Выбор и обоснование технологической схемы производства хлебобулочных изделий

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Технико-экономическое обоснование строительства хлебозавода

2. Описание хлебозавода

3. Технологическая часть

3.1 Выбор и обоснование технологической схемы производства хлебобулочных изделий

3.2 Рецептура и физико-химические показатели качества хлебобулочных изделий

3.3 Расчет выхода готовых хлебобулочных изделий

3.4 Расчет производительности печи по каждому виду хлебобулочных изделий

3.5 Расчет запасов сырья

3.6 Расчет производственных рецептур по каждому виду хлебобулочных изделий

3.7 Расчет технологического оборудования

3.7.1 Отделение приема, хранения и подготовки муки к производству

3.7.2 Отделение приема, хранения и подготовки рецептурных компонентов к производству

3.7.3 Тестоприготовительное отделение

3.7.4 Тесторазделочное отделение

3.7.5 Пекарное отделение

3.7.6 Остывочное отделение и экспедиция

3.8 Технохимический контроль производства хлебобулочных изделий

Список литературы

Введение

хлебобулочный печь сырье рецептура

Производство хлеба -- древнейшая отрасль пищевой промышленности, вырабатывающая продукты питания повседневного проса. По количеству предприятий, объему и значимости продукции хлебопекарная промышленность является одной из ведущих отраслей пищевой промышленности России.

Современные хлебопекарные предприятия представляют собой сложные комплексы, оснащенные технологическим, транспортным, энергетическим, санитарно-техническим и вспомогательным оборудованием, а также средствами контроля и управления.

Хлеб в России традиционно является основным продуктом питания населения. Материально-техническая база хлебозаводов и пекарен в городах и селах позволяет стабильно удовлетворять потребности покупателей в хлебе с учетом традиционных и национальных вкусов.

Комплексная механизация и автоматизация производства, внедрение прогрессивной технологии, научной организации труда позволяет повысить производительность труда, эффективность производства и улучшить качество хлебобулочных изделий.

В хлебопекарной промышленности с каждым годом повышается уровень механизации основного производства, однако, механизация погрузочных работ в хлебохранилищах и экспедициях намного отстает от него. Доставка хлеба в торговую сеть связана с использованием ручного труда и привлечением большого числа рабочих.

В этой связи приоритетными направлениями в развитии хлебопекарной промышленности является проектирование и строительство новых предприятий, расширение, техническое перевооружение и реконструкция действующих хлебозаводов, совершенствование ассортимента вырабатываемых изделий, что обеспечит высокую конкурентоспособность в условия современных рыночных отношений.

Целью данной курсовой работы является создание проекта хлебозавода мощностью 30 тонн хлебобулочных изделий в сутки

1. Технико-экономическое обоснование строительства хлебозавода

Необходимость строительства хлебозавода подтверждается технико-экономических обоснованием.

Хлебозавод проектируется в городе Тула. Численность населения - 492000 человек. В городе действует 2 крупных хлебозаводов, 12 минипекарен. Ряд оптовых компаний используют минипекарни, зарегистрированные как ЧП, с небольшим объемом производства, который возможно сбыть через розничную сеть компании. Суммарная производственная мощность всех хлебопекарных предприятий города Р = 218 т/сут.

Основанием для строительства нового хлебопекарного предприятия в городе Тула является недостаточная мощность действующих хлебопекарных предприятий.

Расчет намечаемой суточной мощности проектируемого хлебозавода

1) Определяется коэффициент прироста численности населения:

К_N = (1+е)^ф

где е - ежегодный прирост численности населения, %,

е = 0,01%

ф - прогнозируемый период времени

ф = 10 лет

К_N = (1+0,01)¹⁰ = 1,1

2) Определяем численность населения через прогнозируемый период времени:

N ф = N · K_N , чел

N ф = 492000 · 1,1 = 541200 чел

3) Необходимая суммарная суточная мощность хлебозаводов и пекарен города (на перспективу 10 лет при норме потребления - 350 г хлебобулочных изделий на душу населения в сутки, коэффициент использования производственной мощности К = 0,75):

Рф = (N ф · gхл) / К = (541200 · 0,35) / 0,75 = 252560 кг/сут = 252,56 т/сут

4) Суточная мощность проектируемого хлебозавода определяется как разность между суммарной суточной производственной мощностью хлебозаводов и пекарен города на перспективу (10 лет) и мощностью действующих на данный момент хлебопекарных предприятий города.

P завода = Рф - Р = 252,56 - 218 = 34,56 т/сут ? 35 т/сут

Проектируемый ассортимент определяется с учетом спроса населения.

Для наиболее полного обеспечения населения города Тула хлебом и хлебобулочными изделиями выбираем следующий ассортимент:

· батон нарезной из пшеничной муки 1 сорта, m = 0,4 кг;

· булка минская из пшеничной муки I сорта, m = 0,44 кг;

· хлеб украинский новый из смеси муки ржаной обдирной и пшеничной II сорта, m = 0,8 кг;

· хлеб столовый из смеси муки ржаной обдирной и пшеничной II сорта, m = 0,8 кг

2. Описание хлебозавода

2.1 Производственная мощность и ассортимент хлебопекарного производства

- Батон нарезной из пшеничной муки I сорта массой 0,4 кг - 13 т/сут;

- Булка минская из пшеничной муки I сорта массой 0,4 кг - 11 т/сут;

- Хлеб украинский новый из смеси пшеничной муки II сорта и ржаной обдирной муки массой 0,8 кг - 5,14 т/сут.

- Хлеб столовый из смеси пшеничной муки II сорта и ржаной обдирной муки массой 0,8 кг - 5,14 т/сут.

2.2 Производственный корпус хлебозавода

Производственный корпус запроектирован в соответствии со СНиП 31-03-2001 "Производственные здания" четырехэтажным, со встроенным складом бестарного хранения муки.

Проектируемый хлебозавод относится к хлебопекарным предприятиям средней мощности. На хлебозаводе предусматривается суточная выработка 28,55 т хлебобулочных изделий. Рабочая неделя непрерывная в три смены по 7,67 ч.

Производство осуществляется по вертикальной схеме технологического процесса. Подготовка сырья производится на первом и третьем этаже; приготовление теста -- на втором; разделка теста, расстойка заготовок и выпечка хлеба -- на первом.

Доставка сырья, топлива и вывоз продукции производятся автотранспортом. На хлебозаводе предусмотрен склад БХМ. Мука на хлебозавод доставляется в автомуковозах, оборудованных компрессорами для пневматической разгрузки муки. На складе БХМ принято 8 силосов марки ХЕ-160А (поз.2), емкостью 20 т каждый. Склад муки обеспечивает 7-суточную потребность хлебозавода в муке. Подача муки от автомуковоза осуществляется по индивидуальным трубопроводам. Под каждым силосом установлен роторный питатель марки М-122 (поз.1) и самовстряхивающийся фильтр ХЕ-161 (поз.3)

Мука из силосов подается аэрозольтранспортом в просеиватели марки Ш2-ХМВ (поз.7) и далее поступает на автоматические бункерные весы марки ВП-50К (поз.5). Транспортировка муки в производственные бункеры ХЕ-63 (поз.6) оснащенные фильтрами ХЕ-162 (поз.8) осуществляется также аэрозольтранспортом. Для снабжения сжатым воздухом системы аэрозольтранспорта муки предусмотрена воздушно компрессорная станция (отм. 0.000).

