Организация производства изготовления полукопченых колбас на примере ОАО "Кооппром"

Технология производства полукопченых колбас. Обвалка, измельчение и посол мяса, формовка колбасных изделий. Использование новых технологий производства продукции. Повышение производительности оборудования. Состав, размер и структура основных средств.

Рубрика Кулинария и продукты питания
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 13.05.2013
Размер файла 1,8 M

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Двери и ворота.

Двери промышленных зданий одно- и двухпольные, распашные и откатные. Двери изготовлены из металла и дерева. Номинальные размеры проемов: ширина 1,5 м высота 2,4 м. Ширина и расположение дверей определяются с учетом обеспечения безопасности эвакуации.

2.4 Санитарно - техническая часть

Важнейшим условием выпуска доброкачественной продукции является неукоснительное выполнение установленных Санитарных правил для предприятий мясной промышленности [30].

Водоснабжение.

В мясной промышленности основным потребляемым ресурсом является вода.

Вода является неотделимой частью производства и используется как на технические, так и технологические нужды.

Мясокомбинат ведет забор воды от " Горводоканала".

Предприятие в достаточном объеме обеспечено горячей и холодной водой, отвечающей Гост 28,74-82 (вода питьевая).

Водопроводный ввод находится в изолированном, закрывающимся помещении, имеет манометры, счетчики расхода, краны обора проб воды, трапы для стока, обратные клапаны, допускающие движение воды только в одном направлении.

Для компрессорной установки, полива территории, наружной обмывки автотранспорта используется техническая вода. Так же имеются резервуары для хранения воды на хозяйственно-питьевые и противопожарные нужды.

Во всех производственных помещениях предусмотрены смывные краны из расчета 1 кран на 150м площади. В отделениях подготовки туш подведена холодная и горячая вода (до 60 С).

Для мытья рук в цехах установлены раковины с подводкой холодной и горячей воды, со смесителем. Раковины располагаются в каждом производственном цехе при входе. Для питьевых целей установлены фонтанчики.

Канализация

Сброс сточных вод производится в канализационную сеть.

Трубопроводы для стока отработанных вод из аппаратов и машин присоединяют к канализационной сети с устройством сифонов или через воронки. Для удаления производственных или фекальных сточных вод на предприятии установлена канализационная сеть. Вся загрязненная вода поступает на водоочистные сооружения, где после очистки используется повторно на технические цели, либо производится сброс воды в близлежащий водоем.

Условия отведения сточных вод соответствуют требованиям" Правил охраны поверхностных вод от загрязнения сточными водами".

Вентиляция

В цехах с открытым технологическим процессом предусмотрена механическая комбинированная (приточно - вытяжная) вентиляция с очисткой подаваемого наружного воздуха.

Забор воздуха производится в зоне наименьшего загрязнения. В помещениях, где происходит выделение паров и значительного количества тепла (термическое отделение) оборудовано приточно - вытяжной вентиляцией с устройством местных отсосов.

Вентиляционные короба, выполненные из жести, идущие от технологического оборудования прочищаются 1 раз в 4 месяца.

В помещениях под офисы применяются кондиционеры.

Система отопления

Производственные и вспомогательные помещения обеспечены отоплением. Температура воздуха и относительная влажность в производственных помещениях соответствуют санитарным нормам.

Для нормального технологического процесса температура воздуха в колбасном цехе поддерживается на уровне 12-20 оС.

В холодное время года в цехах применяется водяное отопление, но наиболее распространено паровое.

3. КОНСТРУКТОРСКИЕ РЕШЕНИЯ ФАРШЕМЕШАЛКИ

3.1 Обоснование разработки

В мясной промышленности по производству колбасных изделий согласно технологии устанавливается фаршемешалка. Фаршемешалка предназначена для перемешивания мясного фарша до требуемой консистенции со всеми компонентами, предусмотренными рецептурой и технологическим процессом изготовления колбасных изделий.

В таблице 3.1 приведен анализ существующих конструкций

Таблица 3.1 - Анализ существующих конструкций фаршемешалок

Фаршемешалка

Техническая характеристика

Назначение

Преимущества

Недостатки

Я2-ФЮБ с боковой выгрузкой фарша

Емкость дежи, л 150 Лопасти Z-образные Время опрокидывания дежи, с 8 Мощность, кВт 2,95 Габаритные размеры, мм 1330х900х1400 Масса, кг 490

Предназначена для перемешивания мясосырья с ингредиентами при их изготовлении колбасного фарша, а также возможно использование мешалки при производстве творожной массы.

Небольшие габаритные размеры, сравнительно небольшая масса, частота вращения до 71 об/мин, компактность.

Сложность конструкции, сложность проведения технического обслуживания, сложный привод.

ИПКС-019 с опрокидываемой чашей

Объем дежи, л 80 Производительность, кг/смену 300 Мощность, кВт 0,55 Габаритные размеры, мм 965х500х965Масса, кг 60±5

Предназначена для перемешивания компонентов мясного фарша и других вязких и пастообразных пищевых продуктов.

Небольшие затраты энергии, тщательное перемешивание, использование при производстве творожной массы, компактность

Долгое опрокидывание дежи, в течении 15 с, малая производительность.

ФМ-140 с нижней выгрузкой фарша

Объем дежи, л 140 Производительность, кг/см. 1140 Мощность, кВт 4,0 Габаритные размеры, мм 1860х1140х1300 Масса, кг 440

Предназначена для перемешивания мясного фарша при изготовлении колбасных изделий. Может применяться на предприятиях малой и средней мощности

Быстрая выгрузка фарша, не большие затраты по обслуживанию, проста по конструкции

Требует много ручного труда, сложность проведения технического обслуживания, вытекание мясного сока из рабочей ёмкости

На мясоперерабатывающем предприятии ОАО «КООППРОМ» установлена фаршемешалка с нижней выгрузкой фарша, нами было предложено усовершенствовать привод фаршемешалки, состоящий из электродвигателя, червячного редуктора, клиноремённой передачи и зубчатой передачи. Для удобства проведения технического обслуживания, а также для упрощения привода, заменяем электродвигатель, редуктор, клиноремённую передачу, на мотор-редуктор. Так же есть необходимость замены сальника, на сальник другой конструкции с фторопластовой набивкой, что позволит сократить время простоя оборудования, сэкономить на ремонте оборудования, а так же повысить производство предприятия в целом.

3.2 Технологические требования на конструкцию

Пищевое производство представляет собой совокупность последовательных технологических процессов по переработке сырья растительного и/или животного происхождения с целью получения пищевых продуктов или фармацевтической продукции с заданными свойствами и сроками хранения.

Важной особенностью пищевых производств является необходимость выполнения санитарно-гигиенических требований, связанных с охраной здоровья потребителей. Взаимодействие системы продукт--материал оценивается и регламентируется Минздравом РФ с точки зрения охраны здоровья потребителя.

При этом для каждого вида продукта имеются материалы, разрешенные или запрещенные к применению. Машины для измельчения пищевых продуктов.

