Промышленные центробежные насосы отличает: высокая надёжность, долговечность, хороший КПД, низкие пульсации давления, высокие параметры напора и давления жидкости, простота в техническом обслуживании и минимальная цена.

На данном производстве используется центробежный насос для подачи воды в фаршемешалку марки Сalpeda NMD, который имеет два противоположно размещенных рабочих колеса с уравновешенным осевым усилием и резьбовые раструбы UNI-ISO 228/1. Корпус насоса и соединительная часть выполнены из чугуна. Вал сделан из стали, механическое уплотнение уголь-керамика - NBR.

Технические характеристики насоса центробежного Сalpeda NMD

представлены в таблице 2.5.13.

Таблица 2.5.13- Технические характеристики насоса центробежного Сalpeda NMD

Модель	Подача, м 3/ч	Напор, м	N,кВт
Сalpeda NMD	1,0 - 4,2	22 - 15,5	0,37

2.6 Описание технологической схемы производства и оборудования

Манты "Сибирские" производят по следующей структурной схеме, представленной на рис. 2.6.1:

Рис. 2.6.1: Структурная схема производства мантов "Сибирских"

1. Подготовка мясного сырья

Мясное сырье доставляют на предприятие при помощи авторефрижератора (1), далее направляют в холодильник-склад (2) для хранения.

Замороженное жилованное мясо подвергают размораживанию. При этом мясо освобождают от упаковки, взвешивают на весах серии СКЕ 500-6080 (3) и размещают на стеллажах ИПКС-115-0,9(Н) (4) или других устройствах камер размораживания. Размораживание блоков осуществляется при температуре 20±2 °C до достижения температуры в толще блока не ниже минус 2±1°C.

Допускается использование замороженных блоков из говядины жилованной второго сорта и свинины жилованной полужирной, предварительно размороженных и измельченных на мясорубке МИМ 600 (6).

2. Подготовка лука

Лук свежий очищают, взвешивают на на весах серии СКЕ 500-6080 (3). Затем лук измельчают на мясорубке МИМ 600 (6), помещают в тележку технологическую ИПКС-117Р-250(Н) (7) и направляют в фаршемешалку ИПКС-019-200 (18).

3. Приготовление теста

Подготовка муки

Муку пшеничную, полученную непосредственно после помола, выдерживают на складах не менее одной недели для созревания при температуре (22±2) °C и относительной влажности воздуха 75 - 85%.

Смеси муки для мантов готовят предварительно, для чего муку хлебопекарную высшего или смешивают с мукой макаронной не ниже первого сорта из твердой или мягкой пшеницы.

Муку пшеничную, поступающую из бункера-дозатора (8) просеивают на просеивателе МПМ-800 М (9). Затем мука пшеничная поступает тестомешалку КРТ-80/500 (10).

Приготовление теста

Мука, подаваемая для приготовления теста, должна иметь температуру (19±1) °C. Тесто замешивают на аппаратах периодического действия - тестомешалках КРТ-80/500 (10).

При замешивании теста предварительно готовят смесь хлебопекарной и макаронной муки (массовая доля клейковины в смеси не менее 30%, клейковина теста с хорошей эластичностью, по растяжимости длинная - более 20 см), воды.

Перед работой на тестомешалке КРТ-80/500 (10) воду вводят насосом (11), а мука поступает из просеивателя МПМ-800 М (9).Перемешивание компонентов продолжают до получения равномерно промешанного пластичного теста.

Технологические параметры приготовления теста:

- время перемешивания теста на аппаратах периодического действия не менее 15 мин;

- температура воды для замешивания теста должна быть не ниже (39±1) °C;

- температура теста после перемешивания - (28±2) °C;

- время выдержки теста перед формовкой 20 - 40 мин.

Рекомендуется на время выдержки тесто накрывать.

Температура воды, используемая при замешивании теста, обуславливается, в основном, температурой муки и определяется расчетным путем по формуле:

Т_В = (2 Ч Т_Т - Т_М) + Н, (8.1.)

где Т_В - искомая температура воды, °C;

Т_Т - заданная температура теста, °C;

Т_М - температура муки, °C;

Н - поправочный коэффициент для пересчета температуры (2 - в теплый период года и 3 - в выходной).

4. Подготовка муки соевой гидратированной

Муку соевую гидратированную, поступающую из бункера-дозатора (12), просеивают на просеивателе МПМ-800 М (9). Затем мука соевая гидратированная поступает в фаршемешалку ИПКС-019-200 (18).

5. Подготовка изолированного соевого белка

Изолированный соевый белок СУПРО ЕХ 33, поступающий из бункера-дозатора (13), просеивают на просеивателе МПМ-800 М (9). Затем белок подают в фаршемешалку ИПКС-019-200 (18) в сухом виде и вводят рассчитанное количество воды для гидратации белка. Во избежание повышения температуры эмульсии рекомендуется 20 - 30% воды, предусмотренной рецептурой, заменять снегом (льдом).

