Сульфатно-шлаковое вяжущее

Размещено на http://www.allbest.ru

Размещено на http://www.allbest.ru

Министерство образования и науки Российской Федерации

«Пермский национальный исследовательский политехнический университет» - ПНИПУ

Строительный факультет

Кафедра строительного инжиниринга и материаловедения

Курсовой проект

по дисциплине «Вяжущие вещества»

НА ТЕМУ: Сульфатно-шлаковое вяжущее

Выполнил студент группы ПСК-09з

Суханов Владимир Николаевич

Проверила Катаева Людмила Ивановна

Пермь 2012

Оглавление

Введение

1. Теоретический раздел

1.1 Вещественный, химический и минералогический состав сульфатно-шлакового вяжущего

1.2 Физико-химические процессы, происходящие при твердении сульфатно-шлакового вяжущего. Температурные условия твердения

1.3 Условия разрушения (коррозии) композита на сульфатно-шлаковом вяжущем. Области применения продукта

1.4 Сырьевые материалы для производства сульфатно-шлакового вяжущего: вещественный, химический и минералогический состав. Правила приемки, маркировки, транспортирования и хранение сырьевых материалов

1.5 Показатели качества сульфатно-шлакового вяжущего

1.6 Анализ существующих технологических схем производства сульфатно-шлакового вяжущего

1.7 Технологические факторы, влияющие на качество сульфатно-шлакового вяжущего

1.8 Правила приемки, маркировки, транспортирования и хранения продукта. Гарантии производителя

2. Расчетно-проектный раздел

2.1 Режим работы предприятия

2.2 Расчетная функциональная технологическая схема производства сулфатно-шлакового вяжущего

2.3 Подбор основного механического и тепло-технического оборудования.

Расчет энергозатрат

Список использованной литературы

Введение

твердение сульфатное шлаковое сырьевой

Современное производство сборных изделий и деталей для строительства базируется преимущественно на применении классического бетона на основе портландцемента, песка и крупного заполнителя.

Стоимость вяжущих веществ в современных бетонах составляет в среднем 40-50 % общей стоимости всех материалов, идущих на изготовление бетона. В связи с этим возникает вопрос о выборе и применении вяжущих веществ, наиболее эффективных в технико-экономическом отношении.

Приведенные в таблице данные показывают, что наиболее экономичными по затратам сырья, топлива и электроэнергии являются шлаковые и зольные вяжущие вещества, получаемые из отходов металлургической, энергетической, фосфорной промышленности.

По сравнению с портландцементом эти вяжущие требуют также в несколько раз меньше капиталовложений.

Табл. 1 - Основные экономические показатели производства вяжущих веществ

Вяжущие Расход на 1 м3 Сырья, м3 Топлива, кг Электроэнергии, кВт*ч Портландцемент марки 400 1,7 230 100 Известь негашеная 1,8 180 25 Шлаковые и зольные цементы марок 100-300 1,1-1.3 60 65

Простая технология производства шлаковых вяжущих веществ, сводящаяся в основном к дроблению (при кусковых материалах), сушке и помолу входящих компонентов, позволяет быстро организовать сушильно-помольные установки с минимальными капиталовложениями и минимальными строительными объемами зданий.

Задача данного курсового проекта проектирование технологическую линию по производству сульфатно-шлакового вяжущего марок 100..200. Производительность линии 100 тысяч тонн в год.

1.Теоретический раздел

1.1 Вещественный, химический и минералогический состав сульфатно-шлакового вяжущего

Вещественный состав сульфатно-шлакового вяжущего

Сульфатно-шлаковый цемент является гидравлическим вяжущим веществом, изготовляемый совместным помолом гранулированного доменного шлака (не менее 80 % по весу), сульфатного возбудителя твердения шлака (ангидрит (искусственный или природный), полуводный или двуводный гипс) и щелочного возбудителя твердения его твердения (обожженный доломит (доломитовая известь)).

В отличие от шлако-портландцемента и известково-шлакового цемента, в сульфатно-шлаковом цементе возбуждаются и используются собственные скрытые гидравлические свойства доменного шлака.

Сульфатно-шлаковый цемент состоит из гранулированного доменного шлака, значительного количества (до 15 %) сульфата кальция и небольшого количества доломита (доломитовая известь) (до 2 %).

Соответственно этому, гидратация гранулированного шлака в этом цементе происходит под влиянием одновременно щелочного и преимущественного сульфатного возбуждения.

Установлено, что сульфатное возбуждение доменного шлака основано на связывании сульфата кальция с алюминатами кальция шлака, точнее, гидроалюминатами кальция гидратируемого шлака в устойчивый гидросульфоалюминат кальция.

Щелочное же возбуждение - на связывании гидрата окиси кальция активным глиноземом шлака (алюминатами шлака с повышением их основности) при коллоидации зерен шлака в гидроалюминаты кальция. Силикаты кальция и активный кремнезем шлака под действием воды подвергаются гидратации и превращению в соответствующие гидросоликаты, что ускоряется возбудителями твердения шлака. Молекулярные силы сцепления твердых гидратированных новообразований обуславливают прочность твердеющего сульфатно-шлакового цемента.

Щелочная добавка не только отщепляет окись кальция, но и выделяет гидроксильные ионы, которые создают щелочную среду, благоприятную для участия стекловидной части доменного шлака в реакции твердения.

Обе эти функции свойственны обожженному доломиту (доломитовая известь). Вторую же функцию (гидроксильную) может выполнять сульфат кальция.

Для изготовления сульфатно-шлакового цемента целесообразнее всего применять основные доменные шлаки с повышенным содержанием глинозема (в пределах10-20%) и пониженным -- закиси марганца (не более 3 %), а также кислые шлаки с модулем основности не менее 0,8 и модулем активности не ниже 0,45 при содержании закиси марганца и глинозема соответственно не более 3,5 и 20 %.

Химический состав.

По химическому составу сульфатно-шлаковый цемент значительно отличается от других цементов и имеет широкий разброс по в зависимости от состава шлака. Состав сульфатно-шлакового вяжущего на остове доломитовой извести представлен в таблице 1.

Табл. 2 - Химический состав сульфатно-шлаковых цементов

Щелочная добавка				FeO		CaO	MgO	S03	S	Потеря при прокали-вании	Нераcтворимый остаток
Доломит (доломитовая известь)	29,80- 30,40	9,19-16,85	0,10-0,15	0,30-0,96	0,82- 2,53	36,78- 49,10	4,70-5,78	3,45-6,09	0,19-0,82	0,07-0,20	-

Минералогический состав.

