Система ХАССП и статистическая оценка фактора неопределенности на малом предприятии ООО ПКФ "СВ-2"

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования

«КУБАНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ»

(ФГБОУ ВПО «КубГУ»)

Кафедра аналитической химии

ВЫПУСКНАЯ ДИПЛОМНАЯ РАБОТА

СИСТЕМА ХАССП И СТАТИСТИЧЕСКАЯ ОЦЕНКА ФАКТОРА НЕОПРЕДЕЛЕННОСТИ НА МАЛОМ ПРЕДПРИЯТИИ ООО ПКФ «СВ-2»

Работу выполнила

Зайончковская О.В.

Краснодар, 2013

Содержание

Введение

1. Производственный процесс. Система обеспечения качества управления производством на ООО ПКФ «СВ-2». Система ХАССП

2. Риски на малом предприятии

3. Статистическая оценка фактора неопределенности

Список используемой литературы

Приложение

Введение

Конечный результат всякого производства оценивают качеством выпускаемой продукции.

Большое значение придается качеству пищевых продуктов, так как от него зависит здоровье и даже жизнь человека. Сегодня для потребителя понятие «качественный продукт» означает безопасный продукт, обладающий оздоровляющими свойствами и визуальной привлекательностью. Пищевая безопасность имеет важное значение и, в первую очередь, является объектом санитарно-гигиенического контроля. Санитарные нормы и правила характеризуют безопасность пищевой продукции как отсутствие опасности для жизни и здоровья людей нынешнего и будущего поколений, определяемое соответствием пищевой продукции требованиям санитарных правил, норм и гигиенических нормативов. Более широко безопасность пищевых продуктов можно трактовать как отсутствие токсического, канцерогенного, мутагенного или иного неблагоприятного действия продуктов на организм человека. Безопасность гарантируется установлением и соблюдением регламентируемого уровня содержания различного рода загрязнителей и иных веществ, представляющих опасность для здоровья.

На современном этапе развития ассортимент пищевых продуктов непрерывно расширяется, и постоянно в производство внедряются новые технологические процессы. Все эти процессы и продукция должны соответствовать минимальным требованиям безопасности. Поскольку угроза безопасности продовольственной продукции может возникнуть в любой момент, на любом этапе производственного цикла, необходимо введение процедур контроля, отвечающих установленным требованиям. Работа каждого предприятия регламентируется рядом правовых и нормативных документов.

Сама организация производственного процесса тоже имеет немаловажное значение. Одним из методов организации производства является выбор схемы технологического процесса, в соответствии с требованиями действующих технологических инструкций на производство того или иного вида продукции. Выбор технологической схемы позволяет рассматривать в отдельности каждую операцию, устанавливать их последовательность в едином технологическом процессе и определить необходимое и направление движения потоков продукции. В работе важно придерживаться данной схемы и обеспечить безопасность процессов на всех этапах жизненного цикла продукции.

Безопасность продуктов питания всегда должна находиться в центре внимания, так как всегда на пищевом рынке существует вероятность опасности для потребителя. Ответственность за производство и контроль безопасных пищевых продуктов несут не только изготовители, но так же и органы государственного регулирования. Наиболее эффективным инструментом защиты потребителей является система обеспечения безопасности пищевой продукции, включающая в себя такие системообразующие элементы, как: нормативная база, устанавливающая требования к продукции, метрология, оценка соответствия, система контроля и надзора за рынком.

Основной моделью управления качеством и безопасностью пищевых продуктов является система ХАССП. Более подробно данная система рассматривается в первой главе дипломной работы.

Основной задачей данной дипломной работы является статистическая оценка фактора неопределенности на малом предприятии ООО ПКФ «СВ-2». Данное предприятие представляет собой цех замороженных полуфабрикатов, колбасных изделий и мясных копчено-вареных продуктов. К видам деятельности данного предприятия относятся производство, хранение и реализация мясных замороженных полуфабрикатов, а так же полуфабрикатов в тестовой оболочке.

1. Производственный процесс. Система обеспечения качества управления производством на ООО ПКФ «СВ-2». Система ХАССП

На всех этапах производственной цепи, в любой точке процесса производства, хранения и реализации продукции могут возникнуть опасные ситуации. В любом производстве очень важны и необходимы показатели качества и безопасности, и чтобы не было сомнений в качестве готовой продукции, необходимо на каждом этапе производства его контролировать.

На предприятии все используемое сырье сопровождается документацией, удостоверяющей его качество и безопасность - входной контроль. Все сырье животного происхождения, перед тем как оно будет допущено в производство, проходит ветеринарно-санитарную экспертизу. Если сырье соответствует всем требованиям, то Министерством сельского хозяйства и продовольствия Администрации Краснодарского края управлением ветеринарии выдается ветеринарное удостоверение.

Также выдается Санитарно-эпидемиологическое заключение, в котором говорится о соответствии государственным санитарно-эпидемиологическим правилам и нормативам (СанПиН 2.3.2.1078-01 «Гигиенические требования к качеству и безопасности пищевых продуктов») на основании протокола санитарно-эпидемиологической экспертизы, акта санитарно-эпидемиологического обследования, протоколов испытаний питьевой воды, смывов, метеофакторов, освещенности. Заключение выдается территориальным отделом Управления Федеральной службы по защите прав потребителей и благополучия человека по Краснодарскому краю.

Чтобы обеспечить должный уровень качества пищевых продуктов, необходим непрерывный технологический процесс обработки, который обеспечивается в поточном производстве. Высшей ступенью в достижении поточности и непрерывности процессов является автоматизация производства. Она ускоряет технологические процессы, ликвидирует временные разрывы между отдельными операциями, сокращает продолжительность всего цикла обработки сырья, значительно улучшает санитарные условия производства, позволяет точно соблюдать рецептуру и заданные режимы приготовления пищевой продукции [1].

