Сульфатно-шлаковое вяжущее

2.5. Количество поставляемого камня определяют по его массе. Камень, отгружаемый в вагонах или автомобилях, взвешивают на железнодорожных и автомобильных весах. Массу камня, отгружаемого в судах, определяют по осадке судна.

2.6. Изготовитель должен определять фракционный состав камня не менее одного раза в квартал, а также при замене технологического оборудования или переходе из одного забоя в другой при разработке пласта гипсового камня.

2.7. Потребитель имеет право проводить контрольную проверку соответствия камня требованиям настоящего стандарта, применяя при этом приведенный ниже порядок отбора проб и методы испытаний. Потребитель отбирает пробы после разгрузки транспортных средств, изготовитель - перед или во время погрузки.

2.8. Пробы отбирают не менее чем из 10 мест равными частями на различной глубине при отгрузке железнодорожным или водным видам транспорта, а при отгрузке автомобильным транспортом - не менее чем из 5 машин.

2.9. Минимальную массу общей пробы определяют в зависимости от максимального размера фракции:

50 кг - при максимальном размере фракции 60 мм;

300кг » » » » 300мм.

2.10. Если при испытании пробы получены неудовлетворительные результаты, проводят повторные испытания пробы камня, отобранной из той же партии.

При неудовлетворительных результатах повторных испытаний партия приемке не подлежит.

3. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

3.1. Гипсовый и гипсоангидритовый камень поставляют навалом всеми видами транспортных средств.

3.2. Камень транспортируют железнодорожным транспортом в соответствии с Правилами перевозок грузов и Техническими условиями погрузки и крепления грузов, утвержденными Министерством путей сообщения.

3.3. Предприятие-изготовитель должно сопровождать каждую отгружаемую партию документом о качестве установленной формы, в котором указывают:

наименование и адрес предприятия-изготовителя;

наименование камня;

номер партии, дату отправки и объем партии;

сорт, размер фракции;

обозначение настоящего стандарта.

3.4. Гипсовый камень, предназначенный для производства гипсовых вяжущих, применяемых в фарфоро-фаянсовой, керамической и медицинской промышленности, а также белого, декоративного и гипсоглиноземистого расширяющегося цемента, должен храниться у потребителя в закрытых складах.

3.5. При транспортировании и хранении камень должен быть защищен от загрязнения посторонними примесями.

1.3 Известь комовая (доломитовая).

Строительной воздушной известью называется продукт, получаемый из известковых и известково-магнезиальных карбонатных пород обжигом их до возможно полного удаления углекислоты и состоящей преимущественно из оксида кальция.

Химическая формула CaO.

Качество сульфатно-шлакового цемента определяется, главным образом, свойствами исходного доменного шлака и не зависит столь существенно от качества остальных сырьевых материалов (возбудителей). Тем не менее применение извести 1-го сорта предпочтительно.

В данном случае используется доломитовая комовая известь 3 сорта.

Вещественный, химический, минералогический состав

Показатели качества.

Правила приемки, маркировки, транспортирования и хранения.

ГОСТ 9179-77.

1. КЛАССИФИКАЦИЯ

1.1. Строительная известь в зависимости от условий твердения подразделяется на воздушную, обеспечивающую твердение строительных растворов и бетонов и сохранение ими прочности в воздушно-сухих условиях, и на гидравлическую, обеспечивающую твердение строительных растворов и бетонов и сохранение ими прочности как на воздухе, так и в воде.

1.2. Воздушную негашеную известь в зависимости от содержания в ней окислов кальция и магния подразделяют на кальциевую, магнезиальную и доломитовую.

1.3. Воздушная известь подразделяется на негашеную и гидратную (гашеную), получаемую гашением кальциевой, магнезиальной и доломитовой извести.

1.4. Гидравлическую известь подразделяют на слабогидравлическую и сильногидравлическую.

1.5. По фракционному составу известь подразделяют на комовую, в том числе дробленую, и порошкообразную.

1.6. Порошкообразную известь, получаемую размолом или гашением (гидратацией) комовой извести, подразделяют на известь без добавок и с добавками.

1.7. Строительную негашеную известь по времени гашения подразделяют на быстрогасящуюся -- не более 8 мин, среднегасящуюся -- не более 25 мин, медленногасящуюся -- более 25 мин.

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Строительную известь следует изготовлять в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.2. Материалы, применяемые при производстве строительной извести: карбонатные породы, минеральные добавки (гранулированные доменные или электротермофосфорные шлаки, активные минеральные добавки, кварцевые пески), должны удовлетворять требованиям соответствующих действующих нормативных документов.

2.2.1. Минеральные добавки вводят в порошкообразную строительную известь в количествах, допускаемых требованиями к содержанию в ней активных СаО + МgО по п. 2.4.

2.3. Воздушная негашеная известь без добавок подразделяется на три сорта: 1, 2 и 3; негашеная порошкообразная с добавками -- на два сорта: 1 и 2; гидратная (гашеная) без добавок и с добавками на два сорта: 1 и 2.

2.4. Воздушная известь должна соответствовать требованиям, указанным в табл. 8.

Табл. 8 - Характеристика воздушной извести

	Норма для извести, %, по массе
	негашеной	гидратной
Наименование показателя	кальциевой	магнезиальной и доломитовой
	сорт
	1	2	3	1	2	3	1	2
Активные СаО + МgO, не менее:
без добавок	90	80	70	85	75	65	67	60
с добавками	65	55		60	50		50	40
Активный МgO, неболее	5	5	5	20(40)	20(40)	20 (40)
СО2, не более:
без добавок	3	5	7	5	8	11	3	5
с добавками	4	6		6	9		2	4
Непогасившиеся зерна, не более	7	11	14	10	15	20

Примечания:

1. В скобках указано содержание МgO для доломитовой извести.

2. СО2 в извести с добавками определяют газообъемным методом.

3. Для кальциевой извести 3-го сорта, используемой для технологических целей, допускается по согласованию с потребителями содержание непогасившихся зерен не более 20 %.

2.4.1. Влажность гидратной извести не должна быть более 5 %.

2.4.2. Сортность извести определяют по величине показателя, соответствующего низшему сорту, если по отдельным показателям она соответствует разным сортам.

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Известь должна быть принята отделом технического контроля предприятия-изготовителя.

3.2. Известь принимается и отгружается партиями. Размер партии устанавливается в зависимости от годовой мощности предприятия в следующем количестве:

200 т - при годовой мощности до 100 тыс. т;

400 т- „ „ „ св. 100 до 250 тыс. т;

800 т- „ „ „ „ 250 тыс. т.

