Технологічний процес виробництва майонеза

Після розчинення й пастеризації суміш прохолоджують до 40 - 45°*С и в змішувач подають воду і яєчний порошок у співвідношенні (1,4 - 2):1 для висококалорійних майонезів і в співвідношенні (2, 5-2,8):1 для майонезів зі зниженим змістом жиру. Потім температура суміші доводить до 60 - 65 °С и суміш доданій температурі ретельно витримується 20 - 25 хв. Для збільшення дисперсності окремих компонентів пасти розчин періодично (по 5 хвилин) пропускають через емульсатор "на повернення" у змішувач. Приготовлена в такий спосіб майонезна паста прохолоджується до до 30 - 40 °С и передається у великий змішувач для готування "грубої" майонезної емульсії.

Оскільки ефективність емульгуючої й стабілізуючої дії компонентів, що входять до складу пасти (гірчичного порошку, яєчного порошку, сухого молока), залежить від їхньої робочої готовності, варто звертати увагу на те, щоб гірчиця була ретельно розтерта й не містила ненабряклих часток і грудочок. Те ж стосується молока і яєчного порошку. При їхньому змішанні повинне бути досягнуте ретельний взаємний розподіл. Це досягається їхнім змішуванням у змішувачі з пароводяною сорочкою, оснащеною мішалкою інтенсивного диспергування.

Готовність пасти визначається візуально на пробі, що відбирається в процесі змішання. Проба пасти, узята на дерев'яну пластинку, повинна бути зовсім однорідної. Час перемішування визначається готовністю пасти й, у свою чергу, залежить від підготовленості окремих компонентів до змішання.

Концентрація сухих речовин у майонезній пасті для високо жирних майонезів повинна бути не менш 37 - 38 %, а для майонезів з меншим змістом жиру - не менше 32 - 34 %

Приготування "грубої" майонезної емульсії

Готовлять "грубу" емульсію (попереднє емульгування) у більших змішувачах, обладнаних пристроями, що змішують, з невеликою частотою обертання (бажано, мішалками рамного типу), або тих, що мають привід з регульованим числом обертів. При всіх умовах мішалки повинні забезпечувати рівномірне перемішування у всіх шарах змішувача, без застійних зон.

Підготовлена в малих змішувачах паста передається у великий змішувач. Після перекачування пасти майонезу у великий змішувач у нього при безперервному перемішуванні подають рослинну олію ( 20-25 °С) у кількості, необхідній по рецептурі. У перші 7 - 10 хв олію подають повільно ( 4-6 л /хв), а потім більш швидко ( 10-12 л/хв). Допускається починати подачу олії за 3 - 7 хв до закінчення перекачування всієї майонезної пасти у великий змішувач. Для забезпечення рівномірного розподілу олію подають у великий змішувач через спеціальний розподільник (душ), що представляє собою дірчастий змійовик.

По закінченні зливу олії в змішувач подають раніше приготовлений розчин солі й оцту зі швидкістю 6 - 8 л/хв зі спеціально призначеного для цієї мети бачка. Потім уводять розчинні спеції (нерозчинні в емульсії спеції, смакові й ароматичні добавки повинні подаватися після гомогенізації емульсії). Після подавання розчину солі й оцту перемішування продовжують 1 - 7 хв.

Порядок уведення в пасту олії та оцтово - сольового розчину повинні строго дотримуватися. Це обумовлено тим, що одноразове або швидкісне їхнє уведення може призвести до одержання зворотного типу емульсії, а на певній стадії емульгування - до обігу фаз.

Отримана в змішувачі "груба" емульсія повинна відповідати встановленому типу емульсії "олія у воді", бути досить міцною й не розшаровуватися до пропуску через гомогенізатор. Візуально така емульсія має однорідний вигляд і не розшаровується у відібраній пробі при слабкому перемішуванні.

Гомогенізація емульсії майонезу

Заключним етапом одержання товарного майонезу є гомогенізація, здійснювана за допомогою поршневих гомогенізаторів. Гомогенізація емульсії майонезу повинна проводитися з ретельним дотриманням тиску. Величина тиску на гомогенізаторі встановлюється регулюванням зазору в гомогенізуючій голівці.

При подачі емульсії в гомогенізатор установлюють оптимальний тиск, що забезпечує одержання майонезу необхідної консистенції. До встановлення потрібного тиску майонез після гомогенізатора надходить назад у великий змішувач. Для висококалорійних майонезів оптимальний тиск лежить у межах 0,90 - 1,1 МПа, для майонезів низькокалорійних 15,0 - 17,5 МПа.

У великому змішувачі емульсію варто слабко перемішувати, тому що інтенсивне перемішування може призвести до руйнування (розшаровуванню) емульсії або обігу фаз, тривалий відстій (без перемішування) також може призвести до розшаровування.

Після встановлення потрібного тиску готовий майонез із гомогенізатора подають в ємність для готового майонезу.

Відступ від оптимального тиску для конкретної концентрації емульсії приводить до руйнування: у випадку перевищення тиску руйнуються адсорбційні плівки, що призводить до коалесценції олійної й водної фаз; у випадку заниження тиску не досягається тонке диспергування й, отже, виключається можливість одержання тонкодиспергованої і стійкої емульсії.

При експлуатації поршневих гомогенізаторів варто виключити можливість підсмоктування повітря й знаходження його під клапанами, що порушує роботу клапанів і, отже, роботу гомогенізатора в цілому.

При готуванні майонезів із прянощами та смаковими добавками останні вводять у великий змішувач перед подачею туди розчину оцту й солі.

Оцтовокислі екстракти прянощів вносять вручну одночасно з оцтовокислим розчином у вигляді масляних розчинів, приготовлених у співвідношенні 1:50 або 1:100.

Принципова схема виробництва майонезу періодичним способом

Принципова схема виробництва майонезу представлена на мал 1.1

Просіяні на віброситах порошкоподібні компоненти подають у відповідні бункери: яєчний порошок - у Б1, гірчичний порошок - у Б2, сухе молоко - у Б3, цукровий пісок - у Б4.

Харчова сода подається безпосередньо в змішувач ЗМ2. З водяного бачка ВБ1 у змішувач ЗМ2 надходить гаряча вода, потім з бункера Б2 через ваги В1 у змішувач завантажують гірчичний порошок. Після запарки гірчичного порошку в змішувач ЗМ2 з водяного бачка ВБ1 подають теплу воду, з бункера Б3 через ваги завантажують сухе молоко, а з бункера Б4 - цукровий пісок.

