Технологическая карта на монтаж железобетонного каркаса одноэтажного промышленного здания

Размещено на http://www.allbest.ru/

Федеральное государственное автономное образовательное учреждение

высшего профессионального образования

«СИБИРСКИЙ ФЕДЕРАЛЬНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ»

ИНЖИНЕРНО-СТРОИТЕЛЬНЫЙ ИНСТИТУТ

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

КП - 08.03.01.01-2015

Технологическая карта на монтаж железобетонного каркаса одноэтажного промышленного здания

Красноярск 2015



1. Область применения

Объект строительства - одноэтажное промышленное здание.

Каркас здания - железобетонный.

Схема объемно-планировочного решения представлена на бланке задания. монтаж железобетонный строповка грузозахватный

Конструктивное система - каркасная.

Конструктивная схема - рамно-связевый каркас.

Жесткость здания в продольном направлении обеспечивается жесткими защемлением колонн в фундамент, диском плит покрытия.

В поперечном направлении рамами из колонн и ригелей.

Монтируемое здание состоит из 4-х пролетов:

-1й пролет шириной 30 м, протяженностью 144 м и высотой 10,8 м;

-1й пролет шириной 18 м, протяженностью 144 м и высотой 8,4 м;

-1й пролет шириной 18 м, протяженностью 144 м и высотой 8,4 м;

-1й пролет шириной 18 м, протяженностью 144 м и высотой 8,4 м;

В пролетах имеется крановое оборудование - мостовой кран, грузоподъемностью 16т .

В работе описана технология возведения одноэтажных промышленных зданий унифицированных габаритных схем со сборными железобетонными каркасами из типовых строительных конструкции и стальными конструктивными элементами, а также технологические схемы на монтаж конструкции надземной части.

Схемы разработаны на основе применения современных методов производства работ с использованием прогрессивного монтажного оборудования и оснастки. В соответствующих разделах приведены рекомендуемые типы и марки кранов и приспособлений для монтажа, выгрузки и раскладки сборных конструкции.

Подбор кранов произведен на основе расчетных схем монтажа с учетом возможности работы как с транспортных средств, так и с предварительной раскладкой при соблюдении правил техники безопасности.

Разработка схем, подбор кранов, подсчет требуемых затрат труда рабочих и времени машин выполнен на основе действующих СНиПов и сборников ЕНиР 1986 г.



2. Ведомость объемов работ по монтажу сборных железобетонных конструкции

Наименование	Эскиз	Тип, марка	Кол., шт.	Объем ,мі	Масса, т
				Одного элемента	На здание	Одного элемента	На здание
Колонна крановая средняя		8К84-13	26	3,0	78	7,6	197,6



3. Организация и технология выполнения работ

Установка комплексным методом несущих конструкций покрытий - прогонов, ферм и других - панелей покрытий, подкрановых балок с последующим их замоноличиванием. Выверка и частичное их закрепление производятся при установке с использованием фиксирующих устройств.

3.1 Подготовительные работы

Железобетонные колонны

До монтажа колонн следует:

забетонировать или установить фундаменты под колонны и проверить соответствие их проектному положению с помощью геодезических инструментов;

засыпать пазухи фундаментов;

нанести риски установочных осей на верхней грани фундаментов и боковых гранях колонн;

закрыть стаканы фундаментов щитами для предохранения от загрязнения;

устроить дороги для проезда крана и автомобилей;

подготовить площадки для складирования колонн у места их установки;

доставить в зону монтажа необходимые монтажные средства, приспособления и инструменты.

Железобетонные колонны на объекте раскладывают на деревянных подкладках в зоне действия монтажного крана. Толщина подкладок должна быть не менее 25 мм.

При отсутствии монтажных петель колонны стропят петлей-удавкой в местах, обозначенных на заводе-изготовителе. Канат при этом не должен иметь узлов и перекруток. Для предохранения каната от перегибов и перетирания под ребра колонн следует положить стальные подкладки. каждую колонну необходимо осмотреть с тем, чтобы она не имела деформаций, повреждений, трещин, раковин, сколов, обнаженной арматуры, наплывов бетона; проверить геометрические размеры колонн, наличие монтажного отверстия, правильность установки стальных закладных деталей.

Для выверки и временного закрепления колонн используют комплект монтажной оснастки, размещаемый в контейнере. В состав комплекта входят инвентарные клиновые вкладыши и другие приспособления.

Таблица 1- Комплект приспособлений и инструмента для установки колонн

Наименование	Количество, шт.
Контейнер	1
Вкладыши клиновые	50
Приставки дополнительные толщиной 36 мм 70 мм 105 мм	20 20 20
Ключи накидные	4
Ограждения вкладышей	8
Ключи трещоточные	4
Фиксаторы длиной 1256 мм 1535 мм	4 4
Зубила	2
Ломы ЛИ24	2
Молотки	2
Отвертки	2
Кельмы КП	2
Рулетки РС-20 РС-I	1 1
Канаты пеньковые диаметром 12мм, длиной 15м	2
Ведра	2
Скребки	2



Подкрановые балки

Перед установкой железобетонных подкрановых балок необходимо произвести геодезическую проверку правильности положения колонн в соответствии с допусками.

При перевозке и складировании подкрановые балки должны находится в проектном положении. При этом опоры балок следует располагать в пределах опорных закладных элементов.

В зону разгрузки подкрановые балки доставляют балковозами типа ЛПЛ-12. Монтаж подкрановых балок выполняется при помощи гусеничного РДК-25 и траверс грузоподъемностью 5 и 12 т.

Перед подъемом необходимо установить на колонны монтажные лестницы, очистить монтажные узлы от грязи и мусора, закрепить на балке оттяжки из пенькового каната и застропить ее. Балку поднимают выше проектной отметки на 30-50 см, а затем с помощью оттяжек приводят ее в положение, близкое к проектному. При установке подкрановых балок риски на нижних торцевых гранях балок должны совпадать с рисками на консолях колонн. Временное крепление балки осуществляется с помощью болтового устройства или струбцины. В схеме представлена технология монтажа подкрановых балок с применением новых узлов сопряжения балок с колоннами.