Рассмотрим технологический процесс производства вареных колбас. Качество данного продукта должно строго соответствовать действующему на момент поставки стандарту ГОСТ и удостоверениям качества изготовителя на соответствующую продукцию. На предприятии в обязательном порядке проводится технический контроль, под которым понимается проверка соответствия продукции или процесса производства установленным техническим требованиям.

Изначально на предприятие поступает сырье с сопроводительными документами. При приемке сырья на предприятии всегда присутствует ветеринарный врач для вторичного осмотра - входной контроль. Цель входного контроля - проверка соответствия установленным требованиям качества сырья, материалов, поступающих на данное предприятие от предприятий-поставщиков. Если сырье удовлетворяет установленным требованиям, то часть его отправляют в складские помещения (охлаждаемые мясные камеры), а другую часть отправляют на первый этап обработки - обвалка. Мясо отделяют от костей, жилуют. Далее происходит подготовка сырья по сортам, например, если это свинина, то виды сортов - жирная, полужирная, нежирная; а для говядины - первый, второй и высший сорт.

Затем - процесс засолки, после чего мясо отправляют на созревание в холодильные камеры, где оно находится определенное время в соответствии с требованиями стандарта. После созревания мясо поступает в машинный цех для дальнейших производственных операций. Сырье подается на волчок с диаметром решетки 3 мм и там для измельчения прокручивается; далее начинается один из самых важных этапов - приготовление фарша. Данный процесс происходит в куттере, куда кроме мяса добавляют все ингредиенты (до этого момента они хранились в неохлаждаемых складских камерах), и, после куттерования, фарш подается в шприц для формовки в искусственной или натуральной оболочке. Когда процесс формовки завершен, колбаса на рамах идет в холодильную камеру для осадки. На завершающих этапах, после осадки, готовая продукция подается в термокамеры на термообработку (данный процесс включает в себя обжарку и варку). После чего все душируют, остужают и готовая продукция отправляется в холодильники.

На данном предприятии на всех стадиях производства технолог осуществляет контроль за соблюдением рецептур и технологических процессов, а качество готовой продукции, включая различные показатели безопасности, оценивает испытательная лаборатория, с которой данное предприятие заключило договор. Обработчик отвечает за выполнение требований гигиены при обработке пищевых продуктов в своем предприятии, представляет надзорному учреждению, по требованию последнего, соответствующие документы, включающие последнюю информацию о применении и функционировании системы самостоятельного контроля, и хранит эти документы в течение требующегося срока.

Совершенствование организации основных процессов производства в настоящее время предъявляет все более высокие требования к техническому уровню и организации вспомогательных процессов, так как от их организации в значительной мере зависят результаты работы всего предприятия. В этой связи недостатки организации производственного процесса (неправильный подбор оборудования и механизмов, нарушение последовательности между составными частями процесса и т.п.) могут привести к возникновению рисков нарушения производственного процесса или прерывания технологического цикла, нарушения технологии производства продукции, остановки или аварии основного и вспомогательного оборудования и т.п.

Обязанность осуществления обработчиком самостоятельного контроля установлена в §34 Закона о пищевых продуктах, и это требование вступило в силу 1 января 2002 г. Обработчик несет ответственность как за изготовленные им пищевые продукты, так и за соответствие их обработки требованиям, и обязан использовать все возможности для обеспечения соответствия требованиям. Для выполнения вытекающих из Закона о пищевых продуктах требований переработчик обязан применять конкретные меры и контролировать свою деятельность (в частности, в области очистки и дезинфекции, борьбы с вредителями продукции, лабораторного контроля сырья и готовой продукции). Применяемые меры должны быть письменно оформлены и они составляют систему самостоятельного контроля. Обработчик обязан установить существенные с точки зрения безопасности пищевых продуктов этапы обработки, включая критические контрольные пункты [2].

Среди технических способов (факторов) повышения качества продукции определяющее место принадлежит постоянному совершенствованию технологической базы предприятия. Достижение высшего уровня качества продукции возможно лишь при условии высокой технической оснащенности производства, применения новейшей технологии, строгого соблюдения технологической дисциплины.

Очень актуальна проблема - повышение безопасности продуктов питания. В настоящее время существуют условия, когда невозможно обеспечить абсолютную безопасность выпускаемой продукции. В Федеральном законе «О техническом регулировании» понятие «безопасность продукции» дается как состояние, при котором отсутствует недопустимый риск. Риск - вероятность причинения вреда здоровью или даже жизни граждан.

С целью получения безопасной продукции, а так же повышения качества, необходимо проводить сплошной и неоднократный контроль.

Хотя качество продукции пищевых производственных предприятий должно соответствовать требованиям действующей нормативно-технической документации, оно может значительно колебаться у разных производителей, в том числе и на ООО ПКФ «СВ-2».

Выпускать продукцию без системного управления невозможно. Для того чтобы позиционировать себя на рынке данной продукцией, необходимо наличие в том или ином виде системы управления.

В основу систем пищевой безопасности может быть положена концепция планирования безопасности, которая направлена на предотвращение рисков.

Ее главные принципы таковы:

безопасность пищевого продукта зависит от безопасности используемого сырья;

планируемые технологические процессы должны обеспечивать качество готового продукта;

реализация и доставка пищевых продуктов потребителю должны осуществляться при соблюдении санитарных правил и режимов, сохраняющих их свойства.