Основное и дополнительное сырье поставляется автомобильным транспортом. Соль хранится в замоченном виде в установке Т1-ХСБ-10 (поз.9) для приготовления и хранения соленого раствора. Проходя через фильтры, соединяющие отсеки емкости, солевой раствор очищается и насосом по трубопроводу подается в расходную емкость РЗ-ХЧД-1400 (поз. 10) и далее к дозаторам тестомесильных машин.

Сахар, маргарин и дрожжи доставляются тарно. Сахар хранятся в кладовой для сырья, а дрожжи и маргарин в хладокамере. Для введения сахара в технологический процесс его растворяют с помощью сахарорастворителя Т1-ХСП (поз.12), а затем подают в емкость для хранения суточного запаса В2-ОМВ-2,5 (поз.11 на отм. 0.000 ) и расходные емкости Т1-XCП-01-(поз. 13 на 10.800). Для введения дрожжей в технологический процесс их растворяют с помощью сахарожирорастворителя СЖР (поз.17), а затем раствор подают в емкости для хранения Я1-ОСВ-3 (поз. 18), Я1-ОСВ2 (поз.19 на отм. 0.000 ) и расходные емкости ХЕ-45-(поз. 20 на 10.800). Для введения маргарина в технологический процесс его растопляют с помощью сахарожирорастворителя СЖР (поз.14), а затем подают в емкость для хранения Я1-ОСВ-3 (поз.15 на отм. 0.000 ) и расходные емкости ХЕ-45-(поз. 16 на 10.800).

На отметке 10.800 установлены бункеры ХЕ-63 (поз.6) из которых мука поступает на дозатор сыпучих продуктов ДСП Х-120 (поз.32). также на этой отметке установленны расходные сборники, из которых сырье самотеком к дозаторам жидких компонентов Ш2-ХДМ (поз.22).

Приготовление ржано-пшеничного теста на густой закваске осуществляется в тестоприготовительном агрегате И8-ХТА-6 (поз.21-26). Приготовление пшеничного теста осуществляется безопарным способом с использованием тестомесильных машин периодического действия SIGMA VE-200 (поз.35) и дежеопрокидователя SIGMA SV-190 (поз.36).

Проектом предусмотрено две комплексно-механизированных линии для производства хлеба и хлебобулочных изделий. В поточной линии для производства формового хлеба установлен расстойно-печной агрегат Г4-РПА-15 (поз.27-29). Он состоит из делителя-укладчика ШЗЗ-ХД3У (поз.27), расстойного шкафа Г4-ХРГ-50 (поз.28), печи Г4-ХПФ-20А (поз.29) с конвейером для готовой продукции . Для производства батонообразных изделий запроектировано следующее оборудование: объемная воронка ВН (поз.37), тестоделитель SOCA N (поз.38), тестоокруглительная машина БТО-50 (поз. 39), шкаф для предварительной расстойки тестовых заготовок АДМ-2000 (поз.40), тестозакаточная машина Агро-Форм (поз.41), шкафы для окончательной расстойки тестовых заготовок Г4-РШВ (поз.42), хлебопекарная ленточная печь марки Г4-ХП4С-25 (поз. 43) сквозного типа с сетчатым подом площадью 25 м². Готовая продукция из печей по транспортеру поступает на циркуляционный стол Х-ХГ (поз.30) и циркуляционные конвейеры КЦ (поз46.). Хранение и транспортировка хлебобулочных изделий производится в деревянных лотках, комплектуемых в контейнеры ХКЛ-18 (поз.31). В торговые точки хлеб поступает через экспедицию, где осуществляется учет продукции и оформление документов.

Загрузка изделий в автотранспорт предусматривается поконтейнерная через задний подъемный торцевой борт автофургона.

3. Технологическая часть

3.1 Выбор и обоснование технологической схемы производства хлебобулочных изделий

На хлебозаводах можно выделить три основных участка: мучной склад и отделение для хранения и подготовки основного и дополнительного сырья; основное хлебопекарное производство; остывочное отделение и экспедиция. В производственные поточные линии входит оборудование, которое охватывает операции, начиная с приготовления теста и заканчивая выходом готовой продукции из печи. Мука хранится на складе, где смонтированы установки бестарного ее хранения и транспортирования. Площади склада рассчитаны на 7-суточное хранение. При хранении в мешках подготовка муки к производству осуществляется с помощью приемника ХМП-М с мешковыколачивателем (поз.33).

При поступлении на производство мука просеивается, очищается от металломагнитных примесей и взвешивается на автоматических весах, после чего направляется в производственные бункера для создания оперативного запаса. Из производственных силосов она подается в дозаторы, установленные над тестомесильными машинами.

При выработке ржано-пшеничного хлеба тесто готовят на густой закваске.

Густая закваска должна иметь влажность 48 -- 50 %, кислотность 11 -- 14 град из ржаной обдирной муки и подъемную силу „по шарику" до 25 мин. В разводочном цикле ее готовят из муки, воды, чистых культур заквасочных дрожжей и молочнокислых бактерий, или закваски прежнего приготовления с добавлением в I фазе прессованных дрожжей. В производственном цикле густую закваску поддерживают в активном состоянии путем освежений по достижении требуемой кислотности. При замесе теста с густой закваской вносят 25 -- 33% муки с последующим выбраживанием в течение 75-120 мин.

Закваску замешивают 5 -- 7 мин в машине непрерывного действия И8-ХТА-6/1 (поз.21), куда непрерывно дозируют воду, муку и спелую закваску. Замешанную закваску лопастным нагнетателем подают по трубопроводу и с помощью поворотного лотка загружают сверху в свободную секцию бункера для брожения И8-ХТА-6/2 (поз.23). Через определенный период, равный ритму загрузки одной секции закваской, заполняют вторую, а потом и все остальные секции бункера. В момент загрузки последней секции первую разгружают. Период загрузки всех секций бункера равен продолжительности брожения закваски. Разгрузку выброженной закваски осуществляют через отверстие в днище бункера и с помощью лопастного нагнетателя подают 60% ее по одному трубопроводу в тестомесильную машину для непрерывного замеса теста и 40% по другому трубопроводу возвращают в месильную машину для воспроизводства самой закваски.

Во избежание перегрева, перекисания и ухудшения подъемной силы густой закваски при непрерывном замесе, а также при транспортировании по трубопроводу и брожении в секциях бункера, начальную температуру закваски устанавливают 24 -- 26°С с помощью охлажденной воды.

