Проект производства сгущенного молока

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

"Проект технологии производства сгущенного молока с сахаром"

Саранск 2011

Введение

Российский рынок молочных консервов продолжает динамично развиваться. Спрос на продукцию увеличился, как со стороны прямых потребителей - населения, так и со стороны кондитерской промышленности. В связи с этим выпуск молочных консервов каждый год растет.

Устойчивая тенденция к увеличению объемов потребления молока пищевой промышленности актуализирует разработки современных технологических решений и технологического обеспечения.

Современные технологии и определенный опыт последних лет позволяют говорить о перспективности организации производства сгущенного молока с сахаром непосредственно на предприятиях, на которых это может стать достаточно рентабельной линией продуктов, реализацию которых можно организовать как в потребительской так и в промышленной таре.

В настоящее время практически все молочно-консервные предприятия имеют в своем ассортименте продукцию не только по ГОСТу, но и по ТУ. На рынке появилось множество продуктов с идентичными названиями, но различными по сути.

За последние годы в ГНУ ВНИИ молочной промышленности были разработаны и утверждены типовые документации наиболее распространенные и популярные их виды молочных и молокосодержащих продуктов с длительным сроком годности.

Внедрению данных технологий способствует наличие на рынке качественного оборудования различного типа, размера, мощности. Новые технологии требуют значительно меньших энергозатрат, чем традиционное оборудование.

Помимо вышеперечисленных факторов можно привести еще целый ряд доводов перспективности организации производства сгущенных молочных продуктов.

Наибольшая ценность новых технологий заключается в потенциале получения рентабельного продукта и расширение ассортимента.

Среди основных направлений развития молочно-консервного производства выделяется увеличение срока хранения молочных консервов за счет использования различных биологически активных добавок и ферментных препаратов; улучшения качества отечественной продукции до достижения ею требований мирового уровня; расширение ассортимента традиционных видов молочных консервов и создание принципиально новых многокомпонентных продуктов со сложным пищевым составом на базе комбинации растительных и молочных ингредиентов.

Производство молочных продуктов с увеличенным сроком хранения - основная задача отрасли. Хранимоспособность молочных продуктов проявляется в неизменности сенсорных, химических или физических свойств, в исключении деятельности возбудителей болезней и обеспечивается главным образом в результате интенсивного воздействия на микрофлору. Использование пищевых добавок позволяет вырабатывать продукты с заранее заданным комплексом полифункциональных свойств, стойких при хранении. Однако в настоящее время в основном расширение ассортимента молочных продуктов осуществляется в результате использования вкусовых и ароматических наполнителей, пищевых добавок и витаминных комплексов, которые повышают потребительские свойства, пищевую ценность, но не оказывают влияние на хранимоспособность продуктов.

Цель работы: продуктовый расчет производства сгущенного молока с сахаром, расчет и подбор технологического оборудования, разработка графиков технологических процессов и технологического оборудования, расчет площадей перерабатывающего предприятия и компоновка технологического оборудования, изучение технологии производства молока сгущенного цельного с сахаром.

1. Технико-экономическое обоснование типа и мощности предприятия

При проектировании предприятия его мощность обосновывается исходя из расчета численности населения и физиологических норм потребления вырабатываемых данным предприятием молочных консервов.

Сменную мощность предприятия производящую молоко цельное сгущённое с сахаром определяют по формуле:

,

где П - проектная мощность предприятия, кг/в смену;

N - норма потребления цельномолочных продуктов одним человеком в год, в пересчете на молоко, кг (400 кг);

А - расчетная численность населения, чел.;

n - число рабочих смен предприятия в год (650 смен в год).

Таким образом, подставив данные в формулу, получим:

кг/ в смену.

Сменную мощность молочно-консервного завода рассчитывают исходя из объемов сырья, поступающего на завод:

,

где М - сырьевые ресурсы районов, прилегающих к перерабатывающему предприятию, т/ в год

С - сезонность закупок сырья, %

n₂ - число смен работы предприятия в месяц.

Таким образом, получаем:

т/год

При проектировании следует учитывать неравномерную загрузку технологического оборудования, вызванную сезонными колебаниями поступления сырья (в основном это касается молока). В расчетах можно принимать максимальное поступление молока в августе (12% от годового), а минимальное - в январе (7%). Недостаток собственных сырьевых ресурсов при небольших объемах перерабатываемого молока можно компенсировать приемом его в частном секторе.

2. Продуктовый расчет

Продуктовые расчеты выполняют для определения объема производства, расчета и подбора технологического оборудования, расчета площадей камер хранения молочных продуктов, определения расхода воды, пара, холода, энергии.