6. Подготовка вспомогательных добавок

Фосфат пищевой поступает из бункера-дозатора (14), и его просеивают на просеивателе МПМ-800 М (9). Глутамат натрия, поступающий из бункера-дозатора (15), просеивают на просеивателе МПМ-800 М (9). Фосфат пищевой и глутамат натрия подают в в фаршемешалку ИПКС-019-200 (18) сразу после добавления измельченного мяса.

7. Подготовка соли и специй

Соль поступает из бункера-дозатора (17). Ее используют в сухом виде с предварительным просеиванием на просеивателе МПМ-800 М сыпучих компонентов (9).

Перец красный молотый поступает из бункера-дозатора (16), его используют в сухом виде с предварительным просеиванием на просеивателе МПМ-800 М сыпучих компонентов (9).

Соль помещают в тележку технологическую ИПКС-117Р-250(Н) (7) и направляют в фаршемешалку ИПКС-019-200 (18).

8. Подготовка яиц

Яйца, очищенные от скорлупы поступают в фаршемешалку ИПКС-019-200 (18).

9. Приготовление фарша для мантов

Измельченное мясо с помощью тележки технологической ИПКС-117Р-250(Н) (7) поступает фаршемешалку ИПКС-019-200 (18). Вода насосом (11) и лед из холодильника-склада (2) поступают в фаршемешалку ИПКС-019-200 (18). Фосфат пищевой, глутамат натрия поступают из просеивателя МПМ-800 М (9) (их вводят после добавления измельченного мясного сырья). Соевый изолированный белок поступает из просеивателя МПМ-800 М (9). Соль поваренная пищевая и измельченный лук с помощью тележки технологической ИПКС-117Р-250(Н) (7) поступают в фаршемешалку ИПКС-019-200 (18). Перец красный молотый поступает из просеивателя МПМ-800 М (9). Мука соевая гидратированная поступает из просеивателя МПМ-800 М (9). Яйца куриные поступают непосредственно в фаршемешалку ИПКС-019-200 (18).

Фарш готовят на фаршемешалке ИПКС-019-200 (18) периодического действия. При составлении фарша измельченное мясное сырье перемешивают, добавляя последовательно фосфат пищевой, глутомат натрия, муку соевую гидратированную, пряности, лук, соль, белок СУПРО ЕХ 33, воду, лед, яйца и добавки (в соответствии с рецептурой).

Рекомендуется муку соевую гидратированную вводить непосредственно на мясное сырье.

Фарш перемешивают в течении 4 - 8 мин до получения однородной массы и направляют на формовку полуфабрикатов.

Температура готового фарша должна быть не более 14 °C.

10. Формование полуфабрикатов

Формовка мантов осуществляется на аппарате для формовки пельменей JGL-60 (19). Фарш поступает из фаршемешалки ИПКС-019-200 (18), а тесто с помощью тележки технологической ИПКС-117Р-250(Н) (7) из тестомешалки КРТ-80/500 (10).

Готовые манты размещают на стеллажах ИПКС-115-0,9(Н) (4), затем полуфабрикаты транспортируют на замораживание в камеру холодильную (шоковая заморозка) ИПКС-033-3Ш (20).

Перед замораживанием сформированные манты в тесте не должны находиться при плюсовой температуре более 20 минут.

11. Замораживание полуфабрикатов

Замораживание мантов производят до температуры в центре фарша минус 10 °C или ниже на лотках, установленных на полках тележек или на рамах, которые помещают в морозильные камеры с искусственным движением воздуха.

Для сохранения вкусовых качеств и сокращения естественных потерь массы при замораживании манты следует замораживать быстро.

Замороженные манты направляют в упаковочный автомат марки РТ-УМ-24 (21).

12. Упаковка мантов

Манты упаковывают в отформованные картонные коробки или лотки из полимерных материалов с последующей оберткой их термоусадочной полиэтиленовой пленкой на автомате упаковочном марки РТ-УМ-24 (21). Допускается фасовать манты по согласованию с потребителем массой от 360 г.

Упакованные охлажденные или замороженные манты упаковывают в деревянные многооборотные ящики по ГОСТ 11354-93.

Тара должна быть чистой, сухой, без плесени и постороннего запаха. Многооборотная тара должна иметь крышку. При отсутствии крышки допускается для местной реализации тару накрывать оберточной бумагой, пергаментом, подпергаментом.

В каждую единицу транспортной тары упаковывают продукт одной даты выработки.

Упакованные манты не позднее чем через 1 час после изготовления должны быть направлены в холодильную камеру.

