Размещено на http://www.allbest.ru/

Кафедра механізації будівельних процесів

Спеціальність 7.05050315 - «Обладнання хімічних виробництв і підприємств будівельних матеріалів»

ЗВІТ

по переддипломній практиці

на Харківському машинобудівному заводі

“Червоний Жовтень”

Виконала: ст. гр. М-51.

Мартиненко Ю. К.

Керівник:

Савченко О. Г.

Харків 2015

Зміст

Вступ

1. База практики - Харківський машинобудівний завод «Червоний Жовтень»

1.1 Загальна характеристика.

1.2 Номенклатура продукції.

1.2.1 Устаткування для первинної переробки й дозування сировини

1.2.2 Устаткування для подрібнення, помелу й перемішування сировини

1.2.З Устаткування для фінішної обробки

1.2.4 Пресові устаткування

1.2.5 Транспортуюче й допоміжне устаткування

1.2.6 Устаткування для обслуговування сушильного й пічного відділення

2. Курязький завод силікатних виробів

2.1 Загальна характеристика

2.2 Відділення випалювання вапна

2.3 Виробництво силікатної цегли

2.4 Виробництво сухих будівельних сумішей

2.5 Комплекс по виробництву дрібноштучних виробів з бетону методом вібропресування

3. Індивідуальне завдання на тему: «Використання активатора у комплексі по виробництву цементно-піщаної цегли».

3.1 Описання об'єкта удосконалення . Аналіз недоліків. Пропозиції по усуненню.

3.2 Особливості технології

3.3 Ремонт об'єкта удосконалення

3.4 Управління об'єктом удосконалення та автоматизація комплексу

3.5 Економічна доцільність запропонованого удосконалення (ціни, собівартість, рентабельність, термін окупності)

3.6 Вимоги до техніки безпеки та охорони праці

1. Харківський машинобудівний завод «Червоний Жовтень»

1.1 Загальна характеристика

1.1.1 Історія

Завод «Червоний Жовтень» заснувань в 1870 році і є одним з найстарших машинобудівних заводів СНД, України й Харкова. Наприкінці 80-х років у Радянському Союзі до 85 відсотків цегли виготовлено на устаткуванні, що випускалося на «Червоному Жовтні».В 1994 році завод стає Акціонерним товариством закритого типу. Завод займає провідне місце в машинобудівній промисловості України. Його потужна машинобудівна база дозволяє виготовляти устаткування не тільки для України, алі й для країн ближнього й далекого зарубіжжя - Росії, Молдови, Білорусі, Монголії, В'єтнама. Болгарії, Польщі, Чехії, Словаччини й т.д.

1.1.2 Виробничі можливості

Завод має ливарне, ковальське, зварювальне й механообробне виробництва. Унікальний верстатний парк «Червоного Жовтня» обробляє вали максималь-ного діаметру до - 1250 мм, довжиною до 3000 мм, точністю механічної оброб-ки - 7 квалітет. Верстати карусельної групи дозволяють обробляти деталі з максимальним діаметром - 5260 мм, висотою - 3200 мм, точністю обробки - 8 квалітет. Зубчасті колеса можна виготовляти максимальним діаметром - 3200 мм, із максимальним модулем 32 мм, 9 ступені точності. Горизонтально-розточувальна група - максимальна довжина - 3000 мм;максимальна висота - 2000 мм; максимальна ширина - 3000 мм; точність взаємного розташування поверхонь отворів 0.05 мм на довжині 1м; точність виготовлення отворів - 7 квалітет. Довбальна група - максимальна глибина довбання - 1200 мм. Фрезерна група: максимальна довжина деталі - 4000 мм; максимальна ширина - 800 мм; максимальна висота - 800 мм; точність виготовлення - 9 квалітет. Наявність такого устаткування дозволяє заводу виконувати різноманітні замовлення.

1.1.3 Партнери

Завод «Червоний Жовтень» більше 100 років поставляє свою продукцію на цегельні заводі в різні регіони світу. У В'єтнам поставлено більше 100 ліній пластичного формування продуктивністю 50 т/год. Тісне співробітництво завод здійснював з ізраїльською фірмою «Хитав Энджиниринг ЛТД», для якої випускав 80% комплектуючих віброплит для ущільнення ґрунту й укладання асфальту.

1.2 Номенклатура продукції - устаткування для виробництва цегли

Устаткування для виробництва цегли - основний напрямок підприємства. З 1902 р. «Червоний жовтень» випускає продукцію для цегельних заводів. Нижче охарактеризовані основні групи такого устаткування:

автоматизація бетон вібропресування сушильний

1.2.1 Устаткування для первинної переробки й дозування сировини

Різні глинорозрихлювачі - для переробки кар'єрної сировини великих розмірів до фракції 100 мм. Розрихлювачі виготовляють одновальні і двохвальні. Для точного дозування сировини на технологічну лінію - живильники стрічкового й пластинчастого типу з різною шириною стрічки. Живильники мають оригінальний привод, із установленою потужністю 1,5 кВт. Швидкість переміщення стрічки регулюється за допомогою перетворювача частоти струму. Для видалення кам'янистих включень і дроблення сировини - вальці з ребристим валком і різними діаметрами бандажів. Вальці мають оригінальний економічний привод, передбачене місце для установки проточного пристрою.

Глинорозрихлювачі crushing

Тип		Турі	L мм. mm.	У мм. mm.	М мм. mm.
ІАПД	І35	IAPD 135	4810	1060	1500
КО-01		КО-01	4730	1847	1485

Глинорозрихлювачі призначені для подрібнення грудок глини вологістю до 25%, міцністю на стискування не більше 1,7 МПа, і найбільшими розмірами 250 мм., до розмірів шматків - 80 мм. Розпушувачі застосовуються в технологічних лініях по виробництву керамічних виробів для попередньої переробки маси, що поступає з кар'єрів.

Параметри Parameters	Од. вим. Units	ІАПД І36 IAPD 135	KO4J1 КО-01 32 (20) 1
Продуктивність Capacity	т/год. (м3/год.) t/h (cub.m/h)	20 (16)
Кількість бильних валів Number of crushing shafts	шт. pcs	2
Частота обертання ведучого вала Driving shaft speed	об./хв. r.p.m.	9,1	fl.
Частота обертання веденого вала Driven shaft speed	об/мин r.p.m.	7,5
Встановлена потужність Installed power	кВт kW	7,5	lfl,6
Маса Mass	кг	3000	4ICKJ



Тип		Турі		L mm.	У мм	Н мм
КРОК	31	KROK	31	3235	2297	1172
СМК	517	SMK	517	3200	2850	1350
СМ	369	SM	369	2600	3450	1290

1.2.2 Устаткування для подрібнення, помелу й перемішування сировини

У номенклатурі виробництва представлені вальці тонкого млина для заводів різної продуктивності. Валкові дробарки виготовляємо з бандажами з різних зносостійких матеріалів: сталеві із загартуванням або з інструментальних сталей і з вибіленого чавуну. Комплектуємо машини шліфувальними або проточними пристроями. Для якісного перемішування шихти різного складу призначені двовальні змішувачі: лопатеві, зі шнеками, із фільтруючими решітками, які ефективно розтирають сировину під тиском і видаляють включення.