Продуктовый расчет показывает соответствие материального баланса исходного сырья и готовой продукции на основе их химического состава. Продуктовый расчет составляют для определения рационального использования исходного сырья при его переработке. Он обеспечивает контроль производства и регулирование состава продукции, а также позволяет оценить производственные потери. С помощью такого расчета определяются показатели экономической эффективности существующих и предлагаемых технологий выработки молочных продуктов.

Исходными данными для продуктового расчета предприятия по переработке молока являются:

- показатели состава молока, на основе нормативных документов

- показатели состава выпускаемой продукции - плановые, по нормативным документам;

- нормируемые потери - все виды потерь по нормативным документам с учетом способа производства продукции и мощности предприятия.

1) Находим ж/кг молока

ж/кг = М м-ка * срЖ,

где: М м-ка - масса молока

срЖ - средний жир при поступлении молока на предприятие

Удельный вес молока - 1,027 г./см³

2) Находим СМО молока:

3) Находим СОМО молока:

СОМО = СМО - Жм = 11,9 - 3,8 = 8,1%

4) Находим количество обезжиренного молока для нормализации:

Количество обезжиренного молока необходимого для нормализации:

Количество сухого обезжиренного молока для нормализации:

5747 * 1000 / 12,424 = 463 кг СОМ

5) Рассчитываем выход банок:

190000 / 35,08 * 1052 = 57000 банок

производство сгущенное оборудование технологический

Таблица 1 - Сводные данные продуктового расчёта

Движение продуктов	Количество сырья	Потери сырья	Всего
	кг	жир, %	жир, кг	жир, %	жир, кг	жир, кг
Поступило на завод: молоко за смену: молоко за сутки: молоко за неделю:	25000 50000 350000	3,8 3,8 3,8	950 1900 13300	0,04 0,04 0,04	0,144 0,144 0,144	949,856 1899,856 13299,856

3. Обоснование и выбор технологического оборудования

Конечной целью обоснования и выбора технологических процессов проектируемого предприятия является повышение качества выпускаемой продукции и снижение производственных потерь. В некоторых случаях корректировка технологических процессов диктуется более эффективным использованием времени смены, применяемого оборудования и т.д.

Технологический процесс производства продукта состоит из следующих последовательно осуществляемых операций: приемка, хранение и подготовка сырья; растворение и смешивание компонентов; гомогенизация смеси; пастеризация смеси; приготовление сахарного сиропа; сгущение; охлаждение; упаковывание и маркирование.

4. Разработка графика технологических процессов предприятия

График технологических процессов строят для определения режима работы предприятия (цеха), продолжительности, последовательности и взаимосвязи технологических операций в течение рабочей смены; интенсивности и материального баланса производства. Он является, основой для дальнейшего подбора машин и аппаратов, а также построения графика работы технологического оборудования предприятия (таблица 2).

Таблица 2 - График технологических процессов

Технологические операции	Часы 1 смены	Часы 2 смены
	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17	18	19	20	21	22
Приготовление смеси
Промежуточное хранение
Пастеризация
Сгущение
Охлаждение
Фасовка

Построение графика начинается с приготовления смеси длительность которого определяется с учетом оборудования для восстановления молока. Далее график показывает последовательно процессы каждого производства. Дальнейшие технологические операции являются общими для производства любого вида сгущенного молока. Промежуточное хранение восстановленного молока осуществляется в танках Г6-ОМГ-25. Процесс пастеризации осуществляется в трубчатом пастеризаторе Т1-ОУТ-10 при температуре 98±5єС. Далее происходит смешивание молока с сиропом и его сгущение в вакуум выпарной установке Вигант 4000. Затем молоко поступает в вакуум - охладитель кристаллизатор Вигант 4000, где оно кристаллизуется (для лучшей кристаллизации в молоко вносится затравка при температуре 32єС в количестве 0,2% от количества молока) и охлаждается до температуры 20 °С, далее идет на фасовку на автомат «Дой Пак 300».

5. Расчет и подбор технологического оборудования

Технологический процесс производства молока цельного сгущенного с сахаром способом выпаривания при помощи комплексов оборудования приемки, охлаждения, переработки, хранения и транспортировки.

Смесь из емкости для смешивания перекачивается в танки для хранения, откуда поступает на пастеризацию. Ведущий комплекс линии состоит из резервуаров для выпаривания и охлаждения молока. Завершающий комплекс оборудования линии обеспечивает расфасовку, хранение и транспортирование готовой продукции. Он содержит фасовочно-упаковочные машины и оборудования экспедиции и складов продукции.