Масса брутто продукции в многооборотных ящиках должна быть не более 30 кг, масса нетто в ящиках из гофрированного картона должна быть не более 20 кг.

13. Окончание технологического процесса

Окончанием технологического процесса производства мант замороженных считается момент достижения внутри охлажденного или замороженного полуфабриката соответствующей температуры охлаждения (не выше минус 8°C) или замораживания (не выше минус 10°C).

Упакованные манты из упаковочного автомата марки РТ-УМ-24 (21) направляют в камеру холодильную (низкотемпературную) ИПКС-033 НТ-0 (22), в которой готовые манты хранятся до реализации.

14. Маркировка мантов

Транспортная маркировка - по ГОСТ 14192-77 с нанесением манипуляционного знака "Скоропортящийся груз".

Маркировка, характеризующая продукцию, по ГОСТ Р 511074-97 наносится на одну из торцевых сторон транспортной тары путем наклеивания ярлыка с указанием:

-наименования предприятия-изготовителя, его местоположения и торгового знака (при его наличии);

-наименования и состава продукта, его термического состояния;

-даты изготовления;

-срока годности и условий хранения;

-обозначения настоящих технических условий;

-массы нетто;

-информационные сведения о пищевой и энергетической ценности в 100 г продукта;

-информации о сертификации;

Аналогичный ярлык вкладывают в тару.

Допускается при отгрузке продукции для местной реализации тару не маркировать, но обязательно вкладывать ярлык с вышеперечисленными обозначениями. Кроме того, в каждую единицу тары с фасованной продукцией вкладывают суммарный чек с указанием:

-количества порций;

-массы нетто продукции.

Допускается вышеперечисленные обозначения указать на ярлыке.

На каждой упаковочной единице, фасованной в соответствии с ГОСТ Р 51074-97, на продукции должна быть этикетка в виде печати на пленке или наклеенная на упаковку или вложенная в нее с указанием:

-наименования предприятия-изготовителя, его местонахождения и товарного знака (при его наличии);

-наименования и состава продукта, его термического состояния;

-даты изготовления;

-срока годности и условий хранения;

-массы нетто единицы упаковки;

-информационных сведений о пищевой и энергетической ценности в 100 г продукта;

-обозначения настоящих технических условий;

-информации о сертификации.

Допускается вышеперечисленные обозначения частично или полностью наносить на чек, дату изготовления-штампованием.

15. Хранение и реализация мантов

Манты транспортируют автомобилями-рефрижераторами или автомобилями-фургонами с изотермическим кузовом в соответствии с действующими правилами перевозок скоропортящихся грузов, действующими на данном виде транспорта.

Манты перед отправкой их с предприятия-изготовителя должны иметь внутри продукта температуру не ниже 0°C и не выше 8°C-в охлажденном состоянии; в замороженном состоянии - температура внутри продукта не выше минус 10°C.

Срок годности мантов замороженных в упакованном виде при температуре не выше: минус 10°C - не более одного месяца; минус 18°C - не более трех месяцев со дня выработки.

2.7 Контроль производства и качества продукции

Общие требования к организации и проведению входного контроля сырья и материалов, используемых для изготовления мантов замороженных, должны соответствовать ГОСТ 24297-87.

Контроль производства мантов включает: контроль термического состояния сырья, параметров технологического процесса, режимов производственных помещений, контроль используемого сырья и материалов, контроля качества готовой продукции.

Взвешивание сырья, пряностей и материалов для составления рецептур мантов осуществляют на весах общего назначения с нормативами точности по ГОСТ 14004-68.

В случае сомнения в свежести мантов производят их проверку качества по ГОСТ 72676-79, ГОСТ 21237-81, ГОСТ 19496-93.

Температуру замороженных мантов измеряют в толще фарша полупроводниковыми термометрами. Контроль температуры теста осуществляют техническим термометром по ГОСТ 27544-87.

Проверку массы расфасованных мант проводят на весах статического взвешивания по ГОСТ 23711-79.

Органолептические, микробиологические показатели, содержание соли, фарша в мантах определяются изготовителем периодически, но не реже одного раза в 10 дней, а белка и жира - не реже одного раза в 30 дней, а также по требованию контролирующей организации или потребителя.

Правила отбора проб и подготовка их к испытанию по ГОСТ 4288-76, ГОСТ 26929-94. Методы испытания проводят по ГОСТ 9957-73, ГОСТ Р 50454-92, ГОСТ Р 50474-93, ГОСТ Р 50474-93 или инструментальными методами с аналогичными погрешностями.

Контроль за содержанием токсичных элементов, антибиотиков, нитрозаминов, пестицидов и радионуклидов осуществляется в соответствии с порядком, устанавливаемом производителем продукции по согласованию с органами Госсанэпиднадзора и гарантирующими безопасность продукции.

