Км.заг = Км^3,4 + Км (2.12)

Км.заг = 67 + 978 = 1045 кг.

Проводимо розрахунки для виробництва кисломолочного сиру з масовою часткою жиру 9 %.

Для виробництва кисломолочного сиру користуємось вимогами стандарту ТУУ 25027034 - 012 - 99.

Керуючись вимогами наказу № 1025 від 13.12.87 року норма витрат суміші на 1000 кг кисломолочного сиру становить 1014 кг/т.

Визначаємо кількість суміші з масовою часткою жиру 9 % на 900 кг кисломолочного сиру з урахуванням витрат на виробництво за пропорцією:

1000 - 1014 х =

900 - х

Оскільки нормалізація суміші проводиться методом змішування розрахунок ведемо за правилом квадрата:

3,4 8,95 Км. - 8,95

9

0,05 5,6 Ксум. - 3,35

3,35

913 - 3,35

х - 8,95 Км^3,4

913 - 3,35

х - 5,6 Км.з.^0,05

Визначаємо кількість молока коров'ячого незбираного з масовою часткою жиру 3,4, що необхідно для отримання 921 кг молока коров'ячого знежиреного за формулою:

Км = ? , (2.13)

де: Км - кількість молока коров'ячого незбираного, кг;

Кв - кількість вершків, кг;

Жв - масова частка жиру вершків, %;

Жм - масова частка жиру молока, %;

Жмзн - масова частка жиру молока знежиреного, %;

П - втрати при нормалізації, %.

Згідно вимог наказу № 1025 від 31.12.87 року втрати при сепаруванні становлять 0,4% (П=0,4%)

Км = ? = 1718 кг

Визначаємо кількість вершків за формулою

Кв = Км - Км.зн, (2.14)

де: Кв - кількість вершків, кг;

Км - кількість молока коров'ячого незбираного, кг;

Км.зн - кількість молока знежиреного, кг.

Кв = 1718 - 1526 = 192 кг

Знаходимо загальну кількість молока, яку необхідно взяти для виготовлення йогурту:

Км.заг = Км^3,4 + Км (2.15)

Км.заг = 2439 + 1718= 4157 кг.

Знаходимо загальну кількість молока, яке надійшло для виробництва кисломолочних продуктів:

Км₁=815+837+681+1045+4157=7535 кг.

Таблиця 2.4 - Зведена таблиця продуктового розрахунку.

Сировина та продукти	Кількість, кг	Жир, %	Кг/жир	% втрат	Маса втрат
					кг	кг/жир
Надійшло молока	7535	3,4	-	-	-	-
Вироблено:
Суміш на йогурт	761	1,5	507	1014	486	324
Суміш на кефір	831	3,2	260	1014	56	18
Суміш на ряжанку	659	2,5	264	1014	199	80
Суміш на сметану	892	30	30	1014	978	33
Суміш на кисломолочний сир	913	9	0,004	1014	1718	191
Залишок:	4059
Сума вершків	1166	38	31	-
Всього	4056	-	1092	-	4178	646

2.5 Розрахунок витрат сировини і допоміжних матеріалів

Для виробництва кисломолочних продуктів використовують сировину, для яких встановлені норми витрат на 1 т готової продукції.

Таблиця 2.5 - Норми витрат сировини.

№ п/п	Найменування	Одиниці виміру	Кількість продукції
			1 т	5 т
1	Молоко коров'яче	кг	7,535	37,675
2	Молоко знежирене	кг	2,271	11,375
3	Вершки	кг	1,166	5,83
4	Мед квітковий	кг	0,150	1,15

Для виробництва кисломолочних продуктів використовують допоміжні матеріали, для яких встановлені норми витрат на 1 т готової продукції.

Норми витрат на 1т і на 5 т продукції представлені в таблиці 2.5.

Таблиця 2.6 - Норми витрат допоміжних матеріалів

№ п/п	Найменування	Одиниці виміру	Кількість продукції
			1 т	5 т
1	Марля	п. м.	4,0	20
2	Кислота сірчана	кг	0,8	4,0
3	Спирт ізоаміловий	г	34,0	170
4	Мило господарське	кг	0,9	4,5
5	Мило туалетне	кг	0,2	1,0
6	Порошок пральний	кг	0,8	4,0
7	Сода кальцинована	кг	10,0	50,0
8	Сода каустична	кг	4,0	20,0
9	Кислота азотна	кг	3,0	15,0
10	Вапно хлорне	кг	510	25,0
11	Купорос залізний	кг	0,15	0,75
12	Вапно негашене	кг	15,0	75,0
13	Щітки капронові	шт.	0,26	1,3
14	Йорші для труб	шт.	0,2	1,0
15	Ящики картонні	шт.	70	350
16	Лавсан	п.м.	0,4	20
17	Кальцій хлористий	кг	5,9	29,5
18	Калій азотнокислий	кг	5,0	25,0
19	Кислота сорбінова	кг	0,3	1,5
20	Сичужний фермент	кг	0,29	1,45
21	Віник	шт.	0,06	0,3
22	Відро	шт.	0,04	0,2
23	Пакети для сиру	шт.	150	750
24	Кліпси	шт.	150	750
25	Суха подрібнена паприка	г	250	-

Отже, в даній таблиці представлені всі необхідні матеріали для виробництва кисломолочних продуктів.

2.6 Розрахунок і підбір технологічного обладнання

Технологічне обладнання являється невід'ємною частиною виробництва продукції. Тому, для ефективності виготовлення продуктів необхідне якісне потужне та продуктивне обладнання.

При виборі основного технологічного обладнання даного проекту враховують наступне:

- відповідність техніко-економічних показників обладнання рівню сучасних технологій;

- перевага використання машин, які не потребують нестандартного обладнання та допоміжних загальнозаводських систем.

Розглянемо технологічне обладнання по виробництву кисломолочних продуктів.

Ваги. В циферблатних вагах при зважуванні молоко потрапляє в резервуар і через систему тяг і важелів приводить в дію механізм циферблатного показника. Молоко входить через клапан, в сторону якого дно має нахил. Пропускна здатність ваг залежить від терміну зливання. Молоко приймають за кількістю, шляхом зважування на вагах марки РП-2 ,а також за допомогою лічильника СМ-2Р .

Насос. Відцентровий лопатевий насос. При швидкому руху лопат розвивається відцентрова сила, під впливом якої рідина відкидається до периферії камери, а з неї потрапляє в нагнітальний трубопровід. Звільнений від рідини центральний простір насосної камери заповнюється рідиною, яка потрапляє по всмоктуючій трубі під дією атмосферного тиску на вільну поверхню джерела. Насоси для транспортування молока підбирають по продуктивності. Використовують насос марки П8-ОНЦ-25.