По минералогическому составу сульфатно-шлаковый цемент резко отличается от обычного, шлакового и пуццоланового портландцементов. Так, в нем практически отсутствуют высокоосновные силикат и алюминат кальция (С3S и C3А), наиболее уязвимые для химического воздействия агрессивных (особенно сульфатных) сред; нет в нем или содержится лишь в небольшом количестве C2S; отсутствует и AF.

В связи с этим, сульфатно-шлаковый цемент по характеру процессов и продуктов твердения принципиально отличается от портландцемента и, в известной степени, приближается к глиноземистому цементу, что предопределяет стойкость сульфатно-шлакового цемента в пресной, морской и других минерализованных (особенно сульфатных) водах.

1.2 Физико-химические процессы, происходящие при твердении сульфатно-шлакового вяжущего.

Основной и наиболее существенный процесс, протекающий при твердении сульфатно-шлакового цемента (сульфатное возбуждение), заключается в том, что гидроалюминаты кальция, образующиеся при гидратации шлака, обогащаются свободной окисью кальция и интенсивно реагируют с растворенным гипсом и водой, образуя гидросульфоалюминат кальция того же состава, как и при твердении портландцемента. Однако условия образования и функция этого соединения у обоих цементов носят резко отличный характер.

Ввиду того, что в жидкой фазе при установившемся твердении сульфатно-шлакового цемента содержится весьма небольшое (значительно ниже 1,08 г СаО на I л) количество гидрата окиси кальция, отщепляемого кристаллической частью шлака, образующиеся гидроалюминаты кальция гидратируемого шлака легко растворяются. Поэтому все исходные компоненты сульфоалюмината взаимодействуют здесь, находясь в растворенном состоянии в жидкой фазе, по реакции:

Образование твердого гидросульфоалюмината в этих условиях не вызывает никаких вредных объемных изменений в твердеющем цементе, а возникающие при кристаллизации его расширяющие напряжения слишком ничтожны, чтобы иметь практически вредное значение. Образующийся таким образом сульфоалюминат даже обусловливает монолитную структуру цементного камня, способствует его прочности и водостойкости и поэтому является важнейшим новообразованием начального периода твердения сульфатно-шлакового цемента.

При твердении этого цемента происходят, кроме того, взаимодействие оставшегося активного глинозема (алюминатов кальция) шлака с водой и продолжающим выделяться гидратом окиси кальция (щелочное возбуждение), а также гидратация силикатов кальция и описанные ранее превращения активного кремнезема шлака, ускоряемые обоими возбудителями (сульфат кальция, энергично реагирующий с активным глиноземом (алюминатами кальция) шлака, окозывает корродирующее действие на зерна шлака, увеличивая реакционную их поверхность и облегчая дальнейший доступ воды в глубь зерен). В результате этих более длительных процессов образуются гидроалюминаты и гидросиликаты кальция.

Вследствие пониженного количества окиси кальция в сульфатно-шлаковом цементе (точнее, в гидравлической его части -- шлаке, то есть без учета окиси кальция сульфата), составляющего 35--40% против 63--66% СаО в портландцементе, содержание важнейших окислов в этом цементе обычно удовлетворяет условию:

В таком случае при твердении цемента исключается возможность образования и существования трех- и четырехкальциевого гидроалюминатов и двухкальцпевого гидросиликата и могут образоваться лишь двухкальциевый гидроалюминат 2СаО * А12О3и однокальциевый гидросиликат СаО * SiO2 . Эти соединения, наряду с гидросульфоалюминатом кальция, в действительности и обнаружены.

Таким образом продуктами твердения сульфатио-шлакового цемента являются: кристаллические гидросульфоалюминаты: ГСАК-3 - эттрингит (вызывает увеличение в объеме), ГСАК-1 (не вызывающий изменения в объеме); коллоидный гидросиликат (1 --1,5) СаО * SiO2и кристаллический гидроалюминат 2СаО * А12О3.

Первые три новообразования преобладают, они свойственны любому сульфатно-шлаковому цементу и обусловливают прочность цемента, твердеющего в пресной воде. Четвертое же новообразование может иметь место или отсутствовать, в зависимости от состава шлака, и только в незначительной степени влияет на прочность цемента в этих условиях твердения.

Конечные продукты гидратации вяжущего ГСАК-1 и ГСАК-3, образуются в зависимости от концентрации CaO при гидратации вяжущего. Если концентрация CaO>0,56 г/л образуется ГСАК-3. Если CaO<0,56 г/л образуется ГСАК-1.

Возникающие при кристаллизации сульфоалюмината из растворенных компонентов расширяющие напряжения, будучи слишком незначительными для оказания разрушительного действия, достаточны, однако, для того, чтобы полностью или, по крайней мере, частично компенсировать сокращение объема твердеющего на воздухе цемента вследствие усадки. Поэтому сульфатно-шлаковым цементам чаще свойственно отсутствие усадки или даже незначительное объемное расширение при твердении -- обстоятельство, чрезвычайно благоприятное для некоторых областей строительной практики, в которых предпочтительно применение безусадочных и расширяющихся цементов.

Сульфатно-шлаковый цемент чувствительнее портландцемента к влажности среды, в которой происходит его твердение. Недостаточная влажность среды может вызвать снижение прочности бетонов (особенно пластичной консистенции) и растворов, а также поверхностное опесочивание штукатурок из сульфатно-шлакового цемента. Поэтому при работе на этом цементе необходимо поддерживать достаточную влажность сооружений.

Температурные условия твердения. Сульфатно-шлаковый цемент наиболее интенсивно твердеет при температуре 20-30 С.

При низкой температуре окружающей среды небольшое количество тепла, выделяемое твердеющим сульфатно-шлаковым цементом, интенсивно рассеивается. Это значительно замедляет, а иногда и останавливает ход превращений активного глинозема и растворения образующихся гидроалюминатов гидратируемого шлака, что, главным образом, и определяет замедление твердения цемента.

Поэтому при возведении тонких железобетонных конструкций из сульфатно-шлакового цемента в условиях температур среды ниже +8С необходимо обеспечивать температуру цемента не ниже 15С.

Применение способов ускоренного твердения бетона (пропаривание и запаривание под давлением, электропрогрев) при работе на сульфатно-шлаковом цементе допустимо после предварительного опытного установления оптимальных для этого условий.

