По данным таблицы 6.7 и таблицы 6.8 построим график зависимости расхода запасных частей на среднестатистический бульдозер Б-170 от категории наработки (рисунок 6.2).

Рисунок 6.9. График зависимости расхода запасных частей на среднестатистический бульдозер от категории наработки

Проанализируем на какие системы бульдозера приходится большая часть затрат. По таблице 6.8 построим диаграмму расхода запасных частей по системам бульдозера Б-170 (рисунок 6.9).

Таблица 6.8 - Затраты на запасные части по системам бульдозера Б-170

Рисунок 6.10 Диаграмма расхода запасных частей по системам бульдозера Б-170

Используя полученную диаграмму (рисунок 6.10) расхода запасных частей по системам бульдозера Б - 170, выделим системы, на которые приходится большая часть затрат на запасные части. Сведем результаты в таблицу 6.9.

Таблица 6.9 - Перечень наиболее затратных систем бульдозера Б - 170

Таким образом получили, что на 5 систем (таблица 6.9) из 18 систем (таблица 6.8), приходится 91% затрат на запасные части. Продемонстрируем это соотношение на рисунке 2.11.

7. Нормирование расхода запасных частей в условиях Управления Механизации ОАО «Дорожник»

7.1 Оценка системы управления запасами в УМ ОАО «Дорожник»

В настоящее время ОАО «Дорожник» находится на этапе «развития», но уже на этом этапе проявляются признаки следующего, наиболее сложного, в организационном плане, этапе «зрелости». Из теории организации известно, что основными отличительными чертами этого этапа являются слабая координация децентрализованных подразделений организации и наличие локальных критериев работы у каждого подразделения. Как следствие наблюдается несогласованность в работе, снижение общей эффективности предприятия. Все эти признаки данного этапа жизненного цикла предприятия находят свое место и на ОАО «Дорожник». Поэтому, с целью избежания потерь в дальнейшем, связанных с организационными особенностями этапа «зрелости» и снижению общих затрат в настоящее время необходимо изменить сам подход к пониманию деятельности и технологии работы предприятия и внести необходимые преобразования в его работу.

Для обеспечения бесперебойной работы ДСТ необходимо иметь в наличии несколько тысяч наименований разнообразных изделий и материалов. Работники материально-технического отдела, осуществляющие снабжение, необходимо заблаговременно и в нужном количестве заказать, вовремя получить, правильно распределить и бережно хранить.

Основные причины снижения эффективности расхода запасных частей и топлива по Управлению механизации складываются из-за отсутствия учета факторов, непосредственно влияющих на расход материальных ресурсов, а именно запасных частей; нарушения технологии эксплуатации подвижного состава; использование некачественных запчастей, отсутствие одних запчастей на складе и избыточное количество других.

Это объясняется тем, что управленческий учет в условиях Управления механизации ОАО «Дорожник» не отслеживает эффективность расхода запасных частей на ДСТ.

В настоящее время планирование заявки на запасные части осуществляется по алгоритму приведенному на рисунке 7.1. В ходе анализа алгоритма на выполение заявки было выявлено звено алгоритма, где осуществляется необоснованное планирование размера заказа, которое и приводит к увеличению объема запасных частей на складе, так как определение размера заказа осуществляется не на основе норм, а на опыте предшествующего периода.

Для устраннения данного недастатка существующего алгоритма составления заявки на запасные части в данном проекте предлагается разработка норм расхода запасных частей, что приводит к увеличению эффективности расхода запасных частей в условиях Управления механизации, так как сверхнормативные запасы требуют дополнительные расходы на их содержание и реализацию.

7.2 Теоретические аспекты создания системы обеспечения запасными частями

При создании системы обеспечения производства запасными частями, по сути дела всегда приходится отвечать на два основных вопроса: какой должна быть величина запасов и как часто они должны обновляться. Эти два параметра тесно коррелируют друг с другом: с уменьшением срока пополнения запасов уменьшается их объем и наоборот.

Очевидно, что ни один из полярных вариантов (маленький период пополнения - маленький объем и большой период пополнения - большой объем) не является оптимальным. Действительно, возьмем первый из них. В этом случае [14, 15] снижаются затраты на организацию хранения запчастей, но зато существенно увеличиваются затраты времени и средств на их доставку, на оформление соответствующих заявок. Во втором варианте минимизируются затраты на доставку запчастей и сопутствующие этому процессу расходы, однако, возрастают затраты, связанные с хранением и обслуживанием запасов. Наилучшее решение, по всей видимости, находится где-то посередине.