2.8 Дефекты изделия и способы их устранения

Браком в производстве принято считать продукцию (изделие, работы), полуфабрикаты, узлы, детали и конструкции и т.п., которые не соответствуют по качеству установленным стандартам или техническим условиям и не могут быть использованы по своему прямому назначению либо применяются лишь после дополнительных затрат на устранение имеющихся дефектов.

Причины брака:

- недостаточный уровень квалификации рабочих;

- работа на неисправном оборудовании;

- использование несовершенных приспособлений и инструментов, средств измерительной техники;

- отступление от технологического процесса;

- недоброкачественное сырье;

- нарушение условий хранения, перевозки, погрузки

- нарушение технологической дисциплины

- нарушение технологии подготовки сырья;

- нарушение технологии приготовления и термической обработки изделий;

- нарушение технологии формовки изделий;

- нарушение технологии заморозки изделий;

- нарушение технологии упаковки;

- нарушение санитарно-гигиенических требований;

- дефекты упаковки;

Виды дефектов, причины их возникновения и методы предотвращения или устранения представлены в таблице 2.8.1.

Таблица 2.8.1 - Виды дефектов, причины и методы их предотвращения

Виды дефектов	Причины возникновения дефектов	Методы прекращения дефектов
Посторонние привкус и запах в готовых мантах	Выработка мант из недоброкачественного сырья	Не допускать к переработке несвежее сырье
	Не соблюдаются требования производственной санитарии - некачественно произведена мойка и дезинфекция производственного инвентаря и технологического оборудования	Строго соблюдать требования производственной санитарии (мойка и дезинфекция оборудования и производственного инвентаря должна проводиться в соответствии с графиком и по мере необходимости)
Несоответствие готовых мант по внешнему виду, консистенции, вкусу и запаху	Использование некачественного сырья с несоответствующей температурой и измельчением, несоответствие количества сырья и сыпучих материалов по рецептуре - неправильное завешивание, отсутствие необходимых сырья и добавок или присутствие ненужных, повышенное или недостаточное количество введенной воды	Оценить качество сырья и сыпучих материалов по внешнему виду, цвету, запаху, не допускать к переработке некачественное сырье и сыпучие материалы, использовать сырье строго определенной температуры
Разрыв оболочки и обнажение фарша мант замороженных	Нарушение температурных режимов при заморозке, хранении и транспортировке; при лепке неправильно придана форма мантам и края плохо защипаны	Соблюдать температурные режимы при заморозке, хранении и транспортировке; правильно формовать манты
Посторонние привкус и запах в полуфабрикате, его преждевременная порча	Не соблюдены сроки и условия хранения вспомогательных материалов - использование непригодных добавок (с посторонними привкусами и запахами)	Не допускать к переработке некачественные добавки, хранить вспомогательные материалы в сухих помещениях, в упаковках изготовителей, герметично
Поверхность мант липкая и ослизлая	Для приготовления теста использовалась некачественная мука; тесто плохо перемешано и добавлено большое количество воды; не соблюдена температура перемешивания теста	Оценивать качество поставляемой муки, не допускать к переработке некачественную муку, использовать сырье строго определенной температуры; перемешивать компоненты теста при определенной температуре до получения пластичного теста
Посторонний запах и не сочный вкус фарша	Использование некачественного мяса, несоблюдение технологических режимов при подготовке и составлении фарша	Оценивать качество поставляемого мяса, соблюдать технологические режимы приготовления фарша

Для анализа производственного брака используются данные статистической отчетности и внутриорганизационного оперативного учета.

Также для устранения брака и дефектов необходимы:

- строгое соблюдение технологии производства продукции;

- правильная организация труда;

-регулярные курсы повышения квалификации сотрудников предприятия.

3. Расчетная часть

3.1 Материальные расчеты

Исходные данные для расчета 1 тонны мантов замороженных "Сибирских":

Рецептура с выходом сырья в 1 тонну.

Расчет потерь по стадиям технологического процесса.

Расчет количества сырья для получения 1 тонны мантов с учетом потерь.

Рецептура с выходом сырья в 1 тонну

Рецептура с выходом сырья в 1 тонну представлена в таблице 3.1.1. в соответствии ТУ 9214-678-00419779-2001.