1.2.З Устаткування для фінішної обробки

Останнім часом велика увага приділяється ретельній фінішній переробці сировини.

У технологічних лініях пластичного формування керамічної цегли застосовують прес-гранулятори, які під тиском гомогенізують сировину. Вихідний продукт - у вигляді гранул однакового розміру.

Для фінішної обробки шихти й одержання лицьової цегли при пластичному способі формування незамінною машиною, у тому числі й на заводах з імпортним устаткуванням, є глинорозтирач, який істотно підвищує якість маси перед пресом, збільшує пластичність і формувальні властивості глини.

Для помелу напівсухого прес-порошку виготовляються стержневі млини, які забезпечують помел до необхідної фракції з меншими енерговитратами, ніж інші машини.

Сучасною по своїх технічних характеристиках і затребувана багатьма цегельними заводами машиною є фінішні вальці з зазором 0,8 мм. Вальці КРОК 45 дозволяють подрібнювати карбонатні включення (так звані «дутики») до розмірів,які не викликають дефектів цегли. Застосування цієї машини дозволяє випускати лицювальну цеглу високої якості.

Вальці

Вальці призначені для грубого помелу керамічної маси і виділення з неї кам'янистих включень, у тому числі металевих. Вони застосовуються у складі технологічних ліній по виробництву керамічних стінних матеріалів.

Параметри Parameters	Од. вим. Units	KPOK31 KROK31	CMK 517 SMK 517	CM 369 SM 369
Продуктивність при мінімальному зазорі Output with minimum gap	т/год. t/h	10	50	40
Діаметр гладкого валка Plain roller diameter	мм. mm.	800	1000	1000
Діаметр гладкої частини ребристого валка Rublng roller diameter	мм. mm.	530	560	1000
Довжина валка Roller lenght	мм. mm.	600	800	640
Розміри завантажуваних шматків керамічної маси Clay lumps ted Into roller mills	мм. mm.	80	100	100
Робочий зазор між валками по виступах Working gap between rolls on bulge	мм. mm.	2	2	5
Робочий зазор між валяннями по западинах Working gap between rolls on dent	мм. mm.	10	16	10
Встановлена потужність Installed power	кВт kW	16,5	52	40
Маса Mass	кг kq.	2780	6750	6000

1.2.4 Пресове устаткування

Випуск пресів різних модифікацій для різних видів керамічного й силіканого виробництв - пріоритетний напрямком у номенклатурі заводу.

Для напівсухого пресування керамічних та інших виробів - випускаються преси двостороннього пресування з підвищеним зусиллям пресування. На пресах у комплекті й з суцільнометалевими прес-формами можливо пресувати міцну цеглу-сирець із правильною геометрією. Преси виготовляють із новими системами: змащення, з приводом для налагодження в холостому режимі, регулювання глибини засипання, електричного керування на основі імпортних комплектуючих. Для пластичного формування керамічних виробів є кілька пресів різної продуктивності й з різним тиском у головці. Особливо варто відзначити нову розробку - прес пластичного формування УСМ 50 з більшим тиском у головці й високому вакуумі. Уперше, застосовані надійні конструктивні рішення, що дозволяють використати машину для виробництва високоякісної пустотної цегли Випускаються також револьверні преса для виробництва силікатної цегли, які використаються майже на всіх силікатних заводах СНГ.

Тип Type	L мм. mm.	У мм. mm.	H мм. mm.
СМС 294 SMS 294	4730	3090	3100

Рис. 3.1. Прес револьверний для формування силікатної цегли

Прес CM 1085 призначений для напівсухого пресування великої номенклатури вогнетривкої цегли із заздалегідь підготовлених шамотних, не шамотних і інших вогнетривких мас вологістю 4…8 %. Преси СМК 491 і СМК 503 призначені для напівсухого пресування керамічної цеглини і потовщеної цеглини із заздалегідь підготовлених мас вологістю 8... 12%.

Параметри Parameters	Од. вим. Units	CMK 491 SMK 491	CMK 503 SMK 503	CM 1086 SM 1086
Продуктивність Capacity	шт./год. pes/h	3000	5000	2040
Вигляд продукції Type product	--	керамічна цеглина ceramic brick	керамічна цеглина ceramic brick	вогнетривка цеглина flro brick 6,3
Зусилля пресування Pressing power	MH (тс) mN (t/force)	6,3 (630)	2,7 (270)
Встановлена потужність Installed power	кВт kW	43,7	44	34,4 A ЗО6ОО
Число форм Number of moulds	ШТ	6	8
Маса Mass	кг kg	35000	43800

Преси шнекові вакуумні

Тип пресів Type presses	L, мм.	V, мм.	H, мм.	забезпечений муфтою fitted with clutch
KPOK 14 KROK 14	4390	1470	1975	фрикційною friction clutch
CMK 325A SMK 325A	7260	3620	2190	відцентровою expanding clutch
CMK 502 SMK 502	7400	3400	2200	пневматичною pneumatic clutch
VCM 94 USM 94	5900	3200	2000	пневматичною pneumatic clutch
KPOK 42 KROK 42	7260	3620	2270	відцентровою expanding clutch
ІАПД006 IAPD 006	5800	3200	2100	пневматичною pneumatic clutch
ІАПД001 IAPD 001	5800	4275	2280	пневматичною pneumatic clutch

Преси шнекові вакуумні призначені для пластичного формування виробів з керамічних мас (цеглини, каменів або черепиці), заздалегідь поставлених і очищених від сторонніх включень.

У пресах здійснюється перемішування, до зволоження, вакуумування і вилив маси у вигляді бруса через фасонну частину мундштука.

1.2.5 Транспортуюче й допоміжне устаткування

Завод випускає ряд нового обладнання, завдяки якому можна збирати комплектні технологічні лінії. Розроблено й поставляються замовникам різні моделі конвеєрів із шириною стрічки від 400 до 1200мм із оригінальним мотор-редуктором навісного типу. Конструкція виключає будівництво площадок обслуговування й полегшує монтаж. Виготовляються також розподільники маси по ширині стрічки конвеєра, які сприяють рівномірному помелу сировини перед вальцями тонкого помелу й зменшують зношування бандажів. Широко застосовуються шліфувальні й проточні пристрої для вальців тонкого помелу.

Технологічні лінії поставляються із центральними системами керування всієї лінії (на основі імпортних комплектуючих), що додатково захищає устаткування від передбачених поломок і зменшує кількість обслуговуючого персоналу лінії. Додатково комплектуються лінії магнітними сепараторами, які захищають технологічне устаткування від потрапляння металевих включень.

