Основные технологии монолитного и приобъектного бетонирования
Требования к бетону. Выбор материалов и требования к ним. Требования к приготовлению и транспортированию бетонной смеси. Расчёт бетонных, арматурных и опалубочных работ. Конструкция опалубки и опалубочные работы. Расчёт производства работ в зимний период.
| Рубрика | Строительство и архитектура |
| Вид | курсовая работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 05.12.2014 |
| Размер файла | 1022,0 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
СОДЕРЖАНИЕ
1. Введение
1.1. Вид конструкции, требования к бетону
2. Выбор материалов и требования к ним
2.1 Основные требования к вяжущему
2.2 Основные требования к крупному заполнителю
2.3 Основные требования к мелкому заполнителю
2.4 Основные требования к воде
2.5 Основные требования к смазке
2.6 Основные требования к приготовлению и транспортированию бетонной смеси
3. Расчёт состава бетонной смеси
4. Расчёт бетонных, арматурных и опалубочных работ
4.1 Определение объёма бетонных работ
4.2 Определение объёма арматурных работ
5. Конструкция опалубки и опалубочные работы
6. Расчёт производства работ в зимний период
7. Выбор технологии и механизации производства ж/б работ
8. Календарный график производства работ
9. Контроль качества ведения работ и бетона
Список использованных источников
РЕФЕРАТ
Основные технологии монолитного и приобъектного бетонирования. Курсовоая работа / ЯкусевичВ.В., гр. ПСИиК-3. -- Гродно: ГрГУ, 2012 -- 54 с: 14 табл., 8 источн.
Ключевые слова: теплый бетон, опалубка, распалубка, прочность, инертные материалы, дозирование, добавки, арматура.
Содержит: требования к материалам, вяжущему, крупному и мелкому заполнителю, воде, смазке, приготовлению и транспортированию бетонной смеси; расчёт состава бетона, бетонных, арматурных и опалубочных работ.
1. Введение
Раздел 'Конструкционные материалы для стен' был бы не полным без рассмотрения еще одного способа получения конструкционных стеновых элементов - с использованием монолитного бетона. Данная технология существенным образом отличается от способов возведения стен с использованием выше рассмотренных лесоматериалов, штучных материалов и железобетонных изделий.
Упрощенно технология возведения стен из монолитного бетона состоит в следующем - непосредственно на стройплощадке монтируются специальные формы - опалубки, повторяющие контуры будущего конструктивного элемента, например, колонны, стены и т.д., в которые устанавливается по проекту арматура и заливается конструкционный бетон. После затвердевания бетона получается готовый конструктивный элемент здания. Опалубочные элементы либо демонтируются (при применении сборно-разборных опалубок)либо становятся частью стены (при использовании несъемной опалубки).
Монолитное домостроение не сразу завоевало широкое признание в нашей стране. Долгие годы предпочтение отдавалось полносборному строительству. Монолит при возведении зданий применялся редко, в основном выполнялись отдельные монолитные участки, для которых невозможно было использовать сборные элементы конструкций.
В настоящее время перспективность данной технологии признана как строителями, так и заказчиками, в первую очередь для возведения комбинированных конструктивных систем (с монолитным каркасом и наружными стенами из штучных материалов).
Рассмотрим основные преимущества монолитного домостроения. Прежде всего, это возможность создания свободных планировок с большими пролетами и требуемой высотой потолка. Другим преимуществом данной технологии является возможность создания любых криволинейных форм, что также расширяет палитру архитекторов при создании уникальных образов зданий.
Стены, выполненные по монолитной технологии, практически не имеют швов, и соответственно не возникает проблем со стыками и с их герметизацией.
Возможность возведения монолитных стен и перекрытий меньшей толщины уменьшает нагрузку на фундамент, и соответственно затраты на его возведение.
Данная технология позволяет возводить здания разного назначения различной этажности, т.к. несущий каркас из монолитного железобетона способен выдерживать большие нагрузки.
При всех достоинствах монолитного домостроения данная технология (впрочем, как и всякая другая) не лишена и некоторых проблем. Производственный цикл перенесен на строительную площадку под открытым небом, а это значит, что дождь, снег, ветер, жара и холод будут создавать дополнительные трудности производству монолитных конструктивных элементов. Особые сложности возникают в холодное время года, поэтому возникает необходимость ускорения твердения бетона при отрицательных температурах.
Выдерживание бетона до достижения требуемой прочности - один из важных этапов возведения монолитных элементов зданий. Содержащаяся в бетоне вода затворения на начальном этапе твердения в основном находится в свободном виде. При повышении температуры химическая активность воды увеличивается, что приводит к ускорению твердения. При понижении температуры химическая активность воды падает, а при температуре 00С - происходит переход в твердую фазу - лед. Замерзающая вода увеличивается в объеме, что приводит к нарушению структуры бетона, снижению его физико-технических характеристик и, прежде всего, прочности. При этом морозостойкость и водонепроницаемость монолитного изделия может снизиться в несколько раз.
Проведение строительных работ при отрицательных температурах требует применения одного из методов зимнего бетонирования:
Применение специальных вяжущих и противоморозных добавок. Это наиболее простой, эффективный и чаще всего применяемый метод твердения бетона при отрицательных температурах. Выбор модификатора противоморозного действия зависит от типа и условий эксплуатации объекта строительства.
Предварительный разогрев бетонной смеси перед укладкой в опалубку. Бетонная смесь разогревается, укладывается в опалубку, уплотняется, укрывается теплоизоляцией и выдерживается до достижения бетоном требуемой прочности.
Обогрев нагревательными проводами (метод электропрогрева). Обогрев бетона монолитных конструкций осуществляется посредством нагревательных проводов, закладываемых в бетон. В процессе электропрогрева происходит усушка влаги, что негативно влияет на качество бетона. Применение этого метода целесообразно для прогрева бетона в малоармированных конструкциях.
Применение 'теплого' бетона. Суть этого метода сводится к тому, что инертные компоненты бетона прогревают до расчетной температуры в условиях завода. После твердения и достижения необходимой прочности бетонную смесь перевозят в миксерах автобетоновозов. Чтобы избежать загустения, в бетонную смесь вводятся пластифицирующие1 добавки, а также добавки, регулирующие сроки схватывания2.
Греющие опалубки. Для прогрева бетона возможно применение современных опалубочных систем, оснащенных нагревателями в виде греющего провода, сеток, лент, и др., в виде греющих элементов, устанавливаемых в бетон, в виде специальных, наносимых на опалубку греющих покрытий.
Вышеописанные методы электропрогрева приводят к удорожанию строительства, так как для поддержания необходимой температуры бетонной смеси требуются значительные затраты энергоресурсов. Наиболее перспективным способом является применение эффективных противоморозных добавок.
Следует также отметить, что для возведения монолитных конструктивных элементов требуется высококвалифицированный персонал, а также необходим жесткий контроль за соблюдением всех технологических режимов. При этом необходимо понимать, что выполнение контроля на стройплощадке гораздо сложнее, чем в заводских условиях при производстве элементов полносборного домостроения.
бетон опалубочный арматурный зимний
1.1 Вид конструкции, требования к бетону и бетонируемой поверхности
Рис.1 Схема бетонируемой конструкции
Лемнточный фундамент представляет собой замкнутый контур (ленту) - полосу из железобетона, укладываемую под всеми несущими стенами здания и распределяющую вес здания по всему своему периметру. Таким образом, оказывая сопротивление силам выпучивания почвы, избегая проседания и перекоса здания.