1.3 Условия разрушения (коррозии) композита на рассматриваемом продукте (вяжущем). Области применения продукта

Изделия на основе сульфатно-шлакового цемента подвержены 3 группе коррозии. Камень разрушается за счет внутреннего напряжения в нем, которое создается образующимся в камне расширением от новообразований.

Как известно, введение в состав сульфатно-шлакового цемента избыточного количества извести вызывает неравномерные деформации при длительном твердении такого вяжущего. Это явление следует объяснить тем, что при повышенной концентрации Са(ОН)2 в водной среде твердеющего цемента (свыше 0,56 г/л CaO) создаются предпосылки к переходу

в эттрингит.

Переход сопровождается значительным увеличением объема новообразований и разрушением цементного камня. Поэтому при изготовлении данного вяжущего нужен жесткий контроль за содержанием извести в вяжущем.

Сульфатно-шлаковому вяжущему, как и другим цементам, в составе которых преобладает доменный шлак, свойственна равномерность изменения объема, что объясняется ограниченным содержанием окиси кальция в шлаке. Однако чрезмерное количество извести, особенно при малоактивном шлаке, может вызвать явления неравномерности изменения (увеличения) объема твердеющего сульфатно-шлакового цемента вследствие так называемого гипсового набухания. Недостаточное же количество портландцемента или извести при малоактивном шлаке снижает прочность сульфатно-шлакового цемента и замедляет нарастание ее. Поэтому установление и соблюдение оптимального содержания сырьевых компонентов этого цемента является чрезвычайно важной и ответственной задачей, решаемой в каждом отдельном случае в зависимости от вида доменного шлака.

При службе сульфатно-шлакового цемента в сульфатных водах сама природа сульфоалюмината и гидросиликата кальция определяет их стабильность и устраняет угрозу сульфатной агрессии для затвердевшего цемента.

Двухкальциевый же гидроалюмииат, в отличие от четырехкальциевого и подобно трехкальциевому, способен конгруентно растворяться в воде; при концентрации окиси кальция, свойственной жидкой фазе твердеющего или затвердевшего сульфатно-шлакового цемента, он частично и находился в растворе.

Растворенный гидроалюминат взаимодействует с растворенным же гипсом сульфатной воды согласно реакции:

В этих условиях твердый гидросульфоалюминат также не вызывает никаких вредных объемных изменений в затвердевшем цементе. Образование этого соединения при службе сульфатно-шлакового цемента в сульфатных водах следует рассматривать как продолжение процесса сульфоалюминатного твердения. Оно способствует дальнейшему нарастанию прочности цемента, сравнительно с более низкой конечной его прочностью при твердении в пресной воде. Это явление объясняется недостаточным содержанием в цементе сульфата для полного связывания алюминатов кальция шлака на начальной стадии твердения. Поэтому повышенное содержание сульфата кальция в сульфатно-шлаковом цементе не только безвредно, но и необходимо так же, как необходимо ограниченное количество его в других цементах.

Область применения.

Свойства сульфатно-шлакового цемента предопределяют возможность применения его в бетонных, железобетонных, каменных и штукатурных работах и в производстве бетонных изделий на равных основаниях с портландцементом и другими цементами аналогичных марок. Наиболее же эффективно, предпочтительно применение сульфатно-шлакового цемента в строительстве массивных бетонных и железобетонных подземных и подводных сооружений, особенно подверженных действию агрессивных (морской, сульфатных и др.) вод и выщелачиванию. Допустимо применение его и в надземных сооружениях. Нельзя применять этот цемент в смеси с другими вяжущими и при температуре ниже +10° без обогрева.

В большинстве случаев применения сульфатно-шлаковый цемент является наиболее экономичным в строительстве цементом, что обусловливается (наряду с его свойствами) и весьма благоприятными технико-экономическими показателями его производства, в частности, низкой себестоимостью.

1.4 Сырьевые материалы для производства сульфатно-шлакового вяжущего: вещественный, химический и минералогический состав. Правила приемки, маркировки, транспортирования и хранение сырьевых материалов

1. Шлаки.

Классификация шлаков.

Шлаки подразделяются:

Топливные шлаки и золы.

Шлаки химической промышленности.

Металлургические шлаки.

Металлургические шлаки.

Металлургические шлаки представляют наибольший интерес, как сырьевые материалы для производства минеральных вяжущих веществ.

Металлургические шлаки в свою очередь делятся:

Шлаки цветной металлургии.

Шлаки черной металлургии:

Шлаки ферросплавов

Сталеплавильные

Доменные шлаки имеют наибольшее значение. Выход шлака на 1 т чугуна составляет в настоящее время 0,4--0,6 т.

Шлак доменный - побочный продукт, образующийся при производстве чугуна. В процессе выплавки чугуна при взаимодействии окислов кремния и алюминия из пустой породы железосодержащей руды с окисью кальция и окисью магния флюса образуется огненно-жидкий сплав - доменный шлак.

Чугун, восстановившийся из руды, собирается в самой глубокой зоне доменной печи, где температура достигает 1400-1500 градусов. Расплавленный шлак , имеющий в 2,5-3 раза меньшую плотность, чем чугун, скапливается над ним и периодически выпускается из домны через шлаковую летку. Часть шлака выпускается вместе с чугуном. Выпущенный из шлаковой летки шлак называют «верхним», а из чугунной «нижним».

Для удаления примесей, содержащихся в руде, и золы топлива в шихту вносят флюсы -- известняки, доломиты и марганцевую руду. Образующийся расплав регулирует также содержание в чугуне полезных компонентов -- кремния и марганца и частично освобождает его от серы и фосфора. Чтобы расплав легко удалялся из домны, его вязкость в температурном интервале 1400--1600 °С должна составлять 0,2--0,6 Па * с.

Наиболее благоприятным составом является расплав, содержащий 42--52 % основных (СаО + MgO + MnO) и 46--55 % кислых оксидов (SiO2 + А12О3). Чем больше в коксе серы, тем больше должно быть в расплаве СаО. Четыре оксида: СаО, SiO2, A1203 и MgO составляют около 95 % валового состава шлака, МпО содержится от 2 до 4 %, оксидов, железа не более 1 %.

Выпускаемый с температурой 1300-1500 градусов доменный шлак в зависимости от путей дальнейшего его использования может подвергаться грануляции или направляться в отвал.

Шлак гранулированный - продукт, полученный обработкой водой, паром или воздухом жидкого расплава побочных продуктов, образующихся при плавке черных и цветных металлов.

Грануляция доменных шлаков.