Фільтр. Фільтр слугує для відділення великих домішок, сміття та ін. від молока. У нашому випадку використовується фільтр марки Ф-01-М

Лічильник використовується для визначення кількості сировини, яка поступила на підприємство. Використовується лічильник марки СИ-2Р.

Охолоджувач. Продуктивність 20 000 л/год. Апарат, по відкритій поверхні якого зверху вниз стікає продукт, а холодоносій проходить в закритих каналах. Використовують охолоджувач марки ООУ- 20.

Резервуари для проміжного зберігання. На заводі використовують резервуари марки Г6-ОМГ-5 для зберігання молока місткістю 5000 л. Резервуар схожий на термоізольовану судину, в який заливають охолоджене молоко, накопичують його і зберігають без утворення відстояного жиру.

Пластинчастий підігрівач Т1- ОУТ -М слугує для нагрівання молока, в даному випадку, перед гомогенізацією. Пластини виготовляють із нержавіючої сталі. Пластини набираються на розміщених на станині двох тягах і затискаються притискною плитою за допомогою гвинта. При стисненні пластини утворюють канали.

Для забезпечення ефективного теплообміну і необхідної швидкості руху продукту пластини комплектуються в пакети і секції. Між секціями встановлені розділювальні плити, в яких передбачені канали і патрубки для підведення і відведення продукту і робочого середовища.

Сепаратор-молокоочисник МОТОР-4-500 використовується для видалення механічних домішок і молочного слизу, які створюють сприятливі умови для розвитку мікробів. У відцентрових очисниках молоко очищається під дією відцентрової сили, оскільки сторонні частки, маючи велику щільність відкидаються до периферії і осідають на стінках барабана. При очищенні молока під дією механічних сил відбувається часткове дроблення жирових кульок в молоці. Інтенсивність дроблення жирових кульок зростає з підвищенням температури очищення.

Сепаратор-нормалізатор ВН-25. Механізм його дуже складний. Його основна сутність полягає в тому, що під дією центробіжної сили із потоку молока виділяється жирова фаза. Він складається з приводного механізму, приймально-вивідного устрою. Приводний механізм складається із станини, електродвигуна з фрикційно-відцентровою муфтою, горизонтального і вертикального валів, пульсатора.

Пластинчаста пастеризаційно-охолоджувальна установка ОКЛ - 5 призначена для обробки молока при виготовленні кисломолочних продуктів. Він складається з пластинчастого апарату, урівнювального бака, стабілізатора потоку, бойлера, інжектора, насосу для молока, відцентрового насосу для води.

Пластинчастий апарат має чотири секції: регенерації 1 и 2, пастеризації і нагріву. Секції зібрані з теплообмінних рифленних пластин. Кожна секція ізольована від іншої роздільною плитою.

Контроль, регулювання і регістрація параметрів технологічних процесів здійснюється приборами автоматики.

Вирівнювальний бачок ВС-120 служить як проміжна ємність, яка забезпечує рівномірну подачу молока в теплообмінний апарат.

Всередині бачка встановлений поплавок рівня. Молоко надходить в бак через патрубок в нижній частині циліндричної ємності і відводиться через патрубок в днищі циліндра.

На вхідному патрубку розміщений клапан. Клапан встановлений в сідло з фланцем і ущільнювальним кільцем. Під дією молока, що надходить на сідло клапана він відкривається і молоко надходить у ємність.

Гомогенізатор. Гомогенізатори призначені для подрібнення жирових кульок в молоці. На заводі використовують гомогенізатор марки А1-ОСВ продуктивністю 15000 літрів за годину.

Резервуар для меду. Даний резервуар використовується для зберігання меду. У нашому випадку використовується резервуар марки 10.03 пр-0,3.

Автомат для розфасовки. Для фасування продукції використовується Автомат для фасування марки М6-ОРЕ.

Після проведення відповідних розрахунків, всі дані, що стосуються підбору обладнання наведені в таблиці 2.6.

Таблиця 2.7 - Результати підбору обладнання

№	Найменування	Кількість	Марка
1	насос відцентровий	6	П8-ОНЦ-25
2	фільтр	1	Ф-01-М
3	лічильник	1	СИ- 2Р
4	охолоджувач	2	ООУ- 20
5	резервуар для проміжного зберігання	2	Г6-ОМГ-25
6	підігрівач	1	Т1- ОУТ -М
7	сепаратор - молокоочисник	1	МОТОР-4-500
8	сепаратор - нормалізатор	1	ВН-25
9	пластично пастеризаційно - охолоджувальна установка	1	ОКЛ-5
10	врівнювальний бачок	1	ВС-120
11	гомогенізатор	1	ГМ-2,5-20
12	резервуар для зберігання меду	1	10.03 пр-0,3
13	автомат для розфасовки	1	DONIPACK

2.7 Розрахунок чисельності виробничого персоналу

Розрахунок ефективного фонду робочого часу одного робітника за рік наведено в таблиці 2.8

Таблиця 2.8. ефективний фонд робочого часу одного робітника за рік

№ п/п	Елементи часу	Кількість днів
1	Кількість календарних днів за рік	365
2	Вихідні та святкові дні	102
3	Номінальний фонд роботи на рік	263
4	Невиходи на роботу в тому числі:	37,3
5	Чергові відпустки	24
6	Навчальні відпустки	0,3
7	Неявки по хворобі	3
8	Неявки з дозволу адміністрації	1,4
9	По вагітності і пологам	8,6
10	Ефективний фонд часу одного робітника на рік	225,7
11	Середня тривалість робочого дня, годин	8
12	Ефективний фонд робочого часу одного робітника на рік , годин	1806

За даними таблиці і маючи технологічну трудомісткість , знаходимо потребу в праці на додаткових об'ємах виробництва , а з неї додаткову чисельність працюючих.

Виконуємо розрахунок збільшення витрат праці у зв'язку з ростом обсягу виробництва продукції :

- ефективний фонд робочого часу - 1806год.;

- додаткова чисельність промислово - виробничого персоналу:

для кисломолочних продуктів : 49055,92 : 1806=27 роб.

- допоміжні робітники (30%): 27 0,3= 8 чол.;

- всього робітників: 27+6,4=33,3=33 чол.

2.8 Технохімічний контроль та управління якістю та безпекою на підприємстві

Виробництво високоякісної продукції не можливе без чіткої організації контролю на виробництві, а особливо організація технохімконтролю, наявність кваліфікованих кадрів, лабораторних приладів, вимірювальної техніки. Важливою умовою раціонального ведення технохімічного процесу являється організація технохімічного контролю на виробництві. В його завдання входить запобігання випуску неякісної, небезпечної продукції, а також запобігання порушень технологічного процесу і санітарно-гігієнічного стану на виробництві.