Ленточный фундамент позволяет возводить на своем основании различные строения: от деревянных до монолитных домов. При этом использовать намного меньшее количество строительных материалов, и проводить меньшее количество земляных работ в сравнении с фундаментом монолитным (и в конечном итоге, заметно снижает стоимость всего фундамента), что делает ленточный фундамент самым популярным видом основания при строительстве загородных домов и дач. Примечание: Не слишком стоит доверять статье в том виде, в котором она есть сейчас. Например, неверно употреблены термины: "в сравнении с фундаментом монолитным" - ленточный фундамент тоже может быть монолитным. Наверное, имелся в виду монолитный плитный фундамент. Значит, возможны и другие ошибки.
Устройство ленточного фундамента производится на песчано-гравийную подушку, которая сверху покрывается гидроизоляцией во избежание ее размытия грунтовыми водами. Если вес возводимого здания не высок, например небольшой деревянный дом, то устройством подушки из песка и гравия можно пренебречь.
По способу устройства выделяют два вида ленточного фундамента:
· Монолитный
· Сборный
Устройство монолитного ленточного фундамента предполагает вязку арматурного каркаса и заливку его бетоном на самом строительном объекте, за счет чего и достигается целостность, или неразрывность - монолитность основания.
Сборный ленточный фундамент (так же как и в случае с железобетоном) предполагает крепление между собой железобетонных блоков. Данное крепление выполняется посредством цемента с использованием армирования.
По глубине заложения:
· Мелкозаглубленный
· Глубокозаглубленный
Выбор глубины заложение фундамента зависит от несущей способности почвы и предполагаемых проектных нагрузок на него. Например, для того чтобы поставить деревянный дом, устройство фундамента не должно быть глубоким, а в случае возведения тяжелого монолитного дома, будет целесообразным устройство его фундамента, опирающегося на более плотные слои грунта. К тому же, деревянный или каркасный дом сам по себе является легким строением, и давление оказываемое таким зданием на фундамент, а следовательно и на почву, часто может оказаться недостаточным для препятствования силам выпучивания почвы, которые будут стремиться выдавить дом.
Ленточный фундамент также как и монолитный, позволяет устройство цокольного этажа, либо подвала. В случае наличия подвала, верхние слои грунта, находящиеся внутри фундамента, между его стен, снимаются. И соответственно, если цокольный этаж не планируется - грунт можно не трогать, и таким образом сократить количество земляных работ.
Для того чтобы избежать чрезмерного давления веса строения на фундамент, ширина его стенок не должна быть уже ширины стен возводимого здания. Как правило, для более устойчивого положения здания, ширина стенок фундамента должна быть больше ширины стен здания, минимум на 10 (десять) см. Также, для более устойчивого положения всего строения, ленточный фундамент делают расширяющимся к основанию. То есть, его поперечное сечение выглядит в виде трапеции, расходящейся к основанию. Также возможно и устройство ленточного фундамента с поперечным сечением в виде прямоугольника.
Как известно, фундамент испытывает и поперечные и продольные нагрузки. В случае с ленточным фундаментом, избежать поперечных нагрузок достаточно просто. Для этого необходимо сделать высоту фундамента в два раза (или более) больше его ширины. Это позволит заметно снизить количество поперечных нагрузок и избежать поперечной деформации фундамента. Именно это и обуславливает возможность использования в арматурном каркасе ленточного фундамента в качестве поперечной арматуры - гладкую арматуру.
Вся конструкция ленточного фундамента испытывает на себе, в основном, продольные нагрузки. Они связаны с неравномерной нагрузкой здания на основание и силами выпучивания почвы. Поэтому продольная арматура в стальном каркасе фундамента должна быть с ребристой (с переменным поперечным сечением) , которая обеспечивает лучшее сцепление стали с бетоном и позволяет выдерживать более серьёзные нагрузки. Слабым местом в ленточном фундаменте являются его углы. Они больше всего подвержены сколам, разломам и другим видам деформации. Поэтому армирование углов должно быть выполнено с максимальной тщательностью.
Марка бетона для ленточного фундамента зависит, в первую очередь, от общего веса сооружения или удельной нагрузки на основание. Важную роль играют также геология участка, то есть уровень грунтовых вод, характер грунтов и т.д. и тип строения (с подвалом или без).
При строительстве стоит также учитывать погодные условия. Если строительство ведется в наиболее благоприятных условиях, бетон может быть марки М200. Если же температура окружающей среды низкая, следует брать М300-400. Кроме этого, в бетон вводят пластификаторы, ускоряющие схватывание бетона и предотвращающие его замерзание до схватывания.
Что касается нагрузки на фундамент, то здесь тоже можно дать лишь приблизительные рекомендации. Так, например, для легкого сборно-щитового дома подойдет основание, выполненное из бетонной смеси марки М200, бревенчатый дом нужно ставить на основание из М250 или М300, таким же должен быть фундамент для дома пеноблоков или газосиликата. Тяжелые дома из кирпича или сборного железобетона нужно ставить на прочный фундамент, выполненный из бетонной смеси М350 и выше.
Это что касается нагрузки на фундамент. Но марка бетона также зависит от типа грунта. Если грунт подходит для ленточного фундамента (песчаный или скальный), то марка для ленточного фундамента может быть М200-М250. Но такие грунты попадаются редко, чаще строить приходится на пучинистых грунтах, на которых основания неглубокого заложения могут подняться зимой на несколько сантиметров. Подъем происходит неравномерно, что приводит к деформации основания. В таких условиях бетонную смесь нужно выбирать на марку выше обычных условий.
2. Выбор материалов и требования к ним
2.1 Основные требования к вяжущему
По назначению цементы подразделяют на:
- общестроительные;
- специальные.
По виду клинкера цементы подразделяют на основе:
- портландцементного клинкера;
- глиноземистого (высокоглиноземистого) клинкера;
- сульфоалюминатного (-ферритного) клинкера.
По вещественному составу цементы подразделяют на типы, характеризующиеся различным видом и содержанием минеральных добавок. Вид и содержание минеральных добавок регламентируют в нормативных документах на цемент конкретного вида или группу конкретной продукции.
По прочности на сжатие цементы подразделяют на классы:
22,5; 32,5; 42,5; 52,5. В нормативных документах на цементы конкретных видов могут быть установлены дополнительные классы прочности. Для некоторых специальных видов цементов с учетом их назначения классы прочности не устанавливают.
Примечание -- Для цементов конкретных видов, выпускаемых по ранее утвержденным нормативным документам до их пересмотра или отмены, сохраняется подразделение цементов по прочности на сжатие по маркам.
По скорости твердения общестроительные цементы подразделяют на:
- нормальнотвердеющие -- с нормированием прочности в возрасте 2 (7) и 28 сут;
- быстротвердеющие -- с нормированием прочности в возрасте 2 сут, повышенной по сравнению с нормальнотвердеющими, и 28 сут.
По срокам схватывания цементы подразделяют на:
- медленносхватывающиеся -- с нормируемым сроком начала схватывания более 2 ч;
- нормальносхватывающиеся -- с нормируемым сроком начала схватывания от 45 мин до 2 ч;
- быстросхватывающиеся -- с нормируемым сроком начала схватывания менее 45 мин.
Классификацию цементов по специальным требованиям при необходимости устанавливают в нормативных документах на конкретные виды специальных цементов.