Таблица 3 - Технологическое оборудование применяемое в производстве

Наименование	Тип (марка)	Единица измерения	Производительность, кг/ч, или объем, мі	Количество	Габаритные размеры, мм
					длина	ширина	высота
1	2	3	4	5	6	7	8
Емкость для смешивания		л	1000	1
Танки	Г6-ОМГ-25	л	25000	1	6200	2820	3600
Насос диспергирующий	П8-ОРЛ-10	мі/ч	10	1	950	310	520
Пастеризатор трубчатый	Т1-ОУТ-10	л/ч	10000	2	1500	1250	2300
Емкость пастеризации молока	Я1-ОСВ-6	л	6300	2	2500	2135	3230
Вакуум выпарная установка	Вигант 4000	кг	4000	2	4100	8500	6400

1) Находим фактическое время работы весов СМИ-500, количество весов 2 шт.

2) Находим фактическое время работы пластинчатого охладителя:

Где: М м-ка - масса молока в сутки, л/ч;

с - плотность молока, г/см³

пр - ть - производительность аппарата, л/ч

3) Находим время заполнения и время опорожнения резервуара:

Где: Т_р охл. - время работы охладителя

Кол-во _р - количество резервуаров

Где: М м-ка сут - масса молока суточная

с_м - плотность молока, г/см³

V_р - объём резервуара, т.

4) Находим фактическое время работы сепаратора-молокоочистителя

Где: М м-ка сут - масса молока суточная

с - плотность молока, г/см³

пр - ть - производительность аппарата, л/ч

5) Рассчитываем фактическое время работы вакуум-выпарного устройства («Вигант» - 4000), находим по испарённой влаге в час:

Где: сух. в-ва м-ка - сухие вещества молока

сух. в-ва сгущ. м-ка - сухие вещества сгущённого молока



Где: Вл - количество испаренной влаги в час

пр - ть - производительность аппарата, л/ч

6) Кристаллизатор для охлаждения сгущённого молока будет работать столько, сколько и вакуум-аппарат.

6. Разработка графика технологического оборудования

График работы машин и аппаратов проектируемого перерабатывающего предприятия составляем для уточнения и проверки правильности выбора основного технологического оборудования, установления очерёдности включения и продолжительности работы машин, а также для определения почасового расхода электроэнергии, пара, горячей и холодной воды. Основой для составления этого графика являются технологические процессы проектируемого предприятия. Каждой операции этих процессов должна соответствовать работа машин и аппаратов, количество и марка которых определены при расчёте и подборе технологического оборудования.

Таблица 4 - График работы оборудования

Наименование оборудования	Тип, марка	Производительность, емкость	Часы
			7	8	9	10	11	12	13	14
Емкость для смешивания		1000 л
Емкость хранения молока (танк)	Г6-ОМГ-25	25000 л
Насос диспергатор	П8-ОРЛ-10	10 мі/ч
Пастеризатор трубчатый	Т1-ОУТ	10000 л/ч
Пастеризационная емкость	Я1-ОСВ-6	6300 л
Вакуум выпарная установка Вигант	Вигант 4000	4000 кг
Вакуум-охладитель, кристаллизатор	Вигант 4000	4000 кг
Сироповарочный котел	СК1000	1000 л
Насос шестеренчатый	НПМ-2	2м3/ч
Емкость готового продукта	Я1-ОСВ-6	6300 л
Насос одновинтовой	П8-ОНВ-1	1,5м3/ч
Автомат Дой Пак	DOY PAK3000	2500-3000 уп/час.

7. Расчет площадей перерабатывающего предприятия и компоновка технологического оборудования

Площади производственных предприятий делятся на три группы.

К первой группе относятся площади помещений основного производственного назначения - цехи, лаборатории, моечные отделения, различные помещения, находящиеся в производственных цехах и т.д.

Вторую группу составляют подсобные и складские помещения бойлерная, вентиляционная, трансформаторная, компрессорная, мастерские (ремонтная и тарная), камеры хранения готовой продукции, экспедиция и т.д.

Для перерабатывающих предприятий мощностью 25 т молока в смену и больше, вначале определяют по справочной литературе состав и мощность основных цехов и отделений по готовому продукту или перерабатываемому молоку. На основании этих данных и удельной нормы площади в квадратных метрах на единицу готового продукта, вычисляется площадь проектируемых цехов и отделений.

Для перерабатывающих предприятий небольшой мощности более приемлемы два других способа.

В первом случае вначале определяют структуру производственных помещений. По каждому из этих помещений определяют площадь, занимаемую технологическим оборудованием. Затем по справочной литературе принимают коэффициент запаса площади в зависимости от её производственного назначения. Зная площадь, занимаемую оборудованием и коэффициент запаса площади на проходы, и обслуживающие площадки, рассчитывают площади цехов и отделений.