Всю масу ретельно перемішують, нагрівають до 90 - 95 °С и витримують при цій температурі до повного розчинення сухого молока. У змішувач ЗМ1 з бункера Б1 через ваги завантажують сухий яєчний порошок, а потім з бачка ВБ1 подають воду при температурі 40 - 45 °С.

Мал. 1.1. Принципова схема виробництва майонеза періодичним способом

1- пара; 2 - вода; 3- вода гаряча; 4- конденсат; 5 - рослинна олія; 6- відпрацьована вода; 7 - миючі засоби.

Масу в змішувачі ЗМ2 прохолоджують до 40 - 45 *С и туди зі змішувача ЗМ1 насосом - емульсатором Н1 подають розчин яєчного порошку й ретельно перемішують до утворення однорідної майонезної пасти. Приготовлену пасту прохолоджують до 30 - 40 °С и насосом - емульгатором Н2 перекачують у великий змішувач ЗМ3, куди з ємності Е 1-2 через бак Б5, установлений н вагах В3, подають рослинне масло.

Із солерозчинника З1 у бачок Б6 надходить насичений розчин солі, де його розбавляють до необхідної концентрації. Сюди ж подається рецептурна кількість 80 %- ний оцтової кислоти.

Після уведення рослинного масла додають приготовлений оцтово - сольовий розчин.

Для більш повного диспергування майонезну емульсію з великого змішувача ЗМ3 пропускають через гомогенізатор Г1 у баки Б8 - 9 для готового майонезу. З баків Б8 - 9 готовий майонез подають на розфасовку в сухі чисті банки через автоматичний наповнювач АН1, закаточну машину ЗМ1 і етикеровочний автомат ЕА1.

Виробництво майонезу періодичним способом на установці фірми "Штефан"

Така установка призначена не тільки для виробництва майонезів, але й для виробництва салатних соусів, гірчиці та кетчупів.

Особливістю установки є змішувач ЗМ1, що складається з діагонально встановленої герметичної робочої ємності, під якою перебуває мотор-редуктор, на приводному валу якого закріплена мішалка зі шкребком. Циркуляційний насос Н1 подає продукт у рівних кількостях через гомогенізатор "Штефан" Г1 і рециркуляційну магістраль назад у робочу ємність.

Змішувач СМ1 являє собою також інтегрувальну вакуумну систему, що складається з вакуумного насоса й блоку регулювання, що забезпечує необхідне співвідношення заданих дійсних величин. Змішувач має пароводяну сорочку для опосередкованого нагрівання й охолодження.

При виробництві майонезу періодичним способом рецептурні компоненти надходять у змішувач ЗМ1 у такій послідовності. Спочатку змішувач наповнюють водою (85 % рецептурної кількості) за допомогою дозатора НД4, а потім її підігрівають до 45 °С гарячою парою, що подають у сорочку, заповнену водою. Далі дозатором НДЗ із бункера Б2 подають сухі компоненти (сухе знежирене молоко, цукор, сіль, сода, гірчичний порошок). Отриманий у змішувачі водно-молочний розчин пастеризують парою, що гріє, подаваним у сорочку води безпосередньо в композицію. Гостра пара, конденсуючись, додає в композицію відсутні 15 % рецептурної кількості води. Такий метод пастеризації характеризується значною швидкістю процесу.

Після пастеризації й охолодження з бункера Б1, оснащеного розпушувачем, дозатором НДЗ подають яєчний порошок і композицію знову нагрівають до 65 °С. Потім з ємностей Е 1-Е2 насосом Н2 через дозатор НД1 уводять рослинну олію й розчин оцтової кислоти (з ємності ЕЗ через дозуючий пристрій НД2).

Циркуляцію продукту можна організувати на вибір - через гомогенізатор або минаючи його. По закінченню періодів емульгування й гомогенізації в майонез подають штучні смакові добавки з бункера БЗ, якщо вони передбачені рецептурою, і композиція додатково гомогенізується. Готовий майонез циркуляційним насосом HI передають у бак готового продукту БГМ1, прохолоджують у теплообміннику Т1, куди він надходить за допомогою насоса НЗ, до 20 °С и передають на фасовку.

Продуктивність установки залежно від типу машини й одноразового завантаження (від 100 до 700 кг) при випуску 80 %-ного майонезу становить від 500 до 3500 кг/год.

1.4.2 Виробництво майонезу безперервним способом

Процес виробництва майонезу безперервним способом складається з наступних операцій:

1) рецептурне дозування всіх компонентів майонезу;

2) змішування компонентів майонезу й утворення емульсії майонезу;

3) деаерація майонезної емульсії;

4) теплова обробка й охолодження майонезної емульсії;

5) гомогенізація майонезної емульсії;

6) розлив майонезу й закатка банок, укладання;

7) транспортування на склад і зберігання готової продукції.

Сировина, використовувана для вироблення майонезу, завантажується у відповідні для кожного виду продукції бункера.

Для готування майонезної емульсії в підготовчий блок попередньо набирається рецептурна кількість 80 %-ний оцтової кислоти й води. Одночасно бачок набирається необхідна кількість розчинникової олії. Після цього у великий змішувач зливається приготовлений розчин оцту й уводиться відважену кількість яєчного порошку. Вміст бачка перемішується 12 хвилин, потім виробляється рецептурний набір інших компонентів. Сода питна подається вручну безпосередньо в змішувач. Після перемішування набраних компонентів протягом 6 хвилин олія зливають у великий змішувач. Приготовлену емульсію із всіх компонентів перемішують 11 хв. Після закінчення цього часу емульсія перекачується через фільтр у деаератор, де створюється вакуум. Надалі емульсія надходить спочатку в перший циліндр деаератора для теплової обробки (53 - 55 °С), а потім у другий циліндр для охолодження (15 - 20 °С). З вотатора емульсія надходить у проміжний прийомний бак, звідки вона подається на гомогенізатор. Процес гомогенізації висококалорійних майонезів відбувається при тиску 1,5 - 2,0 МПа. По досягненні стійкої емульсії готовий майонез передається в бак для готової продукції.

При виготовленні майонезу, що містить смакові добавки, останні задаються в кількості, установленій рецептурою, у готовий майонез ( у бак готової продукції) через щогодини роботи.

При виготовленні майонезів, що містять пюре солодкого перцю й томатну пасту, останні подаються у великий змішувач у готову майонезну емульсію. З бака готової продукції майонез надходить на автоматичний наповнювач, закаточний автомат і пакування в ящики.

Виробництво майонезу на установці фірми "Джонсон"

На мал. 1.2 наведена принципова схема виробництва майонезу езперервним способом.