Опасности в пищевой продукции могут возникнуть на любой стадии пищевой цепочки, в связи с этим, адекватное управление по всей пищевой цепочке является весьма важным. Безопасность пищевой продукции обеспечивается путем совместных усилий всех сторон, участвующих в пищевой цепочке [3].

Во всем мире принята на уровне Государств и успешно внедряется на предприятиях, предупредительная модель управления безопасностью пищевой продукции, основанная на принципах НАССР (Hazard Analysis and Critical Control Point). Это система управления безопасностью пищевых продуктов, которая обеспечивает контроль на абсолютно всех этапах пищевой цепочки, в любой точке производственного процесса, а также хранения и реализации продукции, где существует вероятность возникновения опасной ситуации. Система ХАССП главным образом используются компаниями-производителями пищевой продукции. В развитых странах каждое предприятие-изготовитель разрабатывает собственную систему ХАССП, в которой учитываются все технологические особенности производства. Разработанная система может подвергаться изменениям, перерабатываться с целью соответствия каким-либо изменениям в процессах технологий производства [4].

Компании-производители пищевых продуктов, внедряя на своих предприятиях систему ХАССП, обеспечивают тем самым защиту своей пищевой продукции или торговой марки (бренда) при продвижении товара на рынке. Важным и безусловным достоинством системы ХАССП является её свойство не выявлять, а именно предвидеть и предупреждать ошибки при помощи поэтапного контроля на протяжении всей цепочки производства пищевых продуктов. Это гарантированно обеспечивает потребителям безопасность употребления пищевых продуктов, что является первоочередной и главной задачей в работе всей пищевой отрасли. Использование на производстве системы менеджмента, сертифицированной и построенной на принципах ХАССП, дает возможность компаниям-производителям пищевых продуктов выпускать продукцию, соответствующую не только высоким европейским требования безопасности, но и продукцию, способную выдерживать жесткую конкуренцию на пищевом рынке Европы. Кроме этого, применение ХАССП может быть отличным аргументом для подтверждения выполнения нормативных и законодательных требований [3].

Серия стандартов на системы менеджмента безопасностью пищевой продукции включает:

1. стандарт ГОСТ Р 51705.1-2001 «Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. Общие требования» разработан на основе Европейской директивы по пищевой безопасности 1993 года;

2. стандарт ISO 22000 и его российский эквивалент ГОСТ Р ИСО 22000 международный стандарт, разработанный для пищевой промышленности, включающий принципы НАССР, целью которого является определение требований и правил к менеджменту безопасности пищевых продуктов для любых предприятий -- участников продуктовой цепи;

3. ISO/TS 22002-1 (PAS 220) -- техническая спецификация, регламентирующая требования к обязательным программам создания предварительных условий (PRP), подтверждение соответствия возможно совместно со стандартом ISO 22000:2005;

4. FSSC 22000 - стандарт, объединивший в себе требования ISO 22000 и ISO 22002-1.

В феврале 2001 г. была утверждена система добровольной сертификации ХАССП, центральным органом которой стал ВНИИС, уполномочены органы по подтверждению соответствия систем ХАССП на административных территориях.

Концепция ХАССП в рамках системы внутреннего контроля на предприятиях пищевой промышленности призвана противодействовать возникновению опасностей для здоровья потребителя. При разработке ГОСТ Р 51705.1-2001, регламентирующего национальную версию системы менеджмента безопасности, был учтен опыт США, а также требования Директивы 93/43/ЕС о гигиене пищевых продуктов. Но основой системы являются национальные санитарно-гигиенические документы и федеральные законы: «Об обеспечении единства измерений», «О качестве безопасности пищевых продуктов», «О санитарно-эпидемиологическом благополучии населения» и т.д.

Далее, в сентябре 2005 г. утвержден ИСО 22000 « Системы менеджмента безопасности пищевой продукции. Требования», который унифицировал требования к системе менеджмента безопасности и гармонизировал их с другими стандартами на системы менеджмента. В отличие от ГОСТ Р 51705.1-2001, новый стандарт содержит дополнительные требования в части управления документацией, обязательств руководства, обмена информацией, готовности к чрезвычайным обстоятельствам, составления программ обязательных предварительных мероприятии и проведения валидации разработанной системы менеджмента. Эти требования в совокупности направлены на еще большее повышение безопасности продукции.

Таблица 1. Сравнительная характеристика систем менеджмента безопасности пищевой продукции

№	Система менеджмента безопасности пищевой продукции	Описание системы	Область распространения системы	Недостатки системы
	НАССР	Методика, позволяющая сконцентрировать ресурсы и усилия предприятия/организации в критических областях производства и при этом значительно снизить риск выпуска и продажи опасного продукта.	Система применима предприятиям, производящим пищевые продукты	Охватывает технологический цикл производства пищевых продуктов, не является системой отсутствия рисков
	ISO 22000	Первый международный стандарт, на основании которого можно внедрить и сертифицировать систему менеджмента безопасности пищевой продукции. В нем рассмотрены вопросы информирования, управления системой и контроль рисков.	Распространяется на организации, участвующие в цепочке поставки пищевых продуктов, включая связанные с пищевой отраслью организации, такие как производители оборудования, упаковочного материала, очищающих средств, добавок и ингредиентов	Стандарт тем не менее не устанавливает требования к обязательным предварительным программам.
	BRC	Обеспечение качества и безопасности пищевых продуктов основывается на сочетании принципов НАССР, систем управления качеством, а также регламентирует применение надлежащей производственной практики (GMP).	Стандарт предназначен для производителей всех типов пищевой продукции -поставщиков ведущих торговых сетей	Не все требования могут быть полностью применимы для конкретного предприятия
	IFS	Стандарт IFS по своему содержанию схож со стандартом BRC. Цель стандарта - обеспечить безопасность пищевой продукции на протяжении всей производственно-сбытовой цепи.	Распространяется на всех производителей продовольственных товаров, поставляющих их под торговыми марками на предприятия розничной и оптовой торговли.	Не все требования могут быть полностью применимы для конкретного предприятия
	FSCC	FSSC 22000 - схема сертификации, объединяющая требования ISO 22000 и PAS 220 (PAS 223). PAS 220:2008 устанавливает детальные требования к ППУ для предприятий, производящих пищевые ингредиенты и пищевые продукты	Схема применима ко всей пищевой цепочке, от производителя сырья и материалов до конечного потребителя.	-
	Synergy 22000	Synergy 22000 - стандарт, объединивший в себе требования ISO 22000 и ISO 22002.1	Схема применима ко всей пищевой цепочке, от производителя сырья и материалов до конечного потребителя.	-