2. Курязький завод силікатних виробів (КЗСВ)

2.1 Загальна характеристика

Основною продукцією підприємства є рядова силікатна цегла марки 100-150, яку завод здатний випускати у обсязі 100 млн. штук на рік. Завод працює у дві довгі зміни (по 12 годин) цілодобово. Пісок добуває на кар'єрі (відстань 20 км.), вапняк привозить залізницею з Донбасу. Ціна 1 тис. цегли 500 грн.

Крім того на заводі працює ділянка виробництва бетонних блоків марки 35, що виробляється на технологічній лінії вібраційного пресування. Ціна одного блоку становить 2,50 грн. За добу виробляється 1000 блоків. До складу лінії входить дозувальний блок на базі циклічного вагового дозатора, змішувач із системою підтримування сталої вологості, вібропрес фірми «Columbia», та тунель для ТВО.

2.2 Комплекс обладнання по виробництву силікатної цегли

Загальна схема виробництва силікатної цегли - на рис.1.1, Схема технологічної лінії - рис.1.2.

Комплекс працює наступним циклом.

Пісок доставляється із кар'єру автомобільним транспортом 22 і через прийомне відділення з бункеру 21 пісок стрічковим живильником 3 і конвеєром подається для очищення від каменів, включень грудок глини на грохот 19. Конвеєром пісок подається в бункер 15 на спільний помел з вапном, яке завод виготовляє власноруч з вапняку.

Вапняк завод одержує автомобільним транспортом 1 і направляє його до приємного бункеру 2, з якого за допомогою стрічкового конвеєра 3 подається до щокової дробарки 5 для подрібнення.

Після подрібнення матеріал сортується на фракції за допомогою грохота 6, після чого необхідні фракції подаються елеватором 9 у проміжний бункер 10, а інші вивозяться як відсів або подаються на подрібнювання. З проміжного бункера 10 матеріал скіповим підйомником 12 завантажується в шахтну піч 13 на випал. Після обпалу грудкове вапно стрічковим конвеєром 3 подається на подрібнення в щокову дробарку 5, а після неї елеватором подається в дозуючий бункер 14. З дозуючого бункеру 14 вапно подається до трубних млинів 23 на помел, звідки шнековим конвеєром і елеватором подається до бункеру 26. Далі негашене вапно подається шнековим дозатором 27 на гасіння у двох вальний змішувач 25, а потім подається конвеєром до силос-реакторів 28. Після силос-реакторів суміш піддають вторинному перемішуванню в змішувачі 25 зі зволоженням до необхідної при пресуванні вологості.

Далі готову силікатну суміш передають у пресове відділення і розподіляють у приймальні бункери пресів 32, на яких цеглу - сирець пресують з відносно високим питомим тиском, що досягає 30 МПа.

Зі столу преса 32 готовий цеглу-сирець знімають і укладають на вагонетки 34 автоматами-укладальниками 33.

У пресовому відділенні електропересувними мостами виконують транспортні операції, зв'язані з подачею до преса порожніх вагонеток і відкочуванням навантажених вагонеток в автоклавне відділення.

В автоклавному відділенні встановлені автоклави 36 тепловологої обробки цегли-сирцю з підвищеним до 8-16 атм. (0,8-1,6 МПа) тиском для прискорення фізико-хімічних процесів твердіння силікатної цегли.

Рис. 2.2. Схема технологічної лінії по виробництву силікатної цегли

На складі готової цегли 38 застосовують крани, обладнанні кліщовими захватами для пакетного навантаження цегли у транспортні засоби.

Характерною особливістю комплексу є наявність ділянок випалу вапна із шахтною піччю та помелу в'яжучого з барабанними млинами. Основними агрегатами комплексу являються револьверні преси, автомати-укладачі та автоклави. Сучасні комплекси провідних світових виробників, на відміну від вітчизняних, використовують: спеціально підготовлений пісок з раціональним зерновим складом; покупне негашене вапно високої активності; ефективні змішувачі циклічної дії; силос-реактори безперервної дії; потужні гідравлічні преси для одночасного формування декількох виробів, у тому числі каменя та блоків великого формату.

2.3 Комплекс обладнання по виробництву блоків із бетону

Технологічна схема виготовлення блоків з бетону приведена на рис. 1.3.

Автотранспортом 1 гранвідсів потрапляє до бункера 2 та через стрічкові живильники 3, 5 і елеватор 4 надходить до вальців 6 на подрібнення. Після подрібнення матеріал зсипається в бункер гранвідсіву 7. Пісок доставляється у приймальний бункер 10 автотранспортом 9.

З приймального бункера 7 гранвідсів, а з приймального бункера 10 - пісок стрічковими живильниками 8 та 11 по системі конвеєрів 12, 13,14,16,17 подаються у витратні бункери 18 та 19.

Рис. 2.3. Технологічна схема виготовлення блоків із бетону

Конвеєра 12, 13 та 14 входять у систему подачі піску силікатного виробництва, тому бункери 18,19 заповняються під час перерв у роботі цього виробництва. Пісок чи щебінь скидаються з конвеєра 14 плужковим скидачем 15 на стрічковий конвеєр 16, звідки потрапляють на реверсивний конвеєр 17, який розподіляє їх по бункерах 18,19.

Цемент привозиться цементовозом 20. Проектом була передбачена система подачі цементу у витратний бункер 24, що складалась із силосу 22 з фільтром 21 та пневмокамерного насосу 23. У процесі експлуатації система була спрощена - пневмонасосом цементовозу 20 цемент закачується безпосередньо в бункер 24, минаючи бункер 22. З бункера 24 шнековим живильником 27 цемент завантажується у ємність вагового дозатора 28. У цю саму ємність завантажуються пісок і гранвідсів живильниками 25,26 із бункерів 18, 19.

Після дозування суміш потрапляє в одновальний змішувач 31 за допомогою конвеєра 29, де відбувається змішування. До змішувача підводиться вода через дозатор 30. Змішувач обладнаний автоматикою, що, залежно від введеної програми, додає воду з резервуару. Після цього суміш потрапляє до бункеру активованої суміші 32. З бункеру 32 готова суміш попадає на вібропрес 35. Пресована суміш на укладається на піддони вагонеток і за допомогою лебідки 40 затягується у камеру ТВО 38. Після ТВО готова продукція складується 41.

2.4 Комплекс обладнання по виробництву сухих сумішей

Сухі суміші призначені для різного роду будівельних робіт.

На рис. 1.4 представлена технологічна лінія по виробництву сухих сумішей.