До начала монтажа подкрановых балок должны быть выполнены работы по :

подготовке и планировки площадки, включая планировку мест раскладки подкрановых балок перед подъемом;

устройству проездов для передвижения кранов;

подводке силовой и осветительной сети;

устройству временных помещений, необходимых для ведения монтажных работ;

монтажу, выверке и закреплению по проекту колонн и вертикальных связей по ним;

доставке к месту работ, необходимого оборудования инструмента вспомогательных материалов и грузозахватных приспособлений.

Фермы, плиты покрытия

Выгрузка ферм и плит на объекте производится в зоне действия монтажного крана

Перед монтажок конструкции необходимо оснастить:

фермы- предохранительным канатом, навесной люлькой и оттяжками

плиты покрытия - оттяжками, а крайние плиты, кроме того временным ограждением.

Фермы длиной до 18 м стропят в двух местах, стропильные конструкции длиной более 18 м и плиты покрытия - в четырех.

3.2 Основные работы

Железобетонные колонны

Колонны при помощи монтажного крана устанавливают в стаканы фундамента на армобетонные подкладки или на выравнивающий слой бетонной смеси.

Для обеспечения устойчивости колонн высотой более 12 м кроме клиновых вкладышей используют расчалки, которыми временно крепят колонну в плоскости наименьшей жесткости.

Клиновые вкладыши извлекают только после достижения бетоном стыка прочности, указанной в проекте производства работ, а в случае отсутствия такого указания - по достижении бетоном стыка 70% проектной прочности.

Подкрановые балки

Балки при выгрузке укладывают на деревянные подкладки под углом к оси колонн. Такое расположение дает возможность осмотреть их и подготовить торцы балок перед началом укрупнения и установки.

Установку подкрановых балок по каждому ряду колонн следует начинать в связевой ячейке.

Подкрановые балки можно устанавливать с последующей выверкой и безвыверочным методом.

В первом случае балки устанавливают на всю длину температурного блока. После временного крепления выверяют отметку их верха на опорах. Если отклонения превышают 5 мм по сравнению с наибольшей высокой отметкой, под остальные опоры балок подкладывают стальные подкладки.

При безвыверочном методе железобетонные колонны изготовляют с уменьшением на 20 мм по сравнению с проектным расстоянием от низа колонны до верха подкрановой консоли. В этом случае на дно стакана фундамента подливают бетонную (растворную) смесь до проектной отметки с точностью ±5 мм.

На боковую грань колонны после ее установки на расстоянии около 1,5 м от земли переносят отметки опорной поверхности консолей колонн, что облегчает геодезический контроль.

Перед установкой подкрановой балки на консоль колонны непосредственно на закладную деталь между анкерными болтами укладывают стальные подкладки - компенсаторы толщиной 6-10 мм для приведения уровня опорной поверхности консолей в соответствие с проектный с точностью ±5 мм. Это позволяет устанавливать к окончательно закреплять подкрановые бале без выверки их по высоте.

Схема монтажа подкрановых балок разработаны в двух вариантах -- отдельными элементами и укрупненными блоками.

Для балок длиной 6 м даны схемы установки отдельными элементами. Представлены схемы выгрузки и раскладки балок автомобильным краном с длиной стрелы 10 м. Двигаясь вдоль пролета здания, кран выгружает и раскладывает балки попеременно вдоль двух рядов колонн: сначала по ходу движения выгружает балки вдоль первого рада, а затем перемещается на 2 м влево и выгружает балки в сторону второго ряда колонн. Потом кран возвращается в сторону первого рада колонн и т.д. Такой порядок выгрузки конструкций позволяет приступать к установке подкрановых балок не дожидаясь завоза конструкций на весь пролет.

Представлены схема установки балок монтажным краном. Предварительно к колоннам крепят приставные или навесные лестницы-площадки. В это же время монтажники очищают балки от грязи, закрепляют предохранительный канат и готовят инструмент. Затем, привязав оттяжки, стропят балку. По сигналу бригадира монтажников машинист поднимает и подает балку к месту установки; монтажники при помощи оттяжек придают балке близкое к проектному положение, удерживая ее на высоте 15 см от опорной поверхности. Монтажники, стоящие на лестницах-площадках ориентируясь по рискам, устанавливает балку в проектное положение. Проверив правильность положения балки в плане, ее крепят четырьмя болтами, После этого по сигналу бригадира машинист ослабляет натяжение ветвей стропа и монтажники расстроповывают балку, а бригадир еще раз проверяет правильность ее закрепления. В это время два других монтажника готовят к подъему следующую балку.

Схемы установки подкрановых балок длиной 12 м разработаны в двух вариантах: отдельными элементами и укрупненными блоками.

Подкрановые балки складируют между колоннами на деревянных подкладках. Тормозные фермы рекомендуется завозить на строительную площадку одновременно с подкрановыми балками. Эта позволяет избегать лишних перемещений крана.

Как основной вариант в технологических схемах приведена, установка балок блоками длиной 12 м, укрупненными в заводских условиях. В зону монтажа доставляют по два блока.

При доставке на строительную площадку отдельных конструктивных элементов балок для пролетов 12 м предусматривается укрупнительная сборка в зоне установки балок длиной 12 м для балок крайнего и среднего рядов гусеничным краном с длиной стрелы 10 м. Кран располагают с учетом возможности укрупнения двух блоков (без перемещения стенда) и складирования их в зоне работы крана.

Сборочный стенд устанавливают на деревянную подкладку, выве ряют, затем краном укладывают на него балку и временно крепят ее, после чего устанавливают пояс тормозной фермы и крепят его балке. Далее по верхнему подкрановой балки и поясу тормозной фермы раскладывают и приваривают отправочные марки. Вслед за эти демонтируют съемные инвентарные элементы.

По окончаний укрупнительной оборки блока крепят болтами два временных подкоса из угловой стали размером 150x150x50 мм - одним концом к нижнему поясу подкрановой балки, а другим - к поясу тормозной фермы. Эти подкоси необходимы для подъема блока к месту установки, после установки блока в проектное положение их снимают.

Со сборочного стенда блок снимают краном и укладывает в зоне работы монтажного крана, а монтажники начинают на этом же стенде сбоку второго блока в той же последовательности. После этого стенд переносят краном на 24 м (два шага колонн) для укрупнительной сборки других блоков. Технология укрупнительной сборки блоков подкрановых балок для крайнего и среднего рядов колонн аналогична.

