола. В данных условиях соотношение монопродукта и полипродуктов остается таким же. Это объясняется тем, что при реакции алкилирования одновременно протекает процесс деалкилирования заранее внесенных в реакционную массу полиалкилбензолов.

Следует отметить, что при введении в алкилатполипродуктов необходимо соответственно уменьшить количество олефина таким образом, чтобы суммарное отношение числа алкилирующих групп к числу бензольных ядер оставалось в указанных выше пределах.

Требования, предъявляемые к сырью, поступающему на алкилирование, во многом обусловлены свойствами хлористого алюминия -- катализатора реакции. Безводный А1С13, как известно, энергично реагирует с водой, образуя гидроокись алюминия и хлористый водород:

AlCl3 + 3H2O = Al(OH)3 + 3HCl



Поэтому бензол и пропилен перед алкилированием должны быть тщательно высушены. Осушку бензола от растворенной в нем воды можно существлять пропусканием влажного бензола через слой твердого едкого натра.

В последние годы широкое распространение получил метод oсушки путем азеотропной перегонки, что позволяет избежать затраты сушильных агентов. Эффект осушки в обоих случаях почти одинаков.

Азеотропная осушка основана на свойстве некоторых жидких смесей, содержащих компоненты с ограниченной взаимной растворимостью, кипеть при температуре ниже температуры кипения легколетучего компонента. При этом выделяется пар постоянного состава, после конденсации которого образуются два жидких слоя, представляющие собой насыщенные растворы одного компонента в другом. Количество выделяющегося пара зависит от составов пара и исходной смеси: когда один из компонентов почти полностью отгонится, кипение при данной температуре и выделение пара прекращаются.

При испарении смеси бензола с водой при 69,25 °С (температура кипения чистого бензола 80,1 °С) отгоняется пар, содержащий 91,17 вес. % бензола и 8,83 вес. % воды. После конденсации пара образуются два слоя: бензольный и водный. Бензольный слой вновь возвращается на перегонку, а водный слой, очищенный от бензола, сливается в канализацию. В результате азеотропной осушки получают практически безводный бензол, содержащий не более 0,001--0,003 мас. д, % воды.

Вредными примесями олефинов являются меркаптаны и сероводород. Присутствие их вызывает уменьшение активности катализатора, образующего с ними комплексные соединения или сульфиды и меркаптиды алюминия.

В настоящее время значительное распространение получил метод очистки олефиновых фракций от сероводорода путем абсорбции его моноэтаноламином. Очистку газа от H2Sэтаноламином можно комбинировать с диэтиленгликолевой осушкой газа; в этом случае поглотительный раствор представляет собой смесь, содержащую 10-12 % моноэтаноламина, 70-75 % диэтиленгликоля и 5-20 % воды. Описанный метод характеризуется большой сероемкостью раствора и высокой степенью очистки газа.

При промышленной реализации процесса алкилирования бензола олефинами для получения индивидуальных алкилбензолов исходят из газовых фракций, содержащих главным образом исходный олефин (этилен, пропилен или бутилен). В зависимости же от происхождения этих фракций в них могут присутствовать те или иные примеси других олефинов, количество которых определяется четкостью разделения ректификационных установок.

Присутствие в газовых фракциях парафиновых углеводородов (этана, пропана, бутанов) для реакции алкилирования не имеет значения, а наличие примесей олефинов весьма нежелательно. Присутствие, например, в пропан-пропиленовой фракции этилена и бутиленов приводит, во-первых, к непроизводительной затрате бензола, который алкилируется этими олефинами, и, во-вторых, усложняет выделение чистого изопропилбензола из реакционной смеси путем ее ректификации .

Вредной примесью олефина является также дивинил, полимеризующийся в присутствии хлористого алюминия с образованием смолы, которая затрудняет протекание основной реакции.

Несмотря на то, что олефиновые фракции подвергают тщательному облагораживанию, получение абсолютно чистых олефинов - задача достаточно трудная и сложная, и, кроме того, она тесно связана с экономикой производства алкилбензолов. Поэтому с наличием некоторого количества примесей приходится мириться и принимать соответствующие меры по созданию более эффективных ректификационных установок для выделения товарных алкилбензолов. Из примесей, содержащихся в бензоле, наиболее отрицательно могут сказываться на ходе процесса сероуглерод и тиофен, присутствие которых, однако, легко контролировать. Следует отметить, что в коксохимической промышленности уже накоплен значительный опыт очистки бензола от указанных примесей.

Изопропилбензол, применяемый для получения фенола и ацетона, должен удовлетворять очень высоким требованиям. На практике технические продукты алкилирования часто содержат ряд посторонних примесей, от которых их приходится отделять теми или иными способами. При этом возможность загрязнения получаемыхалкилбензолов как низшими (этилен), так и высшими (бутилены и др.) гомологами не очень велика. Так, например, отделение изопропилбензола (t = 12,4 °С) от этилбензола, кипящего при 136,2 °С, или вторбутилбензола, который кипит три 173,3 °С, не вызывает затруднений [9].