Доменные шлаки гранулируют с целью предотвращения образования инертных соединений и фиксации активного состояния минералов, находящихся в расплаве. В стекловидном состоянии доменные шлаки обладают повышенной активностью. Кроме того, как показали исследования С. Д. Окорокова, при грануляции основных шлаков двухкальциевый силикат стабилизируется в -форме, что также повышает активность шлака.

Очень важным фактором, влияющим на гидравлическую активность доменных шлаков, является и температура расплава в момент грануляции. По данным П. Н. Семеновкера и М. Г. Кашперского, если температура расплава ниже 1380--1400 °С, шлаки обладают низкой активностью. Грануляция при температуре расплава 1420--1460 °С резко повышает активность, а дальнейшее повышение ее до 1600 °С снова вызывает некоторое снижение активности. Считают, что наиболее активными являются шлаки, в стекловидной фазе которых уже начались процессы кристаллизации. В этот период структура стекловидной фазы перестраивается; решетка стекла уже нарушена, а новая фаза еще должным образом не сформировалась, т. е. шлак находится как бы в «бесструктурном» состоянии. Для каждого шлака в зависимости от его химического состава и способа грануляции существует оптимальная температура расплава.

На металлургических заводах в настоящее время применяют мокрый способ грануляции в бассейнах и полусухой способ грануляции на барабанных, гидроударных или гидрожелобных установках. На большинстве заводов работают установки внедоменной грануляции, т. е. к ним шлак от домны подвозят в шлаковозных ковшах. При этом он успевает остыть до 1200--1350 °С.

Мокрый способ грануляции Шлак из ковшей выливается в бассейны вместимостью до 800 м3, где происходит резкое охлаждение расплавленной струи водой. На 1 т шлака при этом расходуется 2--2,5 м3 воды. Бассейные установки для грануляции отличаются большой производительностью, невысокими капитальными вложениями и обслуживаются небольшим количеством рабочих.

Мокрому способу грануляции присущи серьезные недостатки: получаемые шлаки имеют высокую влажность (20;--30 %), поэтому при их перевозке увеличивается непроизводительная загрузка вагонов; необходимы повышенные затраты теплоты на сушку шлака (до 80 кг условного топлива на 1 т сухого шлака); в зимних условиях вследствие высокой влажности шлаки в вагонах, бункерах и на открытых складах могут смерзаться, что вызывает затруднения в работе, простои вагонов и большие затраты труда на их разгрузку.

Гидрожелобный полусухой способ грануляции получил значительно большее распространение, при котором шлак из приемной ванны подают в наклонный грануляционный желоб длиной до 10 м, к верху которого подводится вода под давлением 0,8--1,0 МПа. Чтобы получить сильные струи воды, используют специальные сопла либо трубы со щелевыми отверстиями. Расплав подхватывается мощными струями воды, разбивается ими на гранулы и попадает на приемную площадку. При этом способе грануляции отсутствует нитеобразование. Влажность шлака составляет 4--12 %.

Установка придоменной грануляции шлак непосредственно из домны по шлаковому желобу поступает в грануляционный желоб, куда через специальную многосопловую надсадку подают воду под давлением 0,7--0,8 МПа. Из желоба гранулированный шлак выносится водой в пульпоприемник, откуда пульпонасосом перекачивается по трубопроводам на склад. Влажность шлака составляет 8--12 %.

Для снижения количества воды применяют водовоздушную грануляцию. Для этого к гидрожелобу через сопло вентилятором высокого давления подают воздух. Расход воды на таких установках около 1,5 м3 на 1 т шлака; влажность гранулированного шлака 5--7 %.

Способ грануляции влияет и на активность шлака. Шлаки мокрой и полусухой грануляции более активны, чем шлаки сухой грануляции. От способа грануляции зависит и такой важный технологический показатель, как размалываемость. Так, шлаки мокрой грануляции, имеющие меньшую объемную массу, размалываются лучше, чем шлаки полусухой грануляции, а шлаки придоменной грануляции -- лучше, чем внедоменной.

Гранулированные доменные шлаки используют: для изготовления смешанных гидравлических вяжущих веществ-- шлакового портландцемента, сульфатно-шлакового и известково-шлакового цемента; в качестве компонента для производства портландцемента, а также активной минеральной добавки к портландцементу при его помоле; в виде заполнителей при изготовлении бетонов.

Химический состав доменных гранулированных шлаков.

В зависимости от химического состава руды и кокса составы шлаков для заводов южных, центральных и восточных районов страны различны. На заводах южных и центральных районов страны получают шлаки с относительно низким содержанием А12О3 (6--10 %), MgO (до 5 %) и повышенным содержанием СаО и сульфидной серы. Для шлаков заводов Урало-Кузнецкого бассейна, работающих на богатых глиноземом рудах и малосернистом кузнецком или карагандинском угле, характерно повышенное содержание А12О3 (до 14--20 %) и низкое содержание МпО и сульфидной серы.

Намечается постепенное изменение состава шлаков, что связано с освоением новых месторождений железных руд, широким внедрением кислородного дутья, применением офлюсованного агломерата, отказом от дорогостоящего плавня -- марганцевой руды. Уменьшится также выход шлака до 250--300 кг/т чугуна.

Различные оксиды, входящие в состав шлака, по-разному влияют на его свойства.

СаО в количестве от 30 до 50 % повышает гидравлическую активность шлаков и снижает вязкость расплава. Но если количество СаО превышает 49 -- 50 %, шлаки рассыпаются из-за перехода -C2S в -C2S при охлаждении.

Al203 содержится в количестве 6 -- 15 %, он также способствует повышению активности шлаков, особенно в присутствии СаО.

MgO входит в те же соединения, что и СаО. По данным НИИЦемента, MgO в количестве до 10 % повышает гидравлические свойства шлаков. При увеличении содержания MgO до 18 % заметно снижается активность шлака. Повышение содержания MgO свыше 18 % может вызвать неравномерность изменения объема цемента.

Si02 (28 -- 38 %) -- компонент шлака, необходимый для образования силикатных и алюмосиликатных соединений. Если содержится много SiO2, гидравлические свойства шлака резко ухудшаются, а вязкость расплава повышается. Высококремнеземистые шлаки даже при медленном остывании сохраняют стекловидную структуру.

МnО снижает вязкость расплава и повышает его кристаллизационную способность. В небольшом количестве (до 2 -- 3 %) он почти не влияет на гидравлическую активность шлака. Если МnО содержится свыше 4%, заметно ухудшаются гидравлические свойства, что объясняется повышением устойчивости шлаковых стекол в щелочной среде. Однако, как показали исследования, при горячем ходе доменной печи и повышении содержания глинозема можно получить шлаки с хорошей гидравлической активностью и относительно высоким содержанием МпО (ферромарганцевый шлак, шлак зеркального чугуна).