Допускается приемка и отгрузка партий и меньшей массы.

3.3. Массу поставляемой извести определяют взвешиванием в транспортных средствах на железнодорожных и автомобильных весах. Массу извести, отгружаемой в судах, определяют по осадке судна.

3.4. Предприятие-изготовитель производит приемку и паспортизацию продукции и назначает вид и сорт извести на основании данных заводского технологического контроля производства и данных текущего контроля отгружаемой партии.

Журналы с данными текущего контроля отгружаемой партии, используемые для приемки продукции, должны быть пронумерованы и опечатаны гербовой печатью.

3.4.1. Заводской технологический контроль производства осуществляют в соответствии с технологическим регламентом.

3.4.2. Текущий контроль качества отгружаемой партии осуществляют по данным испытания общей пробы. Общую пробу составляют не менее чем за две смены работы предприятия и не менее чем из восьми разовых проб. Пробы отбирают для комовой извести -- от транспортных средств подачи продукции на склад, для порошкообразной -- от каждой мельницы или гидратора, работающих в данный силос. Общую пробу для комовой извести составляют массой 20 кг, порошкообразной - 10кг. Отбор разовых проб осуществляют равномерно и в равных количествах. Общую пробу комовой извести измельчают до размеров кусков не более 10 мм.

3.4.3. Пробы, отобранные для текущего контроля отгружаемой партии, тщательно смешивают, квартуют и делят на две равные части. Одну из этих частей подвергают испытаниям для определения показателей, предусмотренных стандартом, другую - помещают в герметически закрываемый сосуд и хранят в сухом помещении на случай необходимости контрольных испытаний.

3.5. Контрольную проверку качества извести осуществляют государственные и ведомственные инспекции по качеству или потребитель, применяя при этом указанный порядок отбора проб.

3.5.1. От каждой партии отбирают общую пробу, получаемую объединением и тщательным смешением разовых проб. Общая проба для комовой извести составляет 30 кг, для порошкообразной -- 15кг.

3.5.2. При отгрузке извести навалом пробу отбирают в момент погрузки или выгрузки, при отгрузке извести в таре -- со склада готовой продукции или при разгрузке у потребителя.

3.5.3. При поставке извести навалом в вагонах пробу отбирают равными долями из каждого вагона; при поставке извести автомобильным транспортом -- равными долями от каждых 30 т извести; при поставке извести в мешках -- равными долями из 10 мешков, отобранных случайным образом от каждой партии; при поставке водным транспортом -- с транспортных лент или другого вида погрузочно-разгрузочных средств.

3.5.4. Отобранную общую пробу извести подвергают испытаниям для определения показателей, предусмотренных настоящим стандартом.

3.5.5. При контрольной проверке качества известь должна соответствовать всем требованиям настоящего стандарта для данного вида и сорта.

4. УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

4.1. Комовую известь отгружают навалом, порошкообразную -- навалом или в бумажных мешках по ГОСТ 2226. Допускается с согласия потребителя применять четырехслойные бумажные мешки.

4.2. Для определения средней массы мешков брутто одновременно взвешивают 20 мешков с известью, отобранных случайным образом, и результат делят на 20. Среднюю массу мешка нетто определяют, вычитая из массы брутто среднюю массу нетто мешка. Отклонение средней массы мешков с известью нетто от указанной на упаковке не должно превышать ±1 кг.

4.3. Изготовитель одновременно с отгрузочными реквизитами обязан направлять каждому потребителю извести паспорт, в котором должны быть указаны:

название предприятия-изготовителя и (или) его товарный знак;

дата отгрузки извести;

номер паспорта и партии;

масса партии;

полное наименование извести, ее гарантированный вид и сорт, показатели соответствия продукции требованиям настоящего стандарта;

время и температура гашения;

вид и количество добавки;

обозначение стандарта, по которому поставляется известь.

Кроме того, в каждую транспортную единицу должен быть вложен ярлык, в котором указывают: название предприятия-изготовителя и (или) его товарный знак, полное наименование извести, ее гарантированный вид и сорт, обозначение стандарта, по которому поставляется известь.

4.4. При отгрузке извести в бумажных мешках на них должно быть обозначено: название предприятия и (или) его товарный знак, полное наименование извести, ее гарантированный вид и сорт, обозначение стандарта, по которому поставляется известь.

4.4.1. Допускается замена всех обозначений на мешках цифровыми кодами, согласованными с потребителем.

4.4.2. При отгрузке извести одного наименования и сорта повагонными поставками в бесперевалочном железнодорожном сообщении допускается наносить маркировку только на мешки, уложенные у дверей вагона с каждой стороны в количестве не менее четырех.

4.5. Изготовитель обязан поставлять известь в исправном и очищенном транспортном средстве.

4.6. При транспортировании и хранении известь должна быть защищена от воздействия влаги и загрязнения посторонними примесями.

4.6.1. Известь транспортируют крытым транспортом всех видов в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на транспорте данного вида. Допускается с согласия потребителя поставка комовой извести в цельнометаллических полувагонах и открытых автомашинах при условии сохранения ее качества и принятия необходимых мер против распыления и воздействия атмосферных осадков.

4.6.2. Известь следует хранить и транспортировать раздельно по видам и сортам.

6. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

6.1. Изготовитель гарантирует соответствие извести требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий ее транспортирования и хранения.

6.2. Гарантийный срок хранения извести - 30 сут со дня ее отгрузки потребителю.

1.5 Показатели качества сульфатно-шлакового вяжущего

Основные.

К основным показателям сульфатно-шлакового цемента относятся:

1.Тонкость помола.

2.Нормальная густота.

3.Сроки схватывания.

4.Марка.

5.Равномерность изменения объема.

6.Вещественный состав, привязанный к какой-либо характеристике шлака.

Тонкость помола.

Тонкий помол является очень эффективным средством дополнительной активизации шлака, поэтому сульфатно-шлаковый цемент следует молоть по меньшей мере до 5%, а в отдельных случаях и до 2-3% остатка на сите № 0,09.

Определение тонкости помола сульфатно-шлакового вяжущего производят по ГОСТ 310.2-76.

1. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТОНКОСТИ ПОМОЛА ЦЕМЕНТА ПО ОСТАТКУ НА СИТЕ

1.1. Аппаратура

1.1.1. Сито с сеткой № 008 по ГОСТ 6613.