Последовательность установки укрупненных блоков такова. Предварительно навешивают на колонны или приставляют к ним лестницы-площадки. Монтажники очищают от грязи и наледи укрупненный блок, натягивают страховочный канат для обеспечения безопасности производства работ, готовят инструмент.

Затем, привязав оттяжки, стропят блок. По сигналу бригадира монтажников машинист поднимает блок над колоннами на 0,5 м, а монтажники при помощи оттяжек придают ему необходимое положение и опускают к месту установки, удерживая на высоте около 15 см от опорной поверхности. Монтажники, стоящие на лестницах-площадках, ориентируясь по рискам, приводят блок в проектное положение и, проверив правильность его положения, закрепляют четырьмя болтами.

По сигналу бригадира машинист крана ослабляет натяжение ветвей стропа. Два монтажника расстроповывают блок, а бригадир еще раз проверяет правильность его закрепления.

Затем монтажники устанавливают следующие блоки подкрановых балок в такой же технологической последовательности.

После укладки балок на консоли колонн и временного крепления струбцинами или гибким вертикальным листом положение подкрановых балок выверяют по высотным отметкам, а положение продольной оси отвесом, навешенным на осевую проволоку. Струна закрепляется на кронштейнах, установленных на крайних колоннах ряда на расстоянии 750 мм от оси ряда. Риски положения оси колонн выносятся при помощи теодлита. Выверка балок в плане и по высоте производится при помощи приспособления, которое передвигают по ряду балок.

Выверку другого ряда балок в проекте выполняют таким же образом после отмеривания рулеткой проектного расстояния между рядами балок а пролете.

После выверки правильности укладки балок производится приварка закладных деталей колонн к верхним балок, а также сварка по нижнему поясу подкрановой балки.

Контроль качества работ по монтажу сборных железобетонных подкрановых балок следует выполнять в соответствии с требованиями.

Отклонения от геометрических размеров, допускаемые при монтаже подкрановых балок:

смещение продольной оси подкрановой балки от проектного положения на опорной поверхности колонны - не более 8 мм;

отклонения от проектных отметок верхних полок подкрановых балок на двух соседних колоннах вдоль ряда и на двух колоннах в одном поперечном разрезе пролета ±16 мм;

отклонения расстояний между осями подкрановых рельсов одного пролета ±10 мм;

смещение оси подкранового рельса от оси подкрановой балки 20 мм;

отклонение оси подкранового рельса на участке длиной 40 м -15 м;

разность отметок головки подкрановых рельсов в одном разрезе пролета зданий: на опорах - 15 мм; в пролете - 20 мм;

разность отметок подкрановых рельсов на соседних колоннах одного ряда - не более 20 мм;

взаимное смещение торцов смежных подкрановых рельсов по высоте и в плане - 2 мм.

Для обеспечения безопасности работающих на монтажной площадке необходимо: оградить зону монтажа; установить щиты с предупредительными надписями и сигналами; поставить указатели проездов и проходов; устроить искусственное освещение проездов, проходов и рабочих мест для работы в темное время суток.

Фермы, плиты покрытия

При шаге стропильных конструкций 12 м и длине плит 12 м покрытие монтируют продольным методом (вдоль пролета) и поперечным методом (поперек пролета).

Фермы и плиты покрытия можно монтировать с транспортных средств или с предварительной раскладкой их в зоне действия крана. Фермы покрытия следует устанавливать в проектное положение, совмещая осевые риски на их торцах с рисками на опорных поверхностях надлежащих конструкций. Затем закладные детали соединяют сваркой.

Устойчивость ферм в процессе монтажа обеспечивается с помощью крышевого кондуктора-распорки. Кондуктор устанавливают на покрытие ранее с монтрируемой ячейки.

точка крепления стрелы крышевого кондуктора-распорки должна находиться на расстоянии не менее 3 м от опоры фермы. Временное крепление можно снять только после установки и окончательной приварки закладных частей одно плиты шириной 1,5 и или 3м, начиная со второй по счету от любого конца фермы.

на монтаже ферм заняты пять монтажников конструкции. Три монтажника устанавливают монтажные лестницы-площадки, проверяют размер фермы, наличие правильность расположения закладных деталей и осевых рисок, которые необходимо восстанавливают, закрепляют оттяжки. Два других монтажника подготавливают места опирания ферм, при необходимости очищают их, восстанавливают осевые риски.

Первые три монтажника стропят ферму и при подъеме регулируют ее положение оттяжками. На высоте около 0,6 м над местами опирания два других монтажника принимают ферму, наводят ее по осевым рискам и устанавливают в проектное положение. Затем сваривают закладные детали, после чего производится расстроповка фермы.

При укладке в каждой ячейке первой плиты одни монтажник находится на плите, уложенной в смежной ячейке, второй - на лестнице-площадке, навешенной на колонну. В дальнейшем оба монтажника переходят на вновь уложенную плиту для укладки следующей

3.3 Заключительные работы

Демонтаж технологического оборудования, уборка и восстановление обустройства территории (посадка деревьев и кустарников), снятие предупредительных знаков и щитов, ограждений



4. Требования к качеству работ

4.1 Документация

Производственный контроль качества строительно-монтажных работ надлежит осуществлять в соответствии с СП 48.13330 Организация строительства.

При приемочном контроле должна быть представлена следующая документация:

исполнительные чертежи с внесенными (при их наличии) отступлениями, допущенными предприятием - изготовителем конструкций, а также монтажной организацией, согласованными с проектными организациями - разработчиками чертежей, и документы об их согласовании;

заводские технические паспорта на стальные, железобетонные и деревянные конструкции;

документы (сертификаты, паспорта), удостоверяющие качество материалов, примененных при производстве строительно-монтажных работ;

акты освидетельствования скрытых работ;

акты промежуточной приемки ответственных конструкций;

исполнительные геодезические схемы положения конструкций;

журналы работ;

документы о контроле качества сварных соединений;

акты испытания конструкций (если испытания предусмотрены дополнительными правилами настоящего свода правил или рабочими чертежами);

другие документы, указанные в дополнительных правилах или рабочих чертежах.