Таблица 3.1.1- Рецептура мантов "Сибирских" замороженных с выходом сырья в 1 тонну

Рецептурный компонент	Количество, кг на 1000 кг сырья
Говядина жилованная второго сорта	145
Свинина жилованная полужирная или односортная	145
Мука соевая гидратированная	100
Лук репчатый свежий	110
Мука пеничная высшего сорта	327,5
Вода питьевая	145
Яйца куриные	17,5
Пряности и вспомогательные материалы:
Фосфат пищевой	0,09
Перец красный молотый	0,85
Соль поваренная пищевая	18
Глутамат натрия	0,05

Согласно проектируемому технологическому процессу при получении готовой продукции основные потери материалов по стадиям распределяются следующим образом (таблица 3.1.2.):

Таблица 3.1.2- технологические потери по стадиям

Наименование стадии	Норма потерь %	Обозначение
1. Дефростация говядины	4,5	Дг
2. Дефростация свинины	3,5	Дсв
3. Измельчение сырья на мясорубке	0,2	М
4. Перемешивание в фаршемешалке	0,3	П
5. Составление теста	0,2	С
6. Замораживание	1	З

Расчет:

1. Потери говядины на стадии дефростации (Дг):

Норма потерь на стадии дефростации составляет 4,5%. Потери обусловлены образованием жидкости во время размораживания мяса, которая в дальнейшем никак не используется.

Дг = 145 ? 4,5/100 = 6,525 кг (3.1.1)

2. Потери свинины на стадии дефростации (Дсв):

Норма потерь на стадии дефростации составляет 3,5%. Потери обусловлены образованием жидкости во время размораживания мяса.

Дсв = 145 ? 3,5/100 = 5,075 кг (3.1.2)

3. Механические потери во время измельчения сырья на мясорубке (М):

Норма потерь на стадии измельчения на мясорубке составляет 0,2% (говядина). Потери образуются за счет остатка небольшого количества фарша на стенках мясорубки.

(145 - 6,525) + (145 - 5,075) = 278,4 кг (3.1.3)

М = 278,4 ? 0,2/100 = 0,557 кг (3.1.4)

4. Перемешивание фарша в мешалке (П):

Норма потерь на стадии перемешивания составляет 0,3%. Потери образуются за счет остатка фарша на стенках мешалки.

П = (277,844+100+110+0,05+0,09+0,85+18 +17,5) ? 0,3/100 = 1,57 кг (3.1.5)

5. Составление теста (С):

Норма потерь при составлении теста составляет 0,2%. Потери обусловлены за счет остатка небольшого количества теста на стенках тестомешалки.

С = (327,5+145) ? 0,2/100 = 0,95 кг (3.1.6)

6. Замораживание готового продукта (З):

Норма потерь при замораживании составляет 1%. Потери при замораживании обусловлены вследствие испарения из продукта воды.

З = (522,76+471,55) ? 1/100 = 9,94 кг (3.1.7)

Общие потери на всех стадиях производства составляют:

ОП = Дг + Дсв + М + П + С + З = 6,525+5,075+0,557+1,57+0,95+9,94 = 24,617 кг (3.1.8)

Материальный баланс по стадиям процесса с учетом потерь

Потери массы говядины на стадии дефростации составляют 6,525 кг, а также необходимо учесть механические потери на всех стадиях производства:

145+6,525+0,276 +0,4146 +1,38 = 153,2 кг

Потери свинины на стадии дефростации 5,075 кг, а также необходимо учесть механические потери на всех стадиях производства:

145+5,075+0,279+0,419+1,39 = 152,16 кг

При составлении теста необходимо учесть потери:

Вода = 145+0,29+1,45 = 146,74 кг

Мука = 327,5+0,655 = 328,155 кг

Потери массы на стадии составления теста 0,95 кг, а также необходимо учесть технологические потери на всех стадиях производства:

474,895+0,95 = 475,8 кг

С учетом всех механических потерь вспомогательного сырья должно поступить:

мука соевая гидратированная - 100+0,3 = 100,3 кг;

лук репчатый свежий - 110+0,33 = 100,33 кг;

глутамат натрия - 0,05+0,00015 = 0,05015 кг;

фосфат пищевой - 0,09+0,00027 = 0,09027 кг;

перец красный молотый - 0,85+0,00255 = 0,85255 кг;

соль - 18+0,054 = 18,054 кг;

яйцо - 17,5+0,05 = 17,55 кг

Итого, на начало технологического процесса для получения 1 тонны мант замороженных "Сибирских" должно поступить:

153,2+152,16+146,74+328,155+100,3+110,33+0,05015+0,09027+0,85255+18,054+17,55 = 1027,48 кг.

3.2 Расчет производственной рецептуры

Исходные данные для расчета 1 тонны мантов замороженных "Сибирских":

Рецептура с выходом сырья в 1 тонну.

Расчет потерь по стадиям технологического процесса.

Расчет количества сырья для получения 1 тонны мантов с учетом потерь.

Рецептура с выходом сырья в 1 тонну

Заменяем 10,5 кг говяжьего мяса соевым белком СУПРО ЕХ 33

1,5 кг СУПРО ЕХ 33 + 7,2 кг воды + 1,8 кг льда = 10,5 кг мяса

Рецептура с выходом сырья в 1 тонну представлена в таблице 3.2.1. в соответствии ТУ 9214-678-00419779-2001.