Железо обычно присутствует в виде FeO в количестве 1 -- 3 %, на гидравлические свойства шлаков не влияет, но снижает температуру появления расплава и его вязкость.

Сера, как правило, находится в виде сульфидов кальция (CaS) 2-3 %, железа (FeS), марганца (MnS). Присутствие сульфида кальция положительно влияет на гидравлические свойства. Большое содержание сульфидов железа и марганца может вызвать саморассыпание шлаков. Основная часть сульфида кальция при взаимодействии с водой подвергается гидролизу по реакции

2CaS+2HO = Ca (HS) 2+Са(ОН)2.

Образующийся при этом Са(ОН)2 способствует активизации стекловидной составляющей шлака.

FeS и MnS, присутствуя в шлаке, могут вызывать железный или марганцевый распад. Под влиянием воды эти соединения гидролизуются с образованием гидратов закисей железа и марганца по реакции

MnS+2H2O = H2S + Mn(OH)2.

Удельный объем новообразований значительно больше объема исходных веществ, что и вызывает распад шлаков.

ТiO2 обычно содержится в незначительных количествах и на свойства шлаков не влияет. Только на Нижне-Тагильском и Чусовском металлургических заводах в шлаке ванадиевого чугуна содержится до 10 % ТiO2, а в шлаках передельных чугунов -- до 3,5 -- 4,0 %. Исследование высокотитанистых шлаков показало, что они характеризуются пониженной гидравлической активностью.

Соединения фосфора (P2O) в шлаках, присутствуя в небольших количествах, могут способствовать стабилизации -C2S, предотвращая распад шлаков. Однако при их значительном содержании они снижают активность шлаков и замедляют скорость схватывания шлаковых вяжущих веществ.

Табл. 3 - Химический состав гранулированных доменных шлаков различных месторождений

Завод	Содержание %
		+	FeO	CaO	MgO	MnO		S		Стекла
Челябинский	37,87	11,02	0,86	39,89	5,88	1,75	1,01	0,59	-	88	0,93
Новокуз-нецкий	36,47	12,57	3,73	39,01	4,87	2,74	0,76	0,45	-	60	0,89	0,34
Нижнее-Тагиль-ский	38	17	0,8	37,6	6	1,2	0,8	-	-	-	0,8	0,45
Магнито-горский	36,2	14,5	0,3	38,5	9,8	0,4	1	-	-	-	0,95	0,4

Минералогический состав доменных шлаков.

В составе различных шлаков обнаружено свыше ста минералов. Однако лишь около 40 минералов присутствуют более или менее постоянно в рассматриваемых шлаках.

Среди шлаковых минералов известны минералы с самостоятельными гидравлическими свойствами, минералы, активизирующиеся при водотепловой обработке, и инертные -- не способные к гидролизу или взаимодействию с активизаторами при температурах 20--250° С и давлении 0--40 ат..

В группе цепочечных силикатов практический интерес представляет высокотемпературная - модификация метасиликата кальция -- минерал псевдоволластонит, часто встречающийся в средних и кислых доменныхм шлаках.

Псевдоволластонит -СаО * SiO2. Установлено, что в нейтральной среде при температуре 20--174° С псевдоволластонит не обладает вяжущими свойствами. Введение 15% окиси кальция приводит к схватыванию вяжущего на основе псевдоволластонита. Однако прочность образцов нормального твердения из раствора 1:3 оказалась низкой (16 кг/см2 в возрасте 28 суток). Применение тепловлажностнойой обработки способствовало незначительному повышению прочности при сжатии. Дополнительная добавка 5 % двуводного гипса не привела к улучшению вяжущих свойств псевдоволластонита, что свидетельствует об отсутствии взаимодействия -CaO-SiO2 с сернокислым кальцием.

К каркасным силикатам относится довольно распространенный минерал кислых металлургических шлаков

Анортит

Было установлено, что анортит в нейтральной среде без добавки щелочного активизатора не гидратируется. При введении 20% Са (ОН)2 наблюдается заметная активизация вяжущих свойств анортита. Установлено, что присутствие двуводного гипса обеспечивает небольшое (до 25-30%) увеличение прочности образцов при сжатии и способствует ускорению связывания введенной извести. Уменьшается также содержание гидрогранатов в цементирующем веществе, что является следствием возникновения гелевидной фазы, содержащей глинозем и сульфат кальция.

Приведенные результаты изучения влияния гипса на поведение анортита при автоклавной обработке и факт разрушения кристаллической решетки анортита при пропаривании с известью дают основание для применения сульфатно-щелочной активизации с целью получения вяжущего, твердеющего при нормальном давлении и температуре до 95° С за счет образования гидросульфоалюмината кальция.

Островные силикаты

Ортосиликат кальция у-2СаО * SiO2.

Ранее считалось, что при нормальной температуре гамма-модификация ортосиликата кальция является стабильной и самостоятельными гидравлическими свойствами не обладает.

-2CaOO2 ухудшает процесс твердения -2СаО и снижает прочность образцов.

Можно полагать, что отрицательное действие -модификации обусловлено повышением концентрации СаО в жидкой фазе за счет отщепления гидрата окиси кальция при частичном гидролизе, препятствующего гидратации более устойчивой -модификации. Повышению скорости твердения

-2СаО, наоборот, способствуют растворы солей-электролитов, а также увеличение концентрации кремнекислоты за счет введения активных добавок.

Повышение температуры до 140--150° С ускоряет процесс гидратации -модификации ортосиликата кальция и приводит к появлению, в зависимости от соотношения концентраций СаО и SiO2 в растворе, гидросиликатов кальция C2SH2 или CSH(B), а в присутствии затравок, также и C2SH(A). В условиях автоклавной обработки при температурах 150--290° С основным продуктом гидратации чистого -C2S, по данным Функа, подтвержденным Ю. М. Буттом и Б. С. Бобровым, является гидросиликат C2SH(C).

Таким образом, вяжущие свойства -модификации ортосиликата кальция в наибольшей степени проявляются при водотепловой обработке в автоклаве под давлением 8 ат (изб) и более в присутствии кислых кремнеземистых или глиноземисто-кремнеземистых добавок. Повышенная щелочность среды способствует кристаллизации гидросиликата С2SH(C), что не приводит к существенному повышению прочности изделий.