4.2 Точность параметров

Допускается в проектах при соответствующем обосновании назначать требования к точности параметров, объемам и методам контроля, отличающиеся от предусмотренных настоящими правилами [4]. При этом точность геометрических параметров конструкций следует назначать на основе расчета точности по ГОСТ 21780-2006 Система обеспечения точности геометрических параметров в строительстве.

4.3 Сварные соединения

Сварные соединения, качество которых требуется согласно проекту проверять при монтаже физическими методами, надлежит контролировать одним из следующих методов: радиографическим или ультразвуковым в объеме 5% - при ручной или механизированной сварке и 2% - при автоматизированной сварке.

До начала работ каждый сварщик предварительно должен сварить стыковые пробные (допускные) образцы для последующих механических испытаний из того же вида проката (марки стали, диаметра, толщины), тем же способом сварки, в том же пространственном положении и при использовании тех же режимов, материалов и оборудования, что предусмотрено проектом и ППСР.

Изготовление пробных образцов должно выполняться в присутствии лица, ответственного за сварочные работы.

Размеры пластин для пробных образцов стальных конструкций, а также форма и размеры образцов для механических испытаний, изготовляемых из сваренного пробного образца после внешнего осмотра и измерения стыкового шва, должны соответствовать требованиям ГОСТ 6996-66. Формы и размеры заготовок стержней и пластин для пробных образцов арматуры железобетонных конструкций должны соответствовать требованиям ГОСТ 14098-91, ГОСТ 10922-2012.

После внешнего осмотра и измерений механические испытания необходимо проводить по ГОСТ 6996-66, ГОСТ 10922-2012 и в объеме, указанном в таблице. При неудовлетворительных результатах механических испытаний разрешается дополнительная сварка пробных образцов, при повторной ситуации сварщик к выполнению проектных (деловых) сварных соединений не допускается.

Производственный контроль качества по для сварочных работ должен включать по процессу производства:

- входной контроль рабочей технологической документации, наличия паспортов (сертификатов) на основной металл, на металлоконструкции, арматурные и закладные изделия, основные сварочные материалы, квалификации сварщиков, состояния оборудования, инструмента и приспособлений, качество сборки и подготовки элементов под сварку;

- операционный контроль сборочных и сварочных процессов, технологических операций и качества выполняемых сварных соединений;

- приемочный контроль качества с основными контролируемыми признаками: размеров сборного соединения, узла, конструкции, наличие наружных и внутренних дефектов, механические свойства сварных соединений, наличие маркировки и клеймения и правильность ведения документации, по полноте охвата - выборочный и сплошной, по применяемым средствам контроля - измерительный, неразрушающий и разрушающий.

По внешнему осмотру и измерениям качество швов должно удовлетворять требованиям таблице

Трещины всех видов и размеров не допускаются.

Предельные отклонения размеров и сечения швов сварных соединений от проектных не должны превышать величин, указанных в ГОСТ 14771, ГОСТ 23518, ГОСТ 8713, ГОСТ 11533, ГОСТ 16037, ГОСТ 5264. Обнаруженные дефекты должны быть исправлены в соответствии с положениями ППСР, а сварные швы подвергнуты повторному визуально-измерительному контролю.

Неразрушаемые методы контроля следует производить на сварных швах, принятых внешним осмотром и измерениями. Контролю должны подлежать преимущественно места с признаками дефектов и участки пересечения швов. Длина контрольного участка должна быть не менее 100 мм.

В швах сварных соединений конструкций, возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40 °C до минус 65 °C включительно, а также конструкций, рассчитанных на выносливость, допускаются внутренние дефекты, эквивалентная площадь которых не превышает половины значений допустимой оценочной площади. При этом наименьшую поисковую площадь необходимо уменьшать в два раза. Расстояние между дефектами должны быть не менее удвоенной длины оценочного участка.

В соединениях, доступных сварке с двух сторон, а также в соединениях на подкладках суммарная площадь дефектов (наружных, внутренних или тех и других одновременно) на оценочном участке не должна превышать 5% площади продольного сечения сварного шва на этом участке.

В соединениях без подкладок, доступных сварке только с одной стороны, суммарная площадь всех дефектов на оценочном участке не должна превышать 10% площади продольного сечения шва на этом участке.

В случае обнаружения недопустимого дефекта следует выявить его фактическую длину, дефект исправить и вновь проконтролировать удвоенную выборку.

При повторном выявлении дефекта контролю подлежат 100% сварных соединений.

Контроль непроницаемости швов сварных соединений следует, как правило, производить пузырьковым или капиллярным методами в соответствии с ГОСТ 3242 (под непроницаемостью следует понимать способность соединения не пропускать воду или другие жидкости).

Величина разрежения при пузырьковом методе должна быть не менее 2500 Па (250 мм вод. ст.).

Продолжительность контроля капиллярным методом должна быть не менее 4 ч при положительной и менее 8 ч при отрицательной температуре окружающего воздуха.

Контроль герметичности (под герметичностью следует понимать способность соединения не пропускать газообразные вещества) швов сварных соединений следует, как правило, производить пузырьковым методом в соответствии с ГОСТ 3242.

Сварные соединения, контролируемые при отрицательной температуре окружающего воздуха, следует просушивать нагревом до полного удаления замершей воды и смазки.

Механические испытания контрольных образцов проводят при наличии требований в чертежах марки КМ к показателям прочности, пластичности и вязкости металла шва и зоны термического влияния сварного соединения.

Требования к контрольным образцам и их сварке аналогичны требованиям к пробным (допускным) образцам.

Число контрольных образцов при механических испытаниях должно быть не менее:

- на статическое растяжение стыкового соединения - двух;

- на статическое растяжение металла шва стыкового, углового и таврового соединений - по три;

- на статический изгиб стыкового соединения - двух;

- на ударный изгиб металла шва и зоны термического влияния стыкового соединения - трех; тип образца и места надрезов должны быть указаны в чертежах КМ;

- на твердость (НВ) металла и зоны термического влияния сварного соединения низколегированной стали (не менее, чем в четырех точках) - одного.