Таблица 3.2.1- Рецептура мантов "Сибирских" замороженных с выходом сырья в 1 тонну

Рецептурный компонент	Количество, кг на 1000 кг сырья
Говядина жилованная второго сорта	134,5
Свинина жилованная полужирная или односортная	145
Мука соевая гидратированная	100
Лук репчатый свежий	110
Мука пеничная высшего сорта	327,5
Вода питьевая	152,2
Яйца куриные	17,5
Пряности и вспомогательные материалы:
Фосфат пищевой	0,09
Перец красный молотый	0,85
Соль поваренная пищевая	18
Глутамат натрия	0,05
Белок СУПРО ЕХ 33	1,5
Лед	1,8

Согласно проектируемому технологическому процессу при получении готовой продукции основные потери материалов по стадиям распределяются следующим образом (таблица 3.2.2.):

Таблица 3.2.2- технологические потери по стадиям

Наименование стадии	Норма потерь %	Обозначение
1. Дефростация говядины	4,5	Дг
2. Дефростация свинины	3,5	Дсв
3. Измельчение сырья на мясорубке	0,2	М
4. Перемешивание в фаршемешалке	0,3	П
5. Составление теста	0,2	С
6. Замораживание	1	З

Расчет:

1. Потери говядины на стадии дефростации (Дг):

Норма потерь на стадии дефростации составляет 4,5%. Потери обусловлены образованием жидкости во время размораживания мяса, которая в дальнейшем никак не используется.

Дг = 134,5 ? 4,5/100 = 6,05 кг (3.2.1)

2. Потери свинины на стадии дефростации (Дсв):

Норма потерь на стадии дефростации составляет 3,5%. Потери обусловлены образованием жидкости во время размораживания мяса.

Дсв = 145 ? 3,5/100 = 5,08 кг (3.2.2)

3. Механические потери во время измельчения сырья на мясорубке (М):

Норма потерь на стадии измельчения на мясорубке составляет 0,2%. Потери образуются за счет остатка небольшого количества фарша на стенках мясорубки.

(134,5 - 6,05) + (145 - 5,08) = 268,4 кг (3.2.3)

М = 268,4 ? 0,2/100 = 0,537 кг (3.2.4)

4. Перемешивание фарша в мешалке (П):

Норма потерь на стадии перемешивания составляет 0,3%. Потери образуются за счет остатка фарша на стенках мешалки.

П = (267,8+100+110+0,05+0,09+0,85+18 +17,5+1,8+1,5+7,2) ? 0,3/100 = 1,57 кг (3.2.5)

5. Составление теста (С):

Норма потерь при составлении теста составляет 0,2%. Потери обусловлены за счет остатка небольшого количества теста на стенках тестомешалки.

С = (327,5+145) ? 0,2/100 = 0,95 кг (3.2.6)

6. Замораживание готового продукта (З):

Норма потерь при замораживании составляет 1%. Потери при замораживании обусловлены вследствие испарения из продукта воды.

З = (523,2+471,55) ? 1/100 = 9,95 кг (3.2.7)

Общие потери на всех стадиях производства составляют:

ОП = Дг + Дсв + М + П + С + З = 6,05+5,08+0,537+1,57+0,95+9,95 = 24,14 кг (3.2.8)

Материальный баланс по стадиям процесса с учетом потерь

Потери массы говядины на стадии дефростации составляют 6,05 кг, а также необходимо учесть механические потери на всех стадиях производства:

134,5+6,05+0,2569 +0,3846 +1,28 = 142,47 кг

Потери свинины на стадии дефростации 5,075 кг, а также необходимо учесть механические потери на всех стадиях производства:

145+5,08+0,28+0,4341+1,44 = 152,23 кг

При составлении теста необходимо учесть потери:

Вода = 145+0,29+1,45 = 146,74 кг

Мука = 327,5+0,655 = 328,155 кг

Потери массы на стадии составления теста 0,95 кг, а также необходимо учесть технологические потери на всех стадиях производства:

474,895+0,95 = 475,8 кг

С учетом всех механических потерь вспомогательного сырья должно поступить:

вода питьевая - 7,2+0,0216+0,072=7,3 кг

мука соевая гидратированная - 100+0,3 = 100,3 кг;

лук репчатый свежий - 110+0,33 = 100,33 кг;

глутамат натрия - 0,05+0,00015 = 0,05015 кг;

фосфат пищевой - 0,09+0,00027 = 0,09027 кг;

перец красный молотый - 0,85+0,00255 = 0,85255 кг;

соль - 18+0,054 = 18,054 кг;

яйцо - 17,5+0,05 = 17,55 кг

СУПРО ЕХ 33 - 1,5+0,0045=1,5045 кг

лед - 1,8+0,0054+0,012=1,82 кг

Итого, на начало технологического процесса для получения 1 тонны мант замороженных "Сибирских" должно поступить:

142,47+152,23+146,74+328,155+7,3+100,3+110,33+0,05015+0,09027+0,85255+18,054+17,55+1,5045+1,82 = 1027,5 кг.