Технохімічний контроль здійснюється працівниками виробничої вимірювальної лабораторії, службою головного технолога та керівниками цехів та дільниць.

Основними функціями технохімконтролю є:

· контроль якості сировини, яка надходить;

· контроль технологічних процесів виготовлення молочних продуктів;

· контроль якості готової продукції;

· контроль режимів якості миття та дезинфікації обладнання, тари і апаратури;

· контроль миючих, дезинфікуючих засобів, реактивів;

· контроль за станом лабораторних приборів;

· контроль витрат сировини і виходу готової продукції.

Задачею техніко-хімічного і мікробіологічного контролю є забезпечення виходу молочної продукції в строгій відповідності з вимогами стандарту, ТУ і технологічних інструкцій.

Для визначення якості продукції лаборанти відбирають проби для аналізів. Перед відбором проб проводять огляд тари, наявність пломб.

Температуру вимірюють за допомогою термометрів в оправі.

Щодо хімічних реактивів, то їх приготуванням займається хімік або лаборант і він же перевіряє їх.

Якщо мова йде про приготування, то всі реактиви готуються у витяжних шафах.

Молоко коров'яче незбиране контролюють згідно вимог ДСТУ 3662-97 на кислотність, температуру, густину, масову частку жиру, сухих речовин, білку, при необхідності перевіряють на фальсифікацію водою, содою, милом та іншими фальсифікаторами.

На підприємстві працює дегустаційна комісія, яка 3 рази на тиждень проводить дегустації. Склад комісії визначається наказом по підприємству. За результатом своєї роботи комісія видає наказ на розробку заходів щодо поліпшення якості.

В процесі зберігання пастеризованої суміші контроль її якості здійснюється через кожні 6 годин.

За умови, якщо суміш підлягає зберіганню, то охолодження до 4±2°С, в разі охолодження до температури заквашування забороняється витримувати суміш без закваски.

Пакування продукції проводять з використанням вагів та маркування. Маркування повинно здійснюватись згідно нормативній документації. Контроль пакувального матеріалу здійснюється при надходженні його на підприємство.

В камерах зберігання температура контролюється 3 рази за зміну, а одержані результати записуються у відповідному журналі.

Дані технохімічного контролю виробництва кисломолочних продуктів занесені до таблиць у додатках А, Б, В, Г, Д відповідно.

Забезпечення високоякісної продукції, яка за мікробіологічними показниками відповідає вимогам нормативно технічної документації, підвищення її смакових і харчових якостей є задачею мікробіологічного контролю.

Мікробіологічний контроль - ефективний засіб, що забезпечує виробництво молока і молочних продуктів високої якості в гігієнічному відношенні. Цей контроль дозволяє, з одного боку вчасно знайти бактеріальне забруднення продукту і встановити його джерело чи причини, з іншого боку, дає можливість проконтролювати ефективність проведених заходів для зниження бактеріального забруднення продукту (миття і дезинфекція устаткування, теплова обробка продукту та ін.).

Задачі і функції мікробіологічного контролю:

1. Контроль якості сировини, заквасок, запасів виробництва і готової продукції;

2. Контроль технологічних режимів виробництва з метою виявлення місць і інтенсивності мікробіологічного обсіменіння, технічно-шкідливою мікрофлорою;

3. Контроль санітарної гігієни цеха у відповідності з санітарними правилами на підприємстві;

4. Контроль повітря і води.

Мікробіологічний контроль кисломолочних продуктів складається з контролю молока до заквашування на БГКП і МАФАМ, закваски і готового продукту 1 раз в 5 днів.

Отже, задачею мікробіологічного і технохімічного контролю являється забезпечення випуску молочної продукції у відповідності з вимогами стандартів, рецептур, технологічних інструкцій, технічних умов.

У харчовій промисловості одне з головних вимог споживача - безпека

харчових продуктів. Використання продуктів харчування не повинне приводити до харчових отруєнь, а самі продукти не повинні містити небезпечні інгредієнти. Безпека харчової продукції є обов'язкових складових всіх аспектів її якості, а оскільки система ХACCП зв'язана саме з безпекою харчової продукції, існує твердий зв'язок між якістю й безпекою.

Нинішню екологічну ситуацію, стан харчування і здоров'я населення України провідні вчені оцінюють як загрозливі для національної безпеки чинники. У такій ситуації підвищення якості і безпечності харчових продуктів є одним із найважливіших і пріоритетних завдань держави. Щоб встановити, забезпечувати і підтримувати необхідний рівень якості продукції і, таким чином, забезпечити її конкурентоспроможність, українські підприємства дедалі частіше звертаються до досвіду закордонних країн щодо методології управління якістю.

Найефективнішим методом забезпечення якості та безпечності харчової продукції нині у світі визнано систему НАССР (Hazard Analysis Control Critical Points - аналіз ризиків у контрольних критичних точках). Це науково обґрунтований, раціональний і систематичний підхід до ідентифікації продукції, оцінювання та контролю ризиків, які можуть виникнути під час виробництва, перероблення, зберігання та використання харчових продуктів.

ХACCП - це система, що визначає конкретні ризики й небезпеки й попереджуючі міри для їхнього контролю (ДСТУ 51705.1-2001. «Системи якості. Керування якістю продуктів на основі принципів ХАССП. Загальні вимоги»).

По системі НАССР в Україні розроблений статут ДСТУ 4161-2003 «Системи управління безпекою харчових продуктів». Постановою Кабінету у 2003 році передбачено впровадити НАССР на підприємствах до 2008 року.

Визначені базові елементи системи, гармонізовані з міжнародними стандартами ISO серії 9000. На більшості зарубіжних підприємствах харчової промисловості систему НАССР застосовують в процесі поточного контролю автоматизованого виробництва харчової продукції.

Принципи системи НАССР:

· Аналіз небезпечних чинників, встановлення ймовірності й коефіцієнта їх ризику в виробничому процесі;

· Визначення критичних контрольних точок (ССР);

· Визначення для кожної ССР критичного коефіцієнта параметрів цільових рівнів, які обов'язково повинні бути виконаними;

· Визначення процедур моніторингу і контролю для кожної ССР;

· Визначення дій для кожної ССР, які необхідно вводити в необхідних випадках;

· Розробка документації системи НАССР і встановлення ефективного способу запису, реєстру і зберігання даних, необхідних для контролю ССР;

· визначення перевірки процедур і перегляду системи.