К основным критериям работоспособности оборудования и их отдельных деталей относятся: прочность, жесткость, износостойкость, тепло- и хладостойкость, виброустойчивость, коррозионная стойкость.

Для элементов технологического оборудования, контактирующего с пищевыми средами или моющими средствами, особо важную роль играет коррозионная стойкость. Под коррозионной стойкостью понимается способность поверхностей элементов машин и аппаратов противостоять воздействию пищевых сред, продуктов, моющих и дезинфицирующих растворов с учетом тепловых воздействий, скоростей истечения рабочих сред, значительных перепадов давления и т. д.

Износ является наиболее характерным видом разрушения поверхностей рабочих органов и деталей оборудования. Износ есть результат процесса постепенного изменения размеров детали, происходящего под действием поверхностных сил при трении и связанного с потерей массы. Различным видам изнашивания наиболее подвержены трущиеся детали рабочих органов технологического оборудования: уплотнительные кольца торцовых уплотнителей центробежных насосов, сепараторов, центрифуг; подшипники скольжения; плунжеры насосов; манжетные уплотнения; гильзы цилиндров-дозаторов; ножи резательных машин

В пищевой промышленности измельчение осуществляют в следующих целях: для подготовки сырья, придания продукту требуемой консистенции, порционирования продукта, утилизации отходов сырья.

Значительная часть продуктов, используемых в пищевой промышленности, при измельчении легко поддается деформации и имеет большую влажность эти продукты относятся к условно твердым. Материалы, применяемые в оборудовании пищевых производств, должны подвергаться санитарно-гигиеническому и токсикологическому контролю. При неблагоприятных условиях отдельные полимерные материалы или содержащиеся в них мономеры, низкомолекулярные соединения и различные составные части могут отрицательно влиять на здоровье людей и на качество пищевых продуктов. Неблагоприятное влияние на здоровье может выражаться как в виде острых отравлений, проявляющихся через несколько часов или дней, так и в виде хронических отравлений, проявляющихся в течение месяцев.

Детали всех фаршемешалок, соприкасающихся с продуктом, должны быть выполнены из нержавеющей стали. Внутренняя поверхность чаши отполирована. При приготовлении фарша месильные шнеки фаршемешалки должны быть закрыты предохранительной решеткой, сблокированной с пусковым устройством так, чтобы обеспечивалась автоматическая остановка месильных шнеков, при неплотно закрытой решетке.

3.3 Инструкция по эксплуатации, выбранной конструкции

3.3.1 Назначение и область применения

Фаршемешалка предназначена для перемешивания мясного фарша до требуемой консистенции со всеми компонентами, предусмотренными рецептурой и технологическим процессом изготовления колбасных изделий. Широко применяется на пищевых предприятиях, мясо и рыбоперерабатывающих производствах и колбасных цехах. Оборудование применяется для смешивания измельченных пищевых продуктов с мясным или рыбным фаршем.

Таблица 3.2 - Техническая характеристика фаршемешалки

Производительность, кг/час

1140

Ёмкость дежи, л

140

Количество месильных лопастей, шт

2

Мощность электродвигателя, кВт

4,0

Частота вращения лопастей, об/мин

56

Габаритные размеры, мм

1860/1140/1300

Масса, кг

440

3.3.2 Устройство и принцип работы

Состоит из станины, дежи, привода, двух месильных шнеков с Z-образными лопастями, вращающихся на шариковых подшипниках, механизма выгрузки фарша. Привод месильных шнеков осуществляется от мотор редуктора через зубчатую передачу. Фарш загружается в дежу, где перемешивается двумя месильными шнеками, вращающимися с одинаковой окружной скоростью. Готовый продукт выгружается через нижнее выгрузное окно в ящики.

полукопченый колбаса оборудование производительность

3.3.3 Монтаж оборудования

Правилами монтажа следует руководствоваться при разработке технических требований к сборке соединений. Технические требования приводят в графической части проекта.

Оборудование к месту установки перемещают механизированным способом. В нутрии здания монтаж оборудования осуществляется при помощи лебедок, домкратов и других механизмов. Оборудование устанавливаем на фундамент с последующей выверкой с помощью регулировочных винтов. Положение оборудования по вертикали и горизонтали регулируют поочередно всеми винтами, добиваясь отклонения оборудования от горизонтальности (вертикальности) в пределах 0,3 мм на 1м. После этого винты фиксируют контргайками и покрывают маслостойкой краской. После правильно выполненной регулировки и затяжки болтов машина должна равномерно опираться на опоры, что проверяют уровнем или нивелиром [8].

Вертикальность установки машин проверяют по обработанным поверхностям уровнем и отвесом. При выверке установки машины отклонения осей и отметок по горизонтали и вертикали не должны превышать: главных осей машины в плане 10 мм; фактической высотной отметки установленной машины -- 10 мм.

При сборке шпоночных соединений следует проверить формы и размеры шпонки, пазов вала и ступицы, убрать забоины, задиры и заусенцы. Для запрессовки шпонки применяют специальные приспособления или молоток с медным или свинцовым бойком.

Перед запрессовкой клиновой шпонки паз и шпонку смазывают машинным маслом. Боковой зазор в соединениях с клиновыми шпонками шириной 12...60 мм должен быть в пределах 0,35...0,6 мм; в соединениях с призматическими шпонками зазора не должно быть.

При соединении валов с помощью муфт особое внимание уделяют соосности валов, которую проверяют, замеряя зазор между полумуфтами в четырех точках, смещенных по окружности на 90 ° относительно друг друга, а также контролируют совпадение образующих полумуфт. При этом накладывают линейку на боковую поверхность полумуфты и замеряют зазор между линейкой и второй полумуфтой. Более точно контроль ведут с помощью специального приспособления с индикатором. Торцевое биение полумуфт допускается в пределах 0,02...0,03 мм.

Допускаемые отклонения при сборке муфты: на перекос 0,01мм

на 100 мм длины; на параллельные смещения 0,03 мм.

Фиксирование болтов крепления корпуса электродвигателя и вибровозбудителя.

3.3.4 Пусконаладочные работы

Технология пусконаладочных работ включает в себя следующие этапы:

- ревизия технологического оборудования;

- испытание на холостом ходу;

- испытание и наладка под нагрузкой;

- комплексное опробование оборудования под нагрузкой;

- освоение проектных мощностей.

После завершения пусконаладочных работ составляют технический отчет и разрабатывают рекомендации по обеспечению бесперебойной работы оборудования и достижению оптимальных режимов его эксплуатации.

Эксплуатация оборудования в период реализации технологического процесса

Во время эксплуатации следят за нагревом подшипников (температура нагрева не должна превышать 70° С); периодически проверяют затяжку крепежных болтов (при необходимости подтянуть); проверяют наличие смазки в подшипниковых узлах; при необходимости подтягивать гайки регулировки жесткости пружин.

Обслуживание оборудования после окончания работы.