Сетка должна быть хорошо натянута и плотно зажата в цилиндрической обойме. Сетку сита периодически осматривают в лупу. При обнаружении каких-либо дефектов в сетке (дырки, отход ткани от обоймы и т. д.) ее немедленно заменяют новой.

1.1.2. Прибор для механического или пневматического просеивания цемента.

Указанные приборы должны отвечать требованиям соответствующих технических условий.

1.2. Проведение испытаний

1.2.1. Пробу цемента, подготовленную по ГОСТ 310.1, высушивают в сушильном шкафу при температуре 105-110°С в течение 2,ч.и охлаждают в эксикаторе.

1.2.2. При использовании прибора для механического просеивания отвешивают 50 г цемента с точностью до 0,05 г и высыпают его на сито. Закрыв сито крышкой, устанавливают его в прибор для механического просеивания. Через 5-7 мин от начала просеивания останавливают прибор, осторожно снимают донышко и высыпают из него прошедший через сито цемент, прочищают сетку с нижней стороны мягкой кистью, вставляют донышко и продолжают просеивание.

1.2.2.1. Операцию просеивания считают законченной, если при контрольном просеивании сквозь сито проходит не более 0,05 г цемента.

Контрольное просеивание выполняют вручную при снятом донышке на бумагу в течение 1 мин.

1.2.3. Тонкость помола цемента определяют как остаток на сите с сеткой № 008 в процентах к первоначальной массе просеиваемой пробы с точностью до 0,1 %.

1.2.4. При использовании приборов для пневматического просеивания испытания выполняют в соответствии с инструкцией, прилагаемой к прибору.

1.2.5. При отсутствии в лаборатории приборов для механического или пневматического просеивания цемента допускается производить ручное просеивание.

2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТОНКОСТИ ПОМОЛА ЦЕМЕНТА ПО УДЕЛЬНОЙ ПОВЕРХНОСТИ

2.1. Определение тонкости помола цемента по удельной поверхности выполняется факультативно.

2.2. Аппаратура

2.2.1. Прибор Ле-Шателье (чертеж).

2.2.2. Прибор для определения удельной поверхности методом воздухопроницаемости типа ПСХ, выпускаемый по соответствующим техническим условиям.

2.3. Определение плотности цемента

2.3.1. Прибор Ле-Шателье, закрепленный в штативе, помещают в стеклянный сосуд с водой так, чтобы вся его градуированная часть была погружена в воду. Необходимо, чтобы при отсчетах уровня жидкости в приборе температура воды в сосуде соответствовала температуре, при которой производили градуировку прибора.

2.3.2. Прибор наполняют обезвоженным керосином до нижней нулевой черты по нижнему мениску. После этого свободную от керосина часть прибора (выше нулевой черты) тщательно протирают тампоном из фильтровальной бумаги.

2.3.3. От пробы цемента по п. 1.2.1 отвешивают с точностью до 0,01г 65 г цемента и высыпают его в прибор ложечкой через воронку небольшими равномерными порциями до тех пор, пока уровень жидкости в приборе не поднимется до одного из делений в пределах верхней градуированной части прибора.

Для удаления пузырьков воздуха прибор с содержимым вынимают из сосуда с водой и поворачивают его в наклонном положении в течении 10 мин на гладком резиновом коврике. После чего прибор снова помещают в сосуд с водой не менее чем на 10 мин и производят отсчет уровня жидкости в приборе.

2.3.4. Плотность цемента (ц), г/см3, вычисляют по формуле

где mц - навеска цемента, г;

V - объем жидкости, вытесненный цементом, см3.

Плотность испытуемого цемента вычисляют с точностью до 0,01 г/см3 как среднее арифметическое значение результатов двух определений, расхождение между которыми не должно превышать 0,02 г/см3.

2.3.5. Допускается использование других методов определения плотности, обеспечивающих в соответствии с действующими для них инструкциями точность не менее ±0,01 г/см3.

2.4. Определение удельной поверхности цемента

2.4.1. Пробу цемента для испытаний готовят по п. 1.2.1.

2.4.2. Удельную поверхность цемента определяют в соответствии с инструкцией, прилагаемой к прибору.

Для проведения расчетов используют величину плотности цемента, определенную по п. 2.3.

Нормальная густота.

Нормальная густота-количество воды затворения в % от массы цемента.

В среднем составляет 50-60%.

Определение нормальной густоты производят по ГОСТ 310.3-76.

Сроки схватывания.

Сроки схватывания сульфатно-шлакового цемента находятся в пределах, установленных для других цементов: начало не ранее 30 минут, конец не позднее 10 ч.

Сроки схватывания определяют по ГОСТ 310.3-76.

Равномерность изменения объема.

Испытание данного вяжущего на равномерность изменения объема проводят по ГОСТ 310.3-76.

ОПРЕДЕЛЕНИЕ НОРМАЛЬНОЙ ГУСТОТЫ ЦЕМЕНТНОГО ТЕСТА

По ГОСТ 310.3-76.

1.1. Аппаратура

Прибор Вика с иглой и пестиком.

Кольцо к прибору Вика.

Мешалка для приготовления цементного теста.

1.1.1. Прибор Вика имеет цилиндрический металлический стержень 1, свободно перемещающийся в обойме станины 2. Для закрепления стержня на требуемой высоте служит стопор-нос устройство 3. Стержень снабжен указателем 4 для отсчета перемещения его относительно шкалы 5, прикрепленной к станине. Шкала имеет цену деления 1 мм.

При определении нормальной густоты цементного теста в нижнюю часть стержня вставляют металлический цилиндр-пестик 6.

При определении сроков схватывания пестик заменяют иглой 7.

Пестик должен быть изготовлен из нержавеющей стали с полированной поверхностью. Игла должна быть изготовлена из стальной жесткой нержавеющей проволоки с полированной поверхностью и не должна иметь искривлений. Поверхность пестика и иглы должна быть чистой.

Массу перемещающейся части прибора сохраняют взаимной перестановкой пестика и иглы. Отдельные детали перемещающейся части прибора подбирают таким образом, чтобы их общая масса находилась в пределах (300±2) г.

1.1.2. Кольцо к прибору Вика и пластинка, на которую устанавливают кольцо, должны быть изготовлены из нержавеющей стали, пластмассы или другого не впитывающего воду материала.

1.1.3. Мешалка для приготовления цементного теста должна отвечать требованиям соответствующих технических условий.