Система НАССР дає можливість створити на харчовому підприємстві реальну можливість організації і підтримання ефективної та дійової системи оцінки ризику з мето запобігання випуску небезпечної продукції.

Міжнародна стандартизація.

Міжнародна організація зі стандартизації (ISO) - це всесвітня федерація національних органів зі стандартизації і (НОС), що створена за ініціативою ООН на засіданні Комітету ООН з координації стандартів, до складу якої входить 111 країн. Кожна з них представлена одним повноважним членом.

Вимоги стандарту ISO 22000 базуються на принципах НАССР. Концепція НАССР передбачає систематичну ідентифікацію, оцінку та управління небезпечними факторами, які істотно впливають на якість продуктів харчування. Вона орієнтує персонал на системне визначення і виконання попереджувальних заходів.

Основною метою діяльності ISO, відповідно до її Статуту, є сприяння розвитку стандартизації і суміжної з нею діяльності в усьому світі для полегшення міжнародного обміну товарами й послугами, розвитку співробітництва у сфері інтелектуальної, наукової, технічної та економічної діяльності.

Для досягнення мети ISO здійснює свою діяльність за такими напрямками:

· розробка й публікація міжнародних стандартів у всіх галузях технічної та економічної діяльності, за винятком електротехніки й електроніки, що відносяться до сфери компетенції Міжнародної електротехнічної комісії (ІЕС);

· розробка і розповсюдження документів щодо методів, правил та процедур, орієнтованих на сприяння й полегшення гармонізації стандартів різних національних систем стандартизації;

· організація обміну інформацією про роботу центральних та технічних органів, а також членів ISO;

· співробітництво з іншими міжнародними органами та організаціями в суміжних сферах діяльності.

У стандартах ISO встановлюються вимоги безпеки на продукцію, процеси та послуги (у тому числі з охорони праці), що у вигляді міжнародних стандартів розповсюджуються серед членів організації. Стандарти ISO, що за своєю природою мають рекомендаційний характер, стали важливими чинниками. Рада ISO впровадила нові методи співпраці з членами організації.

Міжнародні стандарти ISO на сучасному етапі охоплюють не лише галузі загального призначення, а й суто конкретні галузі економічної діяльності: від стандартизації, термінології позначень, величини та одиниць, форм документів до стандартизації, відносно методів і засобів контролю, випробувань. ISO будує свою діяльність за такими принципами:

· залучення до робіт усіх зацікавлених організацій - членів ISO та власних технічних органів;

· обґрунтування доцільності розробки міжнародних стандартів;

· досягнення консенсусу при розробці стандартів та прийнятті рішень стосовно їх затвердження;

· доступність інформації про роботу ISO.

Впровадження стандарту ISO 22000: 2005 на підприємствах вітчизняного виробника дозволить інтегрувати принципи НАССР з вимогами до системи менеджменту якості. Дієвість такої системи менеджменту є своєрідним гарантом виробництва якісних та безпечних продуктів харчування.

2.9 Гігієна та санітарія на підприємстві. Ветеринарно-санітарні вимоги

Одним із важливих елементів системи забезпечення якості готового продукту є виробнича санітарія. Весь сектор санітарно-гігієнічних заходів, що проводяться на підприємстві, можна умовно розділити на три складові: мийка внутрішніх поверхонь технологічного обладнання; дезінфекція внутрішніх поверхонь технологічного обладнання та мийка і дезінфекція зовнішніх поверхонь технологічного обладнання, стін і підлоги у виробничих приміщеннях.

Правильний догляд за обладнанням, його миття та дезинфекція сприяють підвищенню якості молочних продуктів, усувають можливості розвитку мікрофлори на обладнанні

Мийку обладнання, інвентарю і тари здійснюють згідно вимог інструкції по санітарній обробці обладнання на підприємстві молочної промисловості , затверджених 28.04.78 № 123 - 14/4079 - 7 - 77.

Кожен працівник на підприємстві несе відповідальність за виконання правил особистої гігієни, за стан робочого місця за виконання технологічних і санітарних вимог на своїй ділянці.

Усі хто оформлюється на роботу і хто працює на підприємстві, повинні проходити медичний огляд згідно з вимогами, встановленими установами санітарно - епідеміологічної служби за наказом Мінздраву СРСР від 20.09.89 № 555. Не допускаються до роботи особи, що мають захворювання, вказані в Наказі Міністерства охорони здоров'я України та в Положенні про медичні огляди працівників від 31.03.1994 р. № 45

Усі новоприйняті працівники повинні пройти обов'язкове навчання за програмою гігієнічної підготовки і здати іспит з відмінністю про це у відповідному журналі і в особистій санітарній книжці буде відмічено. У подальшому всі працівники включаючи адміністрацію та інженерно - технологічний персонал повинні один раз у два роки проходити навчання і перевірку знань, працівники.

Для виявлення осіб з гнойничковими захворюваннями шкіри медпрацівник підприємства повинен щоденно перевіряти руки персоналу на наявність таких захворювань, де вказують дату перевірки, прізвище, ім'я, по батькові працівника, результати огляду і вжиті заходи.

Працівники виробничих цехів при появі ознак шлунково-кишкових захворювань при підвищенні температури та симптомах інших захворювань повідомляти про це адміністрації та звертатись у медпункт підприємства або в інший медичний заклад для отримання відповідного лікування.

Працівник виробних цехів повинен також повідомляти майстра цеху про всі випадки шлунково-кишкових захворювань або інше.

Перед початком роботи кожен працівник цеху повинен розписатися у спеціальному журналі про відсутність у його членів сім'ї кишкових захворювань.

Працівники виробничих цехів перед початком роботи повинні приймати душ, одягти чистий санітарний одяг, підібрати волосся під хустку або ковпак, зняти з себе прикраси, зняти лак з нігтів, ретельно вимити руки водою з милом і продезінфікувати їх дозволеним до застосування в харчовій промисловості розчином.

Кожен працівник виробничого цеху повинен бути забезпечений 4 комплектами санітарного одягу (працівники по виробництву дитячої продукції 6 комплектами) заміна одягу проводиться щоденно і у мірі забруднення. Забороняється заходити у виробничій цех без сан. одягу.

Слюсарі, електромонтери та інші працівники, зайняті ремонтними роботами у виробничих, складських приміщеннях підприємства, повинні виконувати правила особистої гігієни, працювати в цехах у санітарному одязі, інструменти переносити у спеціальних закритих ящиках з руками.

При виході із приміщення на територію і відвідуванні невиробничих приміщень (туалетів, їдальні, медпункту), санітарний одяг необхідно змінити; забороняється одягати на санітарний одяг будь-який інший одяг.