При мойке фаршемешалки следят за тем, чтобы вода не попадала в электроаппаратуру. Чистку оборудования производить при полной остановке двигателя. Сообщить непосредственному руководителю обо всех нарушениях и недостатках возникающих во время работы и принятых мерах по их устранению.

3.3.5 Структура ремонтного цикла, периодичность, перечень выполняемых работ

Системой планово-предупредительного ремонта технологического оборудования называется совокупность организационных и технических мероприятий по надзору, уходу и всем видам ремонта, проводимого по заранее разработанному плану в целях обеспечения безотказной работы машин, аппаратов, транспортных устройств, систем инженерного обеспечения, средств автоматического управления и контроля [8].

Система планово-предупредительного ремонта (ППР) включает следующие виды работ по техническому уходу и ремонту оборудования:

межремонтное обслуживание; профилактические осмотры; текущий ремонт; средний ремонт; капитальный ремонт. Внеплановые работы, вызванные аварией или неудовлетворительной эксплуатацией оборудования, системой не предусматриваются.

Ответственность за общую организацию и проведение мероприятий по ППР на предприятиях возлагается на главного инженера и главного механика предприятия, за эксплуатацию оборудования, организацию и проведение мероприятий по планово-предупредительному ремонту в производственных цехах -- на начальников цехов и цеховой персонал в пределах прав и обязанностей, предусмотренных правилами технической эксплуатации и должностными инструкциями.

Планирование осмотров и ремонтов заключается в составлении годовых и месячных планов - графиков ремонта оборудования на основе типовой структуры и продолжительности межремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов. Структура ремонтных циклов и продолжительность межремонтных периодов для фаршемешалки выглядет так: К-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-С-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-К, где О - технический осмотр (1,5 мес), Т - текущий ремонт (9 мес), С - средний ремонт(18 мес), К - капитальный ремонт (36 мес) [13].

Таблица 3.3 - Основные неисправности и причины их возникновения по функциональным узлам фаршемешалки

Неисправности

Причины возникновения

Мероприятия по устранению

Фарш плохо перемешивается

Проверить соединение передач привода рабочих органов.

Недостаточно число оборотов вала рабочих органов

Выявленные неисправности устранить.

Проверить исправность муфт при обнаружении неисправностей устранить их.

При работе фаршемешалки слышен стук в деже, нагреваются подшипники вала рабочих органов.

При поднимании крышки загрузочного окна вал продолжает работать.

Сильная вибрация корпуса при пуске и работе.

Ослабло крепление рабочих органов к валу.

Разработались подшипники вала.

Испортился и не работает блок-контакт, выключающий электродвигатель.

Ослабление болтов крепления электродвигателя к корпусу дежи.

Износились подшипники валов.

Устранить ослабление крепления рабочих органов к валу при помощи сварки. Заменить неисправные подшипники.

Осмотреть и исправить: блок-контакт, зачистить, проверить электропроводку. Исправить блок-контакт, найти обрыв в проводке, зачистить контакты.

Подтянуть болты крепления.

Заменить подшипники.

3.4 Анализ существующих конструкций уплотнений вращающихся валов

Таблица 3.4 - Конструкции уплотнений вращающихся валов

Вид конструкции

Преимущества

Недостатки

Уплотнение для вращающихся валов

Применяется с любыми материалами.

Высокая относительная скорость скольжения, нагрев и, как следствие, - ограниченное число оборотов.

Уплотнение горизонтальных валов и осей

Широкая область применения в машиностроении, простота конструкции.

Недостаточная надежность работы подшипникового узла в связи с жидкостным трением.

Сальниковое уплотнение с пластичной набивкой

Высокая надёжность в эксплуатации.

Узкая область применения, низкие температурные режимы.

Сальниковое уплотнение с сухой набивкой

Высокая надёжность в эксплуатации, широкая область применения в машиностроении.

Высокая стоимость относительно других сальниковых набивок.

Исходя из вышеперечисленных конструкций уплотнений вращающихся валов, нами была выбрана конструкция сальникового уплотнения с сухой набивкой. В качестве набивки мы используем материал фторопласт, который имеет высокую термостойкость, малый коэффициент трения и высокую агрессивную стойкость.

3.5 Кинематический расчёт фаршемешалки

Фаршемешалки для общественного питания отличаются по конструктивному устройству чаши (дежи), в которой фарш перемешивается посредством соответствующих органов, виду перемешивающего органа и принципу выгрузки фарша.

Исходные данные

Вместимость дежи 140 л.

Длительность цикла 5 мин.

Коэффициент загрузки 0,7

Плотность продукта 930 кг/м3

Частота вращения месильных шнеков

ведущего 56 об/мин

ведомого 56 об/мин

3.5.1 Технологический расчёт фаршемешалки [18]

Определяем геометрическую вместимость корыта

(3.1)

Q - производительность фаршемешалки, кг/ч

V - геометрическая вместимость корыта, м3

t - длительность цикла, ч

- плотность продукта, кг/м3

- коэффициент загрузки

кг/ч

3.5.2 Энергетический расчет фаршемешалки [18]

Определяем мощность электродвигателя по формуле

(3.2)

N - мощность электродвигателя, кВт

аф = 1,3…1,5 - удельный расход энергии для перемешивания 1 тонны фарша, кВт ч/т

Qф - производительность фаршемешалки, кг/ч

- КПД перемешивающего органа

- КПД привода фаршемешалки

- коэффициент запаса мощности двигателя

кВт

Общий КПД привода фаршемешалки

(3.3)

- КПД муфты

- КПД зубчатой передачи

- КПД подшипников

Выбираем мотор-редуктор МЧ-125, со следующими параметрами:

Nдв =4,0 кВт - номинальная мощность двигателя;

nном = 56 об/мин - номинальная частота вращения вала мотор-редуктора.

Определяем передаточные числа привода. Общее передаточное число:

(3.4)

- частота вращения вала двигателя, об/мин

- частота вращения вала электродвигателя, об/мин

3.5.3 Кинематический расчёт фаршемешалки [36]

Силовые (мощность и вращающий момент) и кинематические (частота вращения и угловая скорость) параметры привода рассчитывают на валах привода из требуемой (расчетной) мощности двигателя Рдв и его номинальной частоты вращения nном при установившемся режиме.

Расчет сводим в таблице 3.

Таблица 3.5 - Определение силовых и кинематических параметров привода

Параметр

Вал

Последовательность соединения элементов схемы

ДВ > М > ЗП

Мощность Р, кВт

ДВ

Pдв = 4,0кВт

Б

P1 = Pдв • зм = 4,0 • 0,98= 3,92 кВт

Т

P2 = P1 • ззп • зп = 3,92 • 0,94 • 0,992 = 3,61 кВт

Частота вращения n, об/мин

Угловая скорость щ, 1/с

ДВ

nном = 56

Б

n1 = 56

Т

n2 = 56

Вращающий момент Т, Н•м

ДВ

Б

Т

3.5.4 Расчёт зубчатой передачи фаршемешалки [36]

Выбор твёрдости, термообработки и материала колёс:

Применяем зубчатые колёса твёрдостью НВ=350, сталь 40Х улучшенная.