Сировина (сухе молоко, яєчний порошок, гірчичний порошок, цукор, сіль, вода) подається підйомником на площадку, де завантажується в бункери Б1, Б2. У ємності на вагах Б4 готується водно - оцтовий розчин у концентрації, що відповідає рецептурному змісту води й оцтової кислоти вироблюваного майонезу. У ємності на вагах Б3 зважується рецептурна кількість рослинної олії.

Мал. 1.2. Схема безперервного виробництва майонеза на лінії "Джонсон"

1 - пара; 2 - вода; 3 - вода гаряча; 4 - вода холодна; 5 -готовий майонез; 6 - вода відпрацьована; 7 - конденсат.

Зважені відповідно до рецептури компоненти майонезу направляються в змішувач ЗМ1 у наступному порядку: водно-оцтовий розчин, яєчний порошок, потім через якийсь час - сухе молоко, гірчичний порошок, цукор, сода й рослинне рафіноване дезодорована олія. Після достатнього перемішування "груба" емульсія насосом Н1 через фільтри Ф 1-1- 2 перекачується в деаератор Д1 під тиском 0,20 - 0,25 МПа. У деаераторі Д1 з емульсії видаляються повітря й летучі ароматичні речовини гірчиці при залишковому тиску 79,8•10² - 133•10² Па. Далі емульсія насосом, що подає, Н2 і насосом - дозатором НД1 направляється у вотатор Вт1, де обробляється при 53 - 55 °С, потім прохолоджується крижаною водою (1 - 3 °С) і подається в живильний бак ПБ2, звідки самопливом надходить у гомогенізатор Г1. Після цього тонкодисперсна емульсія надходить у бак готової продукції БГП1, куди при виготовленні майонезів зі смаковими добавками вводять пряно - ароматичні екстракти й пряності, а потім на автомат - наповнювач і закаточний автомат.

Для забезпечення необхідного температурного режими на різний технологічних ділянках лінії передбачені установки для підігріву й охолодження води, що складаються з регуляторів температури й насосів, а також бак санітарного браку.

1.4.3 Виробництво майонезу напівбезперервним способом

Виробництво майонезу на установці фірми "Шрьодер"

Дана технологія передбачає здійснення наступних операцій:

- підготовка сухих та рідких компонентів;

- готування фази 1: рослинна олія;

- готування фази 2: рослинна олія, сухе обезжирене молоко, яєчний та гірчичний порошки, сіль, сода харчова, цукор-пісок, вода;

- готування фази 3: 10%-ний розчин оцтової кислоти;

- дозування фаз;

- теплова та механічна обробка фази 2;

- попереднє емульгування та отримання майонезної пасти;

- отримання готового майонезу;

- розфасовка та упаковка;

- транспортування на склад та зберігання готової продукції.

Виробництво майонезов напівбезперервним способом на установці фірми "Корума"

Технологічний процес виробництва майонезу на установці фірми "Корума" напівбезперервним способом містить у собі наступні основні стадії:

1) підготовка сухих і рідких компонентів;

2) дозування, змішування рецептурних компонентів і готування майонезної пасти;

3) гомогенізація, нагрівання й охолодження майонезної пасти;

4) одержання грубої майонезної емульсії;

5) диспергування грубої майонезної емульсії із введенням оцтового розчину;

6) розфасовка й упакування готової продукції.

На мал. 1.3 представлена принципова схема установки "Корума".

Мал. 1.3. Виробництво майонеза на лінії "Корума".

Оцтова кислота (80%-на) надходить на виробництво автотранспортом і перекачується в прийомний бак Б1 (місткістю 25 м³), звідки насосом HI у необхідній кількості передається в ємність Е2 (v = 1м³) для готування 10 %-ного розчину.

Сухі компоненти (яєчний порошок, гірчичний порошок, сухе молоко, сіль, цукор, сода) надходять у мішках у цеховий склад, де їх просівають і транспортером передаються в бункери БК 1-4 загальною місткістю 235 м³.

Рослинне масло надходить із цеху рафінації в прийомний бак Б2 (v = 25 м³), звідки насосом Н2 передається у додаткову ємність Е1.

Питна вода надходить зі шпар, проходить станцію обеззалізування, де крім очищення піддається стерилізації бактерицидними ультрафіолетовим лампами.

Готування майонезної пасти здійснюється в універсальному вакуумному диспергаторі - гомогенізаторі (поз. ДП). Спочатку в нього за допомогою дозуючого пристрою подається рецептурна кількість води, що нагрівається до 40 °С за допомогою електронагрівника, убудованого у водяну сорочку змішувача, або шляхом подачі пари. Потім з бункера БКЗ за допомогою вакууму, створюваного в змішувачі насосом ВН1, завантажують рецептурна кількість гірчичного порошку. Температуру гірчичної маси доводять до 50 °С.

Далі в такий же спосіб з бункерів БК2,4 у диспергатор-гомогенізатор подаються необхідні кількості сухого молока, солі, цукру й соди. Для розчинення й пастеризації компонентів молочно-гірчичну суміш нагрівають до 70 °С, а потім прохолоджують до 45 °С и в її вводять яєчний порошок з бункера БК1 відповідно до рецептури. По закінченні подачі яєчного порошку для поліпшення дисперсності компонентів пасту пропускають через гомогенізатор, що перебуває під змішувальною ємністю на рециркуляцію.

Приготовлена в такий спосіб майонезна паста прохолоджується до 40 °С и при безперервному перемішуванні й рециркуляції в неї через дозатор з видаткової ємності Е1 уводиться рослинне масло температурою 20 - 25 °С. Потім через дозуючий пристрій з ємності Е2 подають задана кількість розчину оцтової кислоти, усі перемішують 1 - 2 хв. і готовий майонез перекачують у бак готового майонезу, звідки негайно передають на фасовку й далі на склад для зберігання.

1.4.4 Виробництво низькокалорійного майонезу холодним способом

У цей час широко розповсюджений холодний метод виробництва низькокалорійного майонезу. У зв'язку із цим заслуговує на увагу гідродинамічна установка П8- ГД-600, випущена заводом "Молмаш" (Росія).

Установка включає змішувальну камеру, що має циліндричний корпус зі сферичною кришкою й конічним днищем, що постачена каркасною скребковою мішалкою, сорочкою охолодження й обертових миючих голівок, установленими на рамі; агрегат диспергаючийгомогенизирующий П ОРД-10; канал рециркуляції; пристрій подачі рослинного масла; пульт керування.