Рациональные области применения цементов должны быть приведены в нормативных документах на цемент конкретного вида или группу конкретной продукции.
Цементы должны изготавливаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта и нормативного документа на цемент конкретного вида или группу конкретной продукции по технологическому регламенту, утвержденному изготовителем.
2.2 Основные требования к крупному заполнителю
На долю к р у п н о г о заполнителя (гравия или щебня), образующего жесткий каркас бетона, приходится примерно 50% псей его массы.
Гравий -- рыхлая осадочная порода, образовавшаяся в ре-чультате выветривания плотных горных пород. Крупность зерен гравия колеблется от 5 до 70 мм. Для гравия характерны окатанная форма зерен и в большинстве случаев повышенное содержание пылевидных частиц и зерен слабых пород.
Щебень--продукт дробления горных пород. Щебень получают также из гравия, валунов, доменных, сталеплавильных и других шлаков.
Качество крупного заполнителя, так же как и качество песка, определяется крупностью, зерновым составом (рис. 8.2), формой, поверхностью зерен и содержанием примесей. Существенное значение имеют петрографические особенности, прочность исходной породы, водостойкость и морозостойкость.
Максимальный размер крупного заполнителя не должен превышать 'Д минимального сечения конструкции. В железобетонных конструкциях крупность заполнителя принимают менее 2/з расстояния между стержнями арматуры.
Для обеспечения оптимального зернового состава щебень или гравий разделяют на отдельные фракции, которые затем смешивают в рекомендуемых соотношениях (табл. 8.3). Обычно применяют фракции 5--10, 10--20, 20--40, 40--70 мм.
В бетоне гидротехнических и других массивных сооружений при технико-экономическом обосновании допускается применять щебень и гравий крупностью до 150 мм и более.
Одним из важнейших требований к крупному заполнителю является прочность зерен. Для тяжелого бетона может использоваться щебень из изверженных пород марки не ниже М800, метаморфических пород -- марки не ниже М600 и осадочных пород -- марки не ниже МЗОО. Марка щебня из природного камня должна быть выше марки бетона не менее чем в 1,5--2 раза.
Косвенно о прочности щебня и гравия судят по дробимости:
Др=((т-т1)/т)*100%
где т -- масса пробы; т1 -- масса материала, прошедшего после испытания через сито с размером отверстия, в 4 раза меньшим, чем наименьший размер фракции. Чем выше показатель дроби-мости щебня или гравия, тем ниже класс бетона.
Для бетона В20 (М250) и ниже можно использовать заполнитель с маркой по дробимости не более Др-16, для бетона В22,5 (МЗОО) и В25 (М350) -- Др-12, ВЗО (М400) и выше -- не более Др-8.
Особые требования к прочности крупного заполнителя предъявляются при использовании его в гидротехническом бетоне, бетоне для мостовых конструкций, водопропускных труб, железобетонных шпал, покрытий и оснований автомобильных дорог и аэродромов.
Для гидротехнических сооружений следует использовать щебень, прочность которого не менее чем в 2,5--3 раза выше прочности бетона для зоны переменного уровня и в 2--2,5 раза для подводной, внутренней и надводной зон. Для бетона зоны переменного уровня воды применяют щебень с плотностью зерен не ниже 2,5 г/см3, водопоглощением не более 0,5%, для других зон -- соответственно не ниже 2,3 г/см3 и 0,8%. Водопоглощение щебня из осадочных пород может быть несколько большим, но не выше 1--2%.
Для износо- и кавитационно-стойкого бетона дополнительно устанавливается марка по износу крупного заполнителя испытанием в специальном полочном барабане.
По форме зерен щебень подразделяется на три группы: кубовидный с содержанием пластинчатых (лещадных) и игловатых зерен не более 15%, улучшенный -- 25% и обычный --35%. Содержание зерен пластинчатой и игловатой форм может быть и более 35%, но при условии обеспечения заданной удобоуклады-ваемости бетонной смеси и плотности бетона без перерасхода цемента.
Допустимое содержание пылевидных и глинистых частиц в крупном заполнителе из изверженных и метаморфических пород не должно превышать 1%, из осадочных пород марок М200 -- М400 -- 3%, из осадочных пород большей прочности -- 2%. Для бетона гидротехнических сооружений количество пылевидных и глинистых частиц в щебне и гравии вне зависимости от вида породы для бетона зоны переменного уровня воды и надводной зоны не должно превышать 1%, для подводной и внутренней зон -- 2%.
Морозостойкость заполнителей должна обеспечить требуемую морозостойкость бетона. Для бетона гидротехнических сооружений она зависит от среднемесячной температуры наиболее холодного месяца в районе эксплуатации. Если эта температура колеблется от 0 до --10° С, морозостойкость щебня и гравия должна быть не ниже 100 циклов, от --10 до --20° С -- 200 и ниже --20° С -- 300.
2.3 Основные требования к мелкому заполнителю
Крупность песка, характеризуется модулем крупности Мкр, под которым понимают сумму полных остатков, %, при просеивании мелкого заполнителя на стандартных ситах, деленную на 100:
Мкр=(А2,5+А1,25+А0,63+А0,315+А0,16)
Полный остаток -- это сумма частных остатков на данном сите и на более крупных ситах, входящих в комплект для просеивания. Частный остаток -- это отношение массы остатка на данном сите к массе просеиваемой пробы.
Характеристика песков по крупности приведена в табл. №1.
Та б л и ц а №1. Характеристика песков по крупности
|
Группа песков |
Модуль крупности, % |
Полный остаток, % |
|
|
Повышенной крупности |
Свыше 3 до 3,5 |
Свыше 65 до 75 |
|
|
Крупный |
Свыше 2,5 до 3 |
Свыше 45 до 65 |
|
|
Средний |
Свыше 2 до 2,5 |
Свыше 30 до 50 |
|
|
Мелкий |
Свыше 1,5 до 2 |
Свыше 10 до 30 |
|
|
Очень мелкий |
Свыше 1 до 1,5 |
До 10 |
В качестве мелкого заполнителя для бетона применяют крупные, средние и мелкие пески. Мелкие пески вызывают перерасход цемента, особенно для бетона высокого класса. Применение песков с Af„р = 1,52 в бетонах класса В15 (М200) и выше допускается лишь при соответствующем технико-экономическом обосновании. Для бетонов начиная с класса В25 (М350) рекомендуются пески, модуль крупности которых не менее 2,5.
Наряду с крупностью песка важнейшее значение имеет и его пустотность П или объем межзернового пространства:
П=(1-р0/р)100%
где р0 -- насыпная плотность; р -- истинная плотность песка.
Пустотность зависит от сочетания различных по крупности зерен, т. е. от зернового состава песка. В песках неудовлетворительного зернового состава она может повышаться до 40--47%. Пригодность песка для бетонов по зерновому составу определяют построением кривой просеивания, которая должна лежать в определенной области (рис. 8.1).
Для обеспечения необходимого зернового состава можно применять пески, полученные предварительным смешиванием в требуемом соотношении отдельных фракций. При использовании мелких песков целесообразны укрупняющие добавки в виде крупных фракций природного или дробленого песка.
2.4 Основные требования к воде
Вода должна удовлетворять требованиям настоящего стандарта.
Содержание в воде органических поверхностно-активных веществ, сахаров или фенолов, каждого, не должно быть более 10 мг/л.
Вода не должна содержать пленки нефтепродуктов, жиров, масел.