Где взять исходные данные для решения задачи? Таких источника два:

1. Априорная информация о надежности узлов и деталей эксплуатируемой транспортной техники;

2. Информация о надежности узлов и деталей имеющейся транспортной техники, полученная в ходе самой эксплуатации.

Второй источник, безусловно, позволяет получить более достоверные результаты, однако первый незаменим тогда, когда речь идет о новой технике, опыта эксплуатации которой предприятие не имеет.

Средняя годовая потребность (норма) транспортного средства в запасных частях данного вида может быть определена по формуле [16]:

, (7.1)

где n - число однотипных частей;

з - коэффициент, учитывающий уменьшение ресурса частей, установленных на транспортное средство при его текущем ремонте;

- средний годовой пробег транспортного средства;

- средний ресурс части в начальный период эксплуатации;

ta - срок службы транспортного средства.

Именно на основании этой формулы составляются номенклатурные справочники норм расхода запасных частей по моделям автомобилей.

Такой подход достаточно прост, однако, в силу того обстоятельств, что расход запасных частей является случайной величиной, не может гарантировать отсутствие простоев по причине отсутствия запасных частей. Наилучший подход должен такую гарантию давать, естественно, с требуемой вероятностью. Один из методов, реализующих такой подход - это метод расчета норм расхода запасных частей, исходя из заданной вероятности отсутствия простоев [14].

Расчет позволяет определить такие нормы запаса частей, которые с любой наперед заданной вероятностью гарантируют отсутствие простоев транспортного средства из-за нехватки частей в течение планируемого периода. Метод приемлем при любом числе автомобилей, если ресурс частей описывается экспоненциальным законом (отказы носят внезапный характер, например, разбивание лобового стекла и т. п.), а также может быть распространен на большие группы транспортных средств, разнородных по наработке и сроку службы, когда ресурс описывается любым законом распределения вероятностей.

В первом и втором случаях, когда отказы нормируемых деталей происходят на разных машинах и не связаны друг с другом, число отказов за планируемый промежуток времени описывается законом Пуассона [17]:

, (7.2)

где а - средний расход запасных частей за планируемый период.

При запасе Нб частей вероятность, что случайное число отказов будет меньше этого запаса, выразится суммой вероятностей:

б = Р(k = 0) + Р(k = 1) + Р(k = 2) +…+ Р(k = Нб). (7.3)

Используя закон Пуассона, можно записать

.

Зная средний расход запасных частей и задаваясь требуемой вероятностью отсутствия простоев из-за нехватки запасных частей, подсчитывают левую часть равенства, а затем начинают считать сумму правой части последовательным перебором числа k до момента, когда значение суммы достигнет значения левой части равенства. То число k, при котором будет достигнуто равенство, и будет искомой нормой запасных частей Нб.

На основании рассмотренных формул составлены таблицы относительных норм запасных частей, обеспечивающих заданную вероятность отсутствия простоев из-за их нехватки [16, 18].

Анализ содержимого указанных таблиц позволяет обнаружить важную закономерность: чем больше средний расход запасных частей, тем ближе значение с к единице, т. е. при больших средних расходах незначительное превышение средних запасов гарантирует высокую вероятность отсутствия простоев из-за нехватки запасных частей.

Нормы расхода запасных частей и материалов необходимы при планировании их производства и для определения объема заказа, запасов, а также затрат на запасные части группы, отрасли. Применяются укрупненные и номенклатурные нормы.

Укрупненные нормы затрат на запасные части и материалы в эксплуатации служат для планирования ТО и ремонта.

В среднем в расходах на текущий ремонт запасные части составляют 40%, а материалы 15%. Указанные нормы, носящие отраслевой характер, определяются на основании фактических затрат, а также расчета по ресурсу и цене конкретных деталей и могут проектироваться для конкретного предприятия.

Номенклатурная норма устанавливает средний расход запасных частей (по каждой детали) в штуках. Сравнительная характеристика норм расхода запасных частей представлена в таблице 7.1.

Таблица 7.1

Характеристика норм запасных частей

Для обеспечения бесперебойной работы ДСМ необходимо иметь в наличии несколько тысяч наименований разнообразных изделий и материалов. Работники материально-технического отдела, осуществляющие снабжение, необходимо заблаговременно и в нужном количестве заказать, вовремя получить, правильно распределить и бережно хранить.