Все системы менеджмента безопасностью пищевой продукции базируются на принципах ХАССП, в основе которых лежит анализ опасностей, оценка рисков и определение критических контрольных точек в процессе производства.

НАССР как стандарт сам по себе не является управленческой системой. Однако при наличии хорошей базовой производственной практики (GMP, GHP и др.) и элементов системного менеджмента, применение метода НАССР позволяет построить полноценную систему управления, ориентированную на предупреждение появления опасных и потенциально опасных продуктов.

Сегодня анализ опасностей базируется на семи принципах. Их последовательная реализация на предприятии позволит изготовителю гарантировать стабильный выпуск безопасной продукции:

Принцип 1. Проведение анализа опасностей.

1. Идентифицировать все потенциально опасные факторы. Опасный фактор в НАССР - это содержание биологического, химического или физического агента (вещества) или условия, при которых продукт может оказать вредное воздействие на здоровье человека.

2. Провести оценку рисков, то есть для каждого потенциально опасного фактора оцениваются вероятность его появления и серьезность последствий для потребителя. Таким образом, система контроля должна сфокусироваться на значимых опасностях.

3. Определить меры контроля.

Принцип 2. Определить Критические Контрольные Точки (ККТ).

ККТ - этап (место) в рамках процесса, на котором может быть проведен контроль, который является существенным для предотвращения или удаления опасного фактора, или снижения его до приемлемого уровня. Не «распыляясь» на контроль всех стадий процесса, мы концентрируем управляющее воздействие именно в тех местах, где возникает опасность получения небезопасного продукта. Как же из множества идентифицированных опасных факторов выявить те самые ККТ? Особенность метода НАССР в том, что он дает действенный инструмент для четкого и безошибочного определения ККТ. Это, так называемое, «дерево принятия решений» - диаграмма в виде логической цепочки простых вопросов, позволяющих определить - является ли данный этап/место/операция процесса ККТ или нет.

Принцип 3. Установить критические пределы для каждой ККТ.

Принцип 4. Установить систему мониторинга для каждой ККТ.

Система должна быть в состоянии вовремя обнаружить потерю контроля (несоответствие) в ККТ, чтобы потенциально небезопасный продукт был изолирован до его использования (потребления).

Принцип 5. Установить корректирующие действия, которые следует предпринять, если ККТ вышла из-под контроля.

Принцип 6. Установить процедуры проверки.

Принцип 7. Установить процедуры управления документами и записями.

Среди «подводных камней» внедрения HACCP можно отметить следующие:

необходима поддержка руководства (начиная с самых ранних этапов);

система может стать бюрократической, перегруженной документацией, если разрабатывается и внедряется неверно;

существует риск того, что внедрение превратится в поверхностное бумажное упражнение;

весь персонал, вовлеченный в работу, необходимо обучать;

стремление контролировать слишком большое количество точек;

осложнения при использовании внутри организации противоречивой терминологии без единого понимания.

Область применения таких стандартов как ISO 22000 и FSSC 22000 распространяется на все этапы жизненного цикла пищевой продукции, включая огромный диапазон организаций от производителей кормов и сырья, изготовителей пищевых продуктов, предприятий, транспортирующих и хранящих пищевые продукты до магазинов розничной торговли и предприятий общественного питания (вместе с такими взаимосвязанными организациями, как производители оборудования, упаковочных материалов, моющих средств, пищевых добавок и ингредиентов). К ним также относятся и подрядные организации, предоставляющие услуги.

Данные стандарты сочетают в себе общепринятые основные элементы, включая:

интерактивный обмен информацией;

систему менеджмента;

программы создания предварительных условий;

принципы анализа опасностей по критическим контрольным точкам (HACCP).

Обмен информацией между организациями-участниками как в восходящем, так и в нисходящем направлении, очень важен для обеспечения идентификации и адекватного контроля всех опасностей пищевых продуктов на каждом этапе цепи производства и потребления пищевых продуктов. Обмен информацией о выявленных опасностях и мерах контроля между потребителями и поставщиками поможет в уточнении требований потребителей и поставщиков (например, относительно осуществимости и необходимости этих требований и их воздействия на конечный продукт).

Стандарты объединяют принципы анализа опасностей по критическим контрольным точкам и практические шаги, сочетая программы создания предварительных условий с планом ХАССП. Анализ опасностей является ключом к эффективной системе менеджмента безопасности пищевых продуктов, поскольку его выполнение помогает систематизировать знания, необходимые для создания эффективной комбинации мер контроля.