В учебных целях указанный коэффициент может приниматься равным 4…6. Во втором случае при меняют метод моделирования, при котором технологическое оборудование в определенном масштабе изготавливают из бумаги в виде прямоугольников, квадратов или кружков и обозначают номерами согласно спецификации. Затем на миллиметровой бумаге вычерчивают взаимно перпендикулярные оси продольной и поперечной стен цеха и располагают оборудование в соответствии с технологическими процессами проектируемого предприятия.,

Правильное расположение оборудования позволяет определить габаритные размеры цеха или отделения и рассчитать их площадь.

Метод моделирования имеет некоторые преимущества перед описанными выше способами определения площадей, так как одновременно с определением площадей цехов решает и вопросы компоновки оборудования в них.

Площадь цехов и других производственных помещений может быть выражена в строительных квадратах или прямоугольниках, размер которых зависит от сетки колонн. При сетке колонн 6х6 м площадь строительного квадрата равняется 36 м², а при сетке колонн 6х12 м площадь строительного прямоугольника составляет 72 м² и т.д.

Площадь подсобных помещений перерабатывающих предприятий определяется также исходя из размеров машин и аппаратов, установленных в них, а камер хранения готового продукта - по количеству продукции, подлежащей хранению, сроку хранения в сутках и норме нагрузки продукта на 1 м² площади. Площадь камеры хранения (в м²) определяют по формуле:

,

где G_xp - количество продукции, подлежащей хранению, кг;

Д_хр - срок хранения, сутки (для большинства молочных продуктов можно принимать 0,5…0,75 суток);

g_xp - удельная нагрузка продукта на 1 м² камеры хранения, кг.

Основной принцип компоновки технологического оборудования заключается в рациональном размещении машин и аппаратов в производственных цехах. При этом максимальная компактность должна сочетаться с удобством обслуживания и ремонта.

Одним из основных требований при компоновке машин и аппаратов перерабатывающего предприятия является кратчайший путь перемещения сырья от начальной до конечной операции технологического процесса. Вместе с этим технологическое оборудование должно быть размещено таким образом, чтобы в цехе остались необходимые проходы, а также площадки для его обслуживания. Ширина основных проходов должна быть не менее 2,5…3 м, а в местах, где движение обслуживающего персонала не предусмотрено - 0,5 м.

Взаимное, расположение оборудования необходимо согласовать с направлением технологического потока. Отдельные машины и аппараты желательно размещать в единую технологическую линию. При этом наряду, с планировкой машин по одной оси, возможны варианты поворота их одна к другой под прямым углом.

Крупногабаритное оборудование обычно устанавливают в глубине цеха или перпендикулярно к оси оконных проемов с целью улучшения освещенности рабочих мест. С этой же целью пастеризаторы, охладители, сепараторы и автоматы для расфасовки продуктов в мелкую тару желательно располагать в плане цеха параллельно оконным проёмам. Фронт обслуживания этих машин должен учитывать наличие площадки для их разборки и мойки. Например, весы должны размещаться рядом с баками и промежуточными ёмкостями для сортировки молока, а также насосами для перекачивания последнего.

При компоновке технологического оборудования особое внимание уделяется выбору погрузочно-разгрузочных и транспортных систем, которые, в свою, очередь зависят от типа и мощности перерабатывающего предприятия.

Компоновка технологического оборудования проектируемого предприятия осуществляется после определения площади цехов и других помещений, входящих в его состав.

Площадь проектируемого цеха рассчитывается по формуле:

Еу= Sоб*Sмин.,

где Sоб. - площадь, занимаемая машинами или аппаратами м² берется из спецификации технологического оборудования с учетом его габаритов.

Sмин. - это площадь поточных автоматизированных линий, в которых уже учтены нормы обслуживания.

К - расчетный коэффициент, учитывающий запас пощади для проходов людей, обслуживание оборудования и т.д. Значение коэффициента зависит от назначения цеха и типа перерабатывающего предприятия.

104331*5=521 м²

Площадь камеры хранения готовой продукции можно рассчитать по формуле:

S_к= Mпр*n*H*K,

где n - количество смен, сут.

Н - число суток хранения продукции

m - укладочная масса продукта на м² площади камеры хранения, кг

К - коэффициент использования площади камеры хранения готовой продукции.

S_k=51431*2*360/1400*0,6=37,017/840=44.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Компоновка оборудования

где, 1 - производственная лаборатория;

2 - емкость для смешивания;

3 - подогреватель молока;

4, 5 - сепараторы;

6 - пастеризатор трубчатый;

7, 8, 9 - танки хранения молока;

10 - лактозная;

11 - сироповарочный котел;

12 - вакуум-выпарная установка Вигант;

13 - вакуум-охладитель, кристаллизатор;

14 - емкость готового продукта;

15 - автомат фасовки Дой Пак;

16 - кабинет технолога;

17 - склад готовой продукции;

18 - кабинет начальника молочного цеха.