Металлографические исследования макрошлифов швов сварных соединений следует проводить в соответствии с ГОСТ 10243*.

Обнаруженные в результате контрольных испытаний недопустимые дефекты необходимо устранить механизированной зачисткой (абразивным инструментом) или механизированной рубкой, а участки шва с недопустимыми дефектами вновь заварить и проконтролировать.

Допускается удаление дефектов сварных соединений ручной кислородной резкой или воздушно-дуговой поверхностной резкой при обязательной последующей зачистке поверхности реза абразивным инструментом на глубину 1 - 2 мм с удалением выступов и наплывов.

Все ожоги поверхности основного металла сварочной дугой следует зачищать абразивным инструментом на глубину 0,5 - 0,7 мм.

При удалении механизированной зачисткой (абразивным инструментом) дефектов сварных соединений, корня шва и прихваток риски на поверхности металла необходимо направлять вдоль сварного соединения: при зачистке мест установки начальных и выводных планок - вдоль торцевых кромок свариваемых элементов конструкций; при удалении усиления шва - под углом 40 - 50° к оси шва.

Ослабление сечения при обработке сварных соединений (углубление в основной металл) не должно превышать 3% толщины свариваемого элемента, но не более 1 мм.

При удалении поверхностных дефектов с торца шва абразивным инструментом без последующей подварки допускается углубляться с уклоном не более 0,05 на свободной кромке в толщину металла на 0,02 ширины свариваемого элемента, но не более чем на 8 мм с каждой стороны.

При этом суммарное ослабление сечения (с учетом допустимого ослабления по толщине) не должно превышать 5%. После обработки торцов швов необходимо притупить острые грани.

Исправление сварных соединений зачеканкой не допускается.

Остаточные деформации конструкций, возникшие после монтажной сварки, необходимо устранять термическим или термомеханическим воздействием по технологической карте (регламенту).

Контроль качества сварных соединений при монтаже железобетонных конструкций

Производственный контроль качества выполнения монтажных сварных соединений арматуры и закладных изделий должен осуществляться в соответствии с ППСР и требованиями ГОСТ 10922, ГОСТ 23858.

Входной и пооперационный контроль осуществляется соответствующими службами генподрядчика (субподрядчика) или специалистами привлеченной испытательной лаборатории (центра), аккредитованными в установленном порядке.

Приемочный контроль должен осуществляться только независимыми специализированными аккредитованными испытательными лабораториями (центрами).

Результаты контроля должны быть оформлены Протоколами (актами) испытаний, перечень которых приведен в таблице, служат основанием для оформления акта скрытых работ, входят в комплект исполнительной документации по объекту и должны храниться в установленном порядке.

В протоколах испытаний, кроме результатов, должны быть указаны: название испытательной лаборатории, номер аттестата аккредитации и ее область; Ф.И.О. лаборанта, контролера, оператора-дефектоскописта по неразрушающим методам контроля, номер квалификационного свидетельства с указанием уровня аттестации, даты последней переаттестации; марка (тип) испытательного оборудования, заводской номер, номер свидетельства о ежегодной метрологической поверке (калибровке); место проведения контроля или отбора проб; дата осуществления контрольных операций; сведения по сборке и сварке, предусмотренные проектом и ППСР.

Результаты контроля должны также фиксироваться в соответствующих графах ЖСР.

Сварные стыковые соединения, не удовлетворяющие требованиям ГОСТ 10922 и ГОСТ 23858 в монолитном железобетоне, необходимо исправить или вырезать, а в сборном - вырезать и заварить вновь через вставку длиной не менее 80 мм. Нахлесточные и крестообразные соединения должны быть исправлены подваркой после зачистки места дефекта абразивным инструментом, а при необходимости, с подогревом до 200 - 250 °C.

При неразрушающих методах контроля качества в случае обнаружения хотя бы одного соединения с недопустимым дефектом назначается повторная выборка удвоенного количества сварных соединений. Если в повторной выборке происходит аналогичная ситуация, партия сдаваемой продукции подлежит 100% контролю.

Бетонирование конструкций до получения результатов оценки качества сварных соединений арматурных стержней, арматурных и закладных деталей и конструкций не разрешается.



5. Потребность в материально - технических ресурсах

5.1 Ведомость объемов работ по замоноличиванию стыков

№	Наименование процессов. Формула подсчета	Эскиз	Ед. изм.	Кол. колонн	Объем работ, мі
					На ед. изм.
1	Замоноличивание крайних колонн в стаканах фундамента		1 стык	132	0,068684	9,066
2	Замоноличивание средних колонн в стаканах фундамента		1 стык	26	0,120224	3,126
3	Заливка швов плит покрытия		100 м шва	-	0,9	51,084



5.2 Ведомость объемов сварочных работ

№	Наименование процессов. Формула подсчета	Эскиз	Ед. изм.	Кол.	Объем работ, м
					На ед. изм.	На все здание
1	Крепление подкрановых балок к колонне		1 стык	168	1,84	309,12
2	Крепление ферм к колонне		1 стык	92	0,8	73,6
3	Крепление плит покрытия к ферме		1 стык	442	0,39	172,38

5.3 Подсчет и выбор кранов

Размеры колонны

;

;

;

сечение колонный .

Выбираем грузозахватное устройство для монтажа колонн

Траверса ТР12,5-0,5

Опеделяем массу траверсы вместе со стропом 2СТ16-5 и подстропком УСК2-6

Для колонны 6К108-4 массой 9,1 т (подкрановая балка)

Определяем монтажные характеристики сборных элементов

Определяем монтажную массу

,

где - масса колонны;

- масса грузозахватных и вспомогательных устройств.

Определяем монтажную высоту крюка

,

где - расстояние от уровня стоянки крана до опоры монтируемого элемента;

- запас по высоте, необходимый для перемещения монтируемого элемента над ранее смонтированными элементами и установки его в проектное положение, принимается по технике безопасности равным 0,3…0,5 м;

- высота элемента в положении подъема;

- высота грузозахватных устройств (расстояние от верха монтируемого элемента до центра крюка крана).