Подготовка к сертификации и подтверждение соответствия системы менеджмента ХАССП требованиям международных стандартов позволяют снизить риски и получить долгосрочные конкурентные преимущества посредством:

внедрения процедур контроля безопасности пищевой продукции на всех этапах продуктовой цепи;

снижения количества ошибок персонала путем повышения квалификации персонала и внедрения системы аттестации и обучения сотрудников;

предотвращения и/или обнаружения брака на ранних стадиях, и как следствие снижение производственных издержек;

вовлечения всего персонала в решение задач в области безопасности конечной продукции;

укрепления авторитета торговой марки и имиджа организации, путем демонстрации приверженности производству безопасных пищевых продуктов;

повышения уровня доверия потребителей, торговых сетей, надзорных органов и потенциальных партнеров (участие в тендерах при размещении госзаказа);

повышения инвестиционной привлекательности и капитализации бизнеса [5].

Эффективный менеджмент безопасности требует применения системного подхода к развитию политики безопасности, процедур и практик таким образом, чтобы организация достигала поставленных целей безопасности, как и в других типах менеджмента, менеджмент безопасности требует планирования, организации, коммуникаций и управления.

Сегодня ХАССП - это методический инструмент для решения сохранности и безопасности продовольствия. Основные мотивы к внедрению ХАССП на предприятии могут стать регламентирующие требования, давления со стороны партнеров или клиентов, стремление к совершенствованию собственного предприятия. В нашем случае основной мотив - стремление к совершенствованию с целью в большей степени удовлетворять запросы потребителей.

Для успешного применения системы ХАССП, руководство должно точно следовать подходу ХАССП. Руководство должно осознавать выгоды и затраты, провести обучение и специальную подготовку сотрудников.

Данный систематический подход к идентификации, оценке и контролю опасностей безопасности пищевых продуктов основан на семи принципах, описанных мною выше.

Для внедрения системы ХАССП на предприятии по производству пищевых продуктов вначале создается рабочая группа из специалистов, знающих технологию изготовления выпускаемой продукции, методы контроля, испытания, обслуживания оборудования и основные положения действующих законодательных актов по вопросам качества.

Рабочая группа рассматривает и утверждает структуру предприятия, схемы производственных помещений, определяет движение сырья и продукции, места их возможных загрязнений смазочными материалами, металлическими предметами, стеклом и т.п., проводит классификацию производственных процессов, выявляет потенциально опасные факторы, которые могут возникнуть в процессе производства, и разрабатывает предупреждающие действия, проводит анализ опасных факторов и определяет критические контрольные точки на всех этапах производства.

В результате эта группа должна подготовить пакет документов, позволяющих отслеживать и контролировать внедрение системы ХАССП на каждом рабочем месте.

После внедрения на предприятии система ХАССП подвергается аудитам. Внутренние проверки проводят в плановом порядке, непосредственно после внедрения системы в соответствии с графиком, утвержденным руководителем предприятия. По результатам аудита оценивают эффективность работы системы и разрабатывают меры по предотвращению и устранению несоответствий, а так же рекомендации по улучшению работы системы [7].

Стандарт, определяющий современную систему менеджмента безопасности пищевой продукции обеспечивает управление процессом контроля безопасности пищевой продукции. ИСО 22000 предполагает, что качество пищевой продукции зависит от процесса ее производства. Анализ угроз для безопасности пищевой продукции должен быть частью плановых действий, осуществляемых в целях обеспечения выпуска безопасной продукции. В любом случае, всегда существует вероятность попадания небезопасной продукции в пищевую цепочку, поэтому организация должна иметь процедуры изъятия или отзыва своей продукции. Если организация произвела небезопасную продукцию, соответствующая опасность должна быть либо устранена, либо снижена до приемлемого уровня до того, как продукция попадет в пищевую цепочку [8].

Менеджмент безопасности - это ответственность, разделяемая всеми руководителями и поддерживаемая менеджером по безопасности. Специфическая деятельность по безопасности входит в обязанность линейных руководителей. Старшее руководство не должно заставлять МБ отчитываться за действия линейных руководителей, скорее он должен отвечать за то, чтобы линейные руководители получали необходимую поддержку персонала, чтобы гарантировать эффективность работы системы менеджмента безопасности. Тогда, как МБ отвечает за работу СМБ в целом, сама СМБ не должна отвечать за действия организации по безопасности.

Менеджмент безопасности интегрирует различные действия в неразделимое целое предотвращения аварий. В дальнейшем потребуется оценка эффективности менеджмента безопасности, чтобы завершить круг безопасности. Данные системы также имеют несколько ступеней в своем создании. Являясь частью общей практики менеджмента, менеджмент безопасности должен начинаться с тщательного планирования.

Становится все более актуальным строго соблюдать стандарты качества и безопасности продукции вкупе с документальным подтверждением соответствия этим стандартам, таким как сертификат соответствия. Поэтому для проверки качества и безопасности продукции и услуг, проверки их на соответствие имеющимся государственным стандартам - своего рода эталонам качества, и существует система сертификации ГОСТ.

Хотя на ООО ПКФ «СВ-2» имеется необходимый минимум документации, тем не менее, документированная система менеджмента безопасности пищевой продукции отсутствует. Можно сделать уверенный вывод, что в настоящее время на предприятии существуют условия, когда невозможно обеспечить абсолютную безопасность выпускаемой продукции.

Эту безопасность можно обеспечить установлением требований к самой системе, а не только к продукции. Один из принципов системы ХАССП предусматривает разработку документации в отношении всех процедур. В соответствии с ГОСТ Р ИСО 22000-2007, документация системы менеджмента безопасности должна включать в себя документально оформленное заявление в области обеспечения безопасности пищевой продукции и о соответствующих целях организации, документально оформленные процедуры и записи, документы, необходимые организации для эффективной разработки, внедрения и актуализации системы менеджмента безопасности пищевой продукции.