Технологічний процес виробництва майонезу (мал. 1.4) на цій установці включає наступні операції: підготовка сухих і рідких компонентів; готування майонезної пасти; дозування масла й оцту; диспергування й гомогенізація емульсії; передача готового майонезу в бак готової продукції.

Мал. 1.4 Схема виробництва майонеза на лінії П8-ГД-600

Майонезна паста готується а змішувальній камері СК1, у яку по трубопроводах з ємності Е1 подається відповідно до заданої рецептури необхідна кількість води. З моменту початку внесення компонентів у змішувальній камері включається скребкова комбінована мішалка із частотою обертання 0,3 °С. Сипучі компоненти в змішувальну камеру надходять із бункера Б1 в умовах вакууму, створюваного насосом ВН1. Композиція сипучих компонентів і води доводиться до заданої температури при перемішуванні. По закінченні подачі сипучих компонентів майонезна паста пропускається за допомогою рециркуляційного каналу по замкнутому контурі "змішувальна камера - агрегат диспергуючий гомогенізуючий- змішувальна камера".

Приготовлена в такий спосіб майонезна паста прохолоджується до потрібної температури при постійному перемішуванні й рециркуляції. Далі в неї через дозуючий пристрій з ємності Е2 уводиться рослинне масло температурою 20 - 25 °С, а з ємності ЕЗ подається задана кількість оцтової кислоти. Циркуляція в змішувальній камері СК1 здійснюється до одержання гомогенної маси. Вивантаження готового продукту виробляється за допомогою диспергатора-гомогенізатора ДГ1. Готовий майонез перекачується в бак для готової продукції БГМ1 і далі насосом HI передається на розфасовку.

2. СХЕМА ВИРОБНИЦТВА МАЙОНЕЗУ НАПІВБЕЗПЕРЕРВНИМ СПОСОБОМ НА УСТАНОВЦІ ФІРМИ "ШРЬОДЕР"

2.1 Технологія виробництва майонезу при чотирьохфазній системі підготовки компонентів

Фірмою "Шрьодер" (Німеччина) розроблена схема виробництва майонезів напівбезперервним методом. Продуктивність однієї лінії становить 3 т/ч.

У момент поставки устаткування в СРСР ( 20-ті роки минулого сторіччя) фірмою було рекомендовано робити продукцію, використовуючи трифазну систему підготовки компонентів. У цьому випадку технологічний процес виробництва майонезів включає наступні операції:

1) підготовка сухих і рідких компонентів;

2) готування першої фази;

3) готування другої фази;

4) готування третьої фази;

5) готування четвертої фази;

6) дозування фаз;

7) теплова й механічна обробка четвертої фази;

8) попереднє емульгування;

9) одержання готового продукту;

10) розфасовка й упакування готової продукції.

Перша фаза являє собою чисто рафіноване дезодороване рослинне масло.

Друга фаза - суспензію яєчного й гірчичного порошку в рафінованій дезодорованій рослинномії олії.

Третя фаза - розчин оцтової кислоти 8 - 10 %-ний концентрації.

Четверта фаза- суміш рафінованого дезодорованї рослинної олії із сухими знежиреними молочними продуктами, двовуглекислим натрієм з наступним додаванням в отриману гомогенізовану суспензію води, цукру й солі.

Дозування сухих компонентів здійснюється ваговим способом (сіль, цукор, сухе знежирене молоко, яєчний м гірчичний порошки надходять у цеховий склад в упакованому виді, де їх просівають і зважують на вагах відповідно до рецептури).

Дозування рослинної олії, води й розчину оцтової кислоти здійснюється об'ємним способом. Рафінована дезодорована рослинна олія накачується в баки майонезного цеху. Зберігання рослинної дезодорованої олії повинне здійснюватися в ємностях з нержавіючої стали не більше 24 годин при температурі не вище 25 °С.

У таблиці 2.1 наведені норми технологічного режиму при виробництві майонезу на лінії "Шрьодер"

Таблиця 2.1 Норми технологічного режиму при виробництві майонезу на лінії "Шрьодер"

Найменування показників	Норми технологічних параметрів
Температура олії в буферній ємності, °С	20-25
Температура олії, що подається в змішувач для готування фази 2, °С	65-67
Температура нагрівання фази 2, °С	60-62
Температура олії, що подається в змішувач для готування фази 4, °С	20-25
Температура води, що подається в змішувач для готування фази 4, °С	20-25
Температура нагрівання фази 4 у комбінаторі, °С	80-85
Температура охолодження фаз 2 і 4 у комбінаторі, °С	15-20
Тиск фаз 2 і 4 у комбінаторі, МПа	0, 4-0,7
Число оборотів вала эмульсатора, °С -1	15-18,33
Тиск попередньої емульсії у эмульсаторі, МПа	0, 1-0,1
Число оборотів вала ротора у віско - роторі, °С -1	10-15
Величина зазору обробки емульсії у віско - роторі, мм	0, 2-0,5
Температура майонезу на виході з віско - ротора, °С	20-25

2.2 Технологія виробництва майонезу при трьохфазній системі підготовки компонентів

У ході експлуатації лінії "Шрьодер" була відпрацьована трьохвазна технологія виробництва майонезу, що передбачає виконання наступних операцій:

1) підготовка рідких і сухих компонентів;

2) готування першої фази;

3) готування другої фази;

5) готування третьої фази;

6) дозування фаз;

7) теплова й механічна обробка другої фази;

8) попереднє емульгування й одержання майонезної пасти;

9) одержання готового майонезу;

10) розфасовка й упакування;

11) транспортування на склад і зберігання готової продукції.

Перша фаза - рафінована дезодорована рослинна олія.

Друга фаза - рослинна олія, сухе знежирене молоко, яєчний і гірчичний порошок, сіль, сода харчова, цукровий пісок, вода.

Третя фаза - 10 % - ний розчин оцтової кислоти.

Сухі компоненти - сіль, цукор, сода, сухе знежирене молоко або інші молочні продукти, яєчний і гірчичний порошки надходять на склад рецептурного відділення в мішках і піддонах. Компоненти для рецептури набираються в спеціальні пластмасові ємності й зважуються. Можлива організація автоматичного зважування через подачу сухих продуктів у спеціальні бункери.

Рафінована дезодорована рослинна олія закачується в ємності жиросховища майонезного цеху. Оцтова кислота надходить в оцтово - підготовче відділення в суліях по 20 кг (концентрація 70 - 80 %). Із сулії вакуумним насосом оцтова кислота накачується в ємність для розведення до 10 %-ної концентрації. Приготовлений розчин перекачується в ємності сховища. Надалі розчин оцту надходить у буферну ємність фази 3 підготовчі відділення.