Сировинний компонент (пісок) через бункер прийому сировини 1 та живильник 2 завантажується через отвір 3 до сушильного барабана 4. До сушильного барабана підведена газовивідна система 5. Далі через розвантажувальний отвір матеріал за допомогою елеватора 6 та стрічкового конвеєра 7 подається до віброгрохота 8, в якому пісок поділяється на фракції та потрапляє до силосів 9, тут також розташовані силоси з цементом та крейдою. Звідси, за допомогою системи шнекових конвеєрів 10, матеріали подаються на ваговий дозатор 11, після якого пневмотранспортом 12 матеріали подаються до бункера 13, з яким з'єднана система очисних фільтрів 15. Шнековий живильник 14 подає матеріал до змішувача 18, разом з цим через систему вагових дозаторів 17 подаються додаткові компоненти. Після процесу перемішування готові сухі суміші потрапляють до пакувальної машини. Далі, через систему конвеєрів, на склад готової продукції.

3. Індивідуальне завдання

3.1 «БВА циклічної дії в комплексі по виробництву цементно-піщаної цегли»

Активатор призначений для переробки різних сировинних сумішей шляхом багаторазового прокатування товстого шару під валком і подальшого розпушування скребком з метою зниження витрат в'яжучого і (або) підвищення якості продукції при виробництві дрібно-штучних будівельних виробів (цегли, блоків, тротуарної плитки і т.п.) методами напівсухого або вібропрасування.

Вологість суміші, що подається в активатор - 9 ... 12%, максимальний розмір шматків вихідного матеріалу не повинен перевищувати 15 мм (вміст таких шматків повинен бути не більше 10 % до загальної кількості суміші).

Описання роботи БВА ЦД в автоматичному режимі

БВА постійно обертається від привода 1. Ніж-розрихлювач 2 постійно притиснутий до робочої поверхні барабана 3. Вихідне положення валка 4 - підняте (стиснуте повітря подається у нижню порожнину циліндра 5). Вихідне положення ножа-скидача 6 - відведене механізмом 7 від робочої поверхні барабана 3. Привод живильника 10 БВА - постійно включений.

Суміш для верхнього шару після змішування конвеєром подається у бункер-накопичувач (приймальний бункер БВА ЦД, під яким змонтовано проміжний живильник ПЖ, яким суміш розвантажується порцією на живильник БВА ЦД.

По сигналу від реле часу Р1 активатора подається повітря в циліндр 8 для опускання плужкового скидача 9 і запускається двигун привода живильника ПЖ . Плужковий скидач 9 проходить у прорізи у бортах 11 і вкладається на стрічку живильника 10 БВА. Суміш завантажується у робочу камеру, розподіляється по ній, притискається до барабана 3 відцентровою силою і починає обертатися разом з ним, розрихлюючись ножем-розрихлювачем 2. По завершенню завантаження потрібної порції із приймального бункеру БВА ЦД по сигналу від реле часу Р2 двигун привода живильника ПЖ зупиняється, плужковий скидач 9 - підіймається у крайнє верхнє положення, а валок 4 циліндром 5 притискається до шару суміші. Починається процес активації, тривалість якого задається своїм реле часу (10…20 с).

По завершенню активації по сигналу від реле часу Р3 валок 4 циліндром 5 підіймається у крайнє верхнє положення й включається привод механізму 7 на повільне підведення ножа-скидача 6 до робочої поверхні барабана 3. Ніж-скидач 6 із заданим темпом знімає шар із барабана 3 і направляє його на стінку 12 борта живильника, звідки суміш стрічкою транспортується до жолобу 13 розвантаження. По сигналу від кінцевого вимикача ВК1 після паузи, яка задається реле часу Р1 (1…3с), знову запускається двигун привода живильника ПЖ і цикл повторюється. По сигналу від кінцевого вимикача ВК2 привод механізму 7 повільного відведення ножа-скидача 6 зупиняється до наступного сигналу реле Р3.

Реле часу Р2 - тривалість завантаження (…с.);

Реле часу Р3 - тривалість активації (…с.);



Рис. 6 - Конструктивна схема барабанно-валкового активатора циклічної дії.

3.2 Технологічна частина

Основні властивості цементно-піщаної цегли.

Технологічна схема та опис процесу.

Цементно-піщана цегла являє собою штучний, без обпалу, стіновий будівельній матеріал, виготовлений методом пресування вологої суміші з піску та цементу.

Фактична міцність цегли повинна відповідати ДСТУ 18105, в залежності від нормальної міцності та показників фактичної однорідності міцності цегли.

Одинарну цеглу випускають розміром 250Ч120Ч65 мм. Маса його не нормується, але вона не перевищує 3,5…3,7кг. Потовщену цеглу випускають розміром 250Ч120Ч88 мм та її маса у вимушеному стані не повинна перевищувати 5,3кг.

Комплекс працює таким чином. Автосамоскидами пісок привозять і розвантажують у критому складі 2. Після чого грейферним краном 3, його завантажують в приймальний бункер 4, а залишки складають в штабелі на складі. З складу пісок транспортують стрічковим конвеєром 5 до витратного бункеру 6. Бункер 6 оснащений стрічковим ваговим дозаторам безперервної дії 7, з якого пісок потрапляє на стрічковий конвеєр 8 для завантаження в двох вальний лопатевий змішувач 10 безперервної дії, через скіповий підйомник 9.

Другий компонент для виробництва цегли - цемент, який виступає в ролі в'яжучого, транспортується на виробництво цементовозом 11 і розвантажується в силос 12. З якого шнековим конвеєром 13 транспортується до витратного бункеру цементу 14, який також оснащений дозатором 7. З дозатора цемент по пневмосистемі 15 завантажується в змішувач 10.

Третій компонент для виробництва цегли - вода подається з резервуару і дозується дозатором 16.

Після чого суміш перемішується, до необхідної консистенції в змішувачі.

Отриману суміш потрапляє у витратний бункер 17, а потім суміш транспортують шнековим живильником 18 подається у БВА 19. Активована суміш надходить в бункер преса 20, а потім вже готова суміш для пресування потрапляє в прес 28. Після пресування сформована цеглина укладається автоматом-укладчиком на приймальну вагонетку 21 після чого вагонтку за допомогою ланцюгового штовхача траспортують на передаточний візок, а вже з якого на тепловологістну обробку в камеру ТВО 24, після обробки цегла, грейпферним захватом 26 на мостовому крані 25 складаеться на склад готової продукціїї 27 на европіддони і чекає споживоча.

Пропарювання виробів виробляється в камерах, що складаються з розділених між собою секцій. Стіни камери вимощені керамзитобетонними блоками, днище - з залізобетону. Всі операції, що забезпечують роботу камери виконуються кран-балкою та штовхачами. Для завантаження і розвантаження камер не вимагаються спеціальні механізми. Після заповнення пропарювальних камер, кришки камер закривають і шляхом регулювання подачі пари повільно піднімають температуру пароповітряного середовища до 70 - 80 °С.

Після охолодження виробів їх розбирають. Далі вироби вкладають в транспортні пакети,запаковують та відправляють на реалізацію.

Кождна партія снабжаеться паспортом, котрий гарантує відповідну якість вимогам ДСТУ Б.В.2.7.-80-98 «Цегла і камні рядові і лицьові».