Допускаемые напряжения:

[у]но=1,8НВср+67=697Н/мм2

[у]fо=1,03НВср=360,5Н/мм2

Определяем коэффициент долговечности KHL:

(3.5)

где NHO - число циклов перемены напряжений; N=573щLh - число циклов перемены напряжений за весь срок службы; щ - угловая скорость, 1/с; Lh - срок службы привода, ч.

т.к. N>NHO принимаем коэффициент KHL равный 1.

Определяем допускаемые контактные напряжения, Н/мм2:

[у]H1,2=KHL·[у]HO1 (3.6)

[у]H1,2=KHL·[у]HO1=1·697=697 Н/мм2

Определяем коэффициент долговечности KFL :

(3.7)

где NFO - число циклов перемены напряжений.

т.к. N>NFO принимаем коэффициент KFL равный 1.

Допускаемые напряжения изгиба, Н/мм2:

[у]F1,2=KFL·[у]F0 (3.8)

[у]F1,2=KFL·[у]F0=360,5·1=360,5 Н/мм2

Определяем модуль зацепления:

(3.9)

где Км - вспомогательный коэффициент; d2 - делительный диаметр колеса, мм; b2 - ширина венца колеса, мм; [у]F - допускаемые напряжения изгиба, Н/мм2.

принимаем модуль равный 1.

Определяем общее число зубьев:

Zобщ=Z1+Z2=2бw/m=500/1=500

Число зубьев шестерни:

Z1=Zобщ/1+u=500/2=250

Число зубьев колеса:

Z2=Zобщ- Z1=500-250=250

Основные геометрические параметры:

Шестерня: d1=m·z1=250 мм

dа1=d1+2m=250+2=252 мм

df1=d1-2,4m=250-2,4=247,6 мм

b1=b2+3=50+3=53 мм

Колесо: d2=m·z2=250 мм

dа2=d2+2m=532+2=252 мм

df2=·d2-2,4m=532-2,4=247,6 мм

b2=шa·бw=53

Проверочный расчёт[36]:

Проверяем контактные напряжения:

(3.10)

где К - вспомогательный коэффициент; Ft - окружная сила в зацеплении, Н; KHб - коэффициент учитывающий распределение нагрузки между зубьями; KHv - коэффициент динамической нагрузки.

условие выполнено

Проверяем напряжения изгиба зубьев колеса и шестерни, Н/мм2:

(3.11)

(3.12)

где m - модуль зацепления; b2 - ширина зубчатого венца; Ft - окружная сила в зацеплении, Н; KFб - коэффициент учитывающий распределение нагрузки между зубьями; KFv - коэффициент динамической нагрузки; KFв - коэффициент неравномерности нагрузки по длине зуба; YF1 и YF2 - коэффициенты формы зуба шестерни и колеса; Yв - коэффициент наклона зуба.

условие выполнено

условие выполнено

Смазка открытых зубчатых передач производится специальной пищевой смазкой «Гель Силигра». Подают смазочные материалы на зубцы колес в дозированных количествах через установленные интервалы.

3.5.5 Расчёт и подбор муфты к приводу фаршемешалки [36]

Муфты выбирают по большему диаметру концов соединяемых валов и расчётному моменту который должен быть в пределах номинального:

(3.13)

где Кр - коэффициент режима нагрузки.

Тр=1,5•662,1= 993,15 Нм

Исходя из заданных параметров выбираем упругую муфту с торообразной оболочкой ГОСТ Р 50892-96. [40]

3.6 Прочностной расчёт фаршемешалки

3.6.1 Расчёт подшипников [36]

Определение размеров ступеней валов:

Таблица 3.6 - Основные размеры ступеней вала

Шестерня Колесо

1-я под элемент открытой передачи (мм)

l1=1,5d1 =74,3

l2=1,5d2 =74,3

2-я под подшипник

d2=d1+2t=49,5+2·1,5=55

l2=1,5d2=78,8

d2=d1+2t=65+2·1,5=55

l2=1,5d2=78,8

3-я по уплотнение

d3=d2+3,2r=52,5+3,2·2,5=60,5

l3= 60 (определяется графически)

d3=d2+3,2r=60,5

l3= 60 (определяется графически)

4-я под крышку вала вальца

d4=d3+2=60,5+2=62,5

d4=d3+2=62,5

5-я под валок

d5=d4+2=62,5+2=64,5

d5=d4+2=64,5

Рисунок 3.1 - Расчётная схема вала

Размеры ступеней вала колеса принимаем такие же как ступени вала шестерни.

Для обоих валов выбираем подшипник 5180311 со следующими характеристиками:

d=55 мм D=120 мм B=29 мм r=3,5 мм Сr= 71,5Н Сor=41,5H

Проверочный расчёт подшипника по динамической нагрузке[3].

По межгосударственному стандарту в качестве критерия работоспособности используют базовый расчётный ресурс L10 . Этот ресурс соответствует 90%-ной надёжности для группы идентичных подшипников качения, работающих в одинаковых условиях.

Базовый расчётный ресурс, млн.об:

(3.14)

где Pr - эквивалентная динамическая радиальная нагрузка, H; m - показатель степени m=3.

Эквивалентная динамическая нагрузка:

Pr=Fr·V·Kб·Кт (3.15)

где Fr - радиальная нагрузка, Н; V - коэффициент учитывающий влияние вращающегося кольца; Кб - коэффициент безопасности; КТ - температурный коэффициент.

Pr=Fr·V·Kб·Кт=981,9·1·1·1=981,9 Н

Ресурс подшипника, ч:

(3.16)

где n - число оборотов вала.

3.6.2 Расчёт шпоночного соединения [12]

Для вала d1=49,5мм выбираем шпонку 14х9х70 ГОСТ 23360-78 со следующими параметрами:b x h=14x9 S=0,5 мм t1=5,5мм t2=3,8 мм l=70 мм

Условие прочности на смятие:

(3.17)

где Т - вращающий момент, Н·м; d - диаметр вала, мм; lp - рабочая длина шпонки, мм; h - высота шпонки, мм; t1 - глубина паза вала, мм; [усм] - допустимое напряжение смятия, МПа.

МПа < 110 МПа условие выполнено

Условие прочности на срез:

(3.18)

где Т - вращающий момент, Н·м; d - диаметр вала, мм; lp - рабочая длина шпонки, мм; h - высота шпонки, мм; t1 - глубина паза вала, мм; [фср] - допустимое напряжение среза, МПа.

МПа < 70 МПа условие выполнено

3.6.3 Расчёт толщины стенки бункера

Допускаемое напряжение [у]

(3.19)

где з -- коэффициент, учитывающий вид заготовки (для стального проката з = 1);

у*-- допускаемое напряжение при рабочей температуре , МПа

Мпа

Исполнительную толщину стенки элемента сосуда и аппарата должны определять по формуле

(3.20)

где sр -- расчетная толщина стенки элемента сосуда и аппарата.