Відповідно до рецептури рафіноване дезодороване рослинна олія через теплообмінник, у якому олія темперуєтся до 20 - 30 °С, подається в буферну поплавкову ємність.

При підготовці майонезної пасти одночасно з подачею води в ємність засипаються рецептурні кількості цукрового піску, гірчичного і яєчного порошку, сухого знежиреного молока, солі, соди. У сорочку змішувача подається пара, і температура в змішувачі доводить до 65 ± 2 °С. При цій температурі майонезна паста темперуєтся протягом 15 хв при перемішуванні, потім перекачується в буферну ємність.

Дозування компонентів по фазах здійснюється трьома робочими голівками насоса-дозатора. Олія подається в емульсатор - комбінатор.

При охолодженні майонезна паста дозувальною голівкою насоса-дозатора перекачується в комбінатор-теплообмінник, де прохолоджується до 20 ± 2 °С. Охолодження здійснюється прокачуванням фреону через другий контур циліндра - комбінатора. Усередині майонезного циліндра-комбінатора розташований вал із пластмасовими ножами, які зіскрібають пасту з, внутрішніх стінок циліндра. Робочий тиск у першому циліндрі до 1, МПа, у другому - 0,5 МПа.

Попередня груба емульсія направляється на гомогенізацію у віско-ротор одночасно з розчином оцтової кислоти, що подається насосом-дозатором. У віско-роторі попередня емульсія обробляється до утворення готового майонезу шляхом продавлюванням через зазор між ротором і статором (від 1,0 до 1,5 мм) при швидкості обертання вала ротора 11,67 - 15,0 °С. Готовий майонез направляється в ємності - накопичувачі, а потім гвинтовим насосом на розфасовку.

На напівбезперервній лінії фірми „Шрьодер" майонез при тьохфазній системі підготовки компонентів одержують у такий спосіб.

У ємність Е1 через теплообмінник TI надходить рафінована дезодорована рослина олія.

Просіяні сухі компоненти ( яєчний порошок, сухе знежирене молоко, гірчичний порошок, цукор - пісок, сіль, сода харчова) зважуються на вагах відповідно з розподілу рецептурного набору по фазах і направляються в змішувач ЗМ2 для готування фази 2.

Для готування другої фази рослинне масло (температура 65 °С) з ємності Є1 насосом Н1 через лічильник об'єму З1 і теплообмінник подається в змішувач ЗМ2. Туди ж завантажується яєчний порошок, сухе знежирене молоко, гірчичний порошок, сіль і вода. У змішувачі відбувається перемішування й пастеризація фази 2. Далі готова майонезна паста надходить у розподільну ємність Є6, з якої насосом - дозатором НД1 направляється в охолодний циліндр комбінатора - теплообмінника КТ1 на охолодження (20 °С) і далі в комбінатор - емульсатор (гомогенізатор) КЕ1. Розчин крохмалю готовлять у змішувачі ЗМ1.

Третю фазу - 10 %-ний розчин оцтової кислоти - готують у ємності Є2.

Рослинна олія (фаза 1) крізь пластинчастий теплообмінник і розподільну ємність Є4 насосом - дозатором НД1 у комбінатор - емульсатор КЕ1. Попередня емульсія, що виходить у ньому, направляється у віско - ротор ВР1 для гомогенізації, де змішується з 10 %-ным розчином оцтової кислоти (фаза 3), що подається насосом - дозатором НД1 з ємності Є5. Майонезна емульсія гомогенізується у віско - роторі ВР1 шляхом продавлюванням крізь зазор між ротором і статором (від 0,1 до 0,5 мм) при частоті обігу вала ротора 13,3...15,0 °С.

Готовий майонез після віско - ротора ВР1 надходить у ємність Є7, звідки гвинтовим насосом НВТ1 подається в дозатор фасувальної машини МФ1, що розливає майонез у баночки із ПВХ місткістю 250 р. З фасувальної машини МФ1 баночки з майонезом направляються на автомат АП1 для укладення в ящики.

Потім ящики направляються на склад, де готова продукція зберігається при температурі 0...18 *С и відносної вологості повітря не більше 76 % [7].

Схема технохімічного контролю виробництва майонезу по технології фірми "Шрьодер" приведена в табл.2.2[7].

Таблиця 2.1. Схема технохімічного контролю виробництва майонезу по технології "Шрьодер"

Назва обладнання	Контролюю чий параметр	Частота контролю	Норми або технічні показники контролю	Методи чи засоби контролю
Ємкість жиро сховища	Рівень олії	Періодично	Світлові сигнали: червоний-аварійний	Зонд "min, max"
Ємкість поплавкова для олії	Температура, рівень	Періодично	20-25?С "min, max"	Терморегулюючий клапан автоматичний "min, max" Вимикач
Вакуумні ємкості	Температура	Кожна партія	Підігрів 60±2?С	Показуючий контактний термометр
Ємкості оцтової кислоти	Концентрація	Кожна партія	10 %	Ареометр, показуючий термометр
Буферна ємкість для майонезної пасти	Концентрація, температура	Кожна партія Періодично	60±5?С	Показуючий термометр
Комбінатор теплообмінник	Тиск Число обертів Гомогенність Зазор Температура Число обертів	Періодично	0,1-0,4 МПа 11,67-18,33 1,0-1,5 мм 20-25?С 11,67-15,0 с-1	Дистанційний манометр Тахометр Візуально індикаційний пристрій Термометр Тахометр
Готова продукція	Органолептичні, фізико-хімічні та мікробіологічні показники	Системно	Згідно з ГОСТ 4487:2005 та ТО на конкретний вид продукції	Згідно з діючою НД на методи контролю

3. НОРМАТИВНА ДОКУМЕНТАЦІЯ НА СИРОВИНУ, МАТЕРІАЛИ ТА ГОТОВУ ПРОДУКЦІЮ

ДСТУ 2316-93 (ГОСТ 21-94) Цукор-пісок. Технічні умови

ДСТУ 2450-94 Оцет спиртовий харчовий натуральний. Технічні умови

ДСТУ 3583-97 (ГОСТ 13830-97) Сіль кухонна. Загальні технічні умови

ДСТУ 4492:2005¹ Олія соняшникова. Технічні умови

ДСТУ 4273-2003 Молоко та вершки сухі. Загальні технічні умови

ДСТУ 4560:2006² Майонези. Правила приймання та методи випробовувань

ГОСТ 12.1.005-88 ССБТ Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны (Загальні санітарно-гігієнічні вимоги до повітря робочої зони)