В соответствии со стандартом ГОСТ Р 51705.1-2001, документация ХАССП должна включать следующее:

политику в области безопасности выпускаемой продукции;

приказ о создании и составе группы ХАССП;

информацию о продукции;

информацию о производстве;

отчеты группы ХАССП с обоснованием выбора потенциально опасных факторов, результатами анализа рисков и выбору критических контрольных точек и определению критических пределов;

рабочие листы ХАССП;

процедуры мониторинга;

процедуры проведения корректирующих действий;

программу внутренней проверки системы ХАССП;

перечень регистрационно-учетной документации.

Перечень регистрационно-учетной документации должен быть утвержден руководством организации, он содержит документы, отражающие функционирование системы ХАССП, в которых приведены:

данные мониторинга;

отклонения и корректирующие воздействия;

рекламации, претензии, жалобы и происшествия, связанные с нарушением требований безопасности продукции;

отчеты внутренних проверок.

Для эффективной работы предприятия недостаточно просто разработать данную документацию, этой документацией необходимо управлять. Управление должно обеспечивать анализ всех предложенных изменений до их внесения с целью определения результирующего воздействия на безопасность продукции и на систему менеджмента.

Несомненно, для производителей пищевых продуктов наивысшим приоритетом должна быть пищевая безопасность. Это может быть достигнуто посредством внедрения на предприятии системы ХАССП, которая обеспечивает контроль в любой точке процесса производства, хранения и реализации продукции, где могут возникнуть опасности.

ХАССП играет очень важную роль в обеспечении безопасности пищевых продуктов, но она - лишь один из элементов общей системы обеспечения пищевой безопасности, в которой фундаментом является обеспечение обязательных условий (гарантия качества со стороны поставщика, соблюдение требований стандартов). Практическое применение системы ХАССП на предприятиях дает немало положительных примеров достижения высоких результатов по обеспечению безопасности пищевой продукции. Однако во многих случаях предприятия испытывают большие трудности при внедрении данной системы. В целом, можно сказать, что ХАССП представляет собой самодостаточную систему управления качеством и безопасностью пищевых продуктов, содержащую четко определенные методы обеспечения безопасности, связанные с оценкой опасностей, установлением критических контрольных точек, различных предварительных необходимых программ и др.

2. Риски на малом предприятии

Развитие и укрепление контроля за качеством и безопасностью продуктов питания являются одними из приоритетных направлений современной науки о питании.

Обеспечение безопасности пищевых продуктов является одним из основных элементов здравоохранения и одним из важных решающих факторов торговли продуктами питания. В данном процессе принимает участие широкий круг субъектов деятельности, включая производителей сырья, лиц, занимающихся сортировкой, обработкой и продажей продуктов питания на всем протяжении пищевой цепи, официальные службы контроля безопасности пищевых продуктов и потребителей. Для обеспечения эффективности систем контроля продуктов питания необходимо осуществлять координацию политики и практики на национальном уровне.

В последние 10 лет вопрос безопасности пищевых продуктов стал привлекать к себе беспрецедентное внимание общественности. Неоднократно возникавшая паника по поводу продуктов питания подорвала доверие потребителей к безопасности пищевых продуктов, породила сомнения относительно приверженности промышленности принципу выпуска безопасных продуктов питания и поставила под сомнение способность регулятивных органов контролировать пищевую цепь. В прошлом основное внимание в системах контроля продуктов питания уделялось стимулированию торговли и коммерции. Относительно недавно этот баланс сместился в сторону обеспечения безопасности продуктов питания и защиты интересов потребителей. Ответственность за обеспечение безопасности пищевых продуктов несут совместно все субъекты деятельности, участвующие в процессе производства и сбыта продуктов питания. Для обеспечения адекватной защиты здоровья и интересов потребителей необходимо налаживание сотрудничества многих организаций и отдельных лиц, как в регулятивных органах, так и в пищевой промышленности. Свой вклад должны вносить также и потребители, придерживаясь здорового рациона питания и обеспечивая гигиеническую обработку и надлежащее приготовление пищевых продуктов, чтобы не вредить ни своему здоровью, ни здоровью остальных членов семьи.

Безопасность пищевой продукции это выполнение требования относительно того, чтобы продукция была “свободна” от опасностей с вполне приемлемым уровнем риска. Риск можно описать как степень вероятности и тяжести вреда, наносимого здоровью человека. Пищевую продукцию можно считать безопасной, если связанный с нею риск находится на приемлемом уровне.

Безопасность пищевой продукции зависит от действия различных факторов, например, наличия патогенных микроорганизмов, присутствия токсичных соединений, физических материалов и порчи. Отрицательное воздействие на здоровье может проявиться через какой-то период времени. В некоторых случаях бывает острое проявление, например, при аллергических реакциях или пищевом отравлении, а в других случаях возникают хронические заболевания, например, рак, заболевания сердца и сосудов. Такие хронические заболевания могут быть обусловлены, кроме других причин, несбалансированной диетой или продолжительным употреблением химических веществ.

На успешное внедрение системы управления безопасностью пищевых продуктов в соответствии с требованиями стандарта ISO 22000 на предприятии ООО ПКФ «СВ-2» влияет ряд факторов. Для малого предпринимательства важнейшим условием развития (в том числе и внедрения систем менеджмента) является экономическая инфраструктура. Малое предпринимательство находится не в самых лучших условиях ведения бизнеса по сравнению с более крупными компаниями.

Многие решения при осуществлении деятельности малых предприятий часто приходится принимать в условиях неопределенности, когда следует выбирать одно решение из нескольких возможных вариантов, конечный результат реализации которых сложно предсказать. Риски присущи любой сфере человеческой деятельности, что связано с множеством условий и факторов, влияющих на положительный или отрицательный исход принимаемых решений. Риск недополучения намеченных результатов чаще стал появляться при господстве товарно-денежных отношений, конкуренций участников хозяйственного оборота.