Что касается стратегии управления запасами, то тут опять-таки возможны два варианта [14, 19]:

1. Признаком необходимости пополнения запасов является достижение последними некоторой минимальной величины;

2. Пополнение запасов производится с заранее назначенной периодичностью.

Примером первого подхода может служить так называемая «двубункерная» система пополнения запасов (см. рис. 7.2), когда заказ на пополнение делают до некоторого заданного значения Рз (условно, при расходовании одного бункера запасов). До момента поступления заказанного объема qз запасы продолжают уменьшаться (расходование запасов производится из второго бункера).

Рисунок 7.2. Изменение запаса частей на складе при его пополнении после снижения запаса до заданного уровня

Объем заказа по рассматриваемой схеме всегда постоянен и определяется разностью двух установленных объемов qз = Ртах - Рз. Моменты заказов являются случайными величинами, зависящими от интенсивности расходования запасов. Достоинством метода является постоянный объем поставок, позволяющий производить оптовые закупки и оптимально организовывать транспортировку запасных частей.

Пример второго подхода - система с постоянной периодичностью заказа (см. рис. 7.3). Она характеризуется тем, что он повторяется через равные промежутки времени tк.з (год, квартал, месяц и т.д.). В момент заказа проверяют наличие запаса на складе, и размер заказа принимают равным разности между фиксированным максимальным запасом и его фактическим наличием на момент заказа.

Рассматриваемая система целесообразна при соблюдении регулярных сроков поставки и возможности заказывать запасные части в любых количествах. Эта система обычно используется там, где в одном заказе объединяются требования на поставку нескольких наименований продукции от одного поставщика. Достоинством системы является то, что учет наличия запасов на складе нужно производить не ежедневно, а лишь к моменту, когда подходит время заказа. Это значительно снижает трудоемкость складского учета.

Рисунок 7.3. Изменение запаса частей на складе с периодическими заказами на пополнение склада

Достаточно распространенным является также метод, в основу которого положено деление всей номенклатуры запасных частей для каждой модели автомобиля по затратам на эти запчасти на группы, например, A, B и C. ABC - анализ получил свое название от начальных букв латинского алфавита. Каждой букве соответствует одна из трех зон (групп, и т.д.) на которые разбивается анализируемая совокупность элементов или множество объектов.

В основе этого метода лежит закон, открытый итальянским экономистом В. Парето [20]. Применительно к затратам на создание материальных запасов этот закон формулируется следующим образом: 80% затрат приходится на 20% видов материалов. АВС анализ позволяет концентрировать внимания и усилия на тех направлениях, где ожидается максимальная отдача.

Суть АВС - анализа материальных потоков состоит в распределении всех видов материалов на три группы:

а) группа А - наиболее дорогостоящие виды запчастей (те самые 5%, на которые приходится 53% затрат);

б) группа В - запчасти средней важности (те, на которые в сумме приходится 32% затрат);

в) группа С - маловажные запчасти (те, суммарная стоимость которых составляет всего 15% всех затрат предприятия на создание запаса частей).

Запасные части группы А заслуживают повышенного контроля, запасные части группы В требуют внимания лишь изредка, а управлению запасами материалов группы С не стоит уделять слишком много сил и времени. Именно такая политика поможет предприятию оптимизировать свои затраты на создание запасных частей, а также наиболее эффективным образом использовать время и усилия своих сотрудников, занимающихся управлением запасами.

Диаграмма АВС - анализ для нашего случая представлена на рисунке 7.4. В таблице 7.2 представлено соотношение затрат на рассматриваемые запасные части к общим затратам. По данным таблицы 7.2 построен график соотношения затрат на рассматриваемые запасные части к общим затратам на запасные части по системам в денежном выражении и в процентном выражении (рисунок 7.5), а так же график соотношения номенклатурного количества запасных частей к общему количеству запасных частей по системам (рисунок 7.6).

Рисунок 7.4. Взаимосвязь номенклатуры и стоимости СДМ

группа А - 20% номенклатуры составляет 80% стоимости;

группа В - 10% номенклатуры составляет 15 % стоимости;

группа С - 70% номенклатуры составляет 5% стоимости.

Таблица 7.2

Соотношение затрат на рассматриваемые запасные части к общим затратам.