ГОСТ 12.2.003-88 ССБТ Оборудование производственное. Общие требования безопасности (Устаткування виробниче. Загальні вимоги безпеки)

ГОСТ 12.3.002-91 ССБТ Процессы производственные. Общие требования безопасности (Процеси виробничі. Загальні вимоги безпеки)

ГОСТ 61-75 Кислота уксусная. Технические условия (Кислота оцтова. Технічні умови)

ГОСТ 1129-93 Масло подсолнечное. Технические условия (Олія соняшникова. Технічні умови)

ГОСТ 2874-82 Вода питьевая. Гигиенические требования и контроль за качеством (Вода питна. Гігієнічні вимоги та контроль за якістю)

ГОСТ 9225-84 Молоко и молочные продукты. Методы микробиологического анализа (Молоко та молочні продукти. Методи мікробіологічного аналізування)

ГОСТ 23285-78 Пакеты транспортные для пищевых продуктов и стеклянной тары. Технические условия (Пакети транспортні для харчових продуктів та скляної тари. Технічні умови)

ГОСТ 24297-87 Входной контроль продукеции. Основные положения (Вхідний контроль продукції. Основні положення)

ГОСТ 26663-85 Пакеты транспортные. Формирование с применением средств пакетирования. Общие технические требования (Пакети транспортні. Формування із застосуванням засобів пакетування. Загальні технічні вимоги)

ГОСТ 26668-85 Продукты пищевые и вкусовые. Методы отбора проб для микробиологических анализов (Продукти харчові та смакові. Методи відбирання проб для мікробіологічного аналізування)

ГОСТ 30004.2-93 Майонезы. Правила приемки и методы испытания. (Майонези. Правила приймання та методи випробовування)

ГОСТ 30363-96 Продукты яичные. Общие технические условия. (Продукти яєчні. Загальні технічні умови)[4]

Таблиця 2.1. Фізико - хімічні показники майонезу [1]

Таблиця 2.2. Органолептичні показники майонезу [1]

4. ТЕХНОЛОГІЧНІ РОЗРАХУНКИ

4.1 Матеріальний баланс

4.1.1"Провансаль"

Матеріальний баланс складено на 1 т готового продукту при наступних вихідних даних:

- рецептура майонезу "Провансаль";

- режим роботи устаткування - безперервний;

- норматив відходів і втрат - 1,011 %.

Рецептуру майонезу "Провансаль" складаємо у вигляді таблиці 4.1

Таблиця 4.1 Рецептура майонезу "Провансаль" [2]

Найменування компонента	Масова частка, %
Олія рослинна рафінована дезодорована	65,8
Яєчний порошок	4,0
Сухий молочний продукт "БК - лакт"	2,2
Гірчичний порошок	0,55
Натрій двовуглекислий	0,05
Цукор (пісок)	1,3
Сіль поварена	1,2
Оцтова кислота 80%-на	0,525
Вода питна	24,42
Разом	100

Розрахунок кількості компонентів (кг), необхідних для виробництва майонезу з урахуванням відходів і втрат, знаходимо по формулі:

, (4.1)

Де Д - масова частка компонента, %.

Витрата жиру на 1 т майонезу знаходимо по формулі:

(4.2)

Де М - масова частка жиру компоненту, % (для яєчного порошку М=0,31851, для гірчичного М=0,116).

Таким чином, на підставі формул (4.1) і (4.2) витрата компонентів становить:

- рослинної олії: х₁= 65,8• 10,11=665,238 кг

- яєчного порошку : х₂= 4,0• 10,11=40,44 кг

у тому числі жиру G₂ = 4,0• 10,11• 0,31851=12,88 кг

- сухого молочного продукту "БК - лакт": х₃= 2,2• 10,11=22,242 кг

- гірчичного порошку: х₄= 0,55• 10,11=5,56 кг

у тому числі жиру G₃ = 0,55• 10,11• 0,116=0,645 кг

- натрію двовуглекислого: х₅= 0,05• 10,11=0,505 кг

- цукрового піску: х₆= 1,3• 10,11=13,143 кг

- солі повареної: х₇= 1,2• 10,11=12,132 кг

- оцтової кислоти: х₈= 0,525• 10,11=5,308 кг

- води питної: х₆ =24,42• 10,11=246,886 кг.

На підставі вищенаведених розрахунків становимо таблицю матеріального балансу ( таблиця 4.2)

Таблиця 4.2 Матеріальний баланс майонезу "Провансаль"

Прихід	кг/т	Вихід	кг/т
Олія рослинна рафінована дезодорована	665,238	Майонез "Провансаль"	1000,0
Яєчний порошок	40,44	Усього відходів і втрат	11,949
Сухий молочний продукт "БК - лакт"	22,242
Гірчичний порошок	5,56
Натрій двовуглекислий	0,505
Цукор (пісок)	13,143
Сіль поварена	12,132
Оцтова кислота 80%-на	5,308
Вода питна	246,886
Разом	1011,949		1011,949

4.1.2 "Новинка"

Матеріальний баланс складено на 1 т готового продукту при наступних вихідних даних:

- рецептура майонезу "Новинка";

- режим роботи устаткування - безперервний;

- норматив відходів і втрат - 1,011 %.

Рецептуру майонезу "Новинка" становимо у вигляді таблиці 4.3

Таблиця 4.3 Рецептура майонезу "Новинка" [2]

Найменування компонента	Масова частка, %
Олія рослинна рафінована дезодорована	39,75
Яєчний порошок	2,8
Сухе знежирене молоко	3,3
Гірчичний порошок	0,3
Натрій двовуглекислий	0,05
Цукор (пісок)	1,9
Сіль поварена	1,0
Каррі	0,005
Ароматизатор гвоздики	0,03
Оцтова кислота 80%-на	0,5
Хамульсіон ES	0,28
Ароматизатор волоського горіха	0,027
Ароматизатор часнику	0,025
Вода питна	50,033
Разом	100

На підставі формул (4.1) і (4.2) витрата компонентів становить:

- рослинної олії: х₁= 39,45• 10,11=401,872 кг

- яєчного порошку : х₂= 2,8• 10,11=28,308 кг

у тому числі жиру G₂ = 2,8• 10,11• 0,31851=9,016 кг.