В воде, применяемой для затворения бетонных смесей и поливки бетона не должно быть окрашивающих примесей, если к бетону предъявляют требования технической эстетики.
Содержание в воде растворимых солей, ионов SO и Cl и взвешенных частиц не должно превышать величин, указанных в таблице №2.
Та б л и ц а №2. Требования к воде
|
Назначение воды |
Максимальное допустимое содержание , мг/л |
||||
|
растворимых солей |
ионов SO4-2 |
Ионов Cl-1 |
Взвешенных частиц |
||
|
1. Вода для затворения бетонной смеси при изготовлении напряженных железобетонных конструкций |
2000 |
600 |
350 |
200 |
|
|
2. Вода для затворения бетонной смеси при изготовлении бетонных и железобетонных конструкций с ненапрягаемой арматурой , в т.ч. для водосбросных сооружений и зоны переменного горизонта воды массивных сооружений |
5000 |
2700 |
1200 |
200 |
|
|
3. Вода для затворения бетонной смеси при изготовлении бетонных неармированных конструкций, к которым не предъявляются требования по ограничению образования высолов , а также бетона бетонных и железобетонных конструкций подводной и внутренней зон массивных сооружений |
10000 |
2700 |
3500 |
300 |
|
|
4. Вода для промывки заполнителей, включая мокрую контрольную сортировку и охлаждение заполнителей |
5000 |
2700 |
1200 |
200 |
|
|
5. Вода для поливки рабочих швов при перерывах в бетонировании, поверхностей стыков, подлежащих омоноличиванию, и поверхностей водосбросных конструкций, а также вода для трубного охлаждения массива бетона |
1000 |
500 |
350 |
200 |
|
|
6. Вода для поливки законченных наружных поверхностей бетонных и железобетонных конструкций |
5000 |
2700 |
1200 |
500 |
|
|
7. Вода для поливки наружных поверхностей бетонных конструкций (включая поверхности водосбросных сооружений), если на поверхности может быть допущено появление выцветов, высолов |
35000 |
2700 |
20000 |
500 |
Примечание. Вода для приготовления бетона на глиноземистом и гипсоглиноземистом цементе должна отвечать требованиям п.1.
Окисляемость воды не должна быть более 15 мг/л.
Водородный показатель воды (pH) не должен быть менее 4 и более 12,5.
Вода не должна содержать также примесей в количествах, нарушающих сроки схватывания и твердения цементного теста и бетона, снижающих прочность и морозостойкость бетона.
Допускается применение технических и природных вод, загрязненных стоками, содержащими примеси в количествах, превышающих установленные в таблице, кроме примесей ионов SO и Cl, при условии обязательного соответствия качества бетона показателям, заданным проектом.
Содержание растворимых солей и ионов SO и Cl в воде морей и океанов указано в приложении.
2.5 Основные требования к смазке
В строительной практике смазка для опалубки применяется для облегченного отделения бетона и защиты от износа опалубки. Главная задача опалубки - придание бетонной конструкции заданных форм и контуров. Она изготавливается из дерева, стали, алюминия и полистирола, является важным компонентом опалубочных систем и нужна для легкого извлечения изделия, поскольку существует проблема налипания и спрессовывания бетона изнутри формы.
Бетон обладает таким свойством, как адгезия - прилипание (сцепление) к поверхности опалубочных конструкций при изготовлении железобетонных изделий, монолитного бетона и пр. Поэтому к смазкам и грунтам предъявляются определенные технические требования, и при контакте с ними необходимо соблюдение заводских стандартов: они не должны быть ядовиты (токсичны), не должны способствовать коррозии. Грунт-смазка не должна окрашивать поверхности бетона.
Технические требования к качественной грунтовке определяют ее основные назначения при формовании. Ими являются:
· легкое, беспрепятственное отделение бетонной конструкции от материала формы;
· обеспечение кондиционного качества наружных поверхностей изделий из-за уменьшения шелушения, вырывов и т.п.;
· уменьшение или полное отсутствие пор и раковин на поверхности бетонного изделия;
· отсутствие масляных или иных пятен;
· защита форм из металла от коррозии, прочих видов опалубки - от износа;
· фактическое снижение трудовых затрат по механической очистке форм.
1.Пленкообразователь - вещество, непосредственно предопределяющее разделительную функцию смазки, способствующую облегчению процесса извлечения изделия из формы. В импортном производстве широкое применение нашли так называемые синтетические смазочные материалы, превосходство которых по сравнению с другими общеизвестными компонентами состоит в низкой испаряемости, вязкостных характеристиках и возможности применения в широких диапазонах температур, а также растительные масла, безопасные в экологическом отношении и выгодные с точки зрения экономичности расхода.
2. Добавки, или присадки - обеспечивают дополнительное действие либо усиление уже имеющегося эффекта. Эти вещества способны препятствовать развитию коррозии металлических поверхностей нанесения, принудительному выталкиванию защемленного воздуха при формовке и вибрации из контактных зон и, что немаловажно, обеспечивают стабильность готовой смазки в период хранения. Большинство из так называемых полифункциональных смазок содержат в своем составе добавки, которые реагируют с бетоном на химическом уровне, направленно препятствуя образованию связей. Этот эффект значительно облегчает процесс извлечения изделий из форм и препятствует налипанию бетона к поверхностям.
3. Растворители - вещества, которым приписывается одна из основных ролей в обеспечении универсальности свойств готовой к использованию смазки. В некоторых источниках эти материалы названы утончающими, так как именно с их помощью достигаются необходимая вязкость и время высыхания, которую становится достаточно легко регулировать под конкретную конфигурацию формы и опалубки. Как правило, растворители, применяемые в составе эффективных смазок, представлены углеводородами алифатического строения.
2.6 Основные требования к приготовлению и транспортированию бетонной смеси
Дозирование компонентов бетонных смесей следует производить по массе. Допускается дозирование по объему воды добавок, вводимых в бетонную смесь в виде водных растворов. Соотношение компонентов определяется для каждой партии цемента и заполнителей, при приготовлении бетона требуемой прочности и подвижности. Дозировку компонентов следует корректировать в процессе приготовления бетонной смеси с учетом данных контроля показателей свойств цемента, влажности, гранулометрии заполнителей и контроля прочности.
Порядок загрузки компонентов, продолжительность перемешивания бетонной смеси должны быть установлены для конкретных материалов и условий применяемого бетоносмесительного оборудования путем оценки подвижности, однородности и прочности бетона в конкретном замесе. При введении отрезков волокнистых материалов (фибр) следует предусматривать такой способ их введения, чтобы они не образовывали комков и неоднородностей.
При приготовлении бетонной смеси по раздельной технологии надлежит соблюдать следующий порядок: в работающий скоростной смеситель дозируется вода, часть песка, тонко-молотый минеральный наполнитель (в случае его применения) и цемент, где все перемешивается; полученную смесь подают в бетоносмеситель, предварительно загруженный оставшейся частью заполнителей и воды, и еще раз все перемешивают.
Транспортирование и подачу бетонных смесей следует осуществлять специализированными средствами, обеспечивающими сохранение заданных свойств бетонной смеси. Запрещается добавлять воду на месте укладки бетонной смеси для увеличения ее подвижности.
Перед бетонированием скальные основания, горизонтальные и наклонные бетонные поверхности рабочих швов должны быть очищены от мусора, грязи, масел, снега и льда, цементной пленки и др. Непосредственно перед укладкой бетонной смеси очищенные поверхности должны быть промыты водой и просушены струей воздуха.