Мервинит ЗСаО

Этот сравнительно редкий минерал доменных основных шлаков изучен недостаточно.

В запаренном без добавок шлаке мервинит сохраняет прозрачность и четкие чистые грани. Не меняется также кристаллооптическая характеристика. При добавке извести отмечается появление вокруг зерен мервинита тонкой (порядка 1--1,5 мк) реакционной каймы в виде полупрозрачных гелевидных образований с ориентировочным светопреломлением 1,53.

Состав продуктов, возникающих при взаимодействии мервинита с гидратом окиси кальция, установить пока не удалось. По-видимому, имеет место замещение окиси магния более активной окисью кальция с выделением Mg(OH)2 и одновременным образованием гидросиликата кальция (C). При этом в связи с исключительно малой растворимостью Mg(OH)2 в насыщенном растворе Са, не происходит выноса гидрата окиси магния; поверхностная пленка новообразований уплотняется и преграждает доступ известкового раствора к неизмененному мервиниту.

Совместная добавка окиси кальция и тонкомолотого кварцевого песка активизует гидравлические свойства мервинита в наибольшей степени. На первом этапе запаривания, характеризующемся повышенной концентрацией СаО в жидкой фазе, происходит поверхностная гидратация мервинита с образованием двухосновного гидросиликата кальция и Mg(OH)2. На втором этапе, когда СаО связывается кварцевым песком и жидкая фаза обогащается кремнекислотой, имеет место, по нашему мнению, перекристаллизация двухосновного гидросиликата кальция в низкоосновный волокнистый гидросиликат кальция группы CSH(B) и частичное связывание Mg в гидросиликаты магния.

Монтичеллит СаО * MgO * SiO2.

Монтичеллит кристаллизуется в магнезиальных средних и основных доменных шлаках. Встречается он довольно редко..

Гидратируясь в дистиллированной воде при нормальной температуре, зерна монтичеллита покрываются тонкой пленкой гелевидной массы.

При твердении монтичеллита в нейтральной среде наблюдается частичный гидролиз с отщеплением Mg(OH)2 и образованием гелевидных продуктов, относящихя к низкоосновным гидросиликатам кальция группы CSH(B).

Введение Са(ОН)2 приводит к ускорению гидролиза монтичеллита и появлению новой кристаллической фазы, идентифицированной как гидросиликат кальция C2SH(C). Повышение основности гидросиликата кальция при гидратации монтичеллита с известью приводит к снижению прочности образцов. Добавка гипса не влияет на ход гидратации монтичеллита, так как последний химически не взаимодействует с гипсом. Повышение температуры твердения монтичеллита приводит к снижению прочности в 3--4 раза (95--110° С) и даже к разрушению образцов (175--200°С).

Таким образом, вопрос о гидравлической активности монтичеллита в условиях водотепловой обработки остался не выясненным. Следует полагать, что при правильном подборе активизаторов твердения монтичеллита и температурных условий твердения шлаки, содержащие этот минерал, могут стать полноценным сырьем для производства вяжущих веществ и строительных изделий.

Оливины 2MgO * SiO2 -- 2FeO * SiO2.

Наиболее характерные и часто встречающиеся минералогические компоненты доменных шлаков.

Магнезиальные разности оливинов -- форстерит и природные оливины в дунитах -- не обладают гидравлическими свойствами. Они устойчивы в нейтральной и щелочной средах, но сравнительно легко разрушаются в кислой среде с отщеплением части MgO и образованием гидросиликатов магния -- серпентина или талька.

Ранкинит 3CaOSiO2.

Установлено, что тонкомолотый ранкинит при длительном пребывании в дистиллированной воде подвергается медленному гидролизу. Первоначальные концентрации СаО и SiO2 в жидкой фазе соответствуют соотношению этих компонентов в минерале. Затем по достижении определенной степени пересыщения раствора наблюдается резкий рост концентрации СаО и осаждение гелевидного (субмикрокристаллического) гидросиликата с меньшей основностью.

Таким образом, следует считать ранкинит слабогидравлическим минералом, требующим для заметной гидратации и гидролиза весьма длительного времени.

При водотепловой обработке (175--200° С) без щелочной активизации ранкинит в доменных отвальных шлаках не изменяется. При введении извести и пропаривании шлакового вяжущего признаков изменения ранкинита также не отмечается. Лишь, автоклавная обработка при повышенном давлении (8--16 ат, a еще лучше 40 ат) приводит к взаимодействию ранкинита с известью. Дополнительное введение гипса не улучшает вяжущие свойства ранкинита.

Учитывая слабую адгезионную способность пластинчатого гидросиликата C2SH(A), следует для повышения прочности вяжущих автоклавного твердения на основе ранкинитовых шлаков обеспечивать перевод этого соединения в низкоосновные волокнистые гидросиликаты группы CSH(B) путем быстрого снижения концентрации СаО в жидкой фазе. Практически это достигается связыванием извести тонкомолотым кварцевым песком или другими кислыми добавками. Таким образом, для максимальной активизации вяжущих свойств ранкинита при запаривании целесообразно совместное введение извести и кремнеземистой добавки. Использование шлаков с преобладанием ранкинита в условиях пропаривания изделий не рекомендуется.

Мелилиты 2СаО * А12О3 * SiO2 (геленит) -- 2СаО * MgO - 2SiO2 (окерманит).

Мелилиты являются наиболее распространенной кристаллической фазой доменных шлаков. Чаще встречается алюминатный мелилит, близкий к гелениту. С повышением содержания MgO в шлаке возрастают роль и содержание магнезиальной (окерманитовой) составляющей мелилита.

Геленит без добавок активизаторов практически не гидратируется, хотя в препаратах и появляются в очень малом количестве кристаллические анизотропные новообразования со средним светопреломлением 1,542 ±0,003.

Введение щелочной добавки в виде окиси кальция резко активизирует скрытые вяжущие свойства геленита уже при нормальных условиях твердения (20° С), способствуя появлению гелевидных и, частично, мелкокристаллических анизотропных новообразований, относящихся к гидрату геленита C2AS * nН2О.

Совместное воздействие .гипса и извести при твердении в нормальных условиях приводит к медленному разрушению кристаллической решетки геленита. При этом глинозем связывается в труднорастворимое комплексное соединение -- гидросульфоалюминат кальция, имеющее состав

3СаО 3CaSO4 1 -- 32 , а кремнезем образует гелевидные гидросиликаты кальция неустановленного состава. Повышение температуры твердения до 95° С способствует ускорению кристаллизации гидросульфоалюмината кальция в виде иголок и тонковолокнистой массы, хорошо видимых в иммерсионном препарате под обычным микроскопом.