Определяем расстояние от уровня стоянки крана до верха стрелы

Определяем монтажный вылет крюка

,

где - минимальный зазор между стрелой и монтируемым элементом;

- расстояние от центра тяжести элемента до края элемента приближенного к стреле;

- половина толщины стрелы на уровне верха монтируемого элемента;

- расстояние от оси вращения крана до оси поворота стрелы;

- расстояние от уровня стоянки крана до оси поворота стрелы - техническая характеристика грузоподъемного механизма, среднее значение

Определяем длину стрелы



,

Кран гусеничный СКГ40/63

Характеристики

Длина стрелы 25м;

Вылет 11 м;

Грузоподъемность 10 т;

Высота подъема 22,4 м;

Наименьший радиус поворота 4,0 м.

Для металлических ферм массой 7,25 т, выбираем Кран гусеничный СКГ 63/100

Характеристики

Длина стрелы 20,8 м;

Вылет 10 м;

Грузоподъемность 29 т;

Высота подъема 18,5 м.

Наименьший радиус поворота 4,56 м.

5.4 Подбор грузозахватных устройств и схем строповки

Наименование монти-руемого элемента	Наименование технических средств монтажа	Характеристики	Потреб. кол-во, шт
		Грузоподъеность	Массат.	Высота, расч. м
Колонна	1-Строп2СТ16-5; 2-траверса ТР12,5-0,5; 3-подстропок УСR2-6,3-8; 4-подкладка толщиной, 250мм			10,8	1
	Строп 2СТ16-5 1-звено РТ2-16; 2-распорка Р1,7; 3-пружинный замок ПР12,5.	16	166,6		1
	Траверса ТР12,5-0,5 1- оcь 59, 2- шплинт 12, 3-засов 50	12,5	12,5		1
	Подстропок УСR2-6,3-8; 1-строп; 2-коуш	6,3	25		1
Подкрановая балка	1-строп 2СТ 10-4, 2-пружинный замок ПР8, 3-канат для расстроповки, 4-подстропок ВК-4-5, 5-подкладка под канат.			4,3
	Пружинный замок ПР8	8	6,7		2
	ВК-4-5	4	12,9		2
	Строп 2СТ16-5	16	166,6		1
Плита покрытия	1-строп 4СК-10-4
	Строп 4СК-10-4	10	899		1



6. Техника безопасности и охраны труда

6.1 Организация производственных территорий, участков работ и рабочих мест

- Производственные территории (площадки строительных и промышленных предприятий с находящимися на них объектами строительства, производственными и санитарно-бытовыми зданиями и сооружениями), участки работ и рабочие места должны быть подготовлены для обеспечения безопасного производства работ.

Подготовительные мероприятия должны быть закончены до начала производства работ. Соответствие требованиям охраны и безопасности труда производственных территорий, зданий и сооружений, участков работ и рабочих мест вновь построенных или реконструируемых промышленных объектов определяется при приемке их в эксплуатацию.

Окончание подготовительных работ на строительной площадке должно быть принято по акту о выполнении мероприятий по безопасности труда.

- Производственное оборудование ,приспособления и инструмент, применяемые для организации рабочего места, должны отвечать требованиям безопасности труда.

- Производственные территории, участки работ и рабочие места должны быть обеспечены необходимыми средствами коллективной или индивидуальной защиты работающих, первичными средствами пожаротушения, а также средствами связи, сигнализации и другими техническими средствами обеспечения безопасных условий труда в соответствии с требованиями действующих нормативных документов и условиями соглашений.

- При строительстве объектов с применением грузоподъемных кранов, когда в опасные зоны, расположенные вблизи строящихся зданий, а также мест перемещения грузов кранами, попадают транспортные или пешеходные пути, санитарно-бытовые или производственные здания и сооружения, другие места постоянного или временного нахождения людей на территории строительной площадки или вблизи ее, работы следует выполнять в соответствии с ПОС и ППР, для обеспечения безопасности людей: применение средств для искусственного ограничения зоны работы башенных кранов; применение защитных сооружений-укрытий и защитных экранов.

- Проезды, проходы на производственных территориях, а также проходы к рабочим местам и на рабочих местах должны содержаться в чистоте и порядке, очищаться от мусора и снега, не загромождаться складируемыми материалами и конструкциями.

- Допуск на производственную территорию посторонних лиц, а также работников в нетрезвом состоянии или не занятых на работах на данной территории запрещается.

Находясь на территории строительной или производственной площадки, в производственных и бытовых помещениях, на участках работ и рабочих местах, работники, а также представители других организаций обязаны выполнять правила внутреннего трудового распорядка, принятые в данной организации.

- Территориально обособленные помещения, площадки, участки работ, рабочие места должны быть обеспечены телефонной связью или радиосвязью.

6.2 Требования безопасности к обустройству и содержанию производственных территорий участков работ и рабочих мест

- Устройство производственных территорий, их техническая эксплуатация должны соответствовать требованиям строительных норм и правил, государственных стандартов, санитарных, противопожарных, экологических и других действующих нормативных документов.

- Производственные территории и участки работ в населенных пунктах или на территории организации во избежание доступа посторонних лиц должны быть ограждены.

Конструкция защитных ограждений должна удовлетворять следующим требованиям:

высота ограждения производственных территорий должна быть не менее 1,6 м, а участков работ -- не менее 1,2;

ограждения, примыкающие к местам массового прохода людей, должны иметь высоту не менее 2 м и быть оборудованы сплошным защитным козырьком;

козырек должен выдерживать действие снеговой нагрузки, а также нагрузки от падения одиночных мелких предметов;

ограждения не должны иметь проемов, кроме ворот и калиток, контролируемых в течение рабочего времени и запираемых после его окончания.

- Места прохода людей в пределах опасных зон должны иметь защитные ограждения. Входы в строящиеся здания (сооружения)должны быть защищены сверху козырьком шириной не менее 2 м от стены здания. Угол, образуемый между козырьком и вышерасположенной стеной над входом, должен быть 70 -- 75°.

- При производстве работ в закрытых помещениях, на высоте, под землей должны быть предусмотрены мероприятия, позволяющие осуществлять эвакуацию людей в случае возникновения пожара или аварии.

- У въезда на производственную территорию необходимо устанавливать схему внутрипостроечных дорог и проездов с указанием мест складирования материалов и конструкций, мест разворота транспортных средств, объектов пожарного водоснабжения и пр.