Все конструкции и их элементы, закрываемые в процессе последующего производства работ (подготовленные основания конструкций, арматура, закладные изделия и др.), а также правильность установки и закрепления опалубки и поддерживающих ее элементов должны быть приняты в соответствии со СНиП 3.01.01-85.
Бетонные смеси следует укладывать в бетонируемые конструкции горизонтальными слоями одинаковой толщины без разрывов, с последовательным направлением укладки в одну сторону во всех слоях.
При уплотнении бетонной смеси не допускается опирание вибраторов на арматуру и закладные изделия, тяжи и другие элементы крепления опалубки. Глубина погружения глубинного вибратора в бетонную смесь должна обеспечивать углубление его в ранее уложенный слой на 5 - 10 см. Шаг перестановки глубинных вибраторов не должен превышать полуторного радиуса их действия, поверхностных вибраторов - должен обеспечивать перекрытие на 100 мм площадкой вибратора границы уже провибрированного участка.
Укладка следующего слоя бетонной смеси допускается до начала схватывания бетона предыдущего слоя. Продолжительность перерыва между укладкой смежных слоев бетонной смеси без образования рабочего шва устанавливается строительной лабораторией. Верхний уровень уложенной бетонной смеси должен быть на 50 - 70 мм ниже верха щитов опалубки.
Поверхность рабочих швов, устраиваемых при укладке бетонной смеси с перерывами, должна быть перпендикулярна оси бетонируемых колонн и балок, поверхности плит и стен. Возобновление бетонирования допускается производить по достижении бетоном прочности не менее 1,5 МПа. Рабочие швы по согласованию с проектной организацией допускается устраивать при бетонировании: колонн - на отметке верха фундамента, низа прогонов, балок и подкрановых консолей, верха подкрановых балок, низа капителей колонн;
балок больших размеров, монолитно соединенных с плитами - на 20 - 30 мм ниже отметки нижней поверхности плиты, а при наличии в плите вутов - на отметке низа вута плиты; плоских плит - в любом месте параллельно меньшей стороне плиты; ребристых перекрытий - в направлении, параллельном второстепенным балкам; отдельных балок - в пределах средней трети пролета балок, в направлении, параллельном главным балкам (прогонам) в пределах двух средних четвертей пролета прогонов и плит; массивов, арок, сводов, резервуаров, бункеров, гидротехнических сооружений, мостов и других сложных инженерных сооружений и конструкций - в местах, указанных в проектах.
3. Расчёт состава бетонной смеси
Для начала расчёта состава бетона С12/15 необходимо установить следующие характеристики цемента и заполнителей:
· насыпная плотность цемента рцн=3100 кг/м3;
· истинная плотность цемента рци =1050 кг/м3;
· коэффициент нормальной густоты Кнг=0,27;
· песок: рпи=2710 кг/м3; рпв=1850 кг/м3; рпн=1490 кг/м3;
· Мкр=2,2; Wп=2,5%;
· щебень: рщи=2750 кг/м3; рщв=1620 кг/м3; рщн=1510 кг/м3;
· Dmax=40мм; Wщ=2,0%;
Определяем пустотность песка и щебня в виброуплотненном состоянии:
Ппв=1- рпв/ рпи=1-1850/2710=0,32;
Пщв=1- рщв/ рщи=1-1620/2750=0,41;
1. Определение минимальной пустотности смеси заполнителей.
а) максимальную насыпную плотность смеси заполнителей в виброуплотнённом состоянии:
рсмв= Пщв* рпв+Vщ*рщв;
рсмв=0,41*1850+1*1620=2379 кг/м3;
б) максимальную плотность смеси зерен заполнителей:
рсм=( рпи+рщв*рщи/(Пщв*рпв))/(1+рщв/(Пщв*рпв))=
=(2710+1620*2750/(0,41*1850))/(1+1620/(0,41*1850))=2737 кг/м3;
в) минимальный объём пустот смеси заполнителей:
Vп.см=1- рсмв/ рсм=1-2379/2737=0,131 м3;
2. Строим график изменения пустотности смеси заполнителей в зависимости от объёмов песка и щебня в смеси.
3. Определение оптимальной пустотности смеси и объёмов заполнителей в бетоне.
Оптимальная пустотность смеси заполнителей предусматривает раздвижку зерен крупного заполнителя песком и должна быть для вибрированного бетона определена с соблюдением условия:
Vп.смопт ?1,1*Vщ*Пщв;
Vп.смопт ?1,1*1*0,41=0,45;
При полученном объёме песка пустотность смеси из графика Псмопт=0,13м3
По графику определяем расход щебня Vщ=0,94 м3
4. Вычисляем долю песка и щебня в смеси:
Gп=Vп*рпв=0,45*1850=832,5 кг
Gщ=Vщ*рщв=0,91*1620=1474 кг
5. Вычисляем суммарную поверхность смеси заполнителей в м3 путём учёта процентного содержания каждой фракции заполнителей и величина их удельной поверхности:
Sсм=Sп+Sщ=0,001[Gп*?Pпi*Sпi+ Gщ*?Sщi*Pщi]
Где Pпi Pщi - содержание фракций песка и щебня в %;
Sпi Sщi - удельные поверхности фракций см2/г.
Sсм=0,001*[832,5*(10*9,4+14*18,5+35*33+23*66+15*129+3*261)+1474*(17,5*2,7+82,5*5,4)]=5508 м2;
6. Объём цементного теста для приготовления 1 м3 бетонной смеси:
Vт=(Псмоп+0,000013*Sсм)/ Vб;
Vб=1+0,000013* Sсм;
Vб=1+0,000013*5508=1,072 м3;
Vт=(0,14+0,000013*5508)/1,072=0,197 м3;
7. Корректировка расхода заполнителей по выходу бетона:
Gп/=Gп/Vб=832,5/1,072=776,6 кг;
Gщ/=Gщ/Vб=1474/1,072=1375 кг;
8. Определяем общую водопотребность заполнителей:
Вз=0,0001*( Gп/*?Pпi*Впi+ Gщ/*?Pщi*Вщi)
Где Впi Вщi - водопотребность отдельных фракций;
Вз=0,0001*(776,6*(10*1,914+14*1,788+35*1,32+23*2,65+15*5,04+3*10,4)+1375*(17,5*0,93+82,5*1,21))=36,01 л;
9. Определяем количество воды, адсорбируемой поверхностью заполнителя:
Вад=0,0001*( Gп/*?Pпi*Вп-ад-i+ Gщ/*?Pщi*Вщ-ад-i)
Где Вп-ад-i Вщ-ад-i - количество адсорбируемой воды отдельных фракций.
Вад=0,0001*(776,6*(10*0,374+14*0,76+35*1,32+23*2,65+15*5,04+3*10,4)+1375*(82,5*0,66+17,5*0,48))=26,37 л;
10. Вычисляем расход цемента (кг) на 1м3 бетона:
Ц=(1000*Vт-Вад)/(1,02*(1000/ри+Кн.г.*(х-0,293)))
Где х - относительное водосодержание цементного теста;
Ц=(1000*0,197-26,37)/(1,02*(1000/3100+0,27*(1,2-0,293)))=294,8 кг;
11. Вычисляем водоцементное отношение бетонной смеси:
(В/Ц)б=х*Кн.г.+Вз/Ц;
(В/Ц)б=1,2*0,27+36,01/294,8=0,446;
12. Определяем проектную прочность бетона (гарантированную):
Rсж=Кз*Кпер*В/((1+1,65*Кн.г.)/Кн.г.*(В/Ц)б-1,65*Кн.г.)