8. Технология производства продукта

Технологический процесс производства продукта состоит из следующих последовательно осуществляемых операций: приемка, хранение и подготовка сырья; растворение и смешивание компонентов; гомогенизация смеси; пастеризация смеси; приготовление сахарного сиропа; сгущение; охлаждение; упаковывание и маркирование.

Приемка, хранение и подготовка сырья

Сырье принимают по массе и качеству. Сырье подвергают входному контролю на соответствие стандартам или техническим условиям на каждый вид компонента.

Очистку молока и сливок производят на сепараторах молокоочистителях, сепараторах-сливкоотделителях с предварительным подогревом до температуры (40+5) °С или без подогрева, в зависимости от конструкции применяемых аппаратов.

После очистки молоко и сливки охлаждают до температуры (4+2) °С.

При хранении охлажденных молока и сливок необходимо их периодически перемешивать, через каждые два часа измерять температуру и кислотность. В случае повышения кислотности их необходимо немедленно направлять на переработку.

При повышении температуры молока и сливок их повторно охлаждают до (4+2) °С. поверхность монолита масла при необходимости зачищают от штофа и разрезают на куски массой от 2 до 3 кг. Сахар-песок перед растворением просеивают.

Сахар необходимо хранить в отдельном сухом (относительная влажность воздуха не более 75%) и хорошо вентилируемом помещении во избежание увлажнения и увеличения в сахаре массы редуцирующих веществ, развития микроорганизмов, особенно дрожжей и плесеней. Склад сахара должен быть изолирован от производственных помещений в целях исключения возможности попадания плесеней и дрожжей основные производственные участки предприятия.

Сухое молоко необходимо хранить при температуре не более 10°С и относительной влажности воздуха не выше 85%. Используемые компоненты хранят в соответствии с действующими на них стандартами и техническими условиями.

Растворение и смешивание компонентов

В резервуар, снабженный рубашкой и мешалкой, заливают молоко и / или питьевую воду с температурой от 35 до 45°С, добавляют сухое молоко или сливки (в зависимости от рецептуры) и тщательно перемешивают до полного восстановления. Для этого рекомендуется использовать штатные узлы и линии по восстановлению сухого молока.

Массовая доля сухих веществ в восстановленном молоке должна быть от 12 до 25%.

При производстве молока нежирного сгущенного с сахаром полученную молочную смесь фильтруют и направляют на пастеризацию.

При производстве молока цельного сгущенного с сахаром и молока сгущенного с сахаром 5%-ной жирности в зависимости от используемой рецептуры в молочную смесь вносят жировой компонент: сливки или нагретое до температуры (70+5)°С сливочное или растительное масло. Смесь тщательно перемешивают, получая грубую эмульсию, нагревают до температуры (64+2)°С. фильтруют и направляют на гомогенизацию.

Рекомендуется туда же вносить раствор аскорбиновой и сорбиновой кислот. Аскорбиновую и сорбиновую кислоты в количестве не более 0,02% от массы продукта растворяют вместе в 5-6 литрах кипяченой воды с температурой (85+2)°С.

Гомогенизацию грубой эмульсии проводят на двухступенчатом гомогенизаторе при температуре (64±2) °С и давлении (10±2) МПа на первой ступени и (3,0±0,5) МПа на второй ступени.

Пастеризация смеси

С целью повышения термоустойчивости белков молока допускается перед пастеризацией добавление солей-стабилизаторов (натрия фосфорнокислого двузамещенного 12-водного или натрия лимоннокислого трехзамещенного) в виде водного раствора с массовой долей солей-стабилизаторов 25%. Отношение массы солей-стабилизаторов к массе продукта должно быть не более 0,01%.

Смесь пастеризуют при температуре (98±5) °С и направляют через промежуточную емкость в вакуум-выпарной аппарат.

Для приготовления сахарного сиропа используют питьевую воду, отвечающую требованиям действующего стандарта. Очищенный с помощью сит (размер ячеек от 8 до 10 мм) сахар растворяют в воде, подогретой до температуры (75±5)°С. Сахарный сироп нагревают до температуры кипения (104+1)°С. Во избежание инверсии сахарозы не допускается выдержка сахарного сиропа от начала кипения до начала смешивания с пастеризованной смесью более 20 мин. Перед внесением в вакуум-выпарной аппарат сахарный сироп необходимо подвергать очистке на фильтрах или центробежных молокоочистителях. Температура сахарного сиропа при внесении в вакуум-выпарной аппарат должна быть не менее 80°С.

В двухкорпусный вакуум-выпарной аппарат сахарный сироп вводят одновременно с пастеризованной смесью. Допускаются и другие способы внесения сахарного сиропа.