Прибавку к расчетным толщинам следует определять по формуле

(3.21)

При двухстороннем контакте с коррозионной и (или) эрозионной средой прибавку с1 для компенсации коррозии и (или) эрозии должны соответственно увеличивать.

Прибавка с2 учитывает округление расчетной толщины стенки до ближайшей большей по стандартной толщины листа.

Технологическая прибавка с3 предусматривает компенсацию утонения стенки элемента сосуда или аппарата при технологических операциях -- вытяжке, штамповке, гибке труб и т. д

0,43=2,03 мм

Расчетную толщину стенки s1р эллиптических и полусферических днищ, нагруженные внутренним избыточным давлением следует рассчитывать по формулам

(3.22)

где p - расчетное давление, МПа

ц - коэффициент прочности сварного шва.

Толщина стенки:

принимаем толщину стенки 3 мм.

3.6.4 Расчёт корпусных деталей

При некотором значении силы F прямолинейная форма равновесия переходит в криволинейную и стержень и стержень испытывает продольный изгиб.

Наименьшие значения сжимающей силы при котором стержень теряет устойчивость называют критическим (Fкр).

Условие устойчивости:

[F]=Fкр/ny (3.23)

где n - коэффициент запаса устойчивости равный 2….5

(3.24)

где м - коэф. приведения равный 2; l - длинна стержня; Е - модуль упругости материала, Y - полярный момент.

[F]=6300/2=3150 Н

Сила действующая со стороны фаршемешалки на опору равна:

F=300•9,81/4=735,75 Н

F<[F] условие выполнено.

3.7 Расчёт уплотнения валов

Валы рабочих органов машин и аппаратов, снабжаются уплотняющими устройствами. Уплотняющие устройства предназначены для изолирования рабочего объёма от внешней среды с целью предотвращения попадания атмосферного воздуха, загрязнений рабочей среды и утечке в окружающую среду [11].

Сальниковые уплотнения (сальники). Различают сальники с мягкими и твёрдыми уплотняющими набивками. Сальник является ответственным узлом аппарата, требующим постоянного наблюдения и ухода.

Сальник состоит из корпуса, грундбуксы (упорного кольца), нажимной втулки, сальниковой набивки и затягивающих шпилек (рисунок 1). Уплотнение вала достигается за счёт притяжения набивки к валу.

1- корпус; 2- втулка нажимная; 3- сальниковая набивка; 4- кольцо упорное (грундбукса); 5- шпилька.

Рисунок 3.2 - Сальниковое уплотнение

Сальники без устройств охлаждения работают при температуре -20…70°С, и давлениях 0,04…0,6 МПа.

В качестве сальниковых набивок используются хлопчатобумажные, пеньковые, асбестовые материалы, фторопласт, а так же композиционные материалы.

Из всех сальниковых набивок, особо следует выделить фторопласт, как материал, имеющий высокую термостойкость, малый коэффициент трения и высокую агрессивную стойкость. Основной недостаток фторопластовой набивки - это её высокая жёсткость, требующая больших усилий сдавливания.

Целью расчёта сальникового уплотнения является определение усилия сдавливания набивки и потерь на трение вращающегося вала. Сальниковая набивка является твёрдым деформируемым телом, в связи с чем во внутренних слоях набивки напряжения не равны, т.е. РхРу.

Напряжение набивки обычно принимают[11]:

(3.25)

где m- коэффициент зависящий от материала набивки, который выбираем из таблицы [ ].

Рисунок 3.3 - Расчётная схема нагружения сальника

Ширина сальниковой набивки s определяется по формуле:

(3.26)

Усилие Ру определяется по формуле:

(3.27)

где Р0 - давление в аппарате; f=µ/m, µ- коэффициент трения.

При у=h, (3.28)

Тогда :

Исходя из ширины стандартных фторопластовых колец, устанавливаем 3 кольца шириной по 10 мм.

Усилие затяжки шпилек F определяется следующим образом:

(3.29)

Мощность, затраченная на преодоление сил трения в сальнике, является сложной функцией и зависит от ряда параметров, среди которых следует отметить большое влияние скорости вращения и диаметра вала. В связи с этим рекомендуется пользоваться эмпирической формулой для расчёта мощности:

(3.30)

3.7.1 Расчёт винтов на прочность [12]

Условие прочности:

(3.31)

где Fр - расчётное усилие в стержне винта.

Fр=1,3F (3.32)

где F- сила начальной затяжки.

Fр=1,3·481,5=625,95Н

(3.33)

где кзт- коэффициент затяжки; z - кол-во болтов; х - коэффициент внешней нагрузки.

Допустимое напряжение для винта:

(3.34)

где уТ - предел текучести материала винта; sТ- коэффициент запаса прочности.

; 0,2<30,7

Условие прочности шпильки выполнено. Рекомендуемое число винтов 4.

3.7.2 Расчёт винтов на срез [12]

Напряжение среза рассчитывается по формуле:

(3.35)

где Q- поперечная (сдвигающая) сила, Н; i- число поверхностей среза; z-количество болтов.

; 7,7<60

Условие прочности винтов на срез выполнено. Рекомендуемое число винтов 4,диаметр винтов 14 мм.

4. БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ

4.1 Безопасность жизнедеятельности на производстве

На сегодняшний день современные технологии и новейшее оборудование требует от человека больших знаний, подготовки и определённого опыта работы. Поэтому на предприятиях обязаны обеспечить работникам безопасные условия труда и очень серьёзно относиться к охране труда в целом.

Все положения по охране труда основаны на конституции и других правовых актах, обеспечивающих безопасные условия труда работникам [23]. Права и обязанности работодателя и работников, по охране труда, определяются такими документами как:

Федеральный закон от 17.07.1999 N 181-ФЗ (ред. от 10.01.2003) "Об основах охраны труда в Российской Федерации" (принят ГД ФС РФ 23.06.1999); постановление Минтруда РФ от 17.12.2002 N 80 "Об утверждении методических рекомендаций по разработке государственных нормативных требований охраны труда "; постановление Минтруда РФ от 17.01.2001 N 7 "Об утверждении рекомендаций по организации работы кабинета охраны труда и уголка охраны труда" и многими другими.

Государственный надзор и контроль за соблюдением законодательства об охране труда осуществляют: Ростехнадзор, МЧС, Роспотребнадзор, Фитосанитарный надзор и другие.

На предприятии ОАО «КООПРОМ» предусмотрена должность инженера по охране труда, который следит за соблюдением всех требований и мероприятий обеспечивающих безопасные условия труда.

В ОАО «КООПРОМ» проводятся следующие мероприятия по охране труда:

а) Проводятся все виды инструктажей.

б) У входа в раздевалку имеются плакаты по технике безопасности, план эвакуации при пожаре, инструкции по выполнению различных работ.

в) Работники, работающие с режущим инструментом, обеспечиваются кольчужными перчатками и фартуками, индивидуальной спецодеждой, стирка которой производится на предприятии.

г) Инженер по охране труда проводит лекции по охране труда, с показом видеоматериалов, согласно составленного плана на год.