Кількость основного технологічного обладнання лінії.

Річну продуктивність комплексу Пріч=10 млн. шт. одинарної цегли. Прес наряду з камерою ТВО є головним технологічним агрегатом комплексу по виробництву цементно-піщаної цегли. Прес є циклічно діючим обладнанням, але має короткий та постійний робочий цикл і паспортну продуктивність, що дає підставу для його умовного віднесення до машин безперервної дії.

Потрібна місячна продуктивність ділянки формування співпадає з аналогічною характеристикою усього комплексу шт./міс.

Розрахункова годинна продуктивність ділянки формування Пргодф визначається на базі місячної по формулі

Пргод=Кдод•Кнер•ПУміс ц/(720•Кв міс)=1,2•1,1•920000/(720•0,6)= 2812 шт./год.

Коефіцієнт Кдод=1,1 враховує відміну експлуатаційної продуктивності від паспортної та втрати від браку; коефіцієнт Кнер=1,05 враховує можливість нерівномірного живлення. Коефіцієнт використання преса протягом місяця при двохзмінній роботі (тривалість зміни 8 годин) прийнято у відповідності до приведених у розділі 6.4.1 рекомендацій Кв міс= 0,4.

Можна прийняти до використання прес СМС-294М, який серійно випускається Харківським машинобудівним заводом “Червоний Жовтень”. У відповідності до технічної характеристики, максимальна паспортна годинна продуктивність пресу становить Пп г п = 3070 шт. цегли одинарного формату.

Тоді по формулі Жп=Пргодп/Ппгп=2812/3070=0,92. Таким чином, для забезпечення річної продуктивності 10 млн. шт. цегли необхідно Жп ф=1

( один прес СМС-294М).

Технічна характеристика преса СМС-294М

1. Тип - Револьверний, кривошипний, односторонньо пресування, з поворотним столом і радіальним розміщенням пресформ;

2. Продуктивність по одинарній цеглі - 3070 шт./год.;

3. Кількість одночасно пресованих цеглин - 2 шт.;

4. Кількість прес-форм - 16шт.;

5. Розміри штампів - 120Ч250 мм.;

6. Розрахункове зусилля пресування, не більше - 1,8 МН;

7. Розрахункове засилля підпресовки, не більше - 0,02 МН;

8. Розрахунковий тиск пресування, не менше - 30 МПа;

9. Розрахунковий тиск підпресовки, не менше - 0,5 МПа;

10. Глибина засипки пресформ, не більше - 145 мм.;

11. Встановлена потужність двигуна, не більше - 37 кВт;

12. Габаритні розміри LЧBЧH - 4730Ч3090Ч3100 мм.;

13. Витрата повітря, не більше - 20 м3/год.;

14. Тиск повітря, не менше - 0,45 МПа;

Маса преса, не більше - 21700 т.

Розрахунок кількості змішувачів

Змішувач є агрегатом безперервної дії і працює як у складі виробничої ділянки підготовки суміші перед активацією.

Розрахункову годинну продуктивність Пр год ділянки приготування суміші знайдемо по формулі, базуючись на потрібних годинних витратах суміші Ппот.год=13,64 т/год., розрахованих і занесених у табл. 1. при коефіцієнтах Кнер=1,1 та Кдод=1,1:

Пр год=Кнер•Кдод•Ппот. год=1,1•1,1•13,64=16,5 т/год.

Розрахункову годинну продуктивність Пр год о ділянки формування з сумісно і безперервно працюючим пресом знайдемо по формулі:

Пр год о=Пп г•Жбезп фКдод=3•1•1,1=3,6 тис. шт. цегли.

Об'єм 1 тис. шт. одинарної повнотілої цеглини стандартних розмірів становить:

V1ц=0,12•0,25•0,065•103=1,95 м3, маса M1000=3,9 кг.

Відповідно, Пр год о=3,63,9=14,04 т/год.

Таким чином, отримані близькі продуктивності. У каталогах продуктивність змішувачів вказується у м3/год. Приймаючи до уваги більшу продуктивність, маємо: Пр год с 16/1,1 = 14,54 15 м3/год. Насипна густина силікатної суміші прийнята = 1,1 т/м3.

Найкращим варіантом є використання серійного змішувача, тому приймаємо змішувач СМС-255А з номінальною продуктивністю 60 м3/год.

Вибраний змішувач відрегулюємо на продуктивність 15 м3/год. змінюючи кут нахилу лопатей і таким чином покращимо якість змішування сировинних компонентів.

Технічна характеристика змішувача СМС-255А

1. Тип - двох вальний лопатевий, примусового принципу змішування, безперервної дії, оснащений форсунками для подачі пари безпосередньо в потік суміші;

2. Продуктивність номінальна - 60 м3/год.;

3. Частота обертання валів змішувача - 92 об./хв.;

4. Встановлена потужність двигуна - 55 кВт;

Розрахунок кількості камер пропарювання

Річну продуктивність комплексу приймаємо Пріч=10 млн. шт. цегли.

Час роботи одного циклу при тепловологісній обробці:

Тц= tпроп+tзав+tрозв=280+10+10=300 хв.

де tпроп - час пропарювання;

tзав - час завантаження;

tрозв - час розвантаження;

До складу технологічної лінії приймаємо камеру ємністю Q=3840 шт. цегли, це 4 вагонетки по 960 шт. цегли на кожній вагонетці.

Визначаємо кількість циклів в рік

nц.річ=Кв річ8760/Тц=0,6·8760/5=1050, циклів

де Кв річ - коефіцієнтів використання

Визначаємо річну продуктивність однієї камери :

Qгод од=Q·n=38401050=4032000 шт/рік цегли.

Необхідна кількість камер пропарювання :

Приймаємо 3 тунельні камери пропарювання, т.я. в годину виробляється 3 вагонетки цегли,які заштовхують в кожний тунель почергово і через 4 години виштовхуються,таким чином ліквідується час очікування термообробки.

Технічна характеристика тунельної пропарювальної камери:

1. Габарити (довжина, ширина, висота): 5000х2000х3600мм;

2. Робочий об'єм: 36 м3;

3. Ємність камери: 4 вагонетки;

4. Силова конструкція: ліфтова шахта;

5. Споживана потужність: 0,1 кВт / год.;

6. Контроль температурного режиму й нагрівального елемента: автоматичний;

7. Обслуговуючий персонал: 1-2 чол.

Розрахунок кількості вагонеток для вкладання цегли сирцю

Вагонетки відносяться до обладнання циклічної дії і працюють у складі ділянок формування та твердіння сирцю.

Потрібна місячна продуктивність цих ділянок співпадає з аналогічною характеристикою усього комплексу ПУміс.ц=Пміс=910 тис. шт./міс, яка знайдена у розділі і занесена у табл 1.