При автоклавной обработке смесей геленита, гипса и извести образование гидросульфоалюмината кальция не наблюдается. В этих условиях гипс переходит ангидрит, и за счет взаимодействия геленита с гидратом окиси кальция кристаллизуются гидрогранаты.

Гидратация мелилита (содержащего 80% алюминатной и 20% магнезиальной составляющих) изучена Ю. М. Буттом; А. А. Манером и Б. Г. Варшалом. Мелилит указанного состава в дистиллированной воде при отсутствии активизаторов не гидратируется. Добавка окиси кальция способствует твердению измельченного мелилита при пропаривании и запаривании в автоклаве, обусловленному взаимодействием этих компонентов с кристаллизацией гидрогранатов среднего состава C3AS12 H3,6 . При этом появление гелевидной фазы не отмечалось.

Влияние гипса на гидратацию мелилита не изучалось. Можно полагать, что при совместном воздействии извести и гипса на мелилит с преобладанием алюминатной (геленитовой) составляющей при температурах 20--95° С должна кристаллизоваться, хотя и с меньшей скоростью, высокосульфатная форма гидро-сульфоалюмината кальция.

Окерманит в нормальных условиях и нейтральной среде не гидратируется. Пропаривание при температуре 95° С, а особенно автоклавная обработка при 8--16 ат, способствуют твердению образцов за счет появления гелевидной фазы, цементирующей частицы неизмененного минерала и относящейся к гидросиликату кальция CSH(B).

Введение Са(ОН)2 активизирует вяжущие свойства окерманита уже при нормальном твердении. С повышением температуры твердения прочность образцов снижается, что обусловлено поглощением извести и кристаллизацией двухосновного гидросиликата кальция C2SH(A).

Приведенные данные показывают, что гидравлические свойства мелилита с преобладанием алюминатной составляющей наилучшим образом активизируются: при нормальном твердении-- добавкой извести и 5--15% гипса для формирования гидросульфоалюмината кальция; при водотепловой обработке -- введением извести и 2--5% гипса с целью кристаллизации гидрогранатов.

Мелилит с преобладанием магнезиальной составляющей будет, по-видимому, лучше твердеть в условиях низкой концентрации СаО, т. е. при введении извести совместно с активной кремнеземистой добавкой и при повышенных температурах, когда происходит выделение и достигается стабильность гидросиликата кальция CSH (В).

В доменных шлаках повсеместно присутствует сульфид кальция-- ольдгамит. Остальные сульфиды -- MnS (алабандин) и FeS (троилит) -- отмечаются в шлаках черной металлургии значительно реже и в весьма малых количествах.

Практическое значение среди сульфидов имеют CaS, MnS и FeS, кристаллизующиеся в виде точечных включений с размером от долей микрона до 2--3 мк, и дендритов.

Показатели качества шлаков.

Модуль основности (гидравлический модуль).

В зависимости от соотношения основных и кислых оксидов шлаки делятся на основные и кислые. К основным относятся шлаки, имеющие модуль основности больше единицы, к кислым -- шлаки с модулем основности меньше единицы.

Гидравлическая активность доменных шлаков в большинстве случаев с увеличением модуля основности возрастает.

Модуль активности

=0,1….0,7

Чем выше модуль активности тем больше скорость набора прочности. Также с увеличением модуля активности возрастает гидравлическая активность шлаков.

Коэффициент качества

По ГОСТ 3476-74, гидравлическая активность гранулированных доменных и электротермофосфорных шлаков должна оцениваться коэффициентом качества.

Правила приемки, маркировки, транспортирования и хранения доменных гранулированных шлаков.

Осуществляются по ГОСТ 3476-74.

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Оценка гидравлических свойств доменного гранулированного шлака определяется при помощи коэффициента качества (К), который определяется по формулам:

при содержании окиси магния до 10 %:

;

при содержании окиси магния более 10 %:

1.2. В зависимости от коэффициента качества и химического состава доменные гранулированные шлаки подразделяются на три сорта, указанные в таблице.

Табл. 4 - Характеристики доменных гранулированных шлаков

Наименование показателей	Нормы для сортов
	1-го	2-го	3-го
Коэффициент качества, не менее	1,65	1,45	1,20
Содержание окиси алюминия (Аl2О3), %, не менее	8,0	7,5	Не нормируется
Содержание окиси магния (MgO), %, не более	15,0	15,0	15,0
Содержание двуокиси титана (TiO2), %, не более	4,0	4,0	4,0
Содержание закиси марганца (МnO), %, не более	2,0	3,0	4,0

1.3. Влажность шлаков устанавливается по договоренности между поставщиком и потребителем.

1.4. Количество камневидных кусков шлака (не подвергшихся грануляции) в партии не должно быть более 5 % по весу. Размеры таких кусков не должны превышать 100 мм по наибольшему измерению.

2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ И МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЯ

2.1. Шлаки должны быть приняты службой технического контроля предприятия-изготовителя.

2.2. Поставку и приемку шлаков производят партиями.

2.3. Размер партии устанавливают в количестве 500 т. Поставку шлака в количестве менее 500 т считают целой партией.

2.4. Определение количества поставляемого шлака производят по массе (в пересчете на сухой шлак). Взвешивание шлака, отгружаемого в вагонах или автомашинах, производят на железнодорожных и автомобильных весах. Массу шлака, отгружаемого в судах, определяют по осадке суда.

2.5. Потребитель имеет право производить контрольную проверку соответствия шлака требованиям настоящего стандарта, применяя при этом указанный ниже порядок отбора проб.

2.6. Для контрольной проверки качества шлака от каждой партии отбирают среднюю пробу в количестве 10 кг.

2.7. Отобранную от партии пробу тщательно перемешивают, квартуют и делят на две равные части. Одну из этих частей (0,5 кг) подвергают испытаниям по показателям, предусмотренным в разд. 1, другую, в количестве 1 кг, хранят в течение одного месяца в герметически закрытой таре на случай повторного испытания.

2.8. Для контрольной проверки качества шлака каждой партии, отгружаемой железнодорожным транспортом, отбирают щупом не менее чем из пяти разных мест вагона (по углам и в центре) из среднего слоя шлака пробы примерно по 2 кг каждая.