Перед началом сгущения пастеризованной смеси вакуум-выпарные аппараты должны быть подготовлены согласно действующей инструкции по санитарной обработке оборудования на предприятиях молочной промышленности. Пуск вакуум-выпарного аппарата, вывод на рабочий режим и последующее сгущение смеси осуществляют в соответствии с инструкцией по эксплуатации. Рекомендуется пастеризованную смесь перед подачей в вакуум-выпарной аппарат профильтровать. Температура кипения смеси в циркуляционном вакуум-выпарном аппарате в течение всего процесса сгущения должна быть по возможности низкой не превышать для двухкорпусных вакуум-выпарных аппаратов от 70 до 80°С в первом корпусе и от 50 до 54°С во втором корпусе. Сгущение смеси заканчивают при массовой доле влаги в ней от 29 до 31% с учетом дополнительного испарения влаги при охлаждении (при понижении температуры продукта на 10°С выпаривается около 1% влаги). Окончание процесса сгущения устанавливают путем периодического отбора пробы продукта при помощи специального пробоотборника и определения в ней массовой доли сухих веществ по рефрактометру.

Примечание. При определении массовой доли сухих веществ в продукте рефрактометром можно получить точные результаты только при условии правильного взятия пробы и охлаждения ее до 20°С или температуры воздуха в цехе, с последующим приведением результатов отсчета к 20°С по таблице, прилагаемой к рефрактометру.

Смесь охлаждают в вакуум-охладителях или аппаратах другого типа. Охлаждение продукта необходимо провести таким образом, чтобы получить кристаллы лактозы в продукте размером не более 10 мкм (такие кристаллы не ощущаются органолептически). Для этой цели вносится затравка (центры кристаллизации) из мелкокристаллической лактозы с размером кристаллов не более 4 мкм в количестве 0,02% от массы продукта. Массу порошка лактозы перед использованием в качестве затравки просеивают через сито №0075, прокаливают в сушильном шкафу при температуре (103±2)°С в течение часа. Затравку вносят при температуре усиленной кристаллизации лактозы - от (33+2)°С. При этой температуре происходит массовая кристаллизация лактозы при минимальном увеличении вязкости продукта. Конкретную температуру усиленной кристаллизации уточняют на основании ряда опытных выработок продукта на предприятии с исследованием качественных показателей продукта. Рекомендуется принятую температуру усиленной кристаллизации проверять не менее 1 раза в месяц.

Внесение затравки при температуре усиленной кристаллизации обязательно.

Охлаждение смеси в вакуум-охладителях проводят одноступенчатым способом в течение от 40 до 60 мин при разрежении не менее 700 мм рт. ст. (931-10² Па) в начале процесса и от 730 до 750 мм рт. ст. (971-10² Па - 997-10² Па) в конце его. Перемешивание не прекращают до конца процесса.

Затравку вносят в вакуум-охладитель через воздушный кран при помощи специальной воронки или в толщу смеси с помощью специальных устройств. Перед внесением затравки временно закрывают задвижку, чтобы предупредить унос порошка лактозы соковыми парами в момент ее внесения. Для более полного использования затравки в течение (2,5+0,5) мин после ее внесения задвижку не открывают. Затем задвижку открывают и продолжают охлаждение продукта за счет испарения влаги при кипении. Процесс охлаждения осуществляют в соответствии с инструкцией по эксплуатации вакуум-охладителя.

В открытых ваннах при непрерывном перемешивании смесь интенсивно охлаждают, пропуская через водяную рубашку воду с температурой (10+2)°С.

Продолжительность охлаждения не должно превышать (55±5) мин. Охлаждение ведут до температуры усиленной кристаллизации лактозы. Затем вносят порошок лактозы методом равномерного напыления на поверхность охлаждаемой смеси и продолжают интенсивное охлаждение не прекращая перемешивания.

Допускается перед внесением порошок лактозы тщательно смешивать в отдельной емкости с небольшим количеством смеси с температурой (37+3)°С до получения однородной массы без комочков порошка.

После окончания процесса кристаллизации продукт охлаждают до конечной температуры (20±2)°С. Затем производят химический анализ охлажденного продукта и устанавливают его соответствие требованиям настоящей нормативной документации.

Возможно использование и других аппаратов и режимов для охлаждения, обеспечивающих требуемое качество продукта. Для предотвращения ценообразования рекомендуется проводить вакуумдезодарацию. В исключительных случаях допускается стандартизация продукта добавлением воды в процессе охлаждения или смешиванием охлажденного продукта двух различных варок, о чем делается запись в паспорте варки. Такой продукт не разрешается закладывать на длительное хранение, а следует направлять на быструю реализацию.