Визначення місячної продуктивності Под.міс.в однієї вагонетки потребує розрахунку продуктивності за 1 цикл Под.1ц в та кількості робочих циклів nц.міс.в, які вона виконує за місяць.

Уніфікована багато полична вагонетка вітчизняних комплексів має розміри: довжина - 1120 мм.; маса - 2200 кг; вантажопідіймальність 2-3 т; встановлена потужність 8-11 кВт; максимальна швидкість пересування возика та вагонетки - 1,9 та 1,5 м/с; колія - 750 мм.; база - 650 мм.. На ній розміщується Zцв=960 шт. одинарної цегли, тобто продуктивність вагонетки за 1 цикл становить Под.1ц в=960 шт. одинарної цегли.

При визначенні тривалості одного робочого циклу Тц в прийняті такі складові: очікування розвантаження t1 = 0,12 год.; розвантажування t2 = 0,6 год.; вистоювання перед подачею на завантаження до преса t3 = 0,12 год.; завантажування вагонетки цеглою-сирцем та очікування біля пресу t4 = 0,3 год.; транспортування вагонетки із цеглою до відділення твердіння і назад до преса t5 = 5 год.

Тривалість одного робочого циклу Тц в у годинах по формулі:

Тц в = t1 + t2 + t3 + t4 + t5 = 0,12+0,6+0,12+0,3+5= 6,14 годин

Із урахуванням коефіцієнту використання обладнання протягом місяця

Кв міс в = 0,6 по формулі знаходимо nц.міс в:

nц.міс в = Кв міс вЧ 720/Тц в = 0,6Ч720/6,14 = 71 циклів у місяць.

Місячна продуктивність однієї вагонетки по формулі:

Под.міс в = nц.міс вЧПод.1ц в = 71960 = 68,2тис. шт. одинарної цегли.

Потрібна кількість вагонеток Жв по формулі:

Жв= Пміс ц/Под.міс в = 910/68,2 ? 13,15 вагонетки.

Приймаємо Жв = 17вагонеток для запобігання простою преса, т. я. на ТВО буде 14 вагонеток,а 3 вагонетки на розвантаженні чи на завантаженні.

3.3 Ремонт

Ремонтна служба на підприємстві підпорядковується головному інженеру. Вона складається з відділів та цехів очолюваних головними механіками. На більшості підприємств в ремонтну службу входять: ремонтно-механічний цех, відділ головного механіка, відділ головного енергетика, енерго-цех.

Залежно від величини підприємства і типа виробництва адміністрація заводу встановлює метод організації ремонту устаткування - централізований, децентрализованний, змішаний. Вибір методу організації ремонту устаткування залежить від його вигляду, категорії і потужності, характеру ремонтної бази, штатів і кваліфікації ремонтного персоналу на підприємстві.

Для нашого ремонту приймаємо змішаний метод організації ремонту.

Змішаний - технічне обслуговування і поточні ремонти проводяться цеховою ремонтною бригадою під керівництвом цехового механіка, а капітальний ремонт - силами РМЦ або із залученням сторонніх спеціальних ремонтних організацій.

Заходи при технічному обслуговуванні машини

Зробити зовнішній огляд вузлів і механізмів БВА, а так само захисних огороджень;

Контролювати температуру нагрівання в підшипниках електродвигуна;

Готовити машину до запланованого огляду: зробити очищення бункерів від суміші,зняття захисних кожухів;

Один раз в 10 днів перевіряти болтові з'єднання, наявність змащення в мастильних крапках;

Виявлені дефекти усунути або включити в план найближчого ремонту;

Виконати роботи зі змащення відповідно до карти змащення.

3.4 Управління активатором та автоматизація комплексу

Характеристика об'єкта керування

Об'єктом керування приймаємо агрегат барабанно-валкового типу безперервної дії (далі БВА ЦД з діаметром барабану 1650 мм) для переробки суміші в технологічні лінії по виробництву цементно-піщаної цегли. Принцип роботи БВА ЦД: суміш потрапляє в барабан і прокатується притисненим до неї валком, що призводить до перемішування, ущільнення та подрібнення. Ущільнена суміш обертається разом з барабаном і у верхньому положенні барабану зрізається ножем з поверхні барабану і знов попадає під валок. Подрібнення відбувається за рахунок тертя часток суміші між собою, тобто відбувається самоподрібнення. Це дозволяє отримати оптимальний ККЧ (коефіцієнт крупності часток) суміші, що позитивно впливає на виріб під час процесу пресування.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 5.1 - Параметри об'єкту керування

Вихідним параметром «Х» є сила струму на приводі БВА ЦД

Вхідним параметром «Y» є подача піщано-бетонної суміші з шнекового живильника.

Зовнішні впливи, що обурюють, «Z», які впливають на вихідну суміш, це властивості компонентів суміші (вологість).

Х	У	Z
Сила струму	Подача піщано-бетонної суміші (швидкість обертання шнеку)	Властивості компонентів (вологість)



Рисунок 5.4 - Функціонально-технологічна схема системи автоматизованого управління завантаження БВА ЦД за силою струму на приводі агрегату

3.5 Економічна доцільність

Визначення обсягу випуску та реалізації продукції в натуральному вираженні

Феф = 8Ч1Ч262 = 2096 год.

V= UФеф=35002096 ? 7,3 млн.шт./рік

Розрахунок добавляємо до таблиці 6.1.

Таблиця 6.2 - Розрахунок обсягу випуску та реалізації продукції

Показник	Базовий варіант	Проектний варіант
1. Годинна продуктивність обладнання , тис.шт/год	Uбаз=3,5	Uпр=4,2
2. Ефективний фонд часу роботи обладнання, год.	= 2096	= 2096
3. Обсяг випуску продукції за рік, млн.шт.рік	Vбаз = 7,3	Uпр=8,803

Визначення вартості обладнання і капітальних витрат

Вартість обладнання до модернізації складала:

01 “Сировина і матеріали ”:

Витрати на сировину, основні та допоміжні матеріали (Зс,м) визначаються за формулою:

,

Таблиця 6.3 - Витрати на матеріали в розрахунку на 1000 шт. цегли

Мат.	Цемент кг	Пісок кг	Вода кг
Вага мат-ів на 1000шт	350	2800	350
Ціна за 1т	800 грн	70 грн	40 грн

Базовий варіант:

Зс,м=(0,35Ч800+2,8Ч70+0,35Ч40)=490 грн/1000 шт.

Проектний не зміниться.

02 “Покупні напівфабрикати і комплектуючі вироби, роботи і послуги виробничого характеру сторонніх підприємств і організацій ”:

У загальному вигляді витрати на покупні напівфабрикати можна визначити за формулою:

,

03 «Паливо та енергія на технологічні цілі»

На виготовлення 1000 шт. цегли використовується 225 кВт .

Ціну електроенергії приймаємо на рівні 1,1 грн / кВт. Базовий варіант: 225кВт • 1,1 грн. = 247,5 грн. / 1000шт.;

Проектний варіант не змінюється.