Где Кпер - коэффициент для пересчёта марки цемента;
Rсж=1,13*1,36*12,5/((1+1,65*0,27)/0,27*0,446-1,65*0,27)=10,4 МПа;
Rнорм=12,5МПа
13. Уточним объём цементного теста в бетоне:
Vт/=1,02*Ц*(1000/ри+Кн.г.*(х-0,293))/1000;
Vт/=1,02*294,8*(1000/3100+0,27*(1,2-0,293))/1000=0,171 м3;
14. Вычисляем величину осадки стандартного конуса:
ОК=20*r*рб* Vт/*(х-0,876)/0,774;
Vп= Gп//рпв=776,6/1850=0,42 м3;
Vщ= Gщ//рщв=1375/1620=0,85 м3;
r=Vп/( Vп+Vщ)=0,4/(0,42+0,85)=0,315;
рб - средняя плотность смеси, принимаемая 2,4т/м3;
ОК=20*0,315*2,4* 0,171*(1,2-0,876)/0,774=1,082 см;
15. Определяем объём бетона в плотном теле:
Vб/=Ц/ри+ Gп//рп+ Gщ//рщ+(В/Ц)б*Ц/рв;
Vб/=294,8/3100+ 776,6/2710+ 1375/2750+0,446*294,8/1000=1,013 м3;
16. Определяем расход материалов на 1 м3 бетона:
Цемент=Ц/ Vб/=294,8/1,013=291 кг;
Песок= Gп// Vб/=776,6/1,013=766,6 кг; Вп=766,6*0,025=19,7кг;
Щебень= Gщ//Vб/=1375/1,013=1357 кг; Вщ=1357*0,02=27,14кг;
Вода=Ц*(В/Ц)б/ Vб/-Вп-Вщ=294,8*0,446/1,013-19,7-27,14=83,26 кг;
17. Определяем расчётную плотность:
рбрас=291+766,6+1357+83,26= 2498кг/м3;
Данные занесём в таблицу №3.
Таблица №3. Состав бетонной смеси.
|
Изделие |
Расход материалов на 1м3 бетона |
Плотность, кг/м3 |
ОК, см |
||||
|
Ц, кг |
П, кг |
Щ, кг |
В, кг |
||||
|
Фундамент ленточный |
291 |
766,6 |
1357 |
83,26 |
2498 |
1,082 |
Для лучшей удобоукладываемости и подвижности бетонной смеси, вводим добавку ЛСМТ-2 в количестве 43,65кг, что увеличит осадку конуса марку по подвижности до П-3.
4. Расчет бетонных, арматурных и опалубочных работ
4.1 Определение объёма бетонных работ
Для возведения монолита ленточного фундамента требуется автобетононасос 32 метра, автобетоносмесители объёмом 4м3, опалубка. Работы по бетонированию фундаментов ведут с консольных переставных подмостей с лестницей для подъема работников. Укладку бетона начинают после проверки правильности установки опалубки и арматуры. Высота свободного сбрасывания бетонной смеси в опалубку фундаментов не должна превышать 4,5 м. Бетонную смесь укладывают в опалубку горизонтальными слоями толщиной 0,3-0,5 м. Перекрытие предыдущего слоя бетона последующим должно быть выполнено до начала схватывания цемента в предыдущем слое. Продолжительность перерыва между укладкой смежных слоев бетонной смеси без образования рабочего шва устанавливает строительная лаборатория. Ориентировочно эта продолжительность не превышает 90 минут.
С - стена фундамента. П - подушка фундамента.
Таблица №4. Общий объём бетона.
|
Марка элемента |
Размер элемента, м |
Расчётная формула |
Кол-во, шт |
Объём бетона, м3 элемты |
||||
|
Длина, L |
Ширина, B |
Высота, H |
Одного |
Всех |
||||
|
С |
139,6 |
0,4 |
3,2 |
V=H*B*V |
1 |
178,7 |
178,7 |
|
|
П |
138,8 |
1,2 |
0,4 |
V=H*B*V |
1 |
33,3 |
66,6 |
4.2 Определение объёма арматурных работ
Качественный и прочный фундамент - залог длительной и безопасной эксплуатации любого сооружения. В промышленном и жилом строительстве к качеству фундаментной основы предъявляются повышенные требования, соответствовать которым позволяет использование современных и надежных расходных материалов. Помимо качества бетонной смеси, дренажа, инженерных характеристик и пр. особое внимание уделяется технологии армирования и применяемым в этих целях метизам.Относительно недавно армирование фундаментов производилось с помощью прутков арматуры, которые укладывались в опалубку, связывались на месте и заливались бетонной смесью. Данная технология требовала привлечения дополнительного оборудования и специалистов, а ее исполнение занимало значительное время. В настоящее время арматурная сетка применяемая для армирования фундамента, обеспечивает скорость укладки в сочетании с надежностью и доступной стоимостью. Основным назначением арматурной сетки является обеспечение прочности ЖБИ и монолитных конструкций.
Для армирования ленточного фундамента предусматривается металлические сетки.
Для армирования стенок фундамента применяют стержни Д12 класса S400 шагом 300мм (6160м), и сетка Д6 класса S400 ячейка 100мм (896м2). Для армирования подушки ленточного фундамента применяется арматура класса S400 Д18 с шагом 100мм (1069м), и сетка Д6 класса S400 ячейка 100мм (896м2).
Общая масса стали Д18 в фундаментной подушке составит: 1069*2,0кг=2138кг;
Общая масса стали Д12 в стенах фундамента составит: 6160м*0,888кг=5470,08кг;
Общая масса стали Д06 в ленточном фундаменте составит: 896м2*20шт*0,222кг=9448,32кг.
Таблица №5. Количество арматуры.
|
Поз. |
Обозначение |
Наименование |
Кол-во |
Примечания |
|
|
1 |
70.01.01-СТ20-К |
С1 |
- |
9448,32кг |
|
|
Детали |
|||||
|
2 |
6 S400 ГОСТ5781-82 |
- |
9448,32кг |
||
|
3 |
12 S400 ГОСТ5781-82 |
- |
5470,08кг |
||
|
4 |
18 S400 ГОСТ5781-82 |
- |
2138кг |
5. Конструкция опалубки и опалубочные работы
Опалубка "Монолитстрой"
Опалубка применяется для возведения различных монолитных конструкций. Опалубка состоит из линейных и угловых щитов, схваток, составных ферм, поддерживающих элементов опалубки перекрытий, элементов крепления и соединения.
Щиты каркасной конструкции. Каркас, выполнен из металла, палуба из металла или фанеры. Размеры щитов кратные модулю 300. Для соединения щитов применены замки клинового типа, закрепленные на щитах.
Опалубку можно монтировать и демонтировать как отдельными элементами вручную, так и крупноразмерными панелями (или блоками) с помощью кранов.
Технико-экономические показатели:
Приведенная масса - 65 кг/м2
Оборачиваемость - 100 раз
Средняя трудоемкость монтажа и демонтажа - 0,6 чел.-ч на 1 м2
Для объединения опалубки в блоки применяют блокирующие уголки, которые позволяют осуществлять монтаж опалубки замкнутыми блоками без разборки на отдельные панели. Применение составных ферм позволяет собирать крупноразмерные блоки опалубки без установки промежуточных стяжных болтов.