- молока сухого знежиреного: х₃= 3,3• 10,11=33,363 кг

- гірчичного порошку: х₄= 0,3• 10,11=3,033 кг

у тому числі жиру G₃ = 0,3• 10,11• 0,116=0,685 кг

- натрію двовуглекислого: х₅= 0,05• 10,11=0,505 кг

- цукрового піску: х₆= 1,9• 10,11=19,209 кг

- солі повареної: х₇= 1,0• 10,11=10,11 кг

- Каррі: х₈= 0,005• 10,11=0,05 кг

- ароматизатора гвоздики: х₉= 0,03• 10,11=0,303 кг

- оцтової кислоти: х₁₀= 0,5• 10,11=5,055 кг

- хамульсіон ES: х₁₁= 0,28• 10,11=2,83

- ароматизатора волоського горіха: х₁₂= 0,027• 10,11=0,273

- ароматизатор часнику: х₁₃= 0,025• 10,11=0,253

- води питної: х₁₄ =50,033• 10,11=505,83 кг.

На підставі вищенаведених розрахунків складаємо таблицю матеріального балансу ( таблиця 4.4)

майонез матеріальний баланс

Таблиця 4.4 Матеріальний баланс майонезу "Новинка"

Прихід	кг/т	Вихід	кг/т
Олія рослинна рафінована дезодорована	401,872	Майонез "Провансаль"	1000,0
Яєчний порошок	28,308	Усього відходів і втрат	10,994
Молоко сухе знежирене	33,363
Гірчичний порошок	3,033
Натрій двовуглекислий	0,505
Цукор (пісок)	19,209
Сіль поварена	10,11
Каррі	0,05
Ароматизатор гвоздики	0,303
Оцтова кислота 80%-на	5,055
Хамульсіон XS	2,83
Ароматизатор волоського горіха	0,273
Ароматизатор часнику	0,253
Вода питна	505,83
Разом	1010,994		1010,994

4.2 Тепловий баланс

Розрахунок теплового балансу виконаний на прикладі виробництва майонезу напівбезперервним методом на установці "Шредер" за умови чотирьохфазного розподілу компонентів.

Вихідні дані для розрахунку: - рецептура майонезу "Провансаль";

- продуктивність лінії - 2,8 т/год;

- режим роботи устаткування - двозмінний ( 16 год).

Масова витрата компонентів в кг/с визначена по формулі:

, (4.3)

Де x_і - витрата і- го компоненту по рецептурі з урахуванням відходів і втрат, кг/т; П - продуктивність установки т/ч.

Величину питомої теплоємності для компонентів визначаємо за довідковим даними, а в сумішах (фаза 2- 4) аддитивным шляхом на підставі залежності:

, (4.4)

де С_і - питома теплоємність і - го компонента, кДж/кг;

j_і - масова частка компонента у фазі, частка одиниці.

Остаточні вихідні дані наведені у вигляді таблиці *.*

При виробництві майонезу на лінії "Шрьодер" рецептурні компоненти у вигляді фаз проходять таку теплову обробку. [7] Фаза 1 (рослинна олія) із цехових ємностей з температурою 40 °С подається до розподільної ємності через теплообмінник, у якому вона прохолоджується до 20 ± 2 °С.

Таблиця 4.5 Вихідні дані для розрахунку теплового балансу

Назва компоненту	Вміст, %	Витрати	Питома теплоємність
		Символ	Розмірність, Кг/с	Символ	Розмірність, кДж/(кг К)
Олія рослинна Всього фази 1	46,10 46,10	G1 G1ф	0,4033 0,4033	С1 С1ф	1,775 1,775
Олія рослинна Яєчний порошок Гірчичний порошок Молоко сухе знежирене Цукор-пісок Сіль кухонна Сода харчова Вода Всього фази 2	19,3 5,00 0,25 2,00 1,5 1,10 0,05 20,3 49,5	G2 G3 G4 G5 G6 G7 G8 G9 G2ф	0,1414 0,0417 0,003 0,017 0,0125 0,009 0,0004 0,168 0,393	С2 С3 С4 С5 С6 С7 С8 С9 С2ф	1,775 1,940 1,73 1,85 0,45 0,83 0,71 4,183 3,298
Оцтова кислота 80 % Вода Всього фази 3	0,55 3,85 4,40	G10 G11 G3ф	0,0046 0,0321 0,0362	С10 С11 С3ф	2,480 4,183 3,970
Всього	100,0	Gзаг	0,8325	Сзаг	2,940

Фаза 2 (суспензія яєчного порошку в олії) піддається нагріванню й експозиції при температурі 65± 2°С, а потім прохолоджується аміаком у комбінаторі - теплообміннику до температури 15 ± 5 °С.

Фаза 4 спочатку пастеризується в комбінаторі - теплообміннику парою при температурі 82 ± 2 °С, а потім охолоджується в іншому циліндрі до температури 15 ± 5 °С аналогічно фазі 2.

Фаза 3 тепловому впливу не піддається.

1. Тепловий баланс складаємо спочатку по окремих стадіях, а потім зводимо в підсумкову таблицю. Охолодження фази 1 :

Схема теплових потоків:

40?С 20?С

t_в 10?С

Рівняння теплового балансу можна записати так:

Q₁ + Q_в = Q₂ + Q_в + Q_пот (4.5)

де Q₁--кількість теплоти фази 1 при t₁=40?С, кВт;

Q_в--кількість теплоти води для охолодження при початковій температурі (приймаємо t_в = 10 ?С), кВт;

Q₂--кількість теплоти охолодженої фази 1 при t₂=20 ?С, кВт;

Q_в--кількість теплоти нагрітої води, кВт;

Q_пот--втрати теплоти в навколишнє середовище, кВт.

Приймаємо,

Q_пот=0,05•( Q₂-Q₁). (4.6)

Q₁ = G₁•C₁•t₁ = 0,4033•1,775•40=30,0055 кВт (4.7)

де G₁--витрати фази 1, кг/с

С₁--питома теплоємкість рослинної олії при t₁=40?С,кВт;кДж/кг• К.