Категорично забороняється приносити у цех сторонні предмети (сірники, годинники, цигарки, валізи тощо) та носити ювелірні прикраси, зберігати харчові продукти в індивідуальних шафах.

Особливо ретельно працівники повинні слідкувати за чистотою рук. Нігті на руках потрібно коротко стригти і не покривати лаком. Мити і дезинфікувати руки потрібно перед початком роботи і після кожної перерви в роботі, при переході від однієї операції до іншої, після дотику до забруднених предметів. Інструкції з санітарної обробки рук потрібно вивісити біля всіх умивальних раковин. На великих підприємствах рекомендується обладнати манікюрний кабінет для персоналу.

Після відвідування туалету мити і дезинфікувати руки необхідно двічі, у шлюзі після відвідування туалету до одягання халату та на робочому місці безпосередньо перед тим, як приступити до роботи.

При виході із туалету потрібно продезинфікувати взуття.

Чистота рук кожного працівника перевіряється не рідше двох разів на місяць мікробіологом-лаборантом (без попередження) перед початком роботи, після відвідування туалету особливо у тих працівників, які безпосередньо контактують з продукцією або чистим обладнанням. Чистота рук контролюється методами, викладеними в інструкції по мікробіологічному контролю від 28.12.87р.

Приймати їжу допускається тільки в їдальнях , буфетах, кімнатах для приймання їжі або інших пунктах харчування розміщених на території підприємства або поблизу від нього. З метою недопущення заражених працівників збудниками інфекційних захворювань категорично забороняється вживати на молочних виробництвах сире молоко, воду з тех. водопроводів.

Миття тех. Обладнання.

Миття обладнання - одна з трудомістких операцій. Миття проводиться згідно «Инструкциям по санитарной обработке оборудования на предприятиях молочной промышленности» від 28.04.78 №123 - 1417079 - 7.7.7.

Підприємство повинно мати мінімальний запас миючих та дезинфікуючих засобів , не менше ніж 3 місяці. Для миття обладнання на підприємстві застосовують слідуючи мийні засоби: вимол, мойтар, форфарин, триас-А, дезмол, снитрол, кальційована сода, каустична сода, азотна та сульфалілова кислота.

Технологічний процес миття заключається в слідуючому: обладнання підготовлюється для циркуляційного миття, відключається від танків, крани миються окремо.

Контроль якості миття і дезинфекції обладнання трубопроводів і інвентаря здійснюється безпосередньо перед початком їх роботи, беручи змиви.

Також, не менш важливим для виробництва якісних та корисних продуктів є ветеринарно-санітарний стан на підприємстві , а також самої сировини.

Молоко та молочні продукти, що надходять від постачальників підлягають ветеринарно-санітарній експертизі.

3. Архітектурно-будівельна характеристика підприємства

3.1 Генеральний план забудови території

Згідно діючих нормативних документів з врахуванням вимог організації основних і допоміжних виробничих процесів розроблений генеральний план підприємства, а також схеми руху автомобільного транспорту.

За рахунок плану зонування території уточнюється схема підприємства. Вона показує просторове розміщення, форму окремих зон та дільниць та приблизні розміри.

Будівлі та споруди на ВАТ “Сумський молокозавод” розміщені згідно правил відносно рози вітрів. В комплекс будівель входять: адміністративний корпус, будівля виробничих цехів і склад готової продукції, насосна станція, лабораторія прийомки молока, градирня, котельня, компресорна, електроцех, механічна майстерна, склади, магазин.

Важливими факторами, що визначають просторову структуру, являються сторони світла, напрямки переважаючих вітрів, наявні шляхи повідомлення, рельєф місцевості, захист навколишнього середовища.

Повний облік всіх економічних, інженерно-технічних, технологічних, а також природно-кліматичних, санітарних вимог і топографічних умов є одним із основних принципів проектування генерального плану.

Будівлі та споруди розміщені відносно рози вітрів і відповідають вимогам СН 245-81, СНіП 2.01.02-87, СНіП 2.09-85, СНіП 2.10.05-85, СНіП 2.09.04-87.

3.2 Архітектурно-планувальні та конструктивні рішення

Об'ємно-планувальні і конструктивні рішення виробничої споруди прийняли з використанням уніфікованих габаритних схем і прогресивних будівельних конструкцій, одноповерхових будівель, базуючись на принципі максимального блокування.

Всі конструктивні елементи промислової будівлі підрозділяють на ті, що несуть і захищають. Несучі елементи сприймають навантаження. До них відносяться фундаменти, колони, балки, ферми, плити і ін. Що захищають елементи призначені для захисту від атмосферних опадів і забезпечення необхідного температурно-вологостного режиму усередині приміщень. До конструкції, що огороджують відносяться зовнішні і внутрішні стіни, верхня частина покриттів, вікна, дверей, підлоги і ін.

При побудові підприємства брали до уваги такі фактори:

- геологічні та гідрологічні умови будівельної площі;

- кліматичні умови;

- навантаження на фундамент та його конструкції;

- можливість майбутньої реконструкції.

Основа у будівлі природна. Природною підставою називається шар ґрунту, лежачий під підошвою фундаменту і сприймаючий на себе масу будівлі або споруди зі всіма діючими на нього зовнішніми навантаженнями.

Фундамент. Нижня частина будівлі, яка служить для передачі навантаження на підставу, називається фундаментом. Верхня межа фундаменту і межі між його окремими уступами називаються обрізами фундаменту. Поверхня, за допомогою якої фундамент спирається на грунт, називають підошвою фундаменту. Відстань від поверхні ґрунту до підошви фундаменту називають завглибшки заставляння.

Вибір конструктивного рішення фундаменту - одне з відповідальних завдань проектування. Фундамент відповідає наступним вимогам:

· міцності, яка забезпечується правильним вибором матеріалу фундаменту і його розмірами;

· стійкості, що забезпечується відповідним заглибленням і розмірами по відношенню до навантаження на фундамент;

· довговічності, залежної від вибору матеріалу фундаменту, який не повинен піддаватися руйнуванню від дії ґрунтових вод (особливо агресивних) і повинен бути достатньо морозостійким;

· економічності, яка визначається раціональним вибором конструкції фундаменту, пов'язаної з трудоємністю, використанням більш дешевих матеріалів;

· індустріальності, що досягається використанням збірних конструкцій з максимальним укрупненням елементів.

Основою креслення будівлі є сітка колон, яка створює повздовжні й поперечні осі.

Колони - вертикальні несучі елементи каркаса промислових будівель.

Обрали залізобетонні колони квадратного перетину.

За точку, через яку проходить ось у середніх колонах, прийнято центр колони. При проектуванні звели до мінімуму різноманітність типових збірних будівельних елементів, сітку колон обрали одного розміру для всієї будівлі.