3.3 Расчет единиц оборудования

Расчет фонда рабочего времени

Режим работы цеха по производству мясных полуфабрикатов - периодический. Цех работает по 5 дней в неделю, в одну смену по 8 часов.

1. Календарный фонд рабочего времени, ч.

365•8=2920 (3.3.1)

2. Количество рабочих дней в году

А=365-(В+П+О+К) (3.3.2)

Данные для расчета представлены в таблице 3.3.1.

Таблица 3.3.1 - Данные для расчета фонда рабочего времени

Наименование показателя	Величина показателя
Количество рабочих дней в году	обозначение	Количество дней
Выходные дни	А	249
Остановки на осмотр и текущий ремонт	В	116
Остановки на капитальный ремонт	О	0
5.Общий годовой фонд	К	0
	ОГФРВ	1992ч

Все необходимые виды ремонтов проводятся в нерабочее время цеха.

А=356-116=249 (3.3.3)

3. Рассчитываем фонд рабочего времени оборудования

ОГФРВ=А•П (3.3.4)

ОГФРВ=249•8=1992 часов

Таким образом, общий годовой фонд рабочего времени составит 1992 часов.

Расчет единиц оборудования

Суточную производительность линии по готовому продукту рассчитывают по формуле (4.3.1):

Рс = Р г / Тэфф., (3.3.5)

где Р_с - суточная производительность цеха по готовому продукту;

Р_г - годовая производительность цеха, кг/год

Т_эфф. - количество рабочих дней в году.

Рс = 89640/249 = 360 кг/сут

Рабочий день на ООО "КЭМП" проходит в 1 смену, которая длится 8 часов. Следовательно, часовая производительность готового продукта составит:

360/8= 45 кг/час (3.3.8)

Часовая производительность оборудования, используемого при производстве мантов "Сибирских" представлена в таблице 3.3.2.

Таблица 3.3.2 - Часовая производительность оборудования

Наименование оборудования	Производительность, кг/час
Тестомешалка КРТ-80/500	100
Фаршемешалка ИПКС-019-200	1000
Мясорубка МИМ 600	600
Мукопросеиватель МПМ-800М	1500
Пельменый аппарат JGL-60	50

Разделив часовую производительность линии по готовому продукту на часовую производительность оборудования, получим необходимое количество оборудования:

45/100= 0,45

Следовательно, для производства 45 кг/сут мантов "Сибирских" необходима одна тестомешалка КРТ-80/500;

45/1000 = 0,045

Следовательно, для производства 45 кг/сут мантов "Сибирские" необходима одна фаршемешалка ИПКС-019-200;

45/600 = 0,075

Следовательно, для производства 45 кг/сут мантов "Сибирские" необходима одна мясорубка МИМ 600;

45/1500 = 0,03

Следовательно, для производства 45 кг/сут мантов "Сибирские" необходим один мукопросеиватель МПМ-800М

45/50 = 0,9

Следовательно, для производства 45 кг/сут мантов "Сибирские" необходим один пельменный аппарат JGL-60

Заключение

В данном курсовом проекте модернизирована технологическая линия по производству мантов "Сибирских", действующая на ООО "КЭМП" города Вичуга. В отличие от аналога в технологическую схему внесены следующие изменения:

- часть мясного сырья была заменена изолированным соевым белком СУПРО ЕХ 33. Использование белка СУПРО ЕХ 33 дает возможность улучшить экономические показатели производства за счет:

o дополнительной экономии дорогостоящего нежирного мясного сырья по сравнению с экономией от общепринятой гидратации изолированных соевых белков;

o снижение стоимости исходного сырья и увеличения рентабельности производства (1 кг СУПРО ЕХ 33 + 6 кг воды эквивалентны 7 кг нежирного бескостного мяса);

o наиболее рационального использования мясного сырья, в том числе пониженной сортности, а также мяса с пороками PSE и DFD;

o сокращение времени приготовления фаршевой эмульсии;

o снижение потерь массы при термической обработке и увеличения выхода готовой продукции;

- были введены современные упаковочная и формовочная машины, заменяемые полностью человеческий труд, позволяющие экономить время на линии упаковки и формовки, обеспечивающие безопасность работникам производства, а главное увеличивающие производительность предприятия и не допускающие возможности попадания в продукт микроорганизмов и посторонних предметов из окружающей среды, сохраняя производственную свежесть и вкусовые качества продукта.