При замесе теста в машину непрерывного действия И8-ХТА-6/1 (поз.21) кроме закваски дозируют воду, муку и другие жидкие компоненты по рецептуре с помощью дозировочной станции Ш2-ХДМ (поз.22) . Тесто замешивают 5 -- 7 мин с начальной температурой не выше 30°С, лопастным нагнетателем по трубопроводу подают в емкость для брожения И8-ХТА-6/6 (поз.26), откуда тесто поступает на разделку, формование тестовых заготовок, расстойку и выпечку обычным способом.

При внесении с закваской 37 -- 40% муки в тесто для хлеба из смеси ржаной и пшеничной муки брожение теста осуществляют в течение 60-90 мин до требуемой кислотности в зависимости от сорта хлеба.

В поточной линии для производства формового хлеба устанавливается расстойно-печной агрегат Г4-РПА-15. Он состоит из делителя-укладчика ШЗЗ-ХД3У (поз27), расстойного шкафа Г4-ХРГ-50 (поз.28), печи Г4-ХПФ-20А (поз29) с конвейером для готовой продукции . Выброженное тесто поступает в воронку делителя-укладчика, делится на куски определенной массы, которые посадочным механизмом укладываются в формы и направляются в шкаф для окончательной расстойки (продолжительность расстойки 45 мин), а оттуда - в печь. Ржано-пшеничный хлеб выпекают в течение 45 мин при температуре 230-240°С.

Выпеченный хлеб механически выгружается из форм на ленточный конвейер и подается на циркуляционный стол Х-ХГ (поз.30). Хлеб укладывают на лотки, которые комплектуются в контейнеры ХКЛ-18 (поз.31).

При выработке пшеничного хлеба тесто готовят безопарным способом. Замес производят с использованием тестомесильных машин периодического действия VE-200 (поз.35). Сырье поступает через дозаторы сыпучих (Х-120 (поз.32)) и жидких (Ш24-ХДВ (поз.22а)) компонентов в стационарную цилиндрическую дежу тестомесильной машины, в которой замешивается тесто. После замеса тесто остается в деже для брожения, (поз.34). Продолжительность брожения составляет 2,5 ч. Начальная температура теста 27-28°С, конечная кислотность теста не более 3-3,5 град.

Разделка теста включает в себя следующие операции: деление теста на куски, округление тестовых заготовок, их предварительную расстойку в течение 5-8 минут, закатку тестовых заготовок, окончательную расстойку, посадку на под печи и надрезку.

Для деления пшеничного теста установлен тестоделитель SOCA N (поз.38). После деления тестовые заготовки поступают в тестоокруглительную машину БТО-50 (поз.39). Предварительная расстойка осуществляется в шкафу АДМ-2000 (поз.40). Затем заготовки поступают в тестозакаточную машину Агро-Форм (поз.41).

Сформованные тестовые заготовки с помощью роторно-ленточного посадчика поступают в шкаф для окончательной расстойки Г4-РШВ (поз.42). Расстойка тестовых заготовок осуществляется в течении 35-40 мин при температуре 35-40°С и относительной влажности 75-85 %. Расстоявшиеся заготовки специальным механизмом пересаживаются на промежуточный транспортер, надрезаются с помощью нарезчика ВН (поз.44) и направляются на выпечку.

Пшеничный хлеб выпекается в тоннельной печи Г4-ПХ4С-25 (поз.43). Наиболее благоприятными условиями являются относительная влажность в начальной зоне пекарной камеры 80-85% и температура 110-120°С. Длительность прохождения через зону увлажнения 2-3 мин. Температура в других зонах пекарной камеры 215-250°С. Продолжительность выпечки 20-30 мин.

Готовые изделия поступают на циркуляционный конвейер КЦ (поз.46), затем укладываются на лотки, которые комплектуются в контейнеры ХКЛ-18 (поз.31).

3.2 Рецептура и физико-химические показатели качества хлебобулочных изделий

Нормативная рецептура изделий (на 100 кг муки) представлена в таблице 3.1, физико-химические показатели качества - в таблице 3.2.

Таблица 3.1 Нормативная рецептура изделий (на 100 кг муки)

Таблица 3.2 Физико-химические показатели

3.3 Расчет выхода готовых изделий

Выход готовых изделий определяется с учетом свойств перерабатываемого сырья.

Расчет выхода готовой продукции осуществляется по формуле:

где В_ХЛ -- выход хлеба, кг;

G_С -- общая масса сырья без учета воды, необходимая для приготовления теста в соответствии с нормативной рецептурой, кг;

W_СР -- средневзвешенная влажность сырья, %.

где - масса i-го сырья, кг;

W_i - влажность i-гo сырья, %;

W_T -- влажность теста, %.

W_T = W_ХЛ + n , %

где W_ХЛ -- влажность мякиша хлеба, %;

n -- поправочный коэффициент:

n = 1% - для ржано-пшеничного хлеба;

n = 0,5% - для пшеничного хлеба.

-- технологические затраты при созревании теста, %;

-- технологические затраты при выпечке хлеба, %;

-- технологические затраты при остывании и хранении хлеба, %;

-- прочие технологические затраты, %.

Батон нарезной

G_С = 110 кг,

W_T = 40,0 +0,5 = 40,5%

Принимаем: ?G_т= 2%, = 9%, = 4%

Нормативный выход 138 %

Булка минская

G_С = 110 кг,

W_T = 43 + 0,5 = 43,5%

Принимаем: ?G_т = 3%, = 9%, = 4%

Нормативный выход 144%.

Хлеб украинский новый

G_С = 101,9 кг,

W_T = 47 + 1 = 48%

Принимаем: = 2%, = 7%, = 3%,

Нормативный выход 149%.

Хлеб столовый

G_С = 104,85 кг,

W_T = 48 + 1 = 49%

Принимаем: = 2%, = 10%, = 4%,

Нормативный выход 150%.

3.4 Выбор и расчет производительности печей по каждому виду хлебобулочных изделий

Производительность конвейерной печи с ленточным подом определяется по формуле:

где n₁ - количество изделий в одном ряду по ширине пода, шт;

n₂ - количество изделий в одном ряду по длине пода, шт;

где B - ширина пода печи, мм;

b - ширина изделия, мм;

L - длина пода печи, мм;

l - длина изделия, мм;

а - зазор между изделиями, мм; а = 40 мм

Производительность печи Г4-ХП-2,1-2,5 при выпечке батона нарезного из пшеничной муки первого сорта массой 0,4 кг длиной 280 мм, шириной 100 мм при продолжительности выпечки 22 мин:

шт шт

кг/ч

Производительность печи Г4-ХП-2,1-2,5 при выпечке Булки Минской из пшеничной муки первого сорта массой 0,4 кг длиной 250 мм, шириной 120 мм при продолжительности выпечки 24 мин:

шт

кг/ч

Производительность печи при выработке формового хлеба определяется по формуле:



где N - число рабочих люлек в печи;

n - количество заготовок в люльке;

g_ХЛ - масса одного изделия, кг;

ф_ВЫП - продолжительность выпечки, мин.