4. Характеристика исходного сырья, вспомогательных материалов и готовой продукции

Таблица 1[7]

№ п/п	Наимено-вание сырья, материа-лов, реагентов, катализа-торов, полуфаб-рикатов, готовой продукции	Номер государст-венного или отрас-левого стандарта, технических условий, стандарта предприя-тия	Показатели качества, подлежащие проверке	Норма по нормативному документу
1	2	3	4	5
1	Бензол каменноу-гольный и сланцевый	ГОСТ 8448-78	Принимается по паспорту поставщика. Проверяются следующие показатели:	Норма для марки
				Высшей очистки	Для синтеза	Для нитрации
					Высший сорт	1-ый сорт
			1. Внешний вид	Прозрачная жидкость, не содержащая взвешенных и осевших на дно посторонних примесей, в том числе и воды, не темнее цвета раствора 0,003 г К2Сr2О7 в 1 дм3 воды
			2. Плотность при 20 оС, г/см3	0,878-0,880	0,877-0,880	0,877-0,880	0,877-0,880
			3. Пределы перегонки: 95% объема от начала кипения перегоняется в интервале температур, оС, (включая температуру кипения чистого бензола 80,1оС)	не более 0,5	не более 0,6	не более 0,6	не более 0,7
			4. Температура кристаллизации, оС	не ниже 5,4	не ниже 5,3	не ниже 5,3	не ниже 5,2
			5. Массовая доля примесей, %: н-гептана метилциклогексана + толуола	не более 0,01 не более 0,05	-	-	-
1	2	3	4	5
1	Бензол каменноу-гольный и сланцевый	ГОСТ 8448-78	6. Окраска серной кислоты, номер образцовой шкалы	не более 0,1	не более 0,1	не более 0,1	не более 0,15
			7. Бромное число, г/100 см3 бензола	-	-	-	не более 0,06
			8. Массовая доля тиофена, %	не более 0,00005	не более 0,0002	не более 0,0004	не более 0,02
			9. Испытание на медной пластинке	выдерживает
			10. Реакция водной вытяжки	нейтральная
2	Бензол нефтяной	ГОСТ 9572-93	Принимается по паспорту поставщика. Проверяются следующие показатели:	норма для марки
				Высшей очистки	Очищенный	Для синтеза
						Высший сорт	1-ый сорт
			1. Внешний вид и цвет	Прозрачная жидкость, не содержащая посторонних примесей и воды, не темнее раствора 0,003 г К2Сr2О7 в 1 дм3 воды
			2. Плотность при 20 оС, г/см3	0,878-0,880	0,878-0,880	0,878-0,880	0,877-0,880
			3. Пределы перегонки 95%, оС, (включая температуру кипения чистого бензола 80,1оС)	-	-	не более 0,6	не более0,6
			4. Температура кристаллизации, оС	не ниже 5,40	не ниже 5,40	не ниже5,35	не ниже5,30
			5. Массовая доля основного вещества, %	не менее 99,9	не менее 99,8	не менее99,7	не менее99,5
			6. Массовая доля примесей, % -н-гептана -метилциклогексана + толуола - метилциклогексана - толуола	не более 0,01 не более 0,05 не более 0,02 -	не более 0,06 не более 0,09 не более 0,04 не более 0,03	не более0,06 не более0,13 не более 0,08 -	- - - -
			7. Окраска серной кислоты, номер образцовой шкалы	не более 0,1	не более 0,1	не более 0,1	не более0,15
			8. Массовая доля общей серы, %	не более 0,00005	не более 0,0001	не более 0,0001	не более 0,00015
			9. Реакция водной вытяжки	нейтральная
1	2	3	4	5
3	Бензол нефтяной	СТ 200108-2013	1. Внешний вид и цвет	Прозрачная жидкость, не содержащая посторонних примесей и воды, не темнее раствора 0,003 г K2Cr2O7 в 1 дм3 воды
			2. Массовая доля основного вещества, %	не менее 99,7
			3. Массовая доля примесей, %, в том числе толуол	не более 0,3 не более 0,03
			4. Массовая доля тиофена, %	не более 0,0002
			5. Бромное число, г/100 см3	не более 0,02
			6. рН водной вытяжки	7,0-8,2
4	Пропилен	ГОСТ 25043-87	Отбор контрольных проб производится в цехе № 12. 1. Объемная доля пропилена, %	Высший сорт	1-й сорт
				не менее 99,8	не менее 99,0
			2. Объемная доля этилена, %	не более 0,005	не более 0,01
			3. Объемная доля ацетилена и метилацетилена, %	не более 0,001	не более 0,005
			4. Объемная доля диеновых углеводородов (пропадиена и бутадиена), %	не более 0,001	не более 0,015
			5. Объемная доля этана и пропана,%	не более 0,2	не более 0,7
			6. Массовая концентрация сернистых соединений в пересчете на серу, мг/м3	не более 1,0	не более 3,0
			7. Массовая доля воды, %	не более 0,02	не нормируется
			8. Содержание свободной воды	отсутствие
5	Фракция пропиленовая	ТУ 38.10276-87	Отбор контрольных проб производится в цехе № 12. 1. Объемная доля пропилена, %	норма
				не менее 90,0
			2. Объемная доля этилена, %	не более 0,2
			3. Объемная доля ацетилена и метилацетилена, %	не более 0,15
1	2	3	4	5
5	Фракция пропиленовая	ТУ 38.10276-87	4. Объемная доля диеновых углеводородов, %	не более 0,25
			5. Объемная доля углеводородов С4, %	не более 0,2
			6. Массовая концентрация сернистых соединений в пересчете на серу, мг/м3	не более 5,0
6	Фракция пропан-пропиленовая	ТУ 0272-024- -00151638-99