- Внутренние автомобильные дороги производственных территорий должны соответствовать строительным нормам и правилам и быть оборудованы соответствующими дорожными знаками , регламентирующими порядок движения транспортных средств и строительных машин в соответствии с Правилами дорожного движения Российской Федерации, утвержденными постановлением Совета Министров -- Правительства Российской Федерации от 23октября 1993 г. № 1090.

- Эксплуатация инвентарных санитарно-бытовых зданий и сооружений должна осуществляться в соответствии с инструкциями заводов-изготовителей.

- Строительство и эксплуатация производственных зданий осуществляются согласно строительным нормам и правилам.

- При производстве земляных работ на территории населенных пунктов или на производственных территориях котлованы, ямы, траншеи и канавы в местах, где происходит движение людей и транспорта, должны быть ограждены.

В местах перехода через траншеи, ямы, канавы должны быть установлены переходные мостики шириной не менее 1 м, огражденные с обеих сторон перилами высотой не менее 1,1 м, со сплошной обшивкой внизу на высоту 0,15 м и с дополнительной ограждающей планкой на высоте 0,5 м от настила.

- На производственных территориях, участках работ и рабочих местах работники должны быть обеспечены питьевой водой, качество которой должно соответствовать санитарным требованиям.

- Строительные площадки, участки работ и рабочие места, проезды и подходы к ним в темное время суток должны быть освещены в соответствии с требованиями государственных стандартов. Освещение закрытых помещений должно соответствовать требованиям строительных норм и правил.

Освещенность должна быть равномерной, без слепящего действия осветительных приспособлений на работающих.Производство работ в неосвещенных местах не допускается.

- Для работающих на открытом воздухе должны быть предусмотрены навесы для укрытия от атмосферных осадков.

- При температуре воздуха на рабочих местах ниже 10 °С работающие на открытом воздухе или в не отапливаемых помещениях должны быть обеспечены помещениями для обогрева.

- Колодцы, шурфы и другие выемки должны быть закрыты крышками, щитами или ограждены. В темное время суток указанные ограждения должны быть освещены электрическими сигнальными лампочкам инапряжением не выше 42 В.

- При выполнении работ на воде или подводой должна быть организована спасательная станция (спасательный пост).

Все участники работ на воде должны уметь плавать и быть обеспечены спасательными средствами.

- Рабочие места и проходы к ним, расположенные на перекрытиях, покрытиях на высоте более 1,3 м и на расстоянии менее 2 м от границы перепада по высоте, должны быть ограждены защитными или страховочными ограждениями, а при расстоянии более 2 м -- сигнальными ограждениями, соответствующими требованиям государственных стандартов.

- Проемы в стенах при одностороннем примыкании к ним настила (перекрытия) должны ограждаться, если расстояние от уровня настила до нижнего проема менее 0,7 м.

- При невозможности или экономической нецелесообразности применения защитных ограждений, допускается производство работ с применением предохранительного пояса для строителей, соответствующего государственным стандартам, и оформлением наряда-допуска.

- Проходы на рабочих местах и к рабочим местам должны отвечать следующим требованиям:

ширина одиночных проходов к рабочим местам и на рабочих местах должна быть не менее 0,6 м, а высота таких проходов в свету--не менее 1,8м;

лестницы или скобы, применяемые для подъема или спуска работников на рабочие места, расположенные на высоте более 5 м, должны быть оборудованы устройствами для закрепления фала предохранительного пояса (канатами с ловителями и др.).

- При расположении рабочих мест на перекрытиях воздействие нагрузок на перекрытие от размещенных материалов, оборудования, оснастки и людей не должно превышать расчетные нагрузки на перекрытие, предусмотренные проектом, с учетом фактического состояния несущих строительных конструкций.

- При выполнении работ на высоте, внизу, под местом работ необходимо выделить опасные зоны. При совмещении работ по одной вертикали ниже расположенные места должны быть оборудованы соответствующими защитными устройствами (настилами, сетками, козырьками), установленными на расстоянии не более 6 м по вертикали от ниже расположенного рабочего места.

- Для прохода рабочих, выполняющих работы на крыше с уклоном более 20°, а также на крыше с покрытием, не рассчитанным на нагрузки от веса работающих, необходимо устраивать трапы шириной не менее 0,3 мс поперечными планками для упора ног. Трапы на время работы должны быть закреплены.

- Рабочие места с применением оборудования, пуск которого осуществляется извне, должны иметь сигнализацию, предупреждающую о пуске, а в необходимых случаях -- связь с оператором.

6.3 Требования безопасности при складировании материалов и конструкции

- Складирование материалов, прокладка транспортных путей, установка опор воздушных линий электропередачи и связи должны производиться за пределами призмы обрушения грунта незакрепленных выемок(котлованов, траншей), а их размещение в пределах призмы обрушения грунта у выемок с креплением допускается при условии предварительной проверки устойчивости закрепленного откоса по паспорту крепления или расчетом с учетом динамической нагрузки.

- Материалы (конструкции) следует размещать в соответствии с требованиями настоящих норм и правил и межотраслевых правил по охране труда на выровненных площадках, принимая меры против самопроизвольного смещения, просадки, осыпания и раскатывания складируемых материалов.

Складские площадки должны быть защищены от поверхностных вод. Запрещается осуществлять складирование материалов, изделий на насыпных неуплотненных грунтах.