04 „ Зворотні відходи ”

Це відходи виробництва, які можуть бути використані для виробництва іншої продукції. В даному випадку не використовуються.

05 „ Основна заробітна плата ”

Витрати на основну заробітну плату можно розрахувати за формулою:

,

де - середньомісячна основна заробітна плата робочих, зайнятих на виробництві даного виду продукції, грн.;

- для прямої погодинної:

=ФмісЧГТС,

де Фміс - місячний фонд робочого часу, год.;

Фміс= 22Ч8=176 год

Тарифну ставку за 1 годину роботи працівника приймаємо 15 грн/год.

=176Ч15=2640 грн

Чисельність працівників становить 6 чоловік.

грн/ 1000 шт.

Величина ЗПосн од в проектному варіанті:

грн/ 1000 шт.

06 “Додаткова заробітна плата ”

ЗПдод =ЗПоснодЧ0,4=26Ч0,4=10,4 грн/ 1000 шт.

Величина ЗПдод в проектному варіанті:

ЗПдод =ЗПоснодЧ0,4=21.7Ч0,4=8,68 грн/ 1000 шт.

07 „Відрахування на соціальне страхування ”

Всоц стр=(ЗПоснод+ЗПдод )Ч38%=(26+10,4)Ч0,38=13,8 грн/ 1000 шт.

В проектному: Всоц стр=(ЗПоснод+ЗПдод )Ч38%=(21,7+8,64)Ч0,38=11,5 грн/1000 шт.

08 „Витрати на утримання і експлуатацію обладнання ”

Виконаємо в таблиці 6.4 розрахунки.

Амортизаційні відрахування від вартості обладнання можуть розраховуватися декількома методами:

Базовий А= = грн.

Проектний А= = грн.

Таблиця 6.4 - Розрахунок витрат на утримання і експлуатацію обладнання

Статті	Базовий варіант	Проектний варіант
1 Амортизаційні відрахування	ОФбаз/5 років=50% 550000/5=110000грн	ОФпроект/5 років=50% 600000/5=120000 грн
2 Витрати на утримання і експлуатацію обладнання	33000	48000
3 Витрати на ремонт	44000	36000
4 Витрати на утримання цехових транспортних засобів	22000	24000
5 Інші витрати	11000	12000
Всього: витрати на утримання і експлуатацію обладнання	100%=220000	100%=240000

Аод= = грн / шт.. - у базовому варіанті; ИС

Аод= = грн / шт.. - у проектному варіанті. ИС

09 “Загальновиробничі витрати ”

У базовому варіанті:

Ззаг.вир.=( 490+247,5+26+10,4+13,8+ 30,14 )•0,3= 245,35 грн

У проектному варіанті:

Ззаг.вир.=( 490+247,5+21,7+8,68+11,5+ 27,25 )•0,3= 241,98 грн

10 „Втрати від браку ”

11 „Інші виробничі витрати ”

У базовому варіанті:

Зінш.вир.=( 490+247,5+26+10,4+13,8+ 30,14 +245,35 )•0,1=106,319

У проектному варіанті:

Зінш.вир.=( 490+247,5+21,7+8,68+11,5+ 27,25 + 241,98 )•0,1=104,861

12 “Супутня продукція”

13 Виробнича собівартість

У базовому варіанті:

Свир.=( 490+247,5+26+10,4+13,8+ 30,14 +245,35 + 106,319 )=1169,509 грн

У проектному варіанті:

Свир.=( 490+247,5+21,7+8,68+11,5+ 27,25 + 241,2 +104,861)=1152,691 грн

14 „Адміністративні витрати ”

У базовому варіанті:

Задм.=Свир•0,3=У(01ч11)•0,3=1169,509 •0,3= 350,85 грн

У проектному варіанті:

Задм.=Свир.•0,3=У(01ч11)•0,3= 1152,691 •0,3=345,8 грн

15 ” Витрати на збут ”

У базовому варіанті:

Ззбут=Свир.•0,03=У(01ч11)•0,03=1169,509 •0,03= 35,08 грн

У проектному варіанті:

Ззбут.=Свия•0,03=У(01ч11)•0,03= 1152,691 •0,03= 34,58 грн

3.6 Визначення чистого прибутку від реалізації і рентабельності продукції

Таблиця 6.5 - Калькуляція проектної собівартості продукції

№п/п	Статті витрат	Базовий варіант	Проектний варіант	Абсолютне відхилення
		Витрати на 1000 шт, грн	Витрати на весь випуск, тис.грн	Витрати на 1000 , шт. грн.	Витрати на весь випуск, тис.грн	Витрати на 1000 , шт. грн	Витрати на весь випуск, тис.грн
1	2	3	4	5	6	7=5-3	8=6-4
01	Сировина і матеріали	490	3577	490	4312	0	735
02	Покупні напівфабрикати і комплектуючі вироби, роботи і послуги виробничого характеру сторонніх підприємств і організацій	-	-	-	-	-	-
03	Паливо та енергія на технологічні цілі	247,5	1806,75	247,5	2178	0	361,35
04	Зворотні відходи	-	-	-	-	-	--
05	Основна заробітна плата	26	189,8	21,7	191,02	-4,3	1,27
06	Додаткова заробітна плата	10,4	75,92	8,68	76,41	-1,72	0,49
07	Відрахування на соціальне страхування	13,8	100,74	11,5	101,23	-2,3	0,49
08	Витрати на утримання і експлуатацію обладнання	30	219	27,26	239,96	-2,74	20,96
09	Загальновиробничі витрати	245,35	1791,055	241,98	2130,15	-3,37	339,095
10	Втрати від браку	-	-	-	-	-	-
11	Інші виробничі витрати	106,319	776,13	104,861	923,09	-1,458	146,96
12	Супутня продукція	-	-	-	-	-	-
13	Виробнича собівартість [(01+02+03-04)+(05…11)]-12	1169,509	8537,41	1152,691	10147,14	-16,8	1609,73
14	Адміністративні витрати	350,85	2561,205	345,8	3044,07	-5,05	482,865
15	Витрати на збут	35,08	256,08	34,58	304,4	-0,5	48,32
16	Повна собівартість[13+14+15]	1555,43	11354,64	1533,07	13495,62	-22,36	2140,98

Таблиця 6.6 -Розрахунок економічного ефекту від модернізації

Показники	Базовий варіант	Проектний варіант	Абсолютне відхилення	Темп приросту
1	2	3	4	5
1. Доходи від реалізації продукції, грн	11390920000	13669104000	9188072000	3,50
- ціна 1000шт. продукції, грн	1560,4	1560,4	788,8	0,00
-обсяг продукції, млн шт.	7,3	8,76	1,46	3,50
2. Витрати, грн	10262340000	12329700000	8277324000	-1,30
- повна собівартість 1000шт продукції, грн	1405,8	1407,1	1,3	-4,6
- обсяг продукції, мл.шт.	7,3	8,76	1,46	3,50
3. Прибуток від реалізації продукції, грн. (1-2)	1128580000	1339404000	913448000	12,65
4. Податок на прибуток, грн	203144400	241092720	163934640	12,65
5.Чистий прибуток, грн (3-4)	925435600	1098311280	172875680	12,65

3.7 Вимоги до охорони праці

Побутові приміщення.