Факторы риска принято разделять на внешние и внутренние. Изменение факторов внешней среды приводит к возникновению внешних рисков, которые являются плохо прогнозируемыми и управляемыми. Возникновение внутренних рисков обусловлено деятельностью самого предпринимателя, следовательно, они поддаются воздействию различных мероприятий, снижающих риск.

Существуют объективные (не зависящие от предпринимателя) и субъективные причины и факторы, влияющие на появление рисков при осуществлении предпринимательской деятельности. Заранее нельзя просчитать влияние всех факторов на конечные результаты малых предприятий, а в процессе реализации намеченной деятельности многие факторы могут непредсказуемо изменяться. Поэтому предприятие может нести потери на всех стадиях жизненного цикла организации, на всех этапах воспроизведенного процесса.

Возникновение предпринимательского риска имеет объективную основу - неопределенность влияния внешней среды по отношению к малому предприятию. Внешняя среда включает в себя объективные экономические, социальные, политические и другие условия, в рамках которых предприятие осуществляет свою деятельность и к изменению которых оно вынужденно приспосабливаться. Неопределенность ситуации для предпринимателя определена тем, что она зависит от множества переменных, контрагентов и лиц, поведение которых не всегда можно предсказать с приемлемой точностью. Сказывается также и отсутствие четкости в определении целей, критериев и показателей их оценки (сдвиги в общественных потребностях и потребительском спросе, появление технических и технологических новшеств, изменение конъюнктуры рынка, непредсказуемые природные явления). Предпринимательская деятельность сопряжена с неопределенностью экономической конъюнктуры, которая вытекает из непостоянства спроса - предложения на товары, деньги, факторы производства, из многовариантности сфер приложения капиталов и разнообразия критериев предпочтительности инвестирования средств, из ограниченности знаний об областях бизнеса и коммерции и многих других обстоятельств [11].

Появление опасных факторов может привести к нежелательным последствиям, поэтому в ходе внедрения системы менеджмента безопасности пищевой продукции необходимо анализировать риски, которые могут возникнуть в условиях неопределенности.

Риск - это возможная опасность потерь, вытекающая из специфики тех и иных явлений природы и видов деятельности человеческого общества. Это историческая и экономическая категория. Таким образом, принятие решений в условиях риска означает выбор варианта решения в условиях, когда каждое действие приводит к одному из множества возможных частных исходов, причем каждый исход имеет вычисляемую или экспертно определяемую вероятность появления.

Как историческая категория риск представляет собой осознанную человеком возможную опасность. Это свидетельствует о том, что риск исторически связан со всем ходом общественного развития. Как экономическая категория риск представляет собой событие, которое может произойти или не произойти. В случае совершения такого события возможны три экономических результата:

отрицательный (проигрыш, ущерб, убыток);

нулевой;

положительный (выигрыш, выгода, прибыль).

Выбор инструмента оценки риска должен быть положен в основу процедуры принятия и реализации решений, определения соответствующих критериев эффективности принимаемых решений, что обеспечит наиболее гибкое управление производством в современных условиях.

Неопределенность - это неполнота или недостоверность информации об условиях реализации решения, наличие фактора случайности или противодействия. Таким образом, принятие решения в условиях неопределенности означает выбор вариантов решения, когда одно или несколько действий имеют свои следствием множество частных исходов, но их вероятности совершенно не известны или не имеют смысла.

Источниками неопределенности ожидаемых условий в развитии предприятия могут служить поведение конкурентов, персонала организации, технические и технологические процессы и изменения конъюнктурного характера. При этом условия могут подразделяться на социально-политические, административно-законодательные, производственные, коммерческие, финансовые. Таким образом, условиями, создающими неопределенность, являются воздействия факторов внешней к внутренней среды организации. Решение принимается в условиях неопределенности, когда невозможно оценить вероятность потенциальных результатов. Это должно иметь место, когда требующие учета факторы настолько новы и сложны, что насчет них невозможно получить достаточно релевантной информации.

В ситуации риска можно, используя теорию вероятности, рассчитать вероятность того или иного изменения среды, в ситуации неопределенности значения вероятности получить нельзя.

Неопределенность проявляется в невозможности определения вероятности наступления различных состояний внешней среды из-за их неограниченного количества и отсутствия способов оценки. Неопределенность учитывается различными способами.

Исследование риска целесообразно проводить в следующей последовательности:

выявление объективных и субъективных факторов, влияющих на конкретный вид риска;

анализ выявленных факторов;

оценка конкретного вида риска с финансовых позиций, определяющая либо финансовую состоятельность проекта, либо его экономическую целесообразность;

установка допустимого уровня риска;

анализ отдельных операций по выбранному уровню риска;

разработка мероприятий по снижению риска.

Общая цель применения анализа рисков по отношению к безопасности пищевых продуктов состоит в обеспечении защиты здоровья человека. Анализ рисков состоит из трех взаимосвязанных компонентов: оценки риска, управления риском и информирования о риске.

Концепция и инструменты анализа рисков используются для расчета рисков, для разработки и реализации необходимых мер по контролю рисков, информирования населения о рисках и принимаемых мерах, разработки стандартов, а также для разрешения проблем, связанных с недостатками системы контроля пищевой продукции.

Анализ рисков предоставляет контролирующим органам необходимую информацию и данные для эффективного принятия решений, позволяет принимать решения пропорционально риску, и систематически оценивать возможные последствия отельных мер, выбранных для управления риском. Анализ рисков также позволяет сравнивать ожидаемые затраты на реализацию управленческого решения с предполагаемыми преимуществами, и устанавливать приоритеты в отношении первоочередного решения проблем [13].