Для выпечки ржано-пшеничного хлеба выбираем тупиковую печь Г4-ХПФ-20.

Рабочая площадь пода = 20 м^3;

Площадь люльки BxL : 1900х350 мм;

Число рабочих люлек в печи :N = 32 шт.

Производительность печи Г4-ХПФ-20 при выпечке хлеба украинского нового:

Производительность печи Г4-ХПФ-20 при выпечке хлеба столового:

График работы печей представлен в таблице 3.3, расчетная производительность хлебозавода - в таблице 3.4.

Таблица 3.3 График работы печей

Смены	1 смена	2 смена
Часы суток	20-8	8-20
Г4-ХП-2,1-25	Батон нарезной
Г4-ХП-2,1-25	Булка минская
Г4-ХПФ-20	Хлеб столовый	Хлеб украинский новый

Таблица 3.4 Расчетная производительность хлебозавода

Ассортимент	Масса, кг	Часовая производительность, кг/ч	Производительность печи, час	Выработка, кг/сут
Батон Нарезной	0,4	565	23	13000
Булка Минская	0,4	492	23	11000
Хлеб Украинский новый	0,8	447	12	5139
Хлеб Столовый	0,8	446	12	5138
Итого				34277

3.5 Расчет запасов сырья

1) Определяем количество муки, расходуемой в сутки для каждого сорта изделия:

где Р_СУТ - производительность печи, кг/сут;

- содержание муки i-го сорта смеси, %;

В_ХЛ - выход хлеба, кг;

100 - расход муки, кг.

Батон нарезной из пшеничной муки 1 сорта:



Булка минская из пшеничной муки 1 сорта:

кг

Хлеб украинский новый

кг

Суточный расход муки ржаной обдирной

кг

Суточный расход муки пшеничной II сорта:

кг

Хлеб столовый

кг

Суточный расход муки ржаной обдирной

кг

Суточный расход муки пшеничной II сорта:

кг

2) Суточный расход основного и дополнительного сырья

где р - расход сырья по рецептуре на 100 кг муки, кг.

форм)

Батон нарезной

Булка минская

Хлеб украинский новый



gраст. масла = (растительное масло на смазку форм)

Хлеб столовый

gраст. масла = (растительное масло на смазку форм)

Суточная выработка, расход сырья (кг) и выход изделий (%) представлены в таблице 3.5, запас сырья - в таблице 3.6.

Таблица 3.5 Суточная выработка, расход сырья (кг) и выход изделий (%)

Таблица 3.6 Запас сырья

3.6 Расчет производственной рецептуры

Расчет производственной рецептуры для батона нарезного из пшеничной муки 1 сорта на густых опарах

1) Расход муки на замес опары М_о (в кг)

где М - максимально допустимое количество муки в деже на замес теста, кг.

2) Расход муки на замес теста М_Т (в кг)

3) Расход дрожжевой суспензии G_{сусп.дрож} .(в кг)

где Д - количество прессованных дрожжей на 100 кг муки, кг.

4) Расход прессованных дрожжей G_пр.др(в кг)

5) Содержание сухих веществ в опаре G_с.в.о. (в кг)

где М_о - расход муки на замес опары, кг;

W_м - влажность муки, %;

G_пр.др.- расход прессованных дрожжей, кг;

W_др. - влажность прессованных дрожжей,%.

6) Масса опары G_оп. (в кг)

где Wоп. - влажность опары, %

7) Количество воды для замеса опары G_в (в кг)

8) Расход солевого раствора G_р.соли (в кг)



где М - максимальное количество муки в деже на замес теста, кг;

Gс. - количество соли на 100 кг муки по рецептуре, кг;

Qр.с. - концентрация раствора соли, %.

9) Расход сахарного раствора G_р.сах. (в кг)

где Gсах. - количество сахара на 100 кг муки по рецептуре, кг;

Qр.сах. - концентрация раствора сахара, %.

10) Расход маргарина G_марг (в кг)

где Gмарг. - количество маргарина на 100 кг муки по рецептуре, кг.

11) Масса теста G_т (в кг)

где Wт - влажность теста, %.

Схема расчета содержания сухих веществ в тесте приведена в таблице 2.16.

Таблица 2.16 - Содержание сухих веществ в тесте

Компонент теста	Масса, Кг	Влажность, (W) %	Сухие вещества
			(100-W) %	Кг
Мука	57,75	14	86	49,67
Опара	87,2	43	57	49,7
Раствор соли	6,7	74	26	1,7
Раствор сахара	7,7	40	60	4,6
Маргарин	4,0	17	83	3,3
Итого:	163,35	---	---	109

Расчёт содержания сухих веществ в тесте.

- Мука

,

- Опара

- Раствор соли

- Раствор сахара



- Маргарин

12) Количество воды на замес теста G_в.т. (в кг)

где УGс.т. - масса сырья в тесте, кг.

Данные расчета сводим в таблицу 2.17.

Таблица 2.17 - Производственная рецептура и технологический режим приготовления теста в дежах (указать наименование изделий)

Наименование сырья и показателей	Опара	Тесто
Мука, кг	57,75	57,75
Дрожжевая суспензия, кг	4,62	-
Раствор соли, кг		6,7
Раствор сахара, кг		7,7
Вода, кг	24,8	26,9
Маргарин, кг		3,3
Опара, кг		49,7
Итого: кг	87,17	152,05
Начальная температура, °С	28-30	28-30
Влажность, %	43	43,5
Продолжительность брожения, мин	210-240	60-90
Конечная кислотность, град	3,0-4,0	3,5

Расчет производственной рецептуры для булки минской из пшеничной муки 1 сорта

1) Расход муки на замес опары М_о (в кг)

где М - максимально допустимое количество муки в деже на замес теста, кг.

2) Расход муки на замес теста М_Т (в кг)

3) Расход дрожжевой суспензии G_{сусп.дрож} .(в кг)

где Д - количество прессованных дрожжей на 100 кг муки, кг.

4) Расход прессованных дрожжей G_пр.др(в кг)

5) Содержание сухих веществ в опаре G_с.в.о. (в кг)

где М_о - расход муки на замес опары, кг;

W_м - влажность муки, %;

G_пр.др.- расход прессованных дрожжей, кг;

W_др. - влажность прессованных дрожжей,%.

6) Масса опары G_оп. (в кг)

где Wоп. - влажность опары, %

7) Количество воды для замеса опары G_в (в кг)

8) Расход солевого раствора G_р.соли (в кг)

где М - максимальное количество муки в деже на замес теста, кг;

Gс. - количество соли на 100 кг муки по рецептуре, кг;

Qр.с. - концентрация раствора соли, %.

9) Расход сахарного раствора G_р.сах. (в кг)

где Gсах. - количество сахара на 100 кг муки по рецептуре, кг;

Qр.сах. - концентрация раствора сахара, %.

10) Расход маргарина G_марг (в кг)

где Gмарг. - количество маргарина на 100 кг муки по рецептуре, кг.