Потреба в побутових приміщеннях задовольняється наявністю заводських приміщень, які містять у собі: побутові приміщення, гардеробну й умивальники, душову, процедурну (для особистої гігієни, для сушіння одягу й взуття), туалети для чоловіків і жінок, їдальню, буфет, медпункт і приміщення для відпочинку робітників.

Аналіз основних потенційних небезпек і технічні рішення по захисту від них працюючих.

Пил. Багато технологічних процесів у промисловості будівельних матеріалів супроводжуються виділенням пилу, що негативно впливає на організм людини й в основному на його органи подиху. Виробничий пил не тільки негативно впливає на організм людини, але іноді й погіршує виробничу обстановку (видимість, орієнтування) у межах робочої зони й одночасно приводить до швидкого руйнування тертьових частин машини.

Ступінь впливу пилу на організм людини залежить від її фізико-хімічних властивостей, токсичності, дисперсності й концентрації.

Робота в запиленому середовищі із часом може привести до професійних захворювань. Тверді порошини з гострими краями можуть викликати травми очей. Їдкі й дратівні пили (вапно, карбід кальцію) при влученні на слизувату оболонку ока й шкіру можуть викликати різні захворювання.

Захист від пилу здійснюється за допомогою розміщення складів сипучих матеріалів, каменедробильних установок, грохотів й іншого встаткування, що порошить, ізольовано від інших робочих місць із підвітреної сторони. Ефективними методами захисту від пилу є впровадження комплексної механізації й автоматизації виробничих операцій з автоматичним або дистанційним контролем і керуванням, герметизація встаткування, розміщення вузлів й апаратів поза робочими зонами; застосування місцевих пилососів від устаткування й апаратур; автоблокування пускових пристроїв технологічного й санітарно- технічного встаткування, гидрообеспилювання. Перед викидом в атмосферу або в робоче приміщення запилене повітря піддають попередньому очищенню. Обезпилююче устаткування підрозділяють на пиловловлювачі й фільтри.

Для очищення повітря від високодисперсного пилу застосовують електричний й ультразвуковий методи.

Для подальшого очищення повітря від високодисперсного пилу монтують матер'яні масляні або паперові фільтри, а також фільтри з фільтруючим середовищем зі скловати, скловолокна.

Для захисту органів подиху застосовують різні види індивідуальних засобів захисту типу респіратора.

При провадженні робіт, зв'язаних зі значним пилоутворенням, рекомендується застосовувати фільтруючі респіратори.

Для захисту очей від пилу варто застосовувати спеціальні протипилові захисні окуляри.

Шум і вібрація.

На підприємствах будівельної індустрії багатьом технологічним процесам супроводжують шум і вібрація. Джерелами інтенсивного шуму й вібрації є машини й механізми з неврівноваженими обертовими масами, в окремих кінематичних парах яких виникають тертя й зіткнення, а також технологічне встаткування, у якому рух газів і рідин відбувається з більшими швидкостями й супроводжується пульсацією. У ряді випадків підвищені рівні шуму й вібрації є наслідком відсутності або неправильного проектування вібро- і шумозахисних пристроїв, порушень правил експлуатації механічного встаткування, недостатнього динамічного балансування обертових деталей й ін.

Підвищення рівня шуму й вібрації на робочих місцях несприятливо позначається на організмі людини й результатах його діяльності. Установлено, що збільшення шуму з 76 до 95 дб знижує продуктивність фізичної праці на 20 - 22 %, а розумового - більш, ніж на 40%.

При тривалому впливі шуму не тільки знижується гострота слуху, але й змінюється кров'яний тиск, послабляється увага, погіршується зір, відбуваються зміни в рухових центрах, що викликає певне порушення координації рухів.

Вібрації викликають в організмі людини численні реакції, які є причиною функціональних розладів різних органів. Під дією вібрації відбуваються зміни в периферичній і центральної нервових системах, серцево-судинній системі, опорно-руховому апарату. Шкідлива дія вібрації виражається у вигляді підвищеного стомлення, головного болю, болю в суглобах пальців рук, підвищеної дратівливості, порушенні координації руху.

Захист від шуму.

Розробка заходів щодо захисту від шуму повинна починатися з розгляду можливих способів його ослаблення в джерелах виникнення.

Істотного ослаблення шуму можна досягти якісним монтажем окремих вузлів машин, їхнім динамічним балансуванням і своєчасним проведенням планово-попереджувальних ремонтів. Необхідно вчасно перевіряти роботу підшипників, усувати удари й биття деталей при виникненні зазорів у зчленуваннях, міцно закріплювати кожухи, огородження.

Шум, що поширюється по повітрю, можна істотно знизити, установивши на шляху його поширення звукоізолюючі й звуковбирні перешкоди: стіни, перегородки, перекриття, кожухи й екрани.

Для звукопоглинання використають здатність будівельних матеріалів і конструкцій розсіювати енергію звукових коливань. При падінні звукових хвиль на звуковбирну поверхню, виконану з пористого матеріалу (наприклад, пінопласту) значна частина акустичної енергії витрачається на надавання коливального руху повітря в порах, що викликає його розігрів. При цьому кінетична енергія звукових коливань перетвориться в теплову, котра розсіюється в навколишньому просторі.

Міри безпеки при роботі на РМА

До обслуговування РМА може бути допущений персонал відповідної кваліфікації, що вивчив пристрій РМА правила його експлуатації й який пройшов інструктаж з техніки безпеки у встановленому порядку.

Для зручності й безпеки проведення ремонтних робіт рекомендується над робочою зоною РМА встановити вантажопідйомний пристрій

Робоче місце оператора повинне мати освітленість не менш 150lx

Рівень звуку на робочому місці не повинен перевищувати 80d A, відповідно до вимог по: ДСТУ 12.1.003-73.

Гранично припустима концентрація пилу в повітрі робочої зони не повинна перевищувати норм 6кг/м3.

Забороняється:

· починати й продовжувати роботу у випадку виявлення поломки або несправності в РМА;

· залишати без нагляду РМА у робочому стані;

· працювати на пресі без належного заземлення всіх елементів;

· чистити, змазувати або ремонтувати РМА під час роботи;

· користуватися інструментом з мокрими або брудними рукоятками;

· силову й освітлювальну проводку містити в захисні трубки.

При проведенні ремонтних робіт вивішувати табличку: «НЕ ВМИКАТИ! ПРАЦЮЮТЬ ЛЮДИ».

Размещено на Allbest.ru