2.9. Для контрольной проверки качества шлака каждой партии, отгружаемого водным транспортом, отбирают от каждой части партии размером не более 10 т шлака одну пробу, затем все пробы тщательно смешивают и отбирают среднюю пробу весом около 10 кг. Отбор проб производится при погрузке или выгрузке судна с транспортных лент или другого вида погрузочно-разгрузочных средств.

2.10. Для контрольной проверки качества шлака, отгружаемого автомобильным транспортом, отбирают от каждой части партии размером не более 100 т шлака одну пробу. Каждую пробу отбирают не менее чем из пяти автомобилей.

2.11. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей проводят повторное испытание по этому показателю, для чего отбирают удвоенное количество шлака. Результаты повторных испытаний являются окончательными.

2.12. Химический анализ шлака производят по ГОСТ 5382-73.

2.13. Для определения влажности шлака навеску в 100 г высушивают в сушильном шкафу при температуре 105 -- 110 °С до постоянной массы.

Влажность шлака W в процентах вычисляют по формуле

,

где т1 -- масса шлака до высушивания (при навеске 100 г);

m2 -- масса шлака после высушивания.

За результат испытания принимают среднее арифметическое значение результатов трех определений.

3. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

3.1. Шлаки транспортируют навалом.

3.2. Партия поставляемого шлака сопровождается паспортом, в котором указывают:

наименование и адрес предприятия-изготовителя;

номер и дату выдачи;

номер вагонов и накладных;

номер партии и ее массу;

сорт доменного шлака;

химический состав и влажность;

обозначение настоящего стандарта.

3.3. Шлаки должны транспортироваться и храниться раздельно по сортам.

4. ГАРАНТИИ ПОСТАВЩИКА

4.1. Поставщик должен гарантировать соответствие шлаков требованиям настоящего стандарта.

2. Гипсовый камень.

Природный гипс или гипсовый камень - горная порода осадочного происхождения, сложенная в основном из крупных или мелких кристаллов сернокислого кальция . Гипсовый камень представляет собой минерал светлого цвета, иногда окрашенный примесями в серый или желтоватые цвета.

Плотные образования гипса называют гипсовым камнем. По внешнему виду и строению горной породы различают кристаллический прозрачный гипс, гипсовый шпат, тонковолокнистый гипс с шелковистым отливом (селенит), и зернистый гипс (алебастр).

Гипсовые породы содержат обычно некоторое количество примесей глины, песка, известняка, битуминозных веществ и др.

Чистый гипс белого цвета, примеси придают ему различные оттенки. Небольшое количество примесей, равномерно распределенных в гипсе, заметно не ухудшают качество вяжущих. Вредное влияние оказывают крупные включения.

Твердость гипса по шкале Маоса-2, плотность 2,2-2,4 г/, растворимость - 2,05 г/л. Гипс плохой проводник теплоты, его теплопроводность составляет 0,298 . Кристаллизуется в виде призм моноклинной сигнолии и обладает совершенной спайностью в одном направлении.

В данном случае используется, при производстве сульфатно-шлакового вяжущего используется гипсовый камень 3-го сорта, фракции 40-60мм, влажность W<4%.

Химический состав.

Химический состав гипсового камня покажем на примере Кунгурского месторождения (Пермский край) (Таблица 2).

Табл. 5 - Химический состав гипсового камня

Содержание, %
CaO					MgO	кристалл- лизационная
32,6-40,9	40,1-46,5	0,28-2,75	0,24-0,45	0,24-0,45	0,21-0,73	18,52-19,2	86-99

Минералогический состав.

- двуводный гипс.

Табл. 6 - Теоретический состав гипса

Содержание, %
CaO
32,56	46,51	20,93

Показатели качества гипсового камня.

Правила приемки, маркировки, транспортирования и хранения сырьевых материалов.

По ГОСТ 4013-82.

1.ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Гипсовый и гипсоангидритовый камень, используемый для производства вяжущих материалов, должен соответствовать требованиям настоящего стандарта. Добыча и переработка камня производится по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

1.2. Гипсовый камень по содержанию гипса и гипсоангидритовый камень по суммарному содержанию гипса и ангидрита в пересчете на гипс подразделяют на сорта, указанные в таблице.

Содержание гипса в гипсовом камне определяют по кристаллизационной воде, а в гипсоангидритовом камне - по серному ангидриту ().

1.3. Для производства гипсовых вяжущих должны поставлять только гипсовый камень,

а для производства цемента - гипсовый и гипсоангидритовый камень. В гипсоангидритовом камне должно быть не менее 30 % гипса ().

Для производства гипсовых вяжущих, применяемых в фарфоро-фаянсовой, керамической и медицинской промышленности, а также белого, декоративного и гипсоглиноземистого расширяющегося цемента должны поставлять только гипсовый камень 1-го сорта.

Табл. 7 - Характеристики гипсового камня в зависимости от сорта

Сорт	Содержание в гипсовом камне, %, не менее	Содержание в гипсоангидритовом камне, %, не менее
	гипса (CaSO4H2O)	кристаллизационной воды	гипса и ангидрита в пересчете на CaSO4H2O	серного ангидрита (S03)
1 2 3 4	95 90 80 70	19,88 18,83 16,74 14,64	95 90 80 -	44,18 41,85 37,20 -

1.4. Гипсовый и гипсоангидритовый камень применяют в зависимости от размера фракции:

60-300 мм - гипсовый камень для производства гипсовых вяжущих;

0-60 мм - гипсоангидритовый и гипсовый камень для производства цемента.

Примечание. По согласованию с потребителем допускается поставка камня других фракций с максимальным размером не более 300 мм.

1.5. Для фракции 60 - 300 мм содержание камня размером менее 60 мм не должно превышать 5 %, а более 300 мм - 15 %, при этом максимальный размер камня не должен превышать 350 мм.

1.6. Фракции размером 0-60 мм не должны содержать камня размером 0-5 мм более 30 %.

В отдельных случаях по согласованию с потребителем доля содержания фракции размером 0 - 5 мм допускается более 30 %, но не должна превышать 40 %.

2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

2.1. Камень должен быть принят техническим контролем предприятия-изготовителя.

2.2. Приемку и поставку камня осуществляют партиями. В состав партии включают камень одного вида, сорта и фракции.

2.3. При отгрузке камня железнодорожным и водным видами транспорта размер партии устанавливают в зависимости от годовой мощности карьера:

1000 т - при годовой мощности до 1000000 т;

2000т » » » свыше 1000000т.

Допускается отгружать партии камня меньшей массы.

2.4. При отгрузке камня автомобильным транспортом партией считают количество камня одного сорта и одной фракции, отгружаемого одному потребителю в течение суток.