11) Масса теста G_т (в кг)

где Wт - влажность теста, %.

Схема расчета содержания сухих веществ в тесте приведена в таблице 2.16.

Таблица 2.16 - Содержание сухих веществ в тесте

Компонент теста	Масса, Кг	Влажность, (W) %	Сухие вещества
			(100-W) %	Кг
Мука	57,75	14	86	49,67
Опара	87,2	43	57	49,7
Раствор соли	6,7	74	26	1,7
Раствор сахара	9,6	40	60	5,8
Маргарин	2,9	17	83	2,4
Итого:	164,15	---	---	109,3

Расчёт содержания сухих веществ в тесте.

- Мука

,

- Опара

- Раствор соли

- Раствор сахара

- Маргарин

12) Количество воды на замес теста G_в.т. (в кг)

где УGс.т. - масса сырья в тесте, кг.

Данные расчета сводим в таблицу 2.17.

Таблица 2.17 - Производственная рецептура и технологический режим приготовления теста в дежах (указать наименование изделий)

Наименование сырья и показателей	Опара	Тесто
Мука, кг	57,75	57,75
Дрожжевая суспензия, кг	4,62	-
Раствор соли, кг		6,7
Раствор сахара, кг		9,6
Вода, кг	24,8	29,35
Маргарин, кг		2,9
Опара, кг		49,7
Итого: кг	87,17	156
Начальная температура, °С	28-30	28-30
Влажность, %	43	43,5
Продолжительность брожения, мин	210-240	60-90
Конечная кислотность, град	3,0-4,0	3,5

Расчет производственной рецептуры для хлеба украинского нового из смеси муки ржаной обдирной и пшеничной I сорта на густой закваске.

1) Соотношение ржаной и пшеничной муки в тесте 60:40.

2) Количество муки на приготовление закваски 22кг.

3) Соотношение частей закваски, идущей на возобновление закваски и приготовление теста, 1:3.

4) Выход закваски, кг:

где G_С.З. - масса сырья закваски без учета воды, кг;

W_СР - средневзвешенная влажность сырья, %;



5) Общий минутный расход муки, кг/мин:

где Рч - производительность печи, кг/ч;

Вхл - выход хлеба, кг.

кг/мин

6) минутный расход муки на приготовление закваски, кг/мин:

где р_З - количество муки в закваске, кг

кг/мин

7) Минутный расход закваски на возобновление закваски, кг/мин:

где р_ВЗ - количество закваски на возобновление, кг.

рвз = 37,6 / 3 = 12,5 кг

кг/мин

8) Количество сырья в закваске на 100 кг муки, кг:

G_С.З. = G_М + р_В.З.

где G_М - количество муки в закваске, кг;

G_С.З. = 22 + 12,5 = 34,5 кг

9) Средневзвешенная влажность сырья в закваске, %:

10) Выход закваски, кг:

11) Общий расход воды на замес закваски, кг/мин:

кг/мин

12) Расход муки на приготовление теста, кг/мин:



где р_М - количество муки в тесте, кг.

кг/мин

расход ржаной муки

расход пшеничной муки I сорта

13) Расход закваски на замес теста:

14) Количество сырья в тесте из 100 кг муки, кг;

G_С.Т. = G_{муки рж} + G_{муки пш} + В_ЗАКВ + G_ДРОЖ + G_СОЛИ

G_С.Т. = 27 + 40 + 37,6+ 0,5 + 1,5 = 106,6 кг

Средневзвешенная влажность сырья в тесте

15) Выход теста из 100 кг муки, кг:

16) Общий расход воды на замес теста:

17) Расход соли:

где А - концентрация соли в 100 кг раствора, кг;

р_СОЛИ - количество соли по рецептуре на 100 кг муки, кг.

Расход воды на приготовление солевого раствора, кг/мин:

18) Расход дрожжевой суспензии, кг/мин:

где р_ДР - количество дрожжей по рецептуре на 100 кг муки, кг:

а - количество частей воды на одну часть дрожжей.



19) Расход воды на приготовление дрожжевой суспензии, кг/мин:

20) Расход воды на замес теста, кг/мин:

-=2,77-0,21-0,0747=2,49кг/мин

21) Количество солевого раствора на 100 кг муки, кг:

100 кг солевого раствора - 26 кг соли

Х кг солевого раствора - 1,5 кг соли

Х = 5,77 кг солевого раствора

Количество воды в солевом растворе 5,77 - 1,5 = 4,27 кг

22) Количество дрожжевой суспензии на 100 кг муки, кг:

1 кг дрожжей - 4 кг дрожжевой суспензии

0,5 кг дрожжей - Х кг дрожжевой суспензии

Х = 2 кг дрожжевой суспензии

Количество воды в дрожжевой суспензии 2 - 0,5 = 1,5 кг

23) Общее количество воды на замес теста, кг:

Количество воды на замес теста 55,6 - 4,27 - 1,5 = 49,84 кг

Таблица 3.8 Производственная рецептура и параметры технологического процесса производства хлеба украинского нового на густой закваске

Расчет производственной рецептуры для хлеба столового из смеси муки ржаной обдирной и пшеничной I сорта на густой закваске.

1) Соотношение ржаной и пшеничной муки в тесте 50:50.

2) Количество муки на приготовление закваски 22кг.

3) Соотношение частей закваски, идущей на возобновление закваски и приготовление теста, 1:3.

4) Выход закваски, кг:

где G_С.З. - масса сырья закваски без учета воды, кг;

W_СР - средневзвешенная влажность сырья, %;

W_З - влажность закваски, %.



5) Общий минутный расход муки, кг/мин:

где Рч - производительность печи, кг/ч;

Вхл - выход хлеба, кг.

кг/мин

6) минутный расход муки на приготовление закваски, кг/мин:

где р_З - количество муки в закваске, кг

кг/мин

7) Минутный расход закваски на возобновление закваски, кг/мин:

где р_ВЗ - количество закваски на возобновление, кг.

рвз = 37,6 / 3 = 12,5 кг

кг/мин

8) Количество сырья в закваске на 100 кг муки, кг:

G_С.З. = G_М + р_В.З.

где G_М - количество муки в закваске, кг;

G_С.З. = 22 + 12,5 = 34,5 кг

9) Средневзвешенная влажность сырья в закваске, %:

10) Выход закваски, кг:

11) Общий расход воды на замес закваски, кг/мин:

кг/мин

12) Расход муки на приготовление теста, кг/мин:

где р_М - количество муки в тесте, кг.

кг/мин

расход ржаной муки

расход пшеничной муки I сорта

13) Расход закваски на замес теста:

14) Количество сырья в тесте из 100 кг муки, кг;

G_С.Т. = G_{муки рж} + G_{муки пш} + В_ЗАКВ + G_ДРОЖ + G_СОЛИ

G_С.Т. = 17 + 50 + 37,6+ 0,5 + 1,5+3 = 109,6 кг

Средневзвешенная влажность сырья в тесте

15) Выход теста из 100 кг муки, кг:



16) Общий расход воды на замес теста:

17) Расход соли:

где А - концентрация соли в 100 кг раствора, кг;

р_СОЛИ - количество соли по рецептуре на 100 кг муки, кг.