Изменение шага установки поддерживающих элементов позволяет применять опалубку на различные нагрузки, в том числе на максимальные, при интенсивном бетонировании монолитных конструкций.
1 - щит стеновой; 2 - уголок монтажный; 3 - щит торцевой; 4 - тяж; 5 - щит доборный; 6 - щит компенсатор; 7 - зажим (клиновой); 8 - щит угловой; 9 - подмости; 10 - кронштейн; 11 - балка (монтируется только в месте установки доборов-щитов компенсаторов); 12 - домкрат;
Линейные щиты с фанерной палубой 1,2х0,3
Щит угловой ЩМ 0,3х1,2
Щиты доборные ЩДФ 0,3х0,16 (0,76)
Стяжка
Шкворень. Домкрат
Схема опалубки фундамента
1 - Подвесные подмости. 2- Опалубка крупно-щитовая опалубка МОНОЛИТСТРОЙ. 3 - Стяжка. 4 - Замок. 5 - Регулируемый подкос.
Таблица №6. Количество опалубки и элементов крепежа.
|
Наименование |
Марка |
Размеры |
Кол-во |
|
|
1 |
2 |
3 |
4 |
|
|
Щит линейный |
ЩЛП 0,3-1,2 |
1,2х1,2 |
121 |
|
|
1,2х2,4 |
121 |
|||
|
ЩЛ |
0,3х1,2 |
12 |
||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
|
|
Щит угловой |
ЩУ 0,3-1,2 |
0,х1,2 |
16 |
|
|
Монтажный уголок |
МУ 0,13-1,2 |
0,132х1,2 |
12 |
|
|
Стяжка |
- |
0,47-0,85 |
121 |
|
|
Струбцина |
- |
0,175-1,1 |
121 |
|
|
Подкос |
- |
2,15 |
10 |
|
|
Шкворень |
- |
0,47;0,52 |
10 |
|
|
Домкрат |
- |
0,406 |
10 |
|
|
Кронштейн |
- |
0,967х2,245 |
10 |
|
|
Зажим |
- |
0,141х0,227 |
242 |
|
|
Монтажные подмости |
- |
1,2х1,4 |
2 |
6. Расчёт производства работ в зимний период
При работе в зимний период рассчитаем требуемую температуру бетонной смеси на выходе из смесителя tсм, которая обеспечит нормальное транспортирование бетонной смеси на строительную площадку и подачу смеси в опалубку. Для расчёта данные в таблице №5.
Таблица №7 . Расчёт в зимний период.
|
№ |
Наименование операции |
Условия выполнения работ, механизмы (вид, производительность, грузоподъёмность и т.д.) |
Расстояние транспортирования Lтр км, или перемещения Н м, объём работ м3(м2); скорость выполнения работ, расчётные формулы. |
Продолжительность операции фi в минутах. |
|
|
1. |
Время загрузки бетонной смеси |
БСУ 4м3, Автобетономешалка 4м3 |
ф1=фвыг*nзам |
0,5 |
|
|
2. |
Сумарное время транспортирования |
БСУ 4м3, Автобетономешалка 4м3 |
фпр= Vбет/ Пмин фтр=Lтр/Vср*60 ф2=фпог.+фтр+фож фпог.=фпр- ф1 |
34 |
|
|
3. |
Выгрузка смеси |
Автобетономешалка 2м3, Автобетононасос 90м3/ч |
фбет=Vб/П |
2 |
|
|
4. |
Перемещение смеси |
Автобетононасос |
---- |
---- |
|
|
5. |
Время укладки бетонной смеси |
Автобетононасос |
Дt5=Vб/П |
5,12 |
|
|
6. |
Обработка незакрытой поверхности |
------------------------- |
Дt6=Дtотд*F |
------------------------------ |
tсм=tб.н.-tн.в.?Дti/(1-?Дti);
.?Дti=0,032*0,5+0,0014*35,9+0,032*2+0,003*4+0,006*5,12+0,001*55,84=0,72
tсм=5+10*0,72/0,29=420С;
В результате расчётов мы получили требуемую температуру бетонной смеси.
Для бетона класса В12 критическая прочность составляет 40% от проектной. Температура смеси при выходе из бетоносмесителя составляет 420С.
При температуре наружного воздуха -100С потери тепла при загрузке бетонной смеси в атобетоносмеситель составят:
Дtп=Дtтр.п*ДТ*ф=0,032*52*0,5=10С
Дtтр.п- изменение температуры бетонной смеси при погрузке в условиях перепада температуры бетонной смеси и окружающего воздуха в 100С.
ДТ- разница температуры.
ф - время погрузки.
Температура бетонной смеси в автобетоносмесителе составит 410С.
Снижение температуры бетонной смеси при транспортировании автобетоносмесителем:
Дtт =Дtтр.п*ДТ*ф=0,0014*51*34=2,430С.
Температура бетонной смеси на площадке:
41-2,43=38,570С
Потери температуры при выгрузке:
Дtв=Дtтр.п*ДТ*ф=0,032*48,57*4=6,210С
Температура бетонной смеси в бункере:
38,57-6,21=32,360С
Потери температуры при укладке бетонной смеси в оплубку:
Дtу=Дtтр.п*ДТ*ф=0,008*51*32,36=13,20С
Температура бетонной смеси в опалубке:
32,36-13,2=19,160С
Начальная температура бетона tб.н.=19,160С
Конечная температура бетона tб.к.=50С
Продолжительность остывания бетона от начальной температуры до конечной определяется по формуле Б.Г.Скрымтаева:
ф =(Сб*рб*( tб.н.- tб.к)-Ц*Э)/(3,6*К*Мп*( tб.н.- tб.к))
Сб - удельная теплоёмкость бетона, кДж/кг0С.
tб.н. - температура уложенной смеси, 0С.
tб.к - температура бетона к концу остывания конструкции, 0С.
рб - плотность бетона, кг/м3.
Ц - расход цемента на 1м3 бетона, кг.
Э - экзотермия, или тепловыделение 1кг цемента за время твердения бетона, кДж/кг.
tн.в.- температура наружного воздуха, 0С.
Мп - модуль поверхности:
Мп=Р/S=145,4/87,12=1,7м-1
К - коэффициент теплопередачи опалубки, при Vв=5м/с.
tб.ср. - средняя температура бетона за время его остывания:
tб.ср.=( tб.н.- tб.к)/(1,03+0,181*Мп+0,006*( tб.н.- tб.к));
tб.ср.=14,16/(1,03+0,181*1,7+0,006*14,16)=100С.
Для набора прочности 40% от конечной при tб.ср.=100С требуется 3 суток.
Э=146кДж/кг. Принимаем выдерживание бетона методом классического термоса.
7. Выбор технологии и механизации производства железобетонных работ. Диспетчерский график
В качестве транспортного средства для доставки бетонной смеси на строительную площадку принимаем автобетоносмеситель, с вместимостью кузова 4м3.
Количество необходимых автобетоносмесителей на смену:
N=(T1+T2+T3+T4)/T5+1
T1 - продолжительность загрузки автотранспортного средства, 05 мин.
T2 - продолжительность нахождения автотранспортного средства в пути: Vср=60*(17+17)/35=34км/ч.
T3 - время маневрирования, 4мин.