1.1.4. При отсутствии в лаборатории механизированной мешалки для приготовления цементного теста применяют чашу сферической формы, изготовленную из нержавеющей стали.

Лопатку для перемешивания цементного теста изготовляют из упругой нержавеющей стали.

1.2. Проведение испытаний

1.2.1. Нормальной густотой цементного теста считают такую консистенцию его, при которой пестик прибора Вика, погруженный в кольцо, заполненное тестом, не доходит на 5-7 мм до пластинки, на которой установлено кольцо.

Нормальную густоту цементного теста характеризуют количеством воды затворения, выраженным в процентах от массы цемента.

1.2.2. Пробу цемента подготавливают по ГОСТ 310.1.

1.2.3. Перед началом испытания проверяют, свободно ли опускается стержень прибора Вика, а также нулевое показание прибора, соприкасая пестик с пластинкой, на которой расположено кольцо. При отклонении от нуля шкалу прибора соответствующим образом передвигают.

Кольцо и пластинку перед началом испытаний смазывают тонким слоем машинного масла.

1.2.4. Для ручного приготовления цементного теста отвешивают 400 г цемента, высыпают в чашу, предварительно протертую влажной тканью. Затем делают в цементе углубление, в которое вливают в один прием воду в количестве, необходимом (ориентировочно) для получения цементного теста нормальной густоты. Углубление засыпают цементом и через 30 с после прилипания воды сначала осторожно перемешивают, а затем энергично растирают тесто лопаткой.

Продолжительность перемешивания и растирания составляет 5 мин с момента приливания воды.

Цементное тесто на механической мешалке готовят в соответствии с прилагаемой к мешалке инструкцией.

1.2.5. После окончания перемешивания кольцо быстро наполняют в один прием цементным тестом и 5-6 раз встряхивают его, постукивая пластинку о твердое основание. Поверхность теста выравнивают с краями кольца, срезая избыток теста ножом, протертым влажной тканью. Немедленно после этого приводят пестик прибора в соприкосновение с поверхностью теста в центре кольца и закрепляют стержень стопорным устройством, затем быстро освобождают его и предоставляют пестику свободно погружаться в тесто. Через 30 с с момента освобождения, стержня производят отсчет погружения по шкале. Кольцо с тестом при отсчете не должно подвергаться толчкам. При несоответствующей консистенции цементного теста изменяют количество воды и вновь затворяют тесто, добиваясь погружения пестика на глубину, указанную в п. 1.2.1. Количество добавляемой воды для получения теста нормальной густоты определяют с точностью до 0,25 %.

2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ СРОКОВ СХВАТЫВАНИЯ

2.1. Аппаратура

Аппаратура - по п. 1.1.

Автоматический прибор для определения сроков схватывания.

2.2.Проведение испытаний

2.2.1. Перед началом испытания проверяют, свободно ли опускается стержень прибора Вика, а также нулевое отклонение прибора, как указано в п. 1.2.3. Кроме того, проверяют чистоту, поверхности и отсутствие искривлении иглы. Иглу прибора доводят до соприкосновения с поверхностью цементного теста нормальной густоты, приготовленного и уложенного в кольцо по пп. 1.2.4 и 1.2.5. В этом положении закрепляют стержень стопором, затем освобождают стержень, давая игле свободно погружаться в тесто. В начале испытания, пока тесто находится в пластичном состоянии, во избежание сильного удара иглы о пластинку допускается слегка ее задерживать при погружении в тесто. Как только тесто загустеет настолько, что опасность повреждения, иглы будет исключена, игле дают свободно опускаться. Момент начала схватывания определяют при свободном опускании иглы.

Иглу погружают в тесто через каждые 10 мин, передвигая кольцо после каждого погружения для того, чтобы игла не попадала в прежнее место. После каждого погружения иглу вытирают.

Во время испытания прибор должен находиться в затененном месте, где нет сквозняков, и не должен подвергаться сотрясениям.

2.2.2. Началом схватывания цементного теста считают время, прошедшее от начала затворения (момента прилипания воды) до того момента, когда игла не доходит до пластинки на 2-4 мм. Концом схватывания цементного теста считают время от начала затворения до момента, когда игла опускается в тесто не более чем на 1-2 мм.

2.2.3. Сроки схватывания цементного теста на приборе с автоматической записью определяют в соответствии с инструкцией, прилагаемой к прибору.

3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ РАВНОМЕРНОСТИ ИЗМЕНЕНИЯ ОБЪЕМА ЦЕМЕНТА

3.1. Аппаратура

Автоклав с рабочим давлением не менее 2,1 МПа.

Бачок для испытания кипячением.

Ванна с гидравлическим затвором.

3.1.1. Бачок для испытания кипячением с регулятором уровня воды. Внутри бачка помещают съемную решетчатую полку для лепешек, которая находится на расстоянии не менее 5 см от дна бачка. Уровень воды в бачке должен перекрывать лепешки на 4-6 см в течение всего времени кипячения. Бачок с водой нагревают на любом нагревательном приборе, обеспечивающем доведение воды в бачке до кипения за 30-45 мин.

3.1.2. Ванны с гидравлическим затвором для хранения образцов изготавливают из стойкого к коррозии материала (оцинкованная сталь). В ваннах устанавливают решетки для размещения на них образцов. Под решеткой всегда должна быть вода.

3.2. Проведение испытаний

3.2.1. Для испытания на равномерность изменения объема цемента готовят тесто нормальной густоты.

Две навески теста массой 75 г каждая, приготовленные в виде шариков, помещают на стеклянную пластинку, предварительно протертую машинным маслом. Постукивают ею о твердое основание до образования из шариков лепешек диаметром 7-8 см и толщиной в середине около 1 см. Лепешки заглаживают смоченным водой ножом от наружных краев к центру до образования острых краев и гладкой закругленной поверхности.

3.2.2. Приготовленные по п. 3.2.1 лепешки хранят в течение (24±2) ч с момента изготовления в ванне с гидравлическим затвором, а затем подвергают испытанию кипячением.

3.2.3. По истечении времени хранения по п. 3.2.2. две цементные лепешки вынимают из ванны, снимают с пластинок и помещают в бачок, с водой на решетку. Воду в бачке доводят до кипения, которое поддерживают в течение 3 ч, после чего лепешки в бачке охлаждают и производят их внешний осмотр немедленно после извлечения из воды.