В результате вышеперечисленных нововведений был улучшен процесс производства мантов и сокращены сроки их изготовления.

В ходе проведенной работы мы рассчитали единицы оборудования, необходимые на тонну произведенной продукции. Провели расчет материального баланса, по которому выявили потери сырья на каждой стадии.

Список использованных источников

1. Мехунов, Н.В. Товароведная оценка мясных рубленых полуфабрикатов с применением пивной дробины: дис. … канд. техн. наук / Н.В. Менухов. - Кемерово, 2006. - 163 с.

2. Бочкарева, З.А. Разработка технологий функциональных пищевых продуктов из рубленого мяса с продуктами переработки зерна: дис. … канд. техн. наук /З.А. Бочкарева. - М., 2006 - 204 с.

3. Доморощенкова М.Л. Разработка технологии получения модифицированных белков из соевого шрота с использованием биотехнологических методов: Автореф. дис. канд. техн. наук -СПб, 1991.

4. Боравский В.А. Энциклопедия по переработке мяса в фермерских и на малых предприятиях. -М.: СОЛОН-Пресс, 2002. - 576 с.

5. Современные тенденции в развитии мясной промышленности http://www.plam.ru 4.10.2013 - 19: 45

6. Рынок соевых белков http://www.creativeconomy.ru/ 4.10.2013 - 21:10

7. ГОСТ Р 54704-2011. Блоки из жилованного мяса замороженные. Общие технические условия. Введ. 2013- 01- 01. М.: Госстандарт России. 11 с.

8. ГОСТ Р 52986-2008. Мясо. Разделка свинины на отрубы. Технические условия. Введ. 2010- 01- 01. М.: Госстандарт России. 11 с.

9. ГОСТ Р 51574-2000. Соль поваренная пищевая. Технические условия. Введ. 2001-07-01. М.: Госстандарт России. 15 с.

10. ГОСТ 2874-82 "Вода питьевая. Гигиенические требования и контроль за качеством. Введ. 2005?09?20. М.: Изд-во стандартов, 2005. 16 с.

11. ГОСТ 29053-91. Пряности. Перец красный молотый. Технические условия. Введ. 2004?01?01. М.: Изд-во стандартов, 2004. 5 с.

12. ГОСТ 1723-86. Лук репчатый свежий заготовляемый и поставляемый. Технические условия. Введ. 2013-01-08. М.: Изд-во стандартов, 2013. 8 с.

13. Мука соевая гидратированная. ТУ 9146-019-10126558-97. Введ. 1997-01-01.

14. ГОСТ 18487-80. Блюда консервированные обеденные дл спецпотребителя. Технические условия. Введ. 2001-01-01. М.: Изд-во стандартов, 2001. 8 с.

15. ГОСТ Р 53069-2008. Добавки пищевые. Общие технические условия. Введ. 2008-18-12. М.: Госстандарт России. 27 с.

16. ГОСТ Р 52189-2003. Мука пшеничная. Общие технические условия. Введ. 2005-01-01. М.: Госстандарт России. 11 с.

17. ГОСТ 27583-88. Яйца куриные пищевые. Технические условия. Введ. 1990-01-01. М.: Госстандарт России. 8 с.

18. Продукты питания http://vkusnoblog.net/ 13.11.2013 - 19:55

19. Мука соевая гидратированная http://www.agro174.ru/belki.html 13.11.2013

20. Дудченко Л.Г., Козьяков А.С., Кривенко В.В. Пряно-ароматические и пряно-вкусовые растения. - К.: Наукова думка, 1989. - 304 с.

21. Федеральный закон о питьевой воде http://old.aquaexpert.ru/ 14.11.2013

22. Пряности http://www.libsid.ru/ 14.11.2013 - 22:45

23. Кецелашвили Д.В. Технология мяса и мясных продуктов. Часть 2: Учебное пособие в 3-х частях. - Кемерово: Кемеровский технологический институт пищевой промышленности, 2004. - 159 с.

24. Биотехнология мяса и мясопродуктов: курс лекций/Рогов И.А. [и др.]. - М.: ДеЛи принт, 2009. - 296 с.

25. Степычева Н.В. Технология хлеба, кондитерских и макаронных изделий. Ч.1. Основы технологии хлебопекарного производства: Учеб. пособие / Иван. гос. хим. - технол. ун-т. Иваново, 2005. - 152 с. ISBN 5-9616-0145-5;

26. Месхи А.И. Биохимия мяса, мясопродуктов и птицепродуктов.-- М.: Легкая и пищевая пром-сть, 1984.-- 280 с.

27. Бараненко А.В., Куцакова В.Е., Борзенко Е.И. Примеры и задачи по холодильной технологии пищевых продуктов. Ч.3. Теплофизические основы. - М.: КолосС, 2004.- 249 с.

Размещено на Allbest.ru