Расход воды на приготовление солевого раствора, кг/мин:

18) Расход дрожжевой суспензии, кг/мин:

где р_ДР - количество дрожжей по рецептуре на 100 кг муки, кг:

а - количество частей воды на одну часть дрожжей.

19) Количество раствора сахара, кг:

Количество воды на приготовление сахарного раствора, кг:

20) Расход воды на приготовление дрожжевой суспензии, кг/мин:

21) Расход воды на замес теста, кг/мин:

-- =2,88-0,2-0,0735 - 0,1 =2,51кг/мин

22) Количество солевого раствора на 100 кг муки, кг:

100 кг солевого раствора - 26 кг соли

Х кг солевого раствора - 1,5 кг соли

Х = 5,77 кг солевого раствора

Количество воды в солевом растворе 5,77 - 1,5 = 4,27 кг

23) Количество дрожжевой суспензии на 100 кг муки, кг:

1 кг дрожжей - 4 кг дрожжевой суспензии

0,5 кг дрожжей - Х кг дрожжевой суспензии

Х = 2 кг дрожжевой суспензии

Количество воды в дрожжевой суспензии 2 - 0,5 = 1,5 кг

24) Общее количество воды на замес теста, кг:

Количество воды на замес теста 58,77 - 4,27 - 1,5 = 53 кг

Таблица 3.8 Производственная рецептура и параметры технологического процесса производства хлеба столового на густой закваске

3.7 Расчет технологического оборудования

Отделение приема, хранения и подготовки муки к производству

Расчет бестарного склада хранения муки.

Мука хранится в силосах ХЕ-160А (поз.2) вместимостью 30 тонн. Запас муки рассчитывается на 7 суток. Число силосов для хранения муки определяется для каждого сорта. Минимальное количество силосов для одного сорта - 2, что связано с организацией работы склада бестарного хранения муки.

Запас муки:

М_З = У М_С·n

где М_С - количество муки, расходуемой в сутки, кг/сут;

n - срок хранения муки, сут.

М_З = (16965+3764,7+3078,5) ·7 = 166657,4 кг

Общий объем силосов для хранения муки

где с - объемная масса муки, кг/м³;

Число силосов для хранения муки:

где V_C - вместимость силоса, кг.

Для муки пшеничной I сорта :

(принимаем 4 силоса)

Для муки пшеничной II сорта:

(принимаем 2 силоса)

Для муки ржаной обдирной:

(принимаем 2 силоса)

Общее число силосов:

УN = 4 + 2 + 2 = 8 силосов

Расчет тарного склада для хранения муки.

Площадь склада тарного хранения при укладке в мешках, м²:

где М - количество муки в складе, кг;

g_CP - нагрузка на 1 м², кг.

 м²

Площадь для хранения пустых мешков - 8 м², для размещения оборудования - 12 м². Общая площадь склада тарного хранения муки:

36,63 + 8 + 12 = 56,63 ? 57 м²

Расчет количества производственных бункеров.

Потребность в муке рассчитывается на одну смену (11,5 ч или 0,48 сут). В качестве производственных бункеров в проекте предусмотрены бункеры ХЕ-63 (на отм. 10.800) вместимостью 2,9 м³ (1500 кг). Количество производственных бункеров рассчитывается для каждого вида изделия по формуле:

Батон нарезной

Количество производственных бункеров:

(принимаем 3 бункера)

Булка минская

Количество производственных бункеров:

(принимаем 3 бункера)

Хлеб украинский новый

Суточный расход муки ржаной на приготовление закваски

кг

Суточный расход муки ржаной на приготовление теста:

кг

Суточный расход муки пшеничной I сорта:

кг

Количество производственных бункеров:

(принимаем 1 бункер)

(принимаем 1 бункер)

(принимаем 1 бункер)

Общее количество бункеров ХЕ-63-2,9 (поз.8 ) с учетом непрерывности процесса равно 5.

Так как батон нарезной и красносельский вырабатываются на одной комплексно-механизированной линии, количество бункеров ХЕ-63-2,9 (поз.12) равно 2.

Хлеб столовый

Суточный расход муки ржаной на приготовление закваски

кг

Суточный расход муки ржаной на приготовление теста:

кг

Суточный расход муки пшеничной I сорта:

кг

Количество производственных бункеров:

(принимаем 1 бункер)

(принимаем 1 бункер)

(принимаем 1 бункер)

Просеивательное отделение.

Принимаем просеиватель Ш2-ХМЕ (на отм. 10.800 поз.4) с производительностью для ржаной муки 2,5 т/ч, для пшеничной - 2,5 т/ч.

Количество линий аэрозоль транспорта:

где М_Ч - часовой расход муки, т/ч;

Q_Ч - часовая производительность линии, т/ч.

Мука пшеничная I:

(принимаем 1 линию)

Мука пшеничная II:

(принимаем 1 линию)

Мука ржаная обдирная:

(принимаем 1 линию)

Таким образом, в проекте предусматривается четыре просеивательные линии (одна резервная).

Отделение приема, хранения и подготовки рецептурных компонентов к производству

Бестарное хранение сырья.

Соль доставляется самосвалами, хранится в растворенном виде в установке Т1-ХСБ-10 (поз.9) вместимостью 10 т. При суточном расходе 353 кг, этого запаса хватит на 28 суток. Устанавливаем расходную емкость - чан для раствора соли Р3-ХЧД-1400 (поз. 10).

Сахар. Для хранения суточного запаса сахарного раствора предусматривается резервуар В2-ОМВ-2,5 вместимостью 2,5 м³.

Вместимость емкостей, м³:

где - суточный расход сахара, кг/сут;

К - коэффициент запаса объема вместилища;

t_ХР - срок хранения сахарного раствора;

с_САХ - концентрация сахарного раствора, кг/100 л.

м³

Принимаем 2 резервуара В2-ОМВ-2,5 (поз. 11 ).

Для растворения сахара, поступающего в мешках, принимаем установку Т1-ХСП (поз12.), два расходных бака для сахарного раствора Т1-ХСП-01 (поз. 13).

Для расплавления маргарина принимаем установку СЖР (поз.14) на 300 л. Расход маргарина составляет 517 кг. При таком расходе загрузка будет производится 2 раза в сутки. При бестарном хранении жидкого маргарина используют резервуар Я1-ОСВ-3 ) вместимостью 2,5 м³. Вместимость резервуара, м³:

м³

Принимаем 1 резервуар Я1-ОСВ-3 (поз.15), 2 расходные емкости ХЕ-45 (поз.16).

Прессованные дрожжи. Для разведения используется СЖР (поз.17) на 300 л. Расход дрожжей составляет 196,7 кг. Дрожжевая суспензия готовится на одну смену (0,48 сут). Вместимость емкости для разведения дрожжей, м³:

где - сменный расход прессованных дрожжей, кг;

К - коэффициент запаса, равный 1,2;

Ддр - содержание дрожжей в 1 л суспензии, кг (0,4 кг).