Температура воды, добавляемой в продукт для нормализации, должна отличаться от температуры продукта не более чем на + 2°С. Вода должна отвечать требованиям ГОСТ 2874. Перед внесением воду кипятят, охлаждают до температуры продукта и фильтруют. Массу воды для стандартизации (Мв, кг) рассчитывают по формуле:

где Мпр - масса продукта, кг;

Спр - фактическая массовая доля сухих веществ в продукте, %;

Спр.треб - требуемая массовая доля сухих веществ в продукте, %.

Окончательный химический анализ проводят непосредственно перед упаковкой продукта. При несоответствии результатов анализа требованиям настоящей нормативной документации упаковка продукта не разрешается.

Продукт, охлажденный до температуры (20+2) °С направляют на упаковку.

В случае задержки продукта в вакуум-охладителе (не более 6 часов), перед упаковкой он должен быть тщательно размешан. Продукт перед упаковкой фильтруют. Допускается смешивание и хранение стандартных варок в промежуточной емкости перед упаковкой.

Упаковку и маркировку производят в соответствии с требованиями технических условий на данный продукт.

Металлические банки перед упаковыванием в них продукта, обрабатывают в банкомоечных машинах, где их сначала тщательно моют горячей водой, затем пропаривают острым паром и высушивают горячим воздухом с температурой не ниже 110°С или обрабатывают другими способами, обеспечивающими установленные нормы по механической и бактериальной чистоте. Крышки к банкам стерилизуют в стерилизаторе при температуре (120+2)°С в течении (20+2) мин или другими способами, обеспечивающими Установленные нормы по механической и бактериальной чистоте. Металлические банки, направляемые в консервный цех, должны быть предварительно испытаны на герметичность. Наполненные продуктом металлические банки немедленно закатывают и этикетируют.

Стеклянные банки перед укупориванием в них продукта моют на банкомоечных машинах различных типов. Режим мойки приведен в руководствах по эксплуатации каждого типа моечных машин.

Новую стеклянную тару моют горячей оборотной водой с температурой (80±5)°С в течении (4±2) мин и ополаскивают горячей чистой водой с температурой (93±2)°С в течении (1,5±0,5) мин.

Если процесс мойки не обеспечивают требований к бактериальной чистоте стеклянной тары, то после мойки осуществляют пропаривание стеклянных банок острым паром. Минимальное время пропаривания не менее 1 мин. Температура банок после пропаривания должна быть не ниже 20 Спр - фактическая массовая доля сухих веществ в продукте, %;

В случае, когда мойка и пропаривание банок не обеспечивает требуемой бактериальной чистоты, после мойки необходимо дополнительно провести дезинфицирование стеклянных банок, погружая их не менее чем на 2 мин в раствор хлорной извести или хлорамина с температурой (52±2)°С. Массовая концентрация активного хлора в растворах не ниже 100 мг/дм³. После дезинфекции стеклянные банки путем шприцевания ополаскивают горячей водой с температурой (93±3)°С до полного удаления дезинфектанта.

Перед наполнением продуктом стеклянные банки должны проходить стопроцентную визуальную инспекцию. Металлические крышки для стеклянных банок вразброс укладывают в сетки внешней стороной кверху и кипятят в воде не менее 3 мин или обрабатывают паром.

Фанерно-штампованные бочки, применяемые для упаковывания продукта должны быть чистые, сухие, тщательно собранные с полным комплектом обручей. Фанерно-штампованные бочки перед наполнением контролируют с помощью светофильтра во избежание попадания посторонних предметов, парафинируют расплавленным до температуры (162+2)°С парафином и взвешивают. Для парафинирования бочек применяют парафин по ГОСТ 13577, марки П-1. Бочки, наполненные продуктом, забивают чистой сухой деревянной пробкой и заливают парафином. Упакованные бочки взвешивают, определяют массу нетто.

Фляги и молочные цистерны должны быть чистыми, сухими, хорошо полужены и не иметь внутри ржавчины. Перед использованием их пропаривают острым паром. Фляги и молочные цистерны плотно закрывают крышками с резиновыми кольцами и пломбируют.

Продукт транспортируют специализированными транспортными средствами: автомобильным, железнодорожным и водным транспортом в соответствии с правилами указанных транспортных организаций по перевозке скоропортящихся грузов.

Срок годности продукта при температуре не выше 10°С и относительной влажности воздуха не более 85%: в потребительской таре:

металлических банках - не более 12 месяцев;

стеклянных банках и герметично закрытых коробочках и стаканчиках - не более 3 месяцев;

в транспортной таре - не более 6 месяцев.

Допускается хранение готового продукта на предприятиях-изготовителях при температуре не выше 20°С не более 1 месяца.

Технохимический и микробиологический контроль сырья, готового продукта и контроль параметров технологического процесса осуществляет отдел технического контроля (лаборатория) предприятия в соответствии с техническими условиями на данный продукт, стандартами на сырье, методы исследований, действующими инструкциями.