Перекриття. Елементи каркаса, що сполучають між собою поперечні рами, називаються перекриттями. По характеру розташування вони бувають горизонтальними і вертикальними.

Залежно від конфігурації верхнього поясу балки обрали гратчасті прямокутного перетину з отворами для пропуску трубопроводів.

У одноповерхових промислових будівлях температурні і осадкові шви проходять в парних колонах, що спираються на загальні фундаменти.

Колони середніх рядів, за винятком тих, що примикають до подовжнього температурного шва і встановлюваних в місцях перепаду висот прольотів одного напряму, розташовують так, щоб осі перетину над кранової частини колон співпадали з подовжніми і поперечними осями, що розбивають.

Поперечні температурні шви роблять також на парних колонах. Вісь температурного шва суміщають з поперечною віссю, що розбиває. Над колонами встановлюють парні балки, на які укладають кінці панелей покриття.

Плити покриття і перекриття. У каркас промислової будівлі обов'язково входять плити (панелі) покриття і перекриття. Плити покриття виготовляють із заздалегідь напруженого залізобетону. Для додання їм додаткової жорсткості плити виконують ребристими. Розміри плит покриття 3 х 12 м, товщина - залежно від навантаження устаткування 0,3…0,45 м. У середині ребер плит розташовують отвори для (пропуску комунікацій і обладнання. Останнім часом широкого поширення набули так звані «комплексні панелі» (настили) які виготовляють в заводських умовах і в яких виконані всі умови по пристрою покриття. На будівельному майданчику тільки закладають шви.

Стіни і стінні панелі. Стіни є важливим конструктивним елементом каркаса і складають 10 % об'єму конструкцій в одноповерхових будівлях. Вони повинні відповідати наступним вимогам: забезпечувати належний тепло-вологістний режим підприємства, бути міцними і стійкими до дії динамічних і статичних навантажень, вогнестійкими, технологічними при експлуатації і монтажі. Товщина стін визначається з розрахунку температури зовнішнього повітря.

Санітарно-гігієнічні умови роботи на підприємстві забезпечується наступними засобами: стіни в виробничих приміщеннях облицьовані глазурованою плиткою, для покриття підлоги використана кислотостійка плитка. Підлога має схили і лотки для стоку води: для підтримання нормального температурно-вологого режиму в цехах передбачена приточно-витяжна вентиляція. На підприємстві є денне та штучне освітлення.

3.3 Проектування технологічних приміщень, ліній, цехів. Опис компонування обладнання

Даним проектом планується розробити цех по виробництву кисломолочної продукції на базі «Сумського молочного заводу».

Площі виробничих будинків поділяють на наступні основні категорії:

1. Робочу площу (приміщення основного виробничого призначення) - цехи; лабораторії; термостатні камери та камери для охолодження продуктів; заквасочні; камери дозрівання сирів; відділення для посолки сирів, їхньої мийки, парафінування і упаковування; відділення для наведення і пастеризації розсолу, мийки формі серпянок; різні комори і конторські приміщення, що знаходяться у виробничих цехах;

2. Підсобні і складські приміщення - бойлерна, вентиляційна, трансформаторна, компресорна, приміщення технічного призначення, ремонтно-механічні майстерні, тарні майстерні, камери збереження готової продукції, експедиції, склади припасів, склади тари й ін.;

3. Допоміжні приміщення - побутові, площі заводоуправління, конструкторські бюро, приміщення громадських організацій, культурного обслуговування й ін.

Для розрахунку приміщень основного виробництва використовують спосіб розрахунку по питомій площі цеху (м²) на одиницю потужності цеху.

Розрахунок цеху здійснюється за допомогою таких способів:

· способом моделювання обладнання в приміщеннях;

· по сумарній площі технологічного обладнання з урахуванням коефіцієнта запасу площі на обслуговування технологічного обладнання (м²);

· по питомій площі підприємства (м²).

Питомі норми площі залежать від типу підприємства і його потужності і знаходяться в додаткових матеріалах.

Розміщуємо технологічне обладнання шляхом визначення площі по питомих нормах. План кисломолочного цеху представлений на кресленні.

Розрахунок площ приміщень проводимо таким чином.

Площу цеху визначаємо за формулою:

F=А?f (2.10)

де А - потужність цеху, т/зм;

f - питома норма площі, м²/т

F=10?86,4=846=12 буд. кв.

Розрахунок термостатних та хладостатних камер за формулою:

F= k ? (G/g) (2.11)

Де k - коефіцієнт запасу площ (k=2);

G - кількість продукту, т;

g - норма навантаження продукту, т/м².

F=2? (9300/364)=51,1м² - кожна з камер

Відділення приймання сировини

Сумарна площа обладнання:

F_M=198,46 м²

Коефіцієнт використання площі k=0,7.

Площу відділення розрахуємо за формулою:

F_В= k? F (2.12)

де: k - коефіцієнт використання площі;

F - сумарна площа обладнання, м².

F_В= 0,7?198,46=138,9 м²

Площа відділення при сітці колон 6 ? 6 дорівнює:

F_БУД=138,9/36=3,9 буд. кв.

Мийне відділення по нормативу 2м²/Т.

50м²/Т = 1 буд. кв.

Дієтвідділення.

Сумарна площа обладнання:

F_M= 191,16 м²

Коефіцієнт використання площі k=0,7. Площа відділення:

F_В= 191,16?0,7=133,81 м²

У будівельних квадратах при сітці 6 Х 6:

F_БУД=133,81/36=3,7 буд. кв.

Тарний склад за нормативами 6м²/Т:

120м²=3 буд. кв.

Камера зберігання.

Площу камери зберігання розраховують за формулою:

F=G?C/m?k (2.13)

де: G - кількість продукції, яка підлягає зберіганню, кг;

C - термін зберігання, діб;

m - укладальна маса продукту на 1м² площі, кг;

к - коефіцієнт використання площі.

F=1,35?9300/(150?5)=16,74 м²

В нашому випадку розраховуємо так:

F=с?G/g (2.14)

F=1,35?9300/346=36,3 м²

В будівельних квадратах при сітці колон 6 Х 6:

F=36,3/36=1буд.кв.

Відділення теплової та механічної обробки:

Сумарна площа обладнання:

F_БУД.= 88,7 м²

Коефіцієнт використання площі k=0,7.

Площа відділення:

F_В=0,7?88,7=62,09 м²

В будівельних квадратах при сітці 6 Х 6:

F_БУД.=62,09/36=2 буд.кв.

Відділення фасування.

Сумарна площа обладнання:

F_М =80,6м²

Коефіцієнт використання площі k=0,7.