д) Один раз в год проводятся медицинские осмотры.

е) Инженер-механик проводит совместно с инженером по охране труда обучение безопасным методам и приёмам выполнения работ, созданная комиссия производит стажировку на рабочих местах работников и проверку их знаний. Проверку знании сотрудников, которые работают на опасных участках (котельная, компрессорная), проверяют при помощи тестов на компьютере.

ж) Во всех производственных цехах мясокомбината имеются душевые для работников и сан.узлы, а также комнаты отдыха для рабочих.

з) Для оказания квалифицированной медицинской помощи на территории предприятия имеется мед.пункт.

На предприятии ведётся учёт и анализ производственного травматизма, эти обязанности возложены на инженера по охране труда.

За время существования предприятия происходили несчастные случаи, но со смертельным исходом случаев небыло.

Динамика производственного травматизма, за последние три года, приведена в таблице 4.1

Таблица 4.1 - Динамика производственного травматизма

Показатели

годы

2008

2009

2010

1

2

3

4

1. Среднесписочное число

работников.

105

108

110

2. Количество травм за отчётный период

2

3

1

в том числе на мясокомбинате

1

2

1

3. Количество дней нетрудоспособности:

34

64

23

по травматизму

10

30

23

по заболеваемости

24

34

0

4. Коэффициент частоты

19

27,7

9

5. Коэффициент тяжести

17

21,3

23

6. Коэффициент потерь

323

581

207

7. Сумма выплат,тыс. руб.:

31,5

41,2

44,7

Проанализировав данные по травматизму можно сказать, что его уровень невысокий, большая часть производственных травм приходится на перерабатывающий цех и строительный цех. На территории мясокомбината в колбасном цехе и в убойном цехе созданы безопасные условия труда для рабочих отвечающие требованиям техники безопасности.

Для улучшения условий труда и охраны труда предлагаем следующие мероприятия:

- в колбасном цехе необходимо сделать местную вытяжную вентиляцию;

- наружные двери колбасного и убойного цехов оборудовать воздушной отсечкой;

- снизить уровень шума в колбасном цехе, обеспечить персонал наушниками.

- улучшить искусственное освещение;

- оборудовать рабочие места инструкциями с соблюдением правил техники безопасности при работе на фаршемешалке, волчке, куттере.

В соответствии со ст. 221 ТК РФ работодатель обязан обеспечить выдачу специальной одежды, специальной обуви и других средств индивидуальной защиты, смывающих и обезвреживающих средств в соответствии с установленными нормами работникам, занятым на работах, связанных с загрязнением, с вредными условиями труда, а так же на работах, проводимых в особых температурных условиях.

Обеспечение работников спецодеждой, спецобувью и другими средствами индивидуальной защиты (СИЗ) производится в соответствии с Типовыми отраслевыми нормами бесплатной выдачи СИЗ, утвержденными в установленном порядке.

4.2 Общие требования безопасности при работе на фаршемешалке

К работе на фаршемешалке допускаются лица, достигшие шестнадцатилетнего возраста, прошедшие медицинский осмотр и имеющие медицинскую книжку, прошедшие вводный инструктаж. Не допускаются к работе на фаршемешалке, лица без специальной одежды.

Перед тем как начать работу на фаршемешалке необходимо проверить прочность соединения контактов корпуса фаршемешалки с заземлением и занулением, осмотреть крепление защитных щитков и крышек защиты приводов рабочих органов машины. Перед загрузкой фарша в дежу убедиться в отсутствии там посторонних предметов.

Во время эксплуатации следят за работой зубчатых и червячных передач, не допускается работа месильных винтов с открытой крышкой фаршемешалки и снятыми защитными крышками и щитками. Необходимо следить за состоянием трубопроводов вакуумной системы, а так же за герметичностью крышки фаршемешалки.

При работе на фаршемешалке необходимо помнить о том, что при воздействии вибрации на человека, превышающей определенные пределы, ухудшается самочувствие, а работоспособность понижается. При чрезмерно интенсивном и длительном действии вибрации возникает так называемая вибрационная болезнь.

При виброизоляции вибрационных машин используют только пассивные виброизоляторы. Деформируемыми звеньями пассивных виброизоляторов служат упругие элементы (резиновые).

При обнаружении неполадок в работе оборудования (посторонний шум, гудение, вибрация) принять меры к остановке оборудования и сообщить непосредственному руководителю работ.

При заклинивании продукта работу прекратить немедленно, отключить электроэнергию.

При возникновении несчастного случая на производстве в первую очередь принять меры по освобождению пострадавшего от травмирующего фактора, после чего оказать пострадавшему первую медицинскую помощь, организовать вызов скорой помощи и направить пострадавшего в ближайшее медицинское учреждение.

При освобождении пострадавшего от воздействия электрического тока необходимо принять меры защиты для того, чтобы самому не оказаться в контакте с токоведущей частью и под шаговым напряжением.

Отключить оборудование, повесить на пусковое устройство " Не включать". Привести в порядок рабочее место.

При разборке оборудования и извлечении режущего инструмента беречь руки от порезов.

Соблюдать последовательность разборки оборудования.

Чистку оборудования производить при полной остановке двигателя.

При мойке фаршемешалки необходимо следить за тем, чтобы вода не попала в электроаппаратуру, а так же осуществлять мойку машины в спецодежде и резиновых перчатках во избежание попадания моющих средств на поверхность кожи рабочего.

Снимать спецодежду необходимо в раздевалке находящейся в здании цеха, не допускается находиться в производственном цехе без спецодежды.

Сообщить непосредственному руководителю обо всех нарушениях и недостатках возникающих во время работы и принятых мерах по их устранению.

4.3 Безопасность жизнедеятельности в чрезвычайных ситуациях

Стихийные бедствия, промышленные аварии и катастрофы; применение противником, на случай войны, различных видов оружия создают ситуации опасные для жизни и здоровья значительных групп населения. Все, вышеуказанные бедствия, принято объединять понятием - чрезвычайной ситуации [32].

Законом РФ "О промышленной безопасности опасных производственных объектов" введено понятие опасного производственного объекта.

Производственными авариями принято считать внезапный выход из строя машин, механизмов и агрегатов во время их эксплуатации, сопровождающиеся серьезными нарушениями производственного цикла, взрывами, образованием очагов пожара, зон поражения.

Производственные аварии обычно происходят из-за нарушения технологических процессов и правил техники безопасности.

На территории где распложено ОАО «КООПРОМ» следующие вредные и опасные факторы, которые могут вызвать чрезвычайные ситуации:

а) На расстоянии 1км от населённого пункта проходит газопровод высокого давления, следовательно, возникает опасность взрыва, пожара, свободного выброса газа, имеется центральная газовая котельная, работающая на газовом топливе.

б) На территории мясокомбината имеется машинно-тракторный парк с запасами ГСМ, при несоблюдении правил техники безопасности оборудования, существует возможность взрыва и пожара.