3.2.4. Цемент соответствует требованиям стандарта в отношении равномерности изменения объема, если на лицевой стороне лепешек не обнаружено радиальных, доходящих до краев, трещин или сетки мелких трещин, видимых невооруженным глазом или в лупу, а также каких-либо искривлений и увеличения объема лепешек. Искривления обнаруживают при помощи линейки, прикладываемой к плоской поверхности лепешки, при этом обнаруживаемые искривления не должны превышать 2 мм на краю или в середине лепешки. Допускается в первые сутки после испытаний появление трещин усыхания, не доходящих до краев лепешек, при условии сохранения звонкого звука при постукиваний лепешек одна о другую. Образцы лепешек, выдержавших и не выдержавших испытание на равномерность изменения объема, приведены на черт. 8.

3.2.5. В случае, когда содержание оксида магния MgО в клинкере, из которого был изготовлен испытуемый цемент, составляет более 5 %, следует дополнительно провести испытание равномерности изменения объема в автоклаве. Это испытание проводят только для цементов, выдержавших испытание по п. 3.2.3.

Лепешку из теста, приготовленную по п. 3.2.1 и хранимую по п. 3.2.2, вместо кипячения подвергают обработке в автоклаве по следующему режиму: подъем давления от атмосферного до 2,1 МПа - в течение 60-90 мин, выдержка при давлении 2,1 МПа - в течение 3 ч, снижение давления от 2,1 МПа от атмосферного - около 60 мин. После этого лепешку извлекают из автоклава, охлаждают до температуры помещения и немедленно ее осматривают.

Марка по прочности

Марку сульфатно-шлакового цемента определяют по пределу прочности при изгибе и сжатии образцов. Испытания образцов производят по ГОСТ 310.4-81.

Прочность на сжатие сульфатно-шлакового цемента, определяется испытанием образцов из раствора жесткой консистенции состава 1 :3 (по массе), в возрасте 28 суток.

Марка данного сульфатно-шлакового цемента принята 100,200 (ГОСТ 310.4)

Табл. 9 - Показатели прочности сульфатно-шлаковы вяжцщих

Марка	Показатели прочности на сжатие мПа
100	91-190
200	191-290

2. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ

2.1. Определение консистенции цементного раствора

2.1.1. Для определения консистенции цементного раствора отвешивают 1500 г нормального песка по ГОСТ 6139, 500 г и 200 г воды (В/Ц=0,40). Компоненты загружают в предварительно протертую влажной тканью чашу лопастной мешалки в следующей последовательности: песок, вода, цемент. Чашу устанавливают на мешалку и производят перемешивание в течение (120±10) с.

При использовании бегунковой мешалки отвешенные песок и цемент высыпают в предварительно протертую мокрой тканью сферическую чашу, перемешивают цемент с песком лопатой в течение 1 мин.

Затем в центре сухой смеси делают лунку, вливают в нее воду в количестве 200 г (В/Ц=0,40), дают воде впитаться в течение 0,5 мин и перемешивают смесь в течение 1 мин.

2.1.1.1. При применении бегунковой мешалки допускается перемешивать цемент и песок до и после приливания воды в мешалках, обеспечивающих хорошее перемешивание раствора и не изменяющих зерновой состав песка.

2.1.2. При применении бегунковой мешалки раствор переносят в предварительно протертую мокрой тканью чашу мешалки и перемешивают в последней в течение 2,5 мин (20 оборотов чаши мешалки).

2.1.3. Форму-конус с центрирующим устройством устанавливают на диск встряхивающего столика. Внутреннюю поверхность конуса и диск столика перед испытанием протирают влажной тканью.

2.1.4. По окончании перемешивания заполняют раствором форму-конус на половину высоты и уплотняют 15 штыкованиями металлической штыковкой. Затем наполняют конус раствором с небольшим избытком и штыкуют 10 раз.

После уплотнения верхнего слоя избыток раствора удаляют ножом, расположенным под небольшим углом к торцевой поверхности конуса, заглаживая с нажимом раствор вровень с краями конуса, затем конус снимают в вертикальном направлении. Нож предварительно протирают влажной тканью.

2.1.5. Раствор встряхивают на столике 30 раз за (30±5) с, после чего штангенциркулем измеряют диаметр конуса по нижнему основанию и двух взаимно перпендикулярных направлениях и берут среднее значение. Расплыв конуса с В/Ц=0,40 должен быть в пределах 106-115 мм. Если расплыв конуса окажется менее 106 мм, количество воды увеличивают для получения расплыва конуса 106-108 мм. Если расплыв конуса окажется более 115 мм, количество воды уменьшают для получения расплыва конуса 113-115 мм.

Водоцементное отношение, полученное при достижении расплыва конуса 106-115 мм, принимают для проведения дальнейших испытаний.

2.2. Определение предела прочности при изгибе и сжатии

2.2.1. Непосредственно перед изготовлением образцов внутреннюю поверхность стенок форм и поддона слегка смазывают машинным маслом. Стыки наружных стенок друг с другом и с поддоном формы промазывают тонким слоем солидола или другой густой смазки.

На собранную форму устанавливают насадку и промазывают снаружи густой смазкой стык между формой и насадкой.

2.2.2. Для определения прочностных характеристик цементов изготавливают образцы-балочки из цементного раствора, приготовленного как указано в пп. 2.1.1 и 2.1.2, с В/Ц=0,40 и консистенцией, характеризуемой расплывом конуса 106-115 мм. Если при В/Ц=0,40 расплыв конуса менее 106 или более 115 мм, образцы изготовляют при водоцементном отношении, определенном по п. 2.1.5.

2.2.3. Для каждого установленного срока испытаний изготовляют по три образца (одна форма).

2.2.4. Для уплотнения, раствора форму балочек с насадкой, подготовленную по п. 2.2.1, закрепляют в центре виброплощадки, плотно прижимая ее к плите. Допускается устанавливать две формы, симметрично расположенные относительно центра виброплощадки, при условии одновременного их заполнения.

Форму по высоте наполняют приблизительно на 1 см раствором и включают вибрационную площадку. В течение первых 2 мин вибрации все три гнезда формы равномерно небольшими порциями заполняют раствором. По истечении 3 мин от начала вибрации виброплощадку отключают. Форму снимают с виброплощадки и избыток раствора удаляют ножом расположенным под небольшим углом к поверхности укладки, заглаживая, с нажимом раствор вровень с краями формы. Образцы маркируют. Нож предварительно должен быть протерт влажной тканью.