Подобные документы

• Разработка процесса производства изопропилбензола на ОАО "Омский каучук"

  Характеристика промышленных способов алкилирования бензола пропиленом. Принципы алкилирования бензола олефинами в химической технологии. Проблемы проектирования технологических установок алкилирования бензола. Описание технологии процесса производства.
  
  дипломная работа [557,7 K], добавлен 15.11.2010
  

• Разработка технологической схемы узла алкилирования бензола пропиленом в присутствии катализатора треххлористого алюминия

  Производство изопропилбензола как одного из важнейших продуктов нефтехимического синтеза. Техническая характеристика сырья, полуфабрикатов и продуктов. Механический расчет отверстия и толщины обечайки корпуса, работающей под внутренним давлением.
  
  дипломная работа [292,7 K], добавлен 22.05.2015
  

• Теория химико-технологических процессов органического синтеза

  Теория химических процессов органического синтеза. Решение: при алкилировании бензола пропиленом в присутствии любых катализаторов происходит последовательное замещение атомов водорода с образованием смеси продуктов разной степени алкилирования.
  
  курсовая работа [586,5 K], добавлен 04.01.2009
  

• Процесс алкилирования на примере получения этилбензола в присутствии катализатора хлорида алюминия

  Физико-химические основы процесса получения этилбензола в присутствии хлорида, технологическая схема процесса. Материальный баланс процесса производства этилбензола алкилированием в присутствии хлорида алюминия. Расчет теплового баланса алкилатора.
  
  курсовая работа [551,4 K], добавлен 09.08.2012
  

• Производство хлорбензола

  Исследование основных физико-химических свойств сырья и готовой продукции, каталитического и окислительного процесса хлорирования, алкилирования и гидрирования бензола. Характеристика взаимодействия бензола с хлором, спиртами и неорганическими кислотами.
  
  курсовая работа [97,5 K], добавлен 24.10.2011
  

• Фтористоводородное алкилирование

  Сырьё и катализаторы процесса алкилирования. Преимущества фтористоводородного алкилирования по сравнению с сернокислотным. Общая принципиальная технологическая схема установки фтористоводородного алкилирования. Промышленный процесс алкилирования.
  
  реферат [1,3 M], добавлен 23.11.2011
  

• Ароматические углеводороды

  Номенклатура производных бензола, их разновидности и методики получения, принципы и направления практического использования. Строение бензола и его ароматичность. Правило Хюккеля и особенности его применения. Небензоидные ароматические соединения.
  
  реферат [314,9 K], добавлен 05.08.2013
  

• Извлечение сульфит натрия из отходов процесса производства тринитротолуола

  Промышленные способы получения основных производных бензола, технологические схемы производства. Физические свойства и состав тринитротолуола, общий характер его действия. Выделения соединений натрия из отходов процесса производства тринитротолуола.
  
  курсовая работа [323,5 K], добавлен 11.10.2010
  

• Сернокислотное алкилиривание изобутана бутиленом

  Зависимость показателей процесса сернокислотного алкилирования изобутана от состава алкенов. Влияние отношения изобутана к бутиленам на выходные показатели С-алкилирования. Свойства фтористоводородной кислоты. Технологический режим С-алкилирования.
  
  реферат [204,3 K], добавлен 22.02.2013
  

• Расчет параметров продуктов горения бензола в воздухе

  Определение удельного теоретического количества и объема воздуха, необходимого для сгорания паров бензола. Составление стехиометрического уравнения реакции горения бензола в воздухе. Расчет числа киломолей воздуха, необходимого для полного сгорания.
  
  контрольная работа [246,1 K], добавлен 21.06.2014
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам