Сульфатно-шлаковое вяжущее

Маркировка

5.4.1 Маркировку цемента в мешках производят на каждом мешке в любой его части. При упаковке цемента в мягкие контейнеры маркировку наносят на этикетку, вкладываемую в специальный карман, имеющийся на мягком контейнере. Допускается наносить маркировку несмываемой краской на боковую поверхность мягкого контейнера в любой ее части.

5.4.2 При мелкой расфасовке цемента маркировку наносят на этикетку, которую наклеивают на банку или пакет, либо вкладывают между внешними и внутренними слоями пакета, либо маркировку наносят непосредственно на банку или пакет. Вкладывать этикетку в пакет разрешается только в том случае, если наружный слой пакета изготовлен из прозрачного материала.

5.4.3 Маркировка должна быть отчетливой и содержать:

- наименование изготовителя и его товарный знак;

- условное обозначение цемента и (или) его полное наименование в соответствии с нормативным документом;

- класс прочности (марку) цемента, если нормативным документом предусмотрено деление по классам прочности (маркам);

- обозначение нормативного документа, по которому поставляют цемент;

- среднюю массу нетто цемента в упаковке или массу нетто цемента в транспортном средстве;

- знак соответствия при поставке сертифицированного цемента (если это предусмотрено системой сертификации).

5.4.4 При поставке цемента в мелкой расфасовке каждая упаковка должна иметь краткую инструкцию по его применению, которая может быть воспроизведена на упаковке или прилагаться к ней.

При поставке цветного цемента на упаковку должна быть нанесена полоса соответствующего цвета.

5.4.5. При формировании транспортных пакетов из мешков с цементом верхний ряд мешков должен быть уложен так, чтобы была отчетливо видна маркировка на мешках. На мешки верхнего ряда дополнительно наносят транспортную маркировку по ГОСТ 14192.

5.4.6 При поставке цемента в мелкой расфасовке, помещенной в укрупненную тару, этикетку наклеивают также и на тару. При этом на этикетке дополнительно указывают число упаковок в таре.

5.4.7 Каждое транспортное средство (в том числе при поставке цемента без упаковки) снабжают ярлыком, в котором указывают все сведения по 5.4.3 и дополнительно номер партии цемента и дату отгрузки. Ярлык прикрепляют к транспортному средству в доступном месте любым способом, обеспечивающим его сохранность при транспортировании.

8 Правила приемки

8.1 Общие положения

8.1.1 Приемку цемента осуществляет служба технического контроля изготовителя. Поставка цемента, не прошедшего приемку, не допускается.

8.1.2 Приемку цемента производят партиями. Объем партии, за исключением отгрузки в судах, не должен превышать вместимости одного силоса. При отгрузке цемента в судах объем партии может превышать вместимость одного силоса. В этом случае объем партии устанавливают по согласованию изготовителя с потребителем.

8.1.3 Служба технического контроля проводит приемку цемента на основании данных производственного контроля и приемосдаточных испытаний.

Производственный контроль осуществляют в объемах и в сроки, установленные действующим у изготовителя технологическим регламентом.

По данным производственного контроля назначают тип и класс прочности (марку) цемента, гарантируемые изготовителем.

Приемосдаточные испытания включают испытания цемента каждой партии по всем показателям качества, предусмотренным нормативным документом на цемент конкретного вида, за исключением величины удельной эффективной активности естественных радионуклидов.

Изготовитель должен проводить периодические испытания цемента каждого вида по показателю удельной эффективной активности естественных радионуклидов не реже одного раза в год, а также каждый раз при изменении сырьевых материалов и добавок или их поставщиков.

Результаты периодических испытаний по величине Аэфф распространяются на все поставляемые партии цемента до проведения следующих периодических испытаний.

8.1.4 Результаты испытаний фиксируют в журнале по форме приложения Г. Журнал приемосдаточных испытаний должен быть пронумерован, прошнурован и опечатан печатью изготовителя. Журнал является официальным документом изготовителя, удостоверяющим качество продукции.

10 Транспортирование и хранение

10.1 Транспортирование

10.1.1 Цемент транспортируют всеми видами транспорта с соблюдением Правил перевозок грузов, установленных для транспорта данного вида, и требований другой документации, утвержденной в установленном порядке.

10.1.2 Цемент без упаковки транспортируют в специализированных вагонах-цементовозах, автоцементовозах и судах.

10.1.3 Цемент в упаковке транспортируют в универсальных транспортных средствах (крытых вагонах, автомобилях и судах) транспортными пакетами, в контейнерах или поштучно (мешками).

10.1.4 Цемент в мелкой расфасовке транспортируют в крытых вагонах или автомобильным транспортом в специальных емкостях.

10.1.5 Транспортирование цемента пакетами в термоусадочной пленке железнодорожным транспортом осуществляют в соответствии с Техническими условиями на размещение и крепление пакетов, сформированных из мешков цемента с использованием термоусадочной пленки, в четырехосных полувагонах.

10.1.6 Транспортные пакеты формируют с применением плоских поддонов по ГОСТ 9078, термоусадочной полиэтиленовой пленки по ГОСТ 25951 или других средств пакетирования по соответствующим нормативным документам.

10.1.7 Пакеты в термоусадочной пленке должны быть герметичны и плотно обжаты пленкой со всех сторон. Габариты пакета должны быть следующими: длина -- 1260--1290 мм, ширина -- 1030--1060 мм, высота -- 880 -- 950 мм. Ширина проема на уступе цокольной части должна быть не менее 100 мм с каждой стороны пакета, высота -- не менее 90 мм.

Масса пакета нетто -- не более 2000 кг.

10.1.8 Цемент в мягких контейнерах транспортируют железнодорожным транспортом в полувагонах или на платформах; в судах в трюме или на открытой палубе; в бортовых автомобилях.

10.1.9 Контейнеры, применяемые для транспортирования цемента, должны соответствовать требованиям нормативных документов на них.

10.1.10 Изготовитель обязан поставлять цемент в исправном и очищенном транспортном средстве.

10.1.11 При транспортировании цемента без упаковки или в мешках он должен быть защищен от воздействия влаги и загрязнения.

10.2 Хранение

10.2.1 Цемент должен храниться раздельно по типам (видам) и классам прочности (маркам): в неупакованном виде -- в силосах или других закрытых емкостях, а цемент в упаковке -- в сухих помещениях.

Смешивание цементов различных типов (видов) и классов прочности (марок), а также загрязнение его посторонними примесями и увлажнение не допускаются.

Не допускается хранить цемент без упаковки в складах амбарного типа.

10.2.2 При хранении мешки с цементом укладывают вплотную на поддоны в штабели по высоте не более 1,8 м с обеспечением свободного подхода к ним.

10.2.3 Допускается хранение цемента в мягких контейнерах и пакетах, изготовленных с применением водонепроницаемых материалов, под навесом или на открытых площадках при условии целостности водонепроницаемой упаковки.

Для предотвращения примерзания мягких контейнеров и пакетов их следует укладывать на поддоны в штабели высотой не более трех ярусов.

5. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

Изготовитель гарантирует соответствие цемента всем требованиям настоящего стандарта: при соблюдении правил его транспортирования и хранения при поставке в таре в течение 45 сут после отгрузки для быстротвердеющих и 60 сут для остальных цементов, а при поставке навалом - на момент получения цемента потребителем, но не более чем 45 сут после отгрузки для быстротвердеющих и 60 сут для остальных цементов.

2.Расчетно-проектный раздел

2.1 Режим работы предприятия

Режим работы предприятия - это количество рабочих дней в году, количество смен в сутки и продолжительность смены. В данном случае принимаем трехсменный режим работы предприятия, так как имеется непрерывно действующее оборудование (вращающаяся печь, сушильный барабан), которое нецелесообразно останавливать. Годовой фонд времени работы предприятия рассчитывается по формуле

Тгод = (365 - n)38, ч/год

где n - количество дней на капитальный ремонт (принимаем равным 15 дням в году).

Тгод = (365 - 15)38 = 8400 ч/год.

Расчет производственной программы по выпуску готовой продукции приведен в таблице 3.

Табл. 11 - Производственная программа предприятия по выпуску готовой продукции.

Производственная программа по сырью рассчитывается исходя из состава вяжущего с учетом потерь при переработке сырья. Принимает следующий состав вяжущего: шлак - 85% от массы смеси, известь - 2% от массы смеси, ангидрит - 13% от массы смеси.

2.2 Расчетная функциональная технологическая схема производства сулфатно-шлакового вяжущего

фр.10-4мм

W=1%

Рисунок 2 - Расчетно-функциональная схема производства

На рисунке 2 представлена функциональная схема производства известково-шлакового вяжущего.

Далее рассмотрим основные материальные потоки с учетом существа физико-химических превращений на каждом технологическом этапе.

Складирование гипсового камня. Заключается в загрузке и выдаче материала с частичным усреднением зернового состава в бункере, потери при перегрузках составляют 0,2%.

Дробление гипсового камня в молотковой дробилке: наибольшая крупность поступающих кусков - 300 мм. Крупность дробленого продукта составит 0…25 мм. Потери при дроблении - 0,2%

Сортировка после дробления. Выход фракций составит 0…10 мм - 30 %, 10 … 20 мм - 70%. Потери при сортировке составят 0,2%.

4. Обжиг гипсового камня в сушильном барабане. Температура гипсового камня на входе +100С; температура обжига 600-7500С; температура отходящих дымовых газов 1000С. вначале происходит сушка гипсового камня от влажности 5% до влажности 0%. При обжиге протекает эндотермическая реакция СаSО42Н2О = СаSО4 + 2Н2О^.

Массовые доли:

СаSО42Н2О - 40+32+64+36=172 (100%).

СаSО4 - 40+32+64 = 136 (79%)

2Н2О - 36 (21%)

Так же при обжиге имеются потери от выноса пыли из сушильного барабана при подаче, механические потери при транспортировании в расходный бункер и потери при пылеосаждении (0,3%).

4. Складирование извести: включает загрузку и выдачу материала с частичным усреднением зернового состава в бункере, потери при перегрузках составляют 0,3%.

5. Дробление извести до фракции 5-10 мм. Потери при дроблении составляют 0,2%.

6. Складирование шлака: включает загрузку и выдачу материала с частичным усреднением зернового состава в бункере, потери при перегрузках составляют 0,2%.

7. Дробление шлака до фракции 4-10 мм. Потери при дроблении 0,3%.

7. Сушка шлака в сушильном барабане. Начальная влажность шлака составляет 25%, конечная - 1 %. Температура дымовых газов на входе 2000С. Потери влаги при сушке шлака составят 24%. Потери при транспортировании шлака в расходный бункер составят 0,2%.

8. Совместный помол компонентов в мельнице путем перетирания мелющими телами. Возможны потери при загрузке мельницы (0,2%), потери при пылеосаждении (0,2%).

9. Складирование вяжущего на складе готовой продукции. Доставка осуществляется пневмотранспортом. Потери составят 0,3%.

Производственная программа представлена в таблице

Табл.12 - Производственная программа

2.3 Подбор основного механического и теплотехнического оборудования

Расчет энергозатрат.

Характеристики подобранного оборудования по производительности представлены ниже.

Мельница СМ-6000 для совместного помола компонентов

Диаметр и длина барабана мельницы 1,512Ч5,605Ч2

Количество камер 2

Число оборотов барабана мельницы в секунду 0,45

Масса мелющих тел в т 12,245

Мощность электродвигателя в кВт/ч 130

Средняя производительность при помоле пород средней прочности т/ч 15

Масса мельницы без мелющих тел и редуктора в т 24,106

Сушильный барабан для сушки шлака

Диаметр барабана 2 метра

Длина барабана 10 метром

Потребляемая мощность 25 кВт/ч

Производительность по испаренной влаге в кг/час 2500 (требуемая производительность по влаге 2450 кг/ч)

Дробилка молотковая СМ-218М для дробления шлака

Размеры ротора: диаметр-0,6; длина 0,4 метра.

Число оборотов ротора в сук 20,8.

Максимальные размеры поступающих кусков в мм 100.

Ширина щели между колосниками в м 0,035.

Мощность электродвигателя в кВт/ч 14.

Производительность при дроблении пород средней твердости т/ч 12.

Габаритные размеры lxbxh в м 1,05х0,895х1,122.

Масса дробилки в т (без двигателя) 0,976.

Дробилка валковая ДВГ-2М для дробления извести и гипсового камня

Производительность в т/ч 12.

Размер валков в мм: диаметр 400; длина 259.

Число оборотов валков в сек 3,3.

Потребляемая мощность в кВт/ч 9.

Ширина щели между волками в мм 15.

Размер дробленого продукта в мм 2-8.

Габаритные размеры в м: длинна 2,385; ширина 1,53; высота 0,868.

Масса в т 2,42.

Коэффициент использования оборудования вычисляется по формуле

Фактическая мощность вычисляется по формуле

Табл. 13 - Подобранное оборудование

Список использованной литературы

Будников П.П. и Значко-Яворский И.Л. «Гранулированные доменные шлаки и шлаковые цементы».-М. Стройиздат, 1953.

Волженский А.В., Буров Ю.С., Виноградов Б.Н., Гладких К.В. «Бетоны и изделия из шлаковых и зольных материалов.-М., Стройиздат, 1969.-476 с.

Пащенко А.А., Сербин В.П.,Старчевская Е.Н. «Вяжущие материалы». Учеб.-К.: Высшая школа., 1985.-440с.

Волженский А.В. «Минеральные вяжущие вещесва». Учеб- М.: Стройиздат, 1986.-464с.

Справочник по химии цемента / Под ред. Б.В. Волконског, Л.Г. Судакса.-Л.: Стройиздат, 1980.-221с.

Вяжущие вещества: Методические указания по самостоятельному изучению дисциплины и курсовому проекту /сост. Л.И. Катаева; Пермь. Гос.техн.ун-т. Пермь, 2003.-24с.

Размещено на Allbest.ru