2.2.5. После изготовления образцы в формах хранят (24±1) ч в ванне с гидравлическим затвором или в шкафу, обеспечивающем относительную влажность воздуха не менее 90 %.

2.2.6. По истечении времени хранения указанного в п. 2.2.5, образцы осторожно расформовывают и укладывают в ванны с питьевой водой и горизонтальном положении так, чтобы они не соприкасались друг с другом.

Вода должна покрывать образцы не менее чем на 2 см. Воду меняют через каждые 14 сут. Температура ее при замене должна быть (20±2)°С; как и при хранении образцов.

2.2.6.1. Образцы, имеющие через (24±1) ч прочность, недостаточную для расформовки их без повреждения, допускается вынимать из формы через (48±2) ч, указывая этот срок в рабочем журнале.

2.2.7. По истечении срока хранения образцы вынимают из воды и не позднее чем через 30 мин подвергают испытанию. Непосредственно перед испытанием образцы должны быть вытерты.

2.2.8. Определение предела прочности при изгибе

Образец устанавливают на опорные элементы прибора таким образом, чтобы его горизонтальные при изготовлении грани находились в вертикальном положении.Образцы испытывают в соответствии с инструкцией, приложенной к прибору.

2.9.9. Предел прочности при изгибе вычисляют как среднее арифметическое значение двух наибольших результатов испытания трех образцов.

2.2.10. Определение предела прочности при сжатии

Полученные после испытания на изгиб шесть половинок балочек сразу же подвергают испытанию на сжатие. Половинку балочек помещают между двумя пластинками таким образом, чтобы боковые грани, которые при изготовлении прилегали к стенкам формы, находились на плоскостях пластинок, а упоры пластинок плотно прилегали к торцевой гладкой плоскости образца. Образец вместе с пластинами центрируют на опорной плите пресса. Средняя скорость нарастания нагрузки при испытании должна быть (2,0±0,5) МПа/с. Рекомендуется использовать приспособление, автоматически поддерживающее стандартную скорость нагружения образца.

2.2.11. Предел прочности при сжатии отдельного образца вычисляют как частное от деления величины разрушающей нагрузки (в кгс) на рабочую площадь пластинки (в см2) т. е. на 25 см2.

2.2.12. Предел прочности при сжатии вычисляют как среднее арифметическое значение четырех наибольших результатов испытания 6 образцов.

2.3. Определение прочности цемента при пропаривании

2.3.1. Образцы для определения прочности цемента, при пропаривании изготовляют в соответствии с пп. 2.1 и 2.2. Для предохранения поверхности образца от попадания конденсата формы накрывают пластинами, выполненными из коррозионно-стойких материалов и не оказывающими давления на образцы. Формы с образцами помещают в пропарочную камеру, где выдерживают в течение (120±10) мин при температуре (20±3)°С (при отключенном подогреве).

2.3.2. Пропарку ведут по следующему режиму:

- равномерный подъем температуры до (85±5)°С ... (180± 10) мин

- изотермический прогрев при температуре (85±5)°С ... (360±10) мин

- остывание образцов при отключенном подогреве ... (120±10) мин.

Затем открывают крышку камеры.

2.3.3. Через (24 ± 2) ч с момента изготовления образцы расформовывают и сразу же испытывают в соответствии с п. 2.2.

Вещественный состав

Для производства данного сульфатно- шлакового цемента используется кислый шлак (слабо кислый) ,M=0,3. Согласно этим характеристикам шлака при производстве сульфатно-шлакового цемента оптимальное сочетание сырьевых компонентов будет таким 85%-шлак, 13%-двуводный гипс, воздушная известь 2%.[1]

Вспомогательные.

Плотность сульфатно- шлакового цемента- 2,9-3,1 г/см.

Объемная масса в рыхлом состоянии 900-1000, а в уплотненном состоянии 1500-1600 кг/см.

Тепловыделение при схватывании. Выделение тепла вследствие экзотермических процессов при схватывании и в начале твердения сульфатно-шлакового цемента значительно ниже, чем у глиноземистого цемент, портландцемента и шлако-портландцемента.

Химическая стойкость. . Сульфатно-шлаковый цемент обладает высокой стойкостью

против разрушающего действия мягкой пресной, морской и минерализованных (особенно сульфатных) вод, значительно превосходя в этом отношении портландцемент, пуццолановый портландцемент и шлако-портландцемент и приближаясь к

-глиноземистому цементу. Эта ценная особенность сульфатно-шлакового цемента объясняется его химическим и минералогическим составом, а также своеобразным характером процессов и природой продуктов твердения.

Водонепроницаемость. При сравнительном испытании различных цементов на водонепроницаемость вода под давлением 1--3 ат в течение 2--14 мин. проникала через цилиндрические бетонные образцы 10X23 см из глиноземистого цемента, портландцемента и шлако-портландцемента, но не проходила пол. давлением 15 ат в течение трех часов сквозь образны из сульфатно-шлакового цемента. (Гипроцемент).

Расширение, усадка. Возникающие при кристаллизации сульфоалюмината из растворенных компонентов расширяющие напряжения, будучи слишком незначительными для оказания разрушительного действия, достаточны, однако, для того, чтобы полностью или, по крайней мере, частично компенсировать сокращение объема твердеющего на воздухе цемента вследствие усадки. Поэтому сульфатно-шлаковым цементам чаще свойственно отсутствие усадки или даже незначительное объемное расширение при твердении -- обстоятельство, чрезвычайно благоприятное для некоторых областей строительной практики, в которых предпочтительно применение безусадочных и расширяющихся цементов.

1.6 Анализ существующих технологических схем производства

Первая технологическая линия.

Производство сульфатно-шлакового цемента при использовании извести значительно проще шлако-портландцементного производства с полным производственным циклом. Организуется оно, подобно производству известково-шлакового цемента, по схеме, приведенной на рис 2, и обычно включает следующие операции:

1.Складирование сырьевых материалов -- гранулированного доменного шлака, гипса или ангидрита и портландцементного клинкера или извести;

2.Подготовку сырья -- сушку доменного шлака и дробление гипса или ангидрита и клинкера или извести;

3.Дозирование подготовленных сырьевых материалов и совместный помол их на сульфатно-шлаковый цемент;

4.Cкладирование и отгрузку цемента.

Совместный помол компонентов этого цемента наиболее прост и экономичен; он обеспечивает тесное смешение компонентов и дает неизменно высокое при данном сырье качество продукции.