Загрузка будет производиться один раз в сутки.

При бестарной доставке и хранении дрожжевой суспензии используют резервуар для хранения Я1-ОСВ-3 вместимостью 2,5 м³ и Я1-ОСВ-2 вместимостью 1 м³ Вместимость емкости для дрожжевой суспензии, м³:

где G_ДР - содержание дрожжей в 1 л суспензии, кг.

 м³

Принимаем один резервуар Я1-ОСВ-2 (поз.19), две расходные емкости ХЕ-45 (поз.20).

Тарное хранение сырья.

Прессованные дрожжи хранят в холодильной камере (на отм. 0.000). Площадь отдельных камер определяют из расчета загрузки q = 200 кг/м² площади, она должна быть не менее 6 м².

Площадь холодильной камеры, м²:

Площадь холодильной камеры для хранения дрожжей, м²:

м²

Площадь холодильной камеры для хранения маргарина, м²:

м²

Общая площадь холодильной камеры, м²:

F_ОБЩ = 2,95+12,9 = 15,87 м²

Площадь кладовой для хранения сахара, м²:

 м²

Тестоприготовительное отделение

Расчет тестоприготовительного оборудования для батона нарезного.

- расход муки для выработки данного сорта М_Ч (в кг)

где Рч - часовая производительность печи, кг;

Gхл - выход хлеба, кг.

- Максимальное количество муки в деже М_т (в кг) для приготовления теста

где q - норма загрузки муки на 100 л геометрической емкости при приготовлении теста, кг;

Vд - геометрическая емкость дежи, л.

- Часовое количество дежей для теста Д_чт

- Ритм замеса теста r_т (в мин.)



Ритм замеса опары равен ритму замеса теста, так как одна дежа опары идет на приготовление одной дежи теста.

- Количество дежей Д_бр., занятых под брожением опары и теста, при одинаковых ритмах (r_т)

где t_бр.т. - продолжительность брожения теста, мин.;

t_бр.оп. - продолжительность брожения опары, мин.

- Количество тестомесильных машин N_м для данного сорта изделий составит

Для замеса опары:

(1 тестомесильная машина)

Для замеса теста:

(1 тестомесильная машина)

где t_зам.оп. и t_зам.т. - соответственно продолжительность замеса опары и теста, включая обминки теста, мин.

Обычно принимают длительность замеса опары 5-6, теста - 7-10 мин.

Расчет тестоприготовительного оборудования для булки минской.

- расход муки для выработки данного сорта М_Ч (в кг)

где Рч - часовая производительность печи, кг;

Gхл - выход хлеба, кг.

- Максимальное количество муки в деже М_т (в кг) для приготовления теста

где q - норма загрузки муки на 100 л геометрической емкости при приготовлении теста, кг;

Vд - геометрическая емкость дежи, л.

- Часовое количество дежей для теста Д_чт

- Ритм замеса теста r_т (в мин.)

Ритм замеса опары равен ритму замеса теста, так как одна дежа опары идет на приготовление одной дежи теста.

- Количество дежей Д_бр., занятых под брожением опары и теста, при одинаковых ритмах (r_т)

где t_бр.т. - продолжительность брожения теста, мин.;

t_бр.оп. - продолжительность брожения опары, мин.

- Количество тестомесильных машин N_м для данного сорта изделий составит

Для замеса опары:

(1 тестомесильная машина)

Для замеса теста:

(1 тестомесильная машина)

где t_зам.оп. и t_зам.т. - соответственно продолжительность замеса опары и теста, включая обминки теста, мин.

Обычно принимают длительность замеса опары 5-6, теста - 7-10 мин.

- Общее количество дежей Д_об

где Доб. - общее количество дежей; УД - суммарное количество дежей для наиболее напряженной смены; Дзап. - запасные дежи.

Дзап. = 10-15 % от УД.

Тесто для пшеничного хлеба замешивается в тестомесильной машине SIGMA VE200 (поз.35).

Для приготовления ржано-пшеничного теста используется бункерный агрегат непрерывного действия И8-ХТА-6 (поз. 23-26).

Расчет объема бункера для приготовления закваски, м³:

где q_C - количество муки, необходимое при приготовлении полуфабриката, на 100 кг муки в тесте, кг;

Т - продолжительность брожения, мин;

D - число секций бункера;

q - норма загрузки муки на 100 л емкости для брожения, кг.

Расчет вместимости корыта для брожения теста, м³:

Расчет тестоприготовительного оборудования для хлеба украинского нового.

Расчет объема заквасочного бункера, м³:

м³

Расчет вместимости корыта для брожения теста, м³:

 м³

Принимаем бункер для брожения закваски И8-ХТА-6/2 (поз.23) и корыто для брожения теста И8-ХТА-6/6 (поз.26).

Расчет тестоприготовительного оборудования для хлеба столового.

Расчет объема заквасочного бункера, м³:

м³

Расчет вместимости корыта для брожения теста, м³:

м³

Принимаем бункер для брожения закваски И8-ХТА-6/2 (поз.23) и корыто для брожения теста И8-ХТА-6/6 (поз.26).

Тесторазделочное отделение

Расчет тестоделителей производят по количеству тестовых заготовок, необходимых для производства каждого сорта хлебобулочных изделий.

Потребность в тестовых заготовках, шт/мин:

Число тестоделительных машин, шт:

где х - коэффициент запаса на установку (х = 1,04-1,05);

n_Д - производительность делителя, шт/мин.

Коэффициент использования делителя:

Для производства батона нарезного, булки минской в проекте предусматривается использование тестоделителя SOCA N (поз.38).

Батон нарезной.

Потребность в тестовых заготовках, шт/мин:

шт/мин

Число тестоделительных машин, шт:

шт (N=1)

Коэффициент использования делителя:

Булка минская.

Потребность в тестовых заготовках, шт/мин:

шт/мин

Число тестоделительных машин, шт:

шт (N=1)

Коэффициент использования делителя:

Для округления пшеничного теста и закатки тестовых заготовок для батонов в проекте предусматривается тестоокруглительная машина БТО-50 (поз.39) и тестозакаточная машина Агро-Форм (поз.41).

При производстве хлеба украинского нового и столового в проекте предусмотрено использование делителя-укладчика ШЗЗ-ХД3У .

Хлеб украинский новый.

Потребность в тестовых заготовках, шт/мин:

шт/мин

Число тестоделительных машин, шт:

шт (N=1)

Коэффициент использования делителя:

Хлеб столовый.

Потребность в тестовых заготовках, шт/мин:

шт/мин

Число тестоделительных машин, шт:

шт (N=1)

Коэффициент использования делителя:

Для хлеба украинского нового и столового устанавливается один делитель-укладчик ШЗЗ-ХД3У (поз.27).

Расчет шкафов для расстойки.