Оценка рисков - это процесс составления характеристики потенциально негативного влияния на жизнь и здоровье в результате воздействия опасного фактора на протяжении определенного периода времени. Это научно обоснованный процесс, состоящий из 4 шагов:

идентификация опасного фактора. Идентификация биологических, химических или физических агентов, способных вызвать негативные последствия для здоровья, и которые могут присутствовать в конкретном продукте или группе продуктов;

характеристика опасного фактора. Количественное и/или качественное описание природы и негативного воздействия опасного агента, который может присутствовать в продукте. Для химических веществ должна быть проведена оценка зависимости «доза-реакция»;

оценка воздействия. Количественное и/или качественное описание возможного потребления биологического, химического или физического агента через пищевые продукты, а также воздействия через другие источники, если таковое возможно;

характеристика риска. Количественная и/или качественная оценка (с учетом неопределенности) вероятности возникновения и серьезности известного или потенциального негативного влияния на здоровье определенной группы населения.

Управление рисками - это взвешивание и принятие управленческих альтернатив совместно со всеми заинтересованными сторонами. Управление рисками предполагает принятие решения пропорционально риску, и систематическую оценку возможных последствий отдельных мер, выбранных для управления риском. Процесс управления рисками также позволяет сравнивать ожидаемые затраты на реализацию управленческого решения с предполагаемыми преимуществами, и устанавливать приоритеты в отношении первоочередного решения проблем.

Анализ риска - это процесс выявления динамики изменений показателей на временном интервале, определения существующей между показателями зависимости, предварительное формулирование причин возникновения рисковой ситуации и возможных вариантов развития событий; оценка риска - это процесс определения уровня риска для каждой существующей альтернативы поведения организации или результирующего показателя на основе применяемых для расчета методов оценки риска.

Идентификация опасного фактора (риска) - первый принцип ХACCП. Идентификация опасного фактора является одной из наиболее важных задач. Неточный анализ опасного фактора неизбежно приведет к разработке неадекватного плана ХACCП. Анализ опасного фактора требует технических знаний и научной подготовки в различных областях для правильного выявления всех потенциально опасных факторов. Знание влияния того или иного опасного фактора на человека необходимо для проведения грамотного анализа опасных факторов.

Анализ опасного фактора необходим, чтобы определить какие опасные факторы существенно влияют на безопасность пищевых продуктов и их устранение или снижение до допустимого уровня необходимо для производства безопасных пищевых продуктов.

Опасные факторы будут различаться для фирм-производителей одинаковых продуктов из-за разницы в следующих пунктах:

источники ингредиентов;

рецептура;

перерабатывающее оборудование;

методы приготовления и переработки;

длительность процесса;

условия хранения;

опыт, знания и отношение персонала.

Поэтому анализ опасного фактора должен проводиться для всех существующих и новых продуктов. Изменения в сырье, рецептуре продукта, процедурах переработки или приготовления, упаковке, условиях обращения или использования продукта потребует пересмотра первоначального анализа опасных факторов.

Первым шагом при разработке плана ХACCП для пищевого производства является выявление всех потенциально опасных факторов, связанных с продуктом на всех стадиях от исходного сырья до потребления. Все биологические, химические и физические опасные факторы должны быть рассмотрены.

Анализ рисков является ключевым элементом МС ИСО 22000:2005 по созданию эффективной системы менеджмента безопасности пищевой продукции, так как это помогает систематизировать знания, требуемые для установления эффективной комбинации управляющих воздействий.

МС ИСО 22000:2005 требует, чтобы все риски, возникновение которых вероятны в продуктовой цепи, включая риски, которые могут быть связаны с видом продукции, видом технологического процесса и применяемого оборудования, были идентифицированы и оценены.

Кроме этого, анализ рисков обеспечивает средства для определения и документирования того, почему требуется управление некоторыми идентифицированными опасностями со стороны организации и почему другие опасности не нуждаются в этом.

Ранее на предприятии ООО ПКФ «СВ-2» мною был проведен анализ опасных факторов при производстве вареной колбасы и определены критические контрольные точки. При определении критических контрольных точек было учтено следующее:

информация, собранная во время анализа опасных факторов при производстве данного вида продукции;

метод «дерева принятия решений» для определения критических контрольных точек;

технологический процесс производства вареной колбасы;

допустимые границы отклонения заданных параметров.

В результате были определены 8 критических контрольных точек (ККТ):

1 ККТ - точка контроля микробиологических опасных факторов при входном контроле сырья;

2 ККТ - точка контроля наличия в сырье физических опасностей при входном контроле;

3 ККТ - точка контроля содержания в сырье химических опасных факторов при входном контроле;

4 ККТ - точка контроля параметров технологического процесса;

5 ККТ - точка микробиологических опасных факторов при выходном контроле сырья;

6 ККТ - точка контроля наличия в сырье физических опасностей при выходном контроле;

7 ККТ - точка контроля содержания в сырье химических опасных факторов при выходном контроле;

8 ККТ - точка контроля параметров хранения сырья и готовой продукции в холодильной камере.

Выявлены следующие основные недостатки работы системы:

частота микробиологического контроля готовой продукции составляет 1 раз в 10 дней, что не гарантирует своевременного обнаружения опасности,

документальная система имеет недостатки, в частности, регистрация результатов производственного контроля не всегда проводится или ведется только на бумажных носителях,

органолептический контроль готовой продукции не имеет регламентирующей процедуры и, следовательно, его нельзя считать достаточно объективным,