Площа відділення

F_В=80,6?0,7=56,42м²

В будівельних квадратах при сітці 6х6:

F_БУД.=56,42/36=1,6 буд. кв.

Від типу підприємства і його потужності залежать площі цехів і відділень. Їх знаходять з таблиць допоміжної літератури. Площа вказана в будівельних квадратах (36м²) тубах.

Дані розрахунків площ занесені в таблицю 2.7.

Таблиця 3.1 Дані розрахунків площ.

Найменування площ	Площа, м2
	Розрахункова	Буд.кв.
Відділення приймання сировини Мийне відділення Дієт відділення Тарний склад Камера зберігання Відділ теплової і механічної обробки Відділення фасування	198,46 50 191,16 120 36,3 88,7 80,6	3,9 1 3,7 3 1 2 1,6

3.3.1 Розрахунок енергетичних витрат на виробництво продукції

На підприємствах молочної промисловості для того, щоб було нормальне і безперервне виробництво в цілому та кожного окремо технологічного відділу, необхідно мати визначену кількість гарячої води, пару та електроенергії.

Забезпечення заводу електроенергією здійснюється від міської електромережі через підстанцію 110/6 “Октябрьская”. Розрахункова споживаємо потужність промплощадки - 5104 кВт. На території заводу знаходиться дві двох трансформаторні підстанції, які забезпечують усе підприємство електроенергією. Напруга високовольтних станцій та ліній становить 6 кВт, а низької сторони 0,4 кВт. Працівники високовольтної лінії виконують роботу по обслуговуванню конденсаторної установки підстанції, перевірку роботоздатності усіх електричних з'єднань.

Норма витрат холоду, пари, води та енергії на 1 т йогурту:

- холоду - 250,30 кДж;

- пари на технологічні потреби - 27 т;

- пари на вентиляцію - 2,75 т;

- води - 72 м³;

- електроенергії - 93,7 кВт?год.

Норма витрат холоду, пари, води та енергії на 1 т кефіру:

- холоду - 258,13 кДж;

- пари на технологічні потреби - 28 т;

- пари на вентиляцію - 2,80 т;

- води - 73 м³;

- електроенергії - 90,89 кВт?год.

Норма витрат холоду, пари, води та енергії на 1 т ряжанки:

- холоду - 246,28 кДж;

- пари на технологічні потреби - 21 т;

- пари на вентиляцію - 2,15 т;

- води - 70 м³;

- електроенергії - 89,90 кВт?год.

Норма витрат холоду, пари, води та енергії на 1 т сметани:

- холоду - 297,46 кДж;

- пари на технологічні потреби - 31 т;

- пари на вентиляцію - 2,90 т;

- води - 78 м³;

- електроенергії - 96,7 кВт?год.

Норма витрат холоду, пари, води та енергії на 1 т сметани:

- холоду - 289,18 кДж;

- пари на технологічні потреби - 29 т;

- пари на вентиляцію - 2,95 т;

- води - 76 м³;

- електроенергії - 98,7 кВт?год.

Розрахунок води (м³).

Норми витрат води розраховують за формулою:

Q= q₁?m (2.20)

де: q₁ - норми витрат води на одиницю продукції, м³/кг;

m - кількість готової продукції, кг.

Q=72?1,6х10^-3=115,2 м³ - для йогурту;

Q=73?2,5х10^-3=182,5 м³ - для кефіру;

Q=70?1,5х10^-3=105 м³ - для ряжанки;

Q=78?1,7х10^-3=132,6 м³ - для сметани;

Q=76?2,0х10^-3=152 м³ - для кисломолочного сиру.

Розрахунок холоду:

Годинні витрати холоду (кДж/год):

Q_X= G_n?C(t_n - t_k)+q (2.22)

де: G_n - кількість продукту, що охолоджується, кг/год.(кг/зм.);

С - теплоємкість охолоджуючого продукту, кДж/кг?^оС;

q - витрати холоду в навколишнє середовище, кДж/год (кДж/зм); приймається 10…15% від Q_X;

t_н, t_к - початкова і кінцева температура продукту.

Q_X=1600?2,81? (21-15)+22226=49202 кДж/зм - для йогурту;

Q_X=2500?3,52? (23-10)+23528=137928кДж/зм - для кефіру;

Q_X=1500?2,92? (20-15)+23123=45023 кДж/зм - для ряжанки;

Q_X=1700?3,70? (22-14)+23656=67686 кДж/зм - для сметани;

Q_X=2000?3,95? (24-10)+23226=133826 кДж/зм - для к.м. сиру.

Розрахунок електроенергії.

Потреби в електроенергії кВт/год можна розрахувати за формулою:

P=N_i? m (2.18)

де: N_i - потужність електродвигуна, кВт;

P = 98,7?1,6=157,9 кВт?год

P = 98,7?2,5=246,8кВт?год

P = 98,7?1,5=148,1 кВт?год

P = 98,7?1,7=167,8 кВт?год

P = 98,7?2,0=197,4 кВт?год

Дані розрахунків занесені в таблицю 2.8.

Таблиця 3.2 Розрахунки енерговитрат на виробництво продукції

Продукція	Витрати
	води, м3	холоду, кДж	електроенергії, кВт?год
	норма 1т продукції	в зміну 4,2т	норма 1т продукції	в зміну 4,2т	норма 1т продукції	в зміну 4,2т
Йогурт	72	115,2	250,30	49202	93,7	157,9
Кефір	73	182,5	258,13	137928	90,89	246,8
Ряжанка	70	105	246,28	45023	89,90	148,1
Сметана	78	132,6	297,46	67686	96,7	167,8
Кисломолочний сир	76	152	289,18	133826	98,7	197,4

4. Інженерно-технічне забезпечення функціонування підприємства

4.1 Санітарно-технічна частина

Водопостачання.

Витрати води на технологічні та господарсько-побутові потреби, використовують воду із міських трубопроводів. Загальна продуктивність їх складає 200 м?/год. Вода потрапляє у резервуари і розподіляється по водонапірним трубам. На території підприємства існують два резервури для води, об'єм яких складає 1000м? кожний. Очисних споруд немає, тому вся забруднена вода зливається у Лепиховський водозабір.

Контроль якості води на підприємстві проводить лаборант - хімік та заносить показники у спеціальний журнал. Для води встановлені фільтри катіонові та сольові.

На заводі використовується комплексна повторно - оборотна система для водопостачання, що дозволяє утримувати в обороті 90% води від загального водопостачання.

Каналізація.

Для відводу побутових та промислових стоків на промисловому майданчику сирзаводу є об'єднана централізована система каналізації. Фекальна лінія каналізації має централізовану систему.