Если применяется гипс, то весьма важное значение приобретают полное высушивание шлака и непрерывная, сильная аспирация мельницы. Когда применяют ангидрит, то используют природный ангидрит или искусственный продукт, получаемый обжигом гипса при 600--800°.

При использовании вместо клинкера воздушной извести, что по указанным выше, причинам практикуется довольно редко, ее вводят в состав цемента непосредственно в виде кипелки, или, чаще, после предварительного гашения в пушонку. Для технологии сульфатно-шлакового цемента особенно важным является надлежащее качество и однородность сырья.

Рисунок 1 - Схема производства сульфатно-шлакового цемента при использовании извести.

Совместный помол компонентов этого цемента наиболее прост и экономичен; он обеспечивает тесное смешение компонентов и дает неизменно высокое при данном сырье качество продукции.

Если применяется гипс, то весьма важное значение приобретают полное высушивание шлака и непрерывная сильная аспирация мельницы. Когда применяют ангидрит, то используют природный ангидрит или искусственный продукт, получаемый обжигом гипса при 600--800°.

При использовании воздушной извести, ее вводят в состав цемента непосредственно в виде кипелки, или, чаще, после предварительного гашения в пушонку. Для технологии сульфатно-шлакового цемента особенно важны надлежащее качество и однородность сырья, температурные пределы сушки шлака, точность дозировочной аппаратуры, тонкость помола, полнота и надежность контроля производства и общая технологическая дисциплина.

Обязательным является применение шлака первого сорта, ангидрита и качественного клинкера (или извести первого сорта).

Необходимо также оборудовать мельницу тремя питателями, обеспечивающими точность регулируемого дозирования, что предотвращает гипсовое набухание цемента, а также его тонкий помол.

В дополнение к общепринятым методам контроля производства необходимы также, текущий контроль качества изготовляемого сульфатно-шлакового цемента и корректирование его состава (точнее -- содержания в нем извести). Выбор необходимых пределов концентрации окиси кальция (они обычно сравнительно постоянны) зависит преимущественно от вида применяемого шлака (основной, кислый; кремнеземистый, глиноземистый) и затем от содержания в цементе портландцемента или извести, определяемого характеристикой используемой щелочной добавки. Оптимальная концентрация окиси кальция для различных исследованных цементов, независимо от вида щелочной добавки и в соответствии с требуемым содержанием ее в цементе, составляла 0,1--0,15 г/л СаО при основных кремнеземистых шлаках и 0,4--0,6 г/л при кислом глиноземистом шлаке.

Таким образом, представляется возможным устанавливать предпочтительный состав цемента при данном сырье, легко обнаруживать как отклонения в составе измалываемой смеси за счет неточного дозирования, так и колебания в качестве цемента вследствие изменения качества клинкера или извести. Стало быть, оказывается возможным при изменении состава исходных компонентов сохранять неизмененными свойства продукта.

Недостаточное качество цемента, подверженного гипсовому набуханию, можно улучшить посредством вылеживания, а также тщательного перемешивания его в силосах.

Сульфатно-шлаковому цементу свойственны незначительное содержание или отсутствие в нем портландцемента, подавляющее преобладание доменного шлака и связанное с этим значительное упрощение производственного процесса. Все это предопределяет чрезвычайно благоприятные технико-экономические показатели производства и низкую себестоимость этого цемента, сравнительно с портландцементом и шлако-портландцементом.

Вторая технологическая линия.

Рисунок 2 - Схема производства сульфатно-шлакового цемента при использовании доломита.

Природный гипс (величина кусков около 40-60 мм), подвозимый со склада 1 вагонеткой 2, подается скиповым подъемником 3 в шахтную печь с выносными топками 4, в которой при температуре 600--800° обжигается на ангидрит. В качестве топлива предусмотрен уголь марки Г, расход которого составляет около 10% от веса обжигаемого гипса.

Производительность печи -- 20 т обожженного продукта в сутки. Из шахтной печи ангидрит транспортируется в отделение добавок, откуда пройдя через двойную вальцовую дробилку 5, направляется транспортером в три бункера 6 (емкость 80 3, запас 15 суток). Тот же путь проходит и доломит, обжигаемый в шахтной печи при температуре около 900° (при наличии доломитовой пыли обжиг доломита отпадает). Гипс, являющийся дополнительной (2%) добавкой регулирующей схватывание цемента, со склада 7, пройдя двойную вальцовую дробилку 8, поступает в два бункера 9 (емкость 80 м:\ запас 10 суток), расположенные рядом с бункерами 6 для ангидрита.

Влажный основной гранулированный шлак со склада 10 ссыпается в бункер, под которым находится вагонетка 11 (емкость 1 м3). Наполненная шлаком вагонетка подъемником подается в бункер 12 (емкость 95 м3, запас 5,4 часа), расположенный над сушильным барабаном 13, и посредством питательной тарелки направляется в сушильный прямоточный барабан производительностью 10 т/час. Топливом является уголь марок Т и ПЖ в пропорции соответственно 85 и 15%. Расход топлива составляет около 5% от веса высушенного шлака. Для обеспыливания сушильного барабана установлены электрофильтр и циклон. Если применяется сухо гранулированный шлак, сушильный барабан не нужен.

Высушенный шлак передается на склад 14, откуда грейферным краном 15 доставляется в бункер 16 (емкость 300 м3), установленный над трубчатой мельницей 17. Обожженный доломит (или доломитовая пыль) в количестве 5%, ангидрит (искусственный или природный, 5%) и гипс (2%) подаются из соответствующих бункеров 6 и 9 посредством дозирующих тарельчатых питателей 19 в шнек 20, которым смесь направляется в бункер 18, установленный над цементной мельницей. Таким образом, над мельницей имеются два бункера 16 и 18, один из которых (16) с сухим шлаком, а другой (18) со смесью добавок (ангидрит, доломит и гипс). Посредством дозирующих тарельчатых питателей эти материалы в соответствующей пропорции (88% шлака -+12%'смеси добавок) подаются в трехкамерную мельницу 17 производительностью 13 т /час, где размалываются до прохождения через сито № 90 не менее 90%.

Готовый цемент из мельницы элеватором 21 поднимается и транспортируется в силосы на складе 22 (16 силосов емкостью по 35 м3).

Цемент машиной упаковывается в мешки.

Технологические факторы, влияющие на качество продукта.

Рассмотрим влияние каждого технологического процесса на качество готового продукта

Дробление шлаков, извести, двуводного гипса и других сырьевых материалов.