- Материалы, изделия, конструкции и оборудование при складировании на строительной площадке и рабочих местах должны укладываться следующим образом:

кирпич в пакетах на поддонах-- не более чем в два яруса, в контейнерах -- в один ярус, без контейнеров --высотой не более 1,7 м;

фундаментные блоки и блоки стен подвалов -- в штабель высотой не более 2,6 м на подкладках и с прокладками;

стеновые панели -- в кассеты или пирамиды (панели перегородок-- в кассеты вертикально);

стеновые блоки -- в штабель в два яруса на подкладках и с прокладками;

плиты перекрытий -- в штабель высотой не более 2,5 м на подкладках и с прокладками;

ригели и колонны -- в штабель высотой до 2 м на подкладках и с прокладками;

круглый лес -- в штабель высотой не более 1,5 м с прокладками между рядами и установкой упоров против раскатывания, ширина штабеля менее его высоты не допускается;

пиломатериалы -- в штабель, высота которого при рядовой укладке составляет не более половины ширины штабеля, а при укладке в клетки -- не более ширины штабеля;

мелкосортный металл -- в стеллаж высотой не более 1,5 м;

санитарно-технические и вентиляционные блоки -- в штабель высотой не более 2 м на подкладках и с прокладками;

крупногабаритное и тяжеловесное оборудование и его части -- в один ярус на подкладках;

стекло в ящиках и рулонные материалы -- вертикально в 1 ряд на подкладках;

черные прокатные металлы(листовая сталь, швеллеры, двутавровые балки, сортовая сталь) -- в штабель высотой до 1,5 м на подкладках и с прокладками;

трубы диаметром до 300 мм --в штабель высотой до 3 м на подкладках и с прокладками с концевыми упорами;

трубы диаметром более 300 мм-- в штабель высотой до 3 м в седло без прокладок с концевыми упорами.

Складирование других материалов, конструкций и изделий следует осуществлять согласно требованиям стандартов и технических условий на них.

- Между штабелями (стеллажами) на складах должны быть предусмотрены проходы шириной не менее 1 м и проезды, ширина которых зависит от габаритов транспортных средств и погрузочно-разгрузочных механизмов, обслуживающих склад.

Прислонять (опирать)материалы и изделия к заборам, деревьям и элементам временных и капитальных сооружений не допускается.



6.4 Эксплуатация строительных машин, транспортных средств, производственного оборудования, средств механизации, приспособлений, оснастки, ручных машин и инструмента

- Строительные машины, транспортные средства, производственное оборудование (машины мобильные и стационарные),средства механизации, приспособления, оснастка (машины для штукатурных и малярных работ, люльки, передвижные леса, домкраты, грузовые лебедки и электроталии др.), ручные машины и инструмент (электродрели, электропилы, рубильные и клепальные пневматические молотки, кувалды, ножовки и т.д.) должны соответствовать требованиям государственных стандартов по безопасности труда, а вновь приобретаемые -- как правило, иметь сертификат на соответствие требованиям безопасности труда.

Запрещается эксплуатация указанных выше средств механизации без предусмотренных их конструкцией ограждающих устройств, блокировок, систем сигнализации и других средств коллективной защиты работающих.

- Эксплуатация строительных машин должна осуществляться в соответствии с требованиями соответствующих нормативных документов.

Эксплуатация грузоподъемных машин и других средств механизации, подконтрольных органам Госгортехнадзора России, должна производиться с учетом требований нормативных документов, утвержденных этим органом.

- Средства механизации, вновь приобретенные, арендованные или после капитального ремонта -- неподконтрольные органам государственного надзора, допускаются к эксплуатации после их освидетельствования и опробования лицом, ответственным за их эксплуатацию.

- Машины, транспортные средства, производственное оборудование и другие средства механизации должны использоваться по назначению и применяться в условиях, установленных заводом-изготовителем.

- Организации или физические лица, применяющие машины, транспортные средства, производственное оборудование и другие средства механизации, должны обеспечить их работоспособное состояние.

Перечень неисправностей, при которых запрещается эксплуатация средств механизации, определяется согласно документации завода -- изготовителя этих средств.

- Техническое обслуживание и ремонт транспортных средств, машин и других средств механизации следует осуществлять только после остановки и выключения двигателя (привода) при исключении возможности случайного пуска двигателя, самопроизвольного движения машины и ее частей, снятия давления в гидро- и пневмосистемах, кроме случаев, которые допускаются эксплуатационной и ремонтной документацией.

- При техническом обслуживании и ремонте сборочные единицы машины, транспортного средства, имеющие возможность перемещаться под воздействием собственной массы, должны быть заблокированы механическим способом или опущены на опору с исключением возможности их самопроизвольного перемещения.

- При техническом обслуживании машин с электроприводом должны быть приняты меры, не допускающие случайной подачи напряжения в соответствии с межотраслевыми правилами по охране труда при эксплуатации электроустановок потребителей.

- Рабочие места при техническом обслуживании и текущем ремонте машин, транспортных средств, производственного оборудования и других средств механизации должны быть оборудованы комплектом исправного инструмента, приспособлений, инвентаря, грузоподъемных приспособлений и средств пожаротушения.

- Оставлять без надзора машины, транспортные средства и другие средства механизации с работающим (включенным)двигателем не допускается.

- Включение, запуск и работа транспортных средств, машин, производственного оборудования и других средств механизации должны производиться лицом, за которым они закреплены и имеющим соответствующий документ на право управления этим средством.

- При использовании машин, транспортных средств в условиях, установленных эксплуатационной документацией, уровни шума, вибрации, запыленности, загазованности на рабочем месте машиниста (водителя), а также в зоне работы машин не должны превышать действующие нормы, а освещенность не должна быть ниже предельных значений, установленных действующими нормами.

- Монтаж (демонтаж) средств механизации должен производиться в соответствии с инструкциями завода-изготовителя и под руководством лица, ответственного за исправное состояние машин или лица, которому подчинены монтажники.

- Зона монтажа должна быть ограждена или обозначена знаками безопасности и предупредительными надписями.

Не допускается выполнять работы по монтажу (демонтажу) машин, устанавливаемых на открытом воздухе в гололедицу, туман, снегопад, грозу, при температуре воздуха ниже или при скорости ветра выше пределов, предусмотренных в паспорте машины.

6.5 Требования безопасности при эксплуатации мобильных машин и транспортных средств

- При размещении мобильных машин на производственной территории руководитель работ должен до начала работы определить рабочую зону машины и границы создаваемой ею опасной зоны. При этом должна быть обеспечена обзорность рабочей зоны, а также рабочих зон с рабочего места машиниста. В случаях, когда машинист, управляющий машиной, не имеет достаточного обзора, ему должен быть выделен сигнальщик.

Со значением сигналов, подаваемых в процессе работы и передвижения машины, должны быть ознакомлены все лица, связанные с ее работой. Опасные зоны, которые возникают или могут возникнуть во время работы машины, должны быть обозначены знаками безопасности и (или) предупредительными надписями.