T4 - время выгрузки бетонной смеси из автобетоновоза
T5 - время укладки смеси:
Тпл=0,22/2*60=6,6мин.
T5= Тпл*Мкуз=5,7*4=26,4мин.
N=(0.5+34+24+4)/26,4+1=4 автобетоновозов.
Технические характеристики автобетононасоса 32 метра.
Максимальная производительность (теоритическая) 120м3/ч.
Максимальная высота подачи 32 м.
Максимальная горизонтальная величина подачи 27 м.
Количество секций стрелы 4 шт.
Внутренний диаметр бетоновода 125 мм.
Объём приёмного бункера 500 л.
Длина концевого шланга 4 м.
Необходимый размер площадки необходимый для расстановки 7х10м.
Вибраторы глубинные ив-47 электромеханические ручные с гибким валом предназначены для уплотнения бетонных смесей при укладке их в монолитные конструкции с различной степенью армирования, а также при изготовлении бетонных и железо-бетонных изделий для сборного строительства. Механические колебания, создаваемые вибратором глубинным при его погружении в бетонную смесь способствует активному уплотнению бетона.
Основным преимуществом глубинного вибрирования является возможность уплотнять бетонную смесь с меньшим содержанием воды, что увеличивает прочность бетона, повышает его водонепроницаемость, морозостойкость, износостойкость и снижает время затвердевания. Такое вибрирование улучшает сцепление бетона со стальной арматурой и в швах между свежими и затвердевшими слоями бетона.
С помощью глубинных вибраторов можно уплотнять пластичные и малоподвижные смеси с осадкой стандартного конуса от 0,5 до 7см. Рабочий комплект вибратора глубинного электромеханического ручного с гибким валом состоит- из электродвигателя, гибкого вала и вибронаконечника.
Вибронаконечник имеет планетарный вибрационный механизм. Для привода вибронаконечника используется трехфазный асинхронный электродвигатель с короткозамкнутым ротором, соединенный с вибронаконечником гибким валом.
8. Календарный график производства работ
График производства работ по возведению ленточного фундамента составляется с целью установления сроков начала и окончания каждого процесса, их взаимосвязи во времени, определение общей продолжительности работ по возведению объекта.
Устанавливают перечень основных и вспомогательных процессов.
Определяют расчётный состав звена и принимают механизмы.
Продолжительность работ в сменах определяют путём деления трудоёмкости работ на количественный состав бригады.
Строится график с учётом проектируемого коэффициента выполнения норм выработки с увязкой во времени отдельных приёмов.
9. Контроль качества ведения работ и бетона
До начала основных работ по бетонированию фундаментов необходимо проверить:
· наличие актов на ранее выполненные скрытые работы;
· подготовленность всех механизмов и приспособлений, обеспечивающих производство бетонных работ;
· качество основания.
В процессе армирования фундаментов контроль осуществляется при транспортировке и складировании изделий (сохранность при перевозках, правильность складирования по маркам, сортам, размерам); при монтаже арматурных изделий (правильность формы и размеров, совпадения по осям и отметкам, качество сварки, соблюдение технологии сварки, длина сварочных швов).
Приемка смонтированной арматуры, а также сварных стыков соединений должна осуществляться до укладки бетонной смеси и оформляться актом освидетельствования скрытых работ. После установки и соединения всех арматурных элементов проводят окончательную проверку правильности размеров и положения арматуры с учетом допускаемых отклонений в таблице №9.
Таблица №10. Допустимые отклонения при приемке арматурных работ
|
Характер отклонения |
Допускаемое значение отклонений, мм |
|
|
Расстояние между отдельными рабочими стержнями |
20 |
|
|
Расстояние между рядами арматуры по высоте |
20 |
|
|
Расстояние между распределительными стержнями арматурных изделий |
25 |
|
|
Расположение стыков по длине арматурного изделия |
25 |
|
|
Расположение элементов: в плане по высоте |
50 30 |
В процессе опалубливания контролируют правильность установки опалубки и креплений, а также плотность стыков, взаимное положение опалубочных щитов и арматуры (для получения заданной толщины защитного слоя). Правильность положения опалубки в пространстве проверяют привязкой к разбивочным осям и нивелированием, а размеры - обычными линейными измерениями.
Допускаемые отклонения в положении и размерах опалубки приведены.
После установки опалубки в проектное положение на нее с помощью нивелира выносят отметки верха фундамента, проверяют чистоту рабочей поверхности опалубки и качество ее смазки.
Подобные документы
Вид конструкции тоннеля, требования к бетону и бетонируемой поверхности. Основные требования к вяжущему материалу, заполнителям, воде и смазке, к приготовлению и транспортированию бетонной смеси. Конструкция опалубки, проведение опалубочных работ.
курсовая работа [584,0 K], добавлен 08.01.2015Строительные материалы, применяемые при бетонных работах. Части зданий. Конструкции из монолитного бетона и железобетона. Приготовление и транспортирование бетонной смеси. Производство опалубочных и арматурных работ. Укладка и уплотнение бетонной смеси.
реферат [3,5 M], добавлен 16.03.2015Состав бетонных и железобетонных работ, виды конструкций. Назначение и устройство опалубки. Составные части опалубки и опалубочных систем, требования к ним. Основные типы опалубок и материалы для их изготовления. Технология процессов опалубливания.
отчет по практике [35,3 K], добавлен 10.03.2017Требования, предъявляемые к опалубке. Методы обеспечения проектного защитного слоя бетона. Проектирование состава бетонной смеси. Конструирование и расчет опалубки. Уход за бетоном, распалубка и контроль качества. Транспорт бетонной смеси к месту укладки.
курсовая работа [66,3 K], добавлен 27.12.2012Производство бетонных работ в зимних условиях. Требования к зимнему бетонированию. Бетонирование конструкций с предварительным разогревом бетонной смеси. Выдерживание бетона в тепляках и методом термоса. Разновидности электропрогрева. Индукционный метод.
реферат [801,8 K], добавлен 16.03.2016Технологический процесс производства бетонных, арматурных, опалубочных работ в зимнее время. Возведение монолитной железобетонной плиты: выбор типа опалубки, методы подбора машин и механизмов. Расчет параметров выдерживания бетона; техника безопасности.
курсовая работа [501,5 K], добавлен 12.02.2011Разработка вариантов производства работ по бетонированию конструкций, схемы их организации. Технология комплексного процесса возведения монолитных фундаментов с разработкой технологических схем. Транспортирование бетонной смеси, опалубки, арматуры.
курсовая работа [255,2 K], добавлен 09.12.2012Конструирование и расчет опалубки, основные требования к ней. Заготовка и монтаж арматуры. Методы обеспечения проектного защитного слоя бетона. Проектирование состава бетонной смеси для бетонирования конструкции. Контроль качества железобетонных работ.
курсовая работа [110,3 K], добавлен 24.11.2013Разработка технологической карты. Методы и последовательность производства работ. Требования к укладке и уплотнению бетонных смесей и арматурных конструкций. Безопасность при земляных и бетонных работах. Подсчеты объемов работ и выбор комплектов машин.
курсовая работа [80,2 K], добавлен 14.03.2014Описание арматурно-опалубочного чертежа монолитной конструкции и определение номенклатуры работ по её возведению. Расчет номинального состава бетона и интенсификация бетонных работ при отрицательной температуре. Статистический контроль прочности бетона.
курсовая работа [1,4 M], добавлен 27.11.2012