Дробление. Оптимальная крупность материала, подаваемого в шаровые мельницы и другие помольные аппараты, составляет 6--10 мм. Шлаки, особенно отвальные, передельные шлаки черной металлургии могут поступать на завод в виде кусков и глыб с размером в поперечнике 400--500 мм и более. Поэтому на помольных установках для производства шлаковых вяжущих веществ в зависимости от крупности поступающего материала, его прочности, твердости, вязкости, влажности и т. п. осуществляют дробление шлаков в одну, две и иногда в три стадии.

Схемы дробления и типы дробилок следует выбирать, учитывая основные физико-механические свойства шлаков и других сырьевых материалов, их крупности и требуемой степени измельчения.

Металлургические шлаки в зависимости от их химического и минералогического состава и, главное, от степени их кристаллизации имеют прочность, колеблющуюся в весьма широких пределах: от 1000 до 2250 кг/см2 для шлаков с кристаллической структурой и от 250 до 1200 кГ/см2 -- со стекловидной.

По твердости шлаки могут относиться к материалам: особо-твердым, твердым и средней твердости.

Влажность шлаков может колебаться в широких пределах: от 1--3% (для плотных мертеновских и ваграночных шлаков) до 15--20% (для доменных шлаков мокрой грануляции).

В практике цементных заводов коэффициент измельчения составляет для дробилок щековых от 4 до 6, конусных от 3 до 6, молотковых однороторных от 10 до 12 и двухроторных от 15 до 20, валковых от 3 до 4 для твердых материалов и от 6 до 10 для средней твердости и мягких.

Дробление крупнокусковых твердых шлаков (медленноохлажденных доменных, мартеновских, ваграночных и т, п.) целесообразно осуществлять в щековых и конусных дробилках, а гранулированных шлаков, извести и двуводного гипса -- в "молотковых и валковых дробилках. Так как отвальные шлаки, особенно мартеновские и ваграночные, размалываются труднее, чем гранулированные, то дробить их следует до частиц размером 3-- 5 мм.

В основных мартеновских, ваграночных и некоторых других шлаках почти всегда имеются включения металлов. Для отделения их следует предусматривать установку на транспортерах и питателях магнитных и других сепараторов. Это необходимо для предотвращения возможных поломок дробильного оборудования. Утилизация же извлеченного при этом металла значительно повышает технико-экономическую эффективность помольных установок.

Сушка шлаков. При влажности шлаков более 3--5% (в зависимости от того, содержится ли в вяжущем известь-кипелка и в каком количестве) производительность шаровых мельниц при помоле шлакового вяжущего снижается, одновременно растет удельный расход электроэнергии. Поэтому до помола в большинстве случаев шлаки подвергают сушке до влажности 1 -- 2%.

Обычно при изготовлении шлаковых вяжущих шлаки сушат в сушильных барабанах. Иногда процесс сушки совмещают с помолом в одном сушильно-помольном агрегате, работающем по замкнутому циклу. Такая установка обеспечивает надежную работу при влажности материала не более 6%. С повышением влажности шлаков возникает необходимость их предварительной подсушки. Во избежание расстекловывания шлаков при сушке не следует нагревать отвальные и тяжелые гранулированные доменные шлаки выше 700° С, а легкие гранулированные доменные шлаки -- более 600° С. В противном случае наблюдается снижение их гидравлической активности,

Наиболее эффективны при сушке шлаков сушильные барабаны комбинированного типа, имеющие в начале барабана лопасти различной формы, в средней части -- подвеску цепей в дополнение к лопастям, а в разгрузочной части -- ячейковые устройства.

Съем влаги с 1 м3 полезного барабана при сушке шлаков составляет 40--50 кг/м3 в час, расход тепла 1200--1300 ккал/кг испаряемой влаги и расход электроэнергии 1,5--2 кВт/ч на 1 т сухого материала.

Питание сушильного барабана влажным шлаком следует производить непрерывно и равномерно, не допуская недогруза и перегруза барабана.

При выходе из сушильного барабана температура топочных газов должна быть около 150° С, а температура выгружаемого шлака --120--150° С.

Помол шлаков и активизаторов их твердения. Шлаки измельчают совместно с известью, гипсовым камнем или другими компонентами вяжущего на крупных помольных установках в двух- или многокамерных шаровых мельницах.

Из практики цементных заводов следует, что при помоле шлаковых вяжущих, состоящих из нескольких компонентов с различной сопротивляемостью размолу, целесообразно применять короткие мельницы с сепараторами. При этом рекомендуется повышать скорость прохождения материала через систему, поскольку при быстром проходе больших количеств материала через мельницу в единицу времени удельная поверхность будет приблизительно вдвое больше, чем при медленном однократном проходе через мельницу меньших количеств материала. Благоприятную роль оказывает при этом охлаждение размалываемого материала в сепараторе.

Влияние тонкости помола шлаковых вяжущих на их активность показано в таблице.

Табл. 10 - Влияние тонкости помола на активность шлакового вяжущего

Тонкость помола -- остаток на сите 009 в %	Активность бесклинкерного цемента в % в возрасте
	7 суток	30 суток
5 15 30	100 70 35	100 75 45

Применяется несколько схем измельчения материалов в двух или трехкамерных мельницах с сепараторами. Питание мельниц следует осуществлять с помощью весовых дозаторов-питателей. Иногда применяют тарельчатые питатели. Питатели должны обеспечивать точность дозирования сырьевых материалов в мельницу: гипса ±0,5%, извести ±1,5%; шлака ±2%. Наиболее целесообразно применять ленточные весовые дозаторы-питатели.

Помольные установки следует оснащать системами автоматического регулирования, обеспечивающими непрерывную их работу и получение продукта с заданной степенью измельчения.

Хранение и отгрузка вяжущего. Вяжущее, выходящее из мельничной установки, взвешивают, а затем с помощью пневмонасосов, аэрожелобов или при небольшой производительности установки с помощью элеваторов перемещается для хранения на склад готовой продукции. Хранят шлаковое вяжущее обычно в металлических или железобетонных силосах. Емкость их должна соответствовать не менее чем 10-суточной производительности помольной установки. Силосы следует оборудовать пневматическими или другими устройствами для рыхления и выгрузки вяжущего, а иногда и для гомогенизации.

1.8 Правила приемки, маркировки, транспортирования и хранения продукта. Гарантии производителя

Производятся по ГОСТ 30515-97.