Установка системы автоматического управления технологическим процессом производится по номинальным значениям параметров и показателей, указанных в настоящей технологической инструкции.

9. Оценка готовой продукции

Сгущенные молочные консервы представляют собой продукт получаемый из подвергнутой тепловой обработке молока, путем выпаривания из него части воды и консервирования сахаром. В последние годы ассортимент молочных консервов значительно расширился в первую очередь за счет продуктов, вырабатываемых по техническим условиям.

По составу сгущенные молочные консервы характеризуются следующими показателями: массовая доля влаги не более 26,5%; жира не менее 8,5%, сахарозы не менее 43,5% (таблица 6).

Продукт обладает сладким, чистым вкусом, без посторонних привкусов и запахов, белым с кремовым оттенком цветом и однородной во всей массе продуктов консистенцией. Размер кристаллов лактозы 8…10 мкм, вязкость 2…15 Па·с (зависит от вида продукта, качества молока и режимов технологии). Достаточно стабильно жировая фаза.

Требования к органолептическим и микробиологическим показателям сгущенных молочных консервов с сахаром представлены в таблице 5.

Таблица 5 - Органолептические показатели молока сгущенного

Показатель	Характеристики и норма
Консистенция	Однородная по всей массе без наличия ощутимых органолептических кристаллов лактозы. Допускается слабомучнистая консистенция.
Вкус и запах	Сладкий, чистый, с выраженным привкусом пастеризованного молока без каких-либо посторонних привкусов и запахов. Допускается наличие легкого кормового привкуса.
Цвет	Белый с кремовым оттенком, равномерный по всей массе.

Таблица 6 - Параметры готового продукта

Параметры	Норма
Содержание сухих веществ, %	28,0
Содержание влаги, %	26,5
Содержание жира, %	8,7
Содержание сахарозы, %	43,5
Кислотность, °Т	48,0

Список источников

1 Крусь Г.Н. Технология молока и молочных продуктов/ Г.Н. Крусь, А.Г. Храмцов. - М.: КолосС, 2004.-127 с.

2 Твердохлеб Г.В Технология молока и молочных продуктов / Г.В. Твердохлеб, З.Х. Диланян, Л.В. Чекулаева - М.: Агропроиздат, 1991 - 463 с.

3 Бредихин С.А Технология переработки молока / С.А. Бредихин - М.: Колос, 2001 - 400 с.

4 Голубева Л.В. Хранимоспособность молочных консервов / Л.В. Голубева, Л.В. Чекулаева, К.К Полянский - М.: ДеЛи принт, 2001 - 115 с.

5 Голубева Л.В. Консервирование и сушка молока: Справочник технолога молочного производства. Технология и рецептуры / Л.В. Голубева - СПб.: ГИОРД, 2005 - 272 с.

6 Петров А.Н. Органолептические свойства молочных консервов / А.Н. Петров - Молочная пром - сть, 2004 - 49 с.

7 Полянский К.К. Кристаллизация лактозы в молочной промышленности: физико-химические основы / К.К Полянский, А.Г. Шестов - Воронеж: Изд - во Воронеж. гос. Универ - та, 1995 - 184 с.

8 Радаева И.А. Пороки молочных консервов и меры по их предупреждению / И.А. Радаева, А.Н. Петров - Молочная пром - сть, 2004 - 37 с.

9 Радаева И.А. Повышение качества молочных консервов / И.А. Радаева - М., 1980 - 160 с.

10 Радаева И.А. Технология молочных консервов и заменителей цельного молока: Справочник / И.А. Радаева, В.С. Гордезиани, С.П. Шулькина - М.: Агропромиздат, 1986 - 350 с.

11 Чекулаева Л.В. Технология продуктов консервирования молока и молочного сырья / Л.В. Голубева, Л.В. Чекулаева, К.К Полянский - М.: ДеЛи принт, 2002 - 249 с.

12 Чекулаева Л.В. Сгущенные молочные консервы / Л.В. Чекулаева, Н.М. Чекулаев - М.: Легкая и пищевая пром - сть, 1982 - 264 с.

13 Андреев А.И. Методические рекомендации по выполнению курсового проекта по курсу «Технология хранения, переработки и стандартизация продукции животноводства»/А.И Андреев, В.В. Демин, И.В. Петрова, - Саранск, 2007. - 84 с.

14 Журнал «Молочная промышленность» №5 2006 г. статья «Динамика развития российского рынка молочных консервов». Канд. экон. наук Горолуенко Л.Г.

15 Гисин И.Б., Сирин В.И., Чепулаева Л.В., Шалыгина Г.А. Технология молока и молочных продуктов. - М.: Пищевая промышленность, 1983. - 376 с.

Размещено на Allbest.ru