в) Посёлок Боровский, где находится мясокомбинат, расположен на железной дороге, также рядом проходит трасса областного значения, поэтому существует возможность крупных аварий с выбросом опасных веществ, отравляющих веществ, биологических веществ при перевозе грузов.

г) На территории мясокомбината имеется котельная, работающая на сжиженном газе, работники обеспечивают её безопасную работу. Производят ежедневные осмотры трубопроводов на наличие утечки топлива, проверяют исправность оборудования и контрольно-измерительных приборов. Так же котельная подвергается регулярным инспекциям государственной комиссии по пожарной безопасности.

д) Так же на территории мясокомбината имеется компрессорное отделение, где осуществляется циркуляция хладагента (аммиак) в системе холодильника мясокомбината, где в случае аварии или катастрофы может произойти утечка аммиака или его взрыв, что повлечёт за собой гибель жителей города и нанесение большого экологического и экономического ущерба.

На мясокомбинате разработан план защиты рабочих и служащих при чрезвычайных ситуациях (ЧС).

В случае возникновения аварийной ситуации необходимо:

- оповестить всех работников по внутренней связи и через громкоговорящие устройства;

- эвакуировать всех людей из зоны аварии на безопасное место;

- вызвать пожарную охрану и медицинскую скорую помощь;

- оповестить необходимые службы;

- в случае необходимости отключить подачу газа и электроэнергии;

- оказать первую доврачебную помощь пострадавшим;

- оцепить опасную зону на безопасное расстояние, для предотвращения прохождения людей.

- оповещение населения, рабочих и служащих, других объектов, которые могут попасть в зону поражения активных химически опасных веществ (АХОВ).

На предприятии существует план гражданской обороны, также проводится работа по подготовке и поддержанию в готовности невоенизированных формирований (бригад по ремонту котельной, теплосетей и др.) на случай чрезвычайных ситуаций.

5. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ ОТ ВНЕДРЕНИЯ РАЗРАБОТКИ

Затраты на модернизацию фаршемешалки рассчитывается по формуле [13]:

Зкр = Зпд + Звм + Зд, (5.1)

где Зпд - цена покупных деталей, узлов, руб.; Звм - затраты на вспомогательные материалы (2…4 % затрат на основные материалы), руб.; Зд - затраты на изготовление деталей, руб.

Зд = ? (Смдi +Cпдi), (5.2)

где Смдi - стоимость материала, израсходованного на изготовление i- й детали, руб.; Зд i - заработная плата производственных рабочих, занятых на изготовлении деталей, руб.

Смдi = Цздi·Мздi - Цодi·Модi, (5.3)

где Цздi - цена 1кг металла заготовки i- й детали, руб.; Цодi - цена 1кг металла после заготовления i- й детали, руб.; Мздi -масса заготовки i- й детали, кг.; Модi- масса отходов при изготовлении i- й детали, кг.

Масса материала заготовки, кг,

Мзд = А · Мд · n, (5.4)

где А и n - постоянные, зависящие от вида материала детали, способов и методов ее изготовления, наличия механической обработки и т.д. Мд - чистая масса детали, кг.

кольцо Мзд =1,5·0,005047·0,98 =0,0074 кг,

корпус Мзд = 2· 0,3·0,98=0,588 кг,

втулка Мзд = 2· 0,2·0,98=0,39 кг,

рама Мзд = 1,17*35*0,98 = 40,1 кг,

кольцо Смд=12·0,008-2·0,0006= 1128 руб,

корпус Смд = 8·1-2·0,412 = 28,7 руб,

втулка Смд = 8·1-2·0,22 = 30,24 руб,

рама Смд = 8·40,1-2·5 = 310,8 руб,

?Смд 1128+28,7+30,24+310,8 = 1497,74 руб,

?Зд = 1497,74+2000 = 3497,74 руб,

мотор-редуктор Зпд = 7500 руб,

прочие Зпд = 500 руб,

? Зпд = 7500+500 = 8000 руб.

Затраты на изготовление Зкр(руб.).

Зкр = 8000+300+3497,74 = 11797,74 руб

Рассчитаем количество выпускаемой продукции цехом за год до модернизации [38].

О = П · Т · РД, (5.5)

где П - производительность фаршемешалки, кг/ч; Т - время смены, ч., РД - количество рабочих дней за год, дн.

О = 1140·8·250 = 2280000 кг = 2280 т

Рассчитаем общую себестоимость продукции до модернизации.

Собщ= О · С, (5.6)

где С - себестоимость одного кг, руб.

Собщ = 2280000·82 = 186960 т.руб

Тогда выручка от реализации составит:

В = О · Цр, (5.7)

где Цр - цена реализации 1т продукции, т.руб.

В = 2280·110 = 250800 т. руб.

Рассчитаем прибыль от реализации по формуле:

П = В - Собщ, (5.8)

П = 250800-186960 = 63840 т. руб.

Уровень рентабельности составит:

Экономия электроэнергии в год, вследствие исключения из конструкции фаршемешалки клиноремённой передачи и установки мотор-редуктора, после модернизации составит:

Ээ = Р · Т · РД · Сэ, (5.9)

где Р - мощность электродвигателя, кВт/ч; Сэ - стоимость 1 кВт электроэнергии за час, руб.

Ээ = 4 · 8 · 250 · 1,84 = 14720 руб.

Учитывая возросший расход электроэнергии фаршемешалки после модернизации, общая экономия электроэнергии составит:

ЭЭобщ = ЭЭ - (Рм ·Т · РД · Сэ), (5.10)

где Рм - добавленная мощность после модернизации, кВт/ч.

ЭЭобщ = 14720 - ( 0,5 · 8 · 250 · 1,2) = 12880 руб.

Посчитаем амортизационные расходы и расходы на ремонт, (руб).

Ак = Ср · Ка, (5.11)

где Ср - стоимость ремонтных работ, руб; Ка - процент амортизационных отчислений.

Ак = 5000 · 1,14 = 5700 руб.

РМк = Ск · Крм, (5.12)

где Крм - процент отчислений на ремонт.

РМк =5000 · 1,10 = 5500 руб.

Количество выпускаемой продукции цехом после модернизации увеличилось на 20 тонн, за счёт сокращения времени простоя оборудования и составило Ом=2300 тонн в год [38].

После произведенных расчетов рассчитаем себестоимость 1 кг продукции после модернизации См (руб).

(5.13)

Общая себестоимость продукции после модернизации составит:

СМобщ= Ом · См, (5.14)

СМобщ = 2300·80 = 184000 т.руб.

После модернизации выручка от реализации составит:

Вм = Ом · ЦРм, (5.15)

где ЦРм - цена реализации 1т продукции, руб.

Вм = 2300·110 = 253000 т. руб.

Рассчитаем прибыль по формуле:

Пм = Вм - СМобщ (5.16)

Пм = 253000 - 184000 = 69000 т. руб.

Уровень рентабельности составит:

Экономический эффект составит:

Эф = Пм - П, (5.17)

Эф = 79000 - 68400 =10600 т.руб.