Количество рабочих люлек в шкафу:

где tр - продолжительность расстойки;

nл - количество тестовых заготовок в люльке;

kл - число ярусов на люльке (в поточных линиях kл = 1).

Необходимая длина конвейера:

, м,

где l - расстояние между заготовками (l = 0,2 - 0,3 м).

Скорость движения конвейера:

, м/с

Расчет конвейера предварительной расстойки.

Предварительная расстойка тестовых заготовок для батонообразных изделий из пшеничной муки производится после тестоокруглительной машины перед окончательной формовкой в шкафу АДМ-2000 (поз. 40),содержащем 26 люлек по 8 карманов на люльке.

Батон нарезной

(15шт)

(30м)

м/с

Булка минская

 (13шт)

(26м)

м/с

Расчет конвейера окончательной расстойки.

Для расстойки тестовых заготовок для батонообразных изделий используется конвейерный шкаф окончательной расстойки Г4-РШВ (поз.42 ) с люльками размером 2100Ч100 мм. На одной люльке помещается 7 заготовок:

Для батона нарезного: 2100 / (280 +40) = 7 шт.

Для булки минской: 2100 / (250 +40) = 7 шт.

Батон нарезной

(118шт)

206м

м/с

Булка минская

(103шт)

180м

м/с

Расстойка тестовых заготовок для формового хлеба осуществляется в шкафу для расстойки Г4-ХГР-50 агрегата Г4-РПА-15 (поз.28-29). На конвейере люльки размером 1910Ч235 мм, на каждой из которых размещается по 16 форм.

Хлеб украинский новый

(32шт)

Хлеб столовый

(32шт)

Пекарное отделение

Расчет производительности печи по каждому виду хлебобулочных изделий производился в пункте 3.4.

Остывочное отделение и экспедиция

Предусматривается использование контейнерной схемы хранения и транспортирования хлебобулочных изделий по схеме хлебозавод - автотранспорт - торговый зал магазина. Контейнеры ХКЛ-18 (поз.31) вмещают 18 лотков размером 740 Ч 450 мм. Рассчитываем количество хлеба, подлежащего хранению на период с 20 до 4 ч.

Число лотков, шт/ч:

где n - вместимость лотка, шт.

Количество контейнеров, шт/ч:

где Л_К - количество лотков в контейнере, шт.

Ритм заполнения контейнеров, мин:

Количество контейнеров на срок хранения хлебобулочных изделий, шт:

где Т - срок хранения хлебобулочных изделий, ч.

Хлеб орловский и дарницкий.

Число лотков, шт/ч:

Количество контейнеров, шт/ч:

Ритм заполнения контейнеров, мин:

Количество контейнеров на срок хранения хлебобулочных изделий, шт:

Для остальных сортов хлеба количество контейнеров (шт) рассчитывается по формуле:

где з - масса изделия в контейнере, кг.

Батон нарезной.

(63шт)

Булка минская

(55шт)

Хлеб украинский новый

(25шт)

Хлеб столовый

(25шт)

Общее число контейнеров, шт:

N_ОБЩ = 25 + 25+63 + 55 = 168 шт

3.8 Технохимический контроль производства хлебобулочных изделий

Все сырье, поступающее на предприятие должно отвечать требованиям ГОСТ, ОСТ, ТУ и других документов. На хлебозаводе сырье должно подвергаться контролю по показателям качества в соответствии с "Положением о производственных лабораториях и объемом работы лаборатории по анализу сырья". Каждая партия сырья должна сопровождаться документом о качестве, иметь упаковку и маркировку в соответствии с действующей НТД.

Мука, поступающая на предприятие, должна сопровождаться удостоверением качества, в котором для пшеничной муки указывается: сорт, влажность, крупность помола, зольность или показатель белизны, содержание клейковины, качество клейковины с указанием группы качества и содержание металломагнитной примеси в соответствии с нормативной документацией по показателям безопасности. Для ржаной муки в удостоверении должно быть указано: сорт, зольность, крупность помола, содержание металломагнитной примеси в соответствии с нормативной документацией по показателям безопасности.

Основным сырьем хлебопекарной промышленности является пшеничная и ржаная мука разных сортов. В настоящее время пшеничную муку вырабатывают шести сортов: экстра, крупчатка, высший, I, II и обойная; ржаную -- трех сортов: сеяная, обдирная, обойная.

На предприятии пшеничную муку анализируют по следующим показателям качества (ГОСТ Р 52189-2003 "Мука пшеничная. Общие технические условия"): влажность, зольность, крупность помола, количество и качество сырой клейковины, белизна, число падения, а также запах и вкус, оцениваемые органолептически. В стандарте на муку ржаную хлебопекарную (ГОСТ 7045-90) предусматриваются следующие показатели качества: влажность, зольность, число падения, белизна (для муки сеяной и обдирной), крупность, органолептически оцениваемые показатели: запах, вкус, цвет и др.

В соответствии с действующим стандартом на методы испытания качество муки устанавливается на каждую отдельную партию на основе анализа взятого из нее среднего образца. Партией муки называется определенное количество продукции одного сорта, предназначенное для хранения, одновременной приемки, отгрузки, сдачи или качественной оценки. При бестарном хранении и транспортировании муки ее размещают в емкостях по сортам в соответствии с качественными показателями: в одну емкость рекомендуется размешать муку с одинаковыми или близкими свойствами.

В хлебопекарном производстве в качестве разрыхлителя применяют дрожжи хлебопекарные прессованные (ГОСТ 171), вырабатываемые специализированными и спиртовыми заводами, сушеные (ГОСТ 28483-90 и ТУ 10-0334585-90)молоко дрожжевое (ТУ 10-033-4585-3-90), а также быстрорастворимые (инстантные) импортного производства при наличии гигиенического заключения Минздрава РФ.

Дрожжи хлебопекарные прессованные анализируются в соответствии с ГОСТ 171-81 по следующим показателям: цвет, консистенция, запах, вкус, влажность, подъемная сила, кислотность и стойкость при хранении. Прессованные дрожжи хранятся при температуре от 0 до 4°С; допускается хранение сменного или суточного запаса на производстве в условиях цеха.

В хлебопечении в основном используется соль поваренная пищевая первого и второго сортов (ГОСТ 13830-84) с содержанием влаги не более 5,0% для первого сорта и не более 6,0% - для второго сорта; с содержанием нерастворимых в воде веществ в первом сорте - не более 0,45% и во втором -- 0,85 %.

Вода (ГОСТ 2874), применяемая для приготовления теста, должна отвечать требованиям, предъявляемым к питьевой воде, подаваемой централизованными системами хозяйственно-питьевого водоснабжения. Систематический контроль за качеством воды осуществляют органы санитарного надзора Министерства здравоохранения. Вода питьевая (СанПиН 2.1.4. 559-96) должна быть прозрачной, бесцветной, не должна иметь постороннего запаха и вкуса, содержать ядовитых веществ и болезнетворных микроорганизмов. Отбор проб для анализа осуществляется в соответствии с ГОСТ 24481 и ГОСТ 3351.