Q_в= W • C_в • t_в = 1,11•1,8•10= 19,98 (4.8)

де W--витрати води, кг/с, по даним технічної характеристики встановлено W = 1,11 кг/с;

C_в--питома теплоємкість води для охолодження при температурі t_в=10?С, кДж/кг К;

Q₂= G • C₂ • t₂ = 0,4033•1,785•20=14,398 (4.9)

де С₂--питома теплоємкість рослинного масла при t₂=20 ?С, кДж/кг •К;

Qм_в = W •C_в • tм_в= 1,11•1,8*• tм_в= 1,998• tм_в (4.10)

Підставимо ці вирази в рівняння (3) та зробивши відповідні перетворення отримуємо таку залежність:

0,95•Gм(C₁• t₁ - C₂•t₂) = W•C_в(tм_в-t_в) (4.11)

Звідси знаходимо значення температури (tм_в), з якою вода покидає теплообмінник.

t_в= + t_в = +10 = 17,7

У відповідності з отриманим значенням tм_в знаходимо невистачаюче складове рівняння (3):

Q_пот= 0,05• (30,0055-14,398) = 0,78 кВт

Qм_в= 1,998•17,4 = 34,807 кВт

Перевірка балансового рівняння:

30,0055 + 19,98 =14,398 + 0,78

49,985 кВт = 49,985 кВт

1. Темперування фази 2

Схема теплових потоків:

20 65

132,8 132,8

Рівняння теплового балансу можна записати так:

Q₁ + Q_п = Q₂ + Q_к + Q_пот (4.12)

де Q₁ - кількість теплоти фази 2 при начальній t₁=20

Q_п - кількість теплоти пари (p=0,3 t₁=132,8

і_п = 1959 кДж/кг,

Q₂ - кількість теплоти фази 2 після темперування, кВт;

Q_к - кількість теплоти конденсату, кВт;

Q_пот - втрати тепла в навколишнє середовище, кВт.

Приймаємо,

Q_пот = 0,05• ( Q₂ - Q₁).

Q₁=G_2ф• C_2ф• t₁=0,393•3,298•20=5,17 кВт (4.13)

де G_2ф -витрати фази 2, кг/с;

C_2ф - питома теплоємкість фази 2 при t₁=20 кВт; кДж/кг*К;

Q_п= Д • і_п (4.14)

де Д - витрати пари, кг/с.

Кількість теплоти нагрітої фази 2 складає:

Q₂= G_2ф• C_2ф• t₂= 0,393• 3,298• 65=16,795 кВт (4.15)

Кількість теплоти конденсату:

Q_к = Д • і_к (4.16)

Підставляємо ці вирази у рівняння (10) та виконуючи відповідні перетворення, отримуємо:

Д• (і_п - і_к) = 1,05• ( Q₂ - Q₁) (4.17)

Звідси знаходимо розхід водяної пари для пастеризації фази 2:

Д = = =0,0081 кг/с = 29,16 кг/год

Тоді:

Q_пот = 0,05• (16,795 - 5,17) = 0,58 кВт;

Q_п = 0,0081• 1959 = 15,87 кВт;

Q_к = 0,0081• 450 =3,65 кВт;

Перевірка балансового рівняння (10):

5,17+15,87 = 16,795+3,65+0,58

21,04 кВт = 21,04 кВт

3. Охолодження фази 2

Схема теплових потоків :

65 15

-20 -20

Рівняння теплового балансу:

Q = P • q (4.18)

де Q - загальна кількість тепла, яке відводиться з установки, кВт;

P - кількість холодильного агента, кг/с;

q - питома холодопродуктивність рідкого аміаку, кДж/кг;

Загальна кількість тепла, яке відводиться при охолодженні фази 2, визначається так:

Q = Q₁+ Q₂ + Q_пот (4.19)

де Q₁ - теплова загрузка циліндра-охолоджувача, кВт;

Q₂ - тепло, яке виділяється при перемішуванні фази 2, кВт;

Q_пот - втрати тепла в навколишнє середовище, кВт.

Приймаємо,

Q_пот = (Q₁+ Q₂).

Q₁= (G₂• С₂+ G₃•С₃+ G₄•С₄+ G₅•С₅+ G₆•С₆+ G₇•С₇+ G₈•С₈+ G₉•С₉) • ( t₁- t₂)

Q₁=(0,414•1,775+0,0417•0,940+0,003•1,73+0,017•1,85+0,0125•0,45+0,009•0,45+0,0004• 0,71+0,168•4,183• (65-15)=62,74

де t₁ і t₂ - відповідно початкова та кінцева температура фази 2, ;

Q₂= • N_уст = 0,6•7,5 = 4,5 кВт (4.20)

де - коефіцієнт переходу електричної енергії в теплову (по практичним даним

N_уст--потужність електродвигуна на валу циліндра-охолоджувача (по даним технічної характеристики N_уст=7,5 кВт;

Q_пот= = (Q₁+ Q₂)= 0,1•17,45= 1,74 кВт (4.21)

де коефіцієнт втрати тепла,

Після визначення загальної кількості тепла Q розраховують кількість холодильного агенту, який циркулює в апараті та утворює необхідний холодильний ефект, по формулі:

P = = =0,062 кг/с = 222 кг/год

де q -- питома холодопродуктивність аміаку (q = 1118,7 кДж)

Перевірка рівняння теплового балансу:

62,74+4,5+1,74 = 0,062•1118,7

68,97 кВт 68,99 кВт

Таблиця 4.6 - Тепловий баланс виробництва майонезу на установці фірми "Шрьодер"

Назва технологічної операції	Прихід тепла, кВт	Розхід тепла, кВт
Охолодження фази 1 до 20 °С холодною водою з початковою t=10	49,985	49,985
Темперування фази 2 (нагрівання з 20°С до 65 парою P=0,3 МПа	21,04	21,04
Охолодження фази 2 з 65°С до 15 °С рідким аміаком (t = -20 °С )	68,97	68,99
Всього:	139,99	140,00

4.3 Розрахунок та опис основного та допоміжного обладнання

1. Пластинчастий теплообмінник Т1

Цей апарат призначений для охолодження водою жиру. Пластини теплообмінника виготовленні із хромо-нікелево-молібденової сталі та розділенні нітрованим каучуком.

Вихідні данні для розрахунку:

Теплова нагрузка на теплообмінник холодильник:

Q₁= m₁ • С₁ • ( t_н1 - t_к1) (4.22)

Q₁=2800•2,19• (40-20)=122640 кДж/ч=34066,69 Вт (4.23)

Площа поверхні теплообмінну апарата:

(4.24)

де _ср - середня різниця температур між теплообмінюючими середовищами (при t_б = 40-18=22 та t_м=20-10=10середня логарифмічна різниця температур:

м²

Коефіцієнт теплопередачі охолоджуючі від води до жиру в теплообмінниках-холодильниках цього типу приймається К=300 Вт/м²

Витрати води в теплообміннику-холодильнику:

(4.25)

м²

Обладнання відповідає заданій потужності виробництва.

2. Паровий підігрівач Т2:

Паровий підігрівач використовуються для підігрівання рослинної олії перед подаванням її до змішувача ЗМ2. Він являє собою вертикальну трубчатку з рухом олії по трубчатці, а пари - у межтрубном просторі