Рассчитаем срок окупаемости модернизированного оборудования по формуле:

(5.18)

где Зкр - затраты на изготовление,

Эф - экономический эффект от внедрения разработки

Срок окупаемости модернизированного оборудования составил 1день.

Все основные расчетные показатели занесём в таблицу 5.1

Таблица 5.1 - Экономический эффект от внедрения конструкторской разработки

Показатель

До модернизации

После модернизации

1. Капитальные вложения, руб.

-

11797

2. Производительность, кг/ч.

1140

1140

3. Годовая программа выпуска, тонн

2280

2300

4. Себестоимость в том числе:

1кг продукции, руб,

общая за год, т.руб.

82

186960

80

184000

5. Цена реализации 1кг, руб.

110

110

6. Выручка за год, тыс.руб.

250800

253000

7. Прибыль за год, тыс.руб.

63840

69000

8. Уровень рентабельности, %

25,4

31,2

9. Экономический эффект, тыс.руб.

-

5160

10. Срок окупаемости, дней

-

1

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Предприятия мясной промышленности непрерывно развиваются и совершенствуются. В настоящее время имеется много больших и малых предприятий мясной промышленности, которые создают на рынке большую конкуренцию, поэтому необходимо применять на предприятиях новые технологии, которые повышают качество продукции и снижают ее себестоимость. Так же себестоимость продукции можно снизить, применяя в производстве оборудование, большей производительности и которое позволяет уменьшить временные простои.

В данном проекте, предложен один из способов уменьшения себестоимости продукции который, позволяет улучшить качество выпускаемой продукции, и уменьшит простой оборудования. Это позволяет сократить затраты на ремонт оборудования и увеличить количество выпускаемой продукции.

Предлагается модернизация фаршемешалки, то есть установка емкости для перемешивания с рабочими органами и их приводом на изготовленную новую раму с амортизаторами. К днищу емкости для перемешивания продукта приваривается платформа с прикрепленным к ней вибровозбудителем. Применение сальников с фторопластовыми кольцами позволяет улучшить качество выпускаемой продукции уменьшить простой оборудования и увеличить тем самым выпуск продукции в целом.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1 Антипова Л.В., Ильина Н.М., Казюлин Г.П., Тюгай И.М. Проектирование предприятий мясной отрасли с основами САПР. Издательство - М.: КолосС, 2003. - 320 с.;

2 Анурьев В.И. Справочник конструктора машиностроителя. Т 2. - М.: Машиностроение, 1992. - 265 с.;

Архангельская Н.М. Курсовое и дипломное проектирование предприятий мясной промышленности. - М.: Агропромиздат, 1986. - 422 с.;

Барсуков П.B. Строительное черчение. - М.: Высшая школа,1987. - 125 с.;

Бобриков Ф.А., Зайцев А.Т. Курсовое и дипломное проектирование. М: Колос, 1969. - 345 с.;

Бредихин С.А., Бредихина О.В., Космодемьянский Ю.В. Технологическое оборудование мясокомбинатов. - М.: Колос, 2000. - 392 с.;

Буянов А.С., Рейн Л.М. Дипломное проектирование предприятий мясной промышленности. - М.: Пищевая промышленность, 1979. - 354 с.;

Гальперен Д.М., Миловидов Г.В. Технология монтажа наладки и ремонта оборудования пищевых производств. - М.: Агропромиздат, 1990. - 390 с.;

Ганаевский Г.Н., Гольдин И.И. Допуски, посадки и технологические измерения в машиностроении. - М.: ПрофОбразИздат ИРПО, 2001. - 288 с.;

Гжиров Р. И. Краткий справочник конструктора. - Л.: 1983.-365с.;

Долгунин В.Н. Оборудование для механической обработки в пищевых производствах. - Тамбов: ТГТУ, 2005. - 69 с.;

12. Детали машин и основы конструирования/ Под ред. М.Н. Ерохин. -М.: Колос, 2004.

13. Дипломное проектирование по механизации переработки сельскохозяйственной продукции / А.А Курочкин, И.А. Спицын, В.М. Зимняков и др. - М.:КолосС, 2006. - 424 с.;

14. Драгилев А. И., Дроздов В. С. Технологические машины и аппараты пищевых производств. - М.: Колос, 1999. - 376 с.;

15. Журналы Пищевая промышленность. - М, Роспищепром.;

16. Иванов М. Н., Иванов В. Н. Курсовое проектирование деталей машин. - М.: Высшая школа, 1975. - 430 с.

17. Иванова С.В. Проектирование зданий и сооружений предприятий пищевой промышленности. Издательство - М. Колос, 1989. - 309 с.;

18. Ивашов В. И. Технологическое оборудование предприятий мясной промышленности. Часть 1. - М.: Колос, 2001. - 552 с.;

19. Корнюшко Л. М. Оборудование для производства колбасных изделий. - М.: Колос, 1993. - 304 с.;

20. Курочкин А.А., Зимняков В.М. Основы расчёта и конструирования машин и аппаратов перерабатывающих производств. - М.: КолосС, 2006.

21. Летягина Е.Н. Методические указания написанию раздела по «Безопасности жизнедеятельности» в выпускных квалификационных работах. МТИ. - Тюм.: ТГСХА, 2008. - 116 с.;

22. Машины, оборудование, приборы и средства автоматизации для перерабатывающих отраслей АПК, Каталог-дополнение, - М.: Информагротех. 1996. - 482 с.;

23. Никитин В.С., Бурашников Ю.М. Охрана труда на предприятиях мясной промышленности. - М.: Агропромиздат, 1991. - 247 с.;

24. Остриков А.Н. Абрамов О.В. Расчёт и конструирование машин и аппаратов пищевых производств. - СПб.: ГИОРД, 2003.

25. Паламарчук М.В. Методическое пособие по оформлению и экономическому обоснованию квалификационных работ для студентов. - Тюм.: ТГСХА, 2003. - 32 с.;

26. Рогов И. А. Технология и оборудование колбасного производства. - М.: Агропромиздат, 1988. - 429 с

27. Рогов И.А., Забашта А.Г. Общие технологии получения и переработки мяса. - М.: Колос, 1994. - 367 с.

28. Соколов В. И. Основы расчета и конструирования деталей и узлов пищевого оборудования. - М.: Машиностроение, 1970, - 420 с.;

29. Фалеев Г. А. Оборудование предприятий мясной промышленности. - М.: Пищевая промышленность, 1966. - 484 с.;

30. Федоренко В. А. Справочник по машиностроительному черчению. - М.: Машиностроение, 1977. - 528 с

31. Федоренко И.Я., Леонтьев П.И., Лобанов В.И. Вибрационная техника сельскохозяйственных и перерабатывающих предприятий. - Барнаул.: АГАУ, 1998. - 94 с.;

32. Фильев В. И. Охрана труда на предприятиях РФ. - М.: ИРПО, 1997. - 294 с.

33.Чекмарев А. А., Осипов В. К. Справочник по машиностроительному черчению. - М.: Высшая школа, 1994. - 671 с.


Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.