Стічні води системою самотічної каналізаційної мережі відводяться до каналізаційної насосної станції, яка подає їх на локальні очисні споруди (потужністю 305 куб.м/добу).

На очисних спорудах проводиться часткове очищення виробничих вод від жиру та інших відходів біологічним способом.

Склад очисних споруд: горизонтальна пісколовка, прийомна камера, насосна станція, пісколовка-жироловка, аеротенки І-го ступеня з регенератором, аеротенки ІІ-го ступеня, третинні відстійники, три біологічні ставки для доочищення.

Очисні споруди розташовані за територією заводу. По більшості показників очисні споруди працюють ефективно.

Опалення.

Опалення підприємства здійснюється за рахунок власної котельні, де встановлено парові котли марки ДКВР 4/13 і ДКВР 2,5/13. їх також використовують для отримання пари на виробничі потреби.

Система опалення водяна. Вода в системі підігрівається в кожухо-трубному підігрівачеві. В міжтрубний простір подається пара, через пучок труб проходить циркуляційна вода, яка підігрівається і йде в систему опалення на виробництво. Циркуляція води здійснюється циркуляційним насосом К 45/30. Система опалення виробничих та побутових приміщень централізована.

Вентиляція

В виробничих цехах передбачена приточно-витяжна вентиляція, яка забезпечує нормальні умови праці і чистоту повітря. Приплив повітря з механічним впливом передбачений тільки для холодного періоду.

Для кондиціонування повітря у приміщеннях використовують сучасні кондиціонери.

Опалення, вентиляція та кондиціонування повітря на підприємстві відповідає вимогам ГОСТ 12.4.021-75 ССБТ.

4.2 Енергопостачання

Паропостачання.

Основними споживачами пари на підприємстві є апаратний цех, сирцех, цех по виробництву плавлених сирів.

Пара використовується на технологічні потреби, опалення і вентиляцію та гаряче водопостачання. За добу завод використовує близько 32т пари( 4,5 т/год взимку і 2,5 т/год влітку).

На заводі є два парових котли: ДКВР 2,5/13 і ДКВР 4/13, продуктивність відповідно 2,5т/год і 4 т/год.

В якості палива використовується природний газ. В літній сезон за добу спалюється близько 300 куб.м природного газу, взимку - 450. Для зниження тиску газу перед паровим котлом до необхідного та підтримання тиску незалежно від витрат установлено ГРВ( газорозподільний вузол). Крім цього на паровому котлі установлена автоматика безпеки. Один котел за добу може виробити 96 т пари.

Тиск пари 6-13 кг*с/куб.см., теплотворність 7900 ккал/год.

Подання пари на виробництво відбувається згідно з виробничою потребою, за розпорядженням відповідальних осіб, з записом у журнал.

Приготування гарячої води проходить в ємкісному бойлері, в який подається пара для підігріву водопровідної води.

Якість котлової води повинна відповідати нормам по вмісту зважених речовин до 5мкг/кг, загальна жорсткість - до 20 мкг-екв/кг, вміст розчинного кисню - до 50 мкг/кг.

Підготовка води до використання в котлоагрегатах здійснюється пропусканням через натрій-катіонітові фільтри. Водопровідна вода пропускається через катіонітну загрузку фільтру, катіоніти сорбують на свою поверхню солі кальцію та магнію, тим самим пом'якшуючи воду. В котельні є персонал, який займається водопідготовкою. Контроль жорсткості і лужності проводить лаборант. Результати аналізу води, виконання режимів продування котла, операції по обслуговуванню водопідготовки записуються в спеціальні журнали.

Холодопостачання.

Охолодження сировини та готової продукції на підприємстві здійснюється льодяною водою або розсолом. Льодяна вода - це водопровідна вода охолоджена розсолом на пластинчатому охолоджувачі до температури +1С. Розсіл - це розчин хлористого кальцію і води.

Розсіл охолоджується аміаком в кожухотрубних випаровувачах, де в міжтрубному просторі, заповненому на 80% кипить аміак, а по пучку труб проходить розсіл і охолоджується. В залежності від концентрації розсолу його можна охолодити до -30 С. По трубах поступає холодоносій (розсіл), який охолоджується, насосом перекачується в акумулятор холоду - ємкість об'ємом 40 куб. м, яка за ізольована скловатою і оббита дощечками для зберігання холоду.

Потім пари аміаку відсмоктуються компресорною установкою, здавлюються тиском до 12,5 кг*с/куб. см, і в конденсаторі за допомогою води і повітря конденсується, потрапляє у лінійні ресивери , а потім знову в випаровувач.

Розсіл з акумулятора холоду насосами подається на охолодження камер в сиросховищі і апаратний цех, де охолоджуються вершки, а також на охолодження молока в резервуарах.

Система охолодження на заводі - примусова.

З трьох компресорів марки НФ 811 працює один, інші два є резервними.

Холодильні установки оснащені приборами автоматичного захисту для відключення в при небезпечних режимах роботи. Кожен теплообмінний та ємкісний апарат має два взаємно дублюючих реле рівня, що відключають компресори при небезпечному рівні рідини.

На кожному аміачному компресорі є блокуючи пристрої , що контролюють проток водяного охолодження. На нагнітаючій стороні компресора стоять датчики, що контролюють тиск нагнітання, а також температуру. При недостатньому тиску масла реле різниці тиску відключає компресор.

5. Автоматизація технологічних процесів

Із основних напрямків технічного процесу в галузі є автоматизація технологічних процесів виробництва Характерна риса сучасного етапу розвитку автоматизації - це перехід локальних систем управління окремими агрегатами до автоматизації технологічних процесів і заводів в цілому.

На сучасному етапі досить актуальним і є автоматизація в молочній промисловості, вона дає можливість здійснювати контроль, управління, регулювання технологічними параметрами протягом всього процесу виробництва продукції, надійність та безпечність роботи, автоматичне миття обладнання та трубопроводів. Також створюється безвідходне технологічне виробництво. За рахунок цього, актуальним і є автоматизація процесів переробки вторинної сировини.

Автоматизація технологічних процесів виробництва кисломолочного сиру є одним із головних шляхів технічного прогресу в молочній промисловості. При автоматизації збільшується продуктивність технологічного обладнання, забезпечується виготовлення продуктів необхідної якості, підвищення техніко-економічних показників виробництва, зменшення травматизму в цеху, зменшення кількості працюючих на кожній зміні.

Приймання та підготовка сировини.

1. Приймають молоко за кількістю та якістю. Лабораторний контроль сировини і допоміжних матеріалів згідно з інструкцією ТХК. Фільтрування молока, визначення ваги на молоколічильниках SMZ - 65.