Рисунок 7.5. График соотношения затрат на рассматриваемые запасные части к общим затратам на запасные части по системам

Рисунок 7.6. Соотношение номенклатурного количества рассматриваемых запасных частей к общим затратам на запасные части

Предлагаемая нами методика расчета норм расхода запасных частей основана на статистике их расхода в течение длительного (пять лет) периода времени и в какой-то степени содержит признаки методик рассмотренных выше.

7.3 Методика расчета номенклатурных норм запасных частей

1. Распределение подвижного состава по категориям наработки с начала эксплуатации по отчетным периодам за 2003-2007 г.г.

1.1. Расчет количества ДСТ в каждой категории наработки (),

где - рассматриваемая категория наработки ДСТ (=1,…,9);

- рассматриваемый отчетный период (=1,…,5).

Фактический расход запасных частей за 2003 г. приведен в таблице. Аналогичные таблицы были заполнены для прочих расчетных периодов (2004 - 2007 годы).

1.2. Определение фактического расхода запасных частей () для каждой категории наработки каждого отчетного периода.

2. Расчет удельного расхода запасных частей для каждой категории наработки по отчетным периодам:

, (7.4)

где - рассматриваемая категория наработки ДСТ (=1,…,9);

n = 9 - количество категорий наработки;

- рассматриваемый отчетный период (=1,…,5).

4. Расчет номенклатурной нормы расхода запасных частей для - й категории наработки:

, (7.5)

где - коэффициент страхового запаса;

m - количество отчетных периодов;

- средний удельный расход по i - ой категории наработки;

- коэффициент неравномерности расхода запасных частей по i -ой категории наработки ;

- максимальный удельный расход запасной части по - той категории пробега за рассматриваемые периоды, шт./ДСТ.

Пример результатов расчета номенклатурных норм (для трансмиссии автогрейдера ДЗ-98Р) представлен в таблице 7.4.

Для компенсации ошибки планирования в данном проекте предлагается создание резервного фонда для исключения простоев автомобилей в ожидании запасных частей при превышении фактического расхода запасной части над нормативным.

7.4 Организация работы при использовании предлагаемых норм

В результате разработки норм расхода запасных частей предлагается:

· Скорректировать алгоритм действий техника по учету при составлении плана поставки запасных частей на склад, включив в число его функциональных обязанностей работу по анализу и планированию расхода запасных частей (рисунок 7.7);

· Составление плана поставки запасных частей производить на основе номенклатурных норм, разработанных в данном дипломном проекте.

Рисунок 7.7. Алгоритм действий техника при составлении плана поставки запасных частей на склад

Таблица 7.3.

Фактический расход запасных частей за 2003 год

Таблица 7.4

Результаты расчета номенклатурных норм ( на примере трансмиссии автогрейдера ДЗ-98)

8. Расчет экономической эффективности

В данном разделе проведем оценку эффективности работы, при использовании предлагаемых норм расхода запасных частей за 2007 год.

Общая потребность в запасных частях на плановый отчетный период:

, (8.1)

где - потребность в запасных частях для - той категории пробега автогрейдеров, шт.;

- номенклатурная норма расхода запасных частей для - той категории наработки автогрейдера, шт./автогрейдер;

- количество автогрейдеров в - той категории наработки, шт.

Экономический эффект от использования предлагаемых норм расхода запасных частей по парку бульдозеров Б-170 планируется получить за счет разработки рациональной стратегии пополнения запасов на складе.

Размер расхода запасных частей на складе по нормам (учитывающим неравномерность расхода запасных частей) рассчитывается по формуле 4.1 на каждый отчетный период времени.

Пример расчета норм расхода запасных частей для привода вентилятора на 2007 год.

Результаты расчета сведены в таблицу 8.1.

Таблица 8.1

Нормативный расход запасных частей на 2007 г.

На основе данных оборотной ведомости были получены данные об остатках запасных частей на складе, а так же фактическом приходе запасных частей, которые приведены в таблице 8.2.

Для определения необходимости заказа сравнивают наличие запасной части на складе и нормативную потребность в ней, если нормативная потребность превышает остаток на складе, то оформляется заказ.

Проанализировав фактическое наличие запасных частей на складе Управления механизации и стратегию пополнения запаса на складе по нормативной потребности, выявили стоимостную экономию (излишки) запасных частей, которая представлена в таблице 8.2.

Таблица 8.2

Стоимостная экономия излишек запасных частей