Защита человека и окружающей природной среды от выбросов токсичных веществ в атмосферу на ОАО "Дальолово"

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Защита человека и окружающей природной среды от выбросов токсичных веществ в атмосферу на ОАО "Дальолово"



1. Краткая история предприятия

«Дальолово» - горнорудное предприятие по добыче и обогащению оловосодержащих руд.

В 1945 начата старательская, с 1948 - промышленная добыча. Комбинат включает: шахту, обогатительную фабрику, старатский артель и другие цехи.

До 1964 на месторождении велась комбинированная разработка, с 1964 - только подземная. Горные работы ведутся на глубине около 600 м. Месторождение отнесено к опасным по горным ударам. Система разработки в основном принудительного блокового обрушения с отбойкой руды глубокими скважинами; осуществляется переход на систему подэтажных штреков. Механизация на очистных работах около 96.

На очистных работах используются буровые станки, зарядные машины, скреперные лебёдки.

Обогащение руды - гравитационным способом, а части хвостов обогащения - флотацией. Извлечение олова из руды при обогащении 81-86%. Полученный при обогащении концентрат (содержание Sn 32%) направляется на металлургический завод для дальнейшего передела.

В апреле 1982 года первенцу отечественной цветной металлургии была вручена государственная награда - орден Трудового Красного знамени.

В 2006 году предприятие приступило к реализации программы по реконструкции химического производства. Программа рассчитана на достижение норм ПДВ и будет реализована в четыре этапа.

В феврале 2008 коллектив предприятия успешно прошёл повторную сертификацию действующей системы менеджмента качества ИСО-9000. Перешли на новую версию стандарта.

В 2011 году центральная аналитическая лаборатория завода аккредитована в системе аккредитации аналитических лабораторий.

В 2012 году был выполнен ряд технологических и организационных мероприятий. Была проведена замена изношенного спирального классификатора в основном цикле, проведен перемонтаж узла обезвоживания пульпы, выполнен перенос двух флотомашин, смонтирована система механического поддержания уровня пульпы в камерах флотомашин, установлены вакуум-насосы большей производительности для фильтрации концентрата.

Работы выполнялись силами ремонтных служб фабрики без остановки производства. Были проведены работы по систематизации приготовления и подачи реагентов, от которых напрямую зависит качество концентрата и извлечение.



2. Производственно-технологическая характеристика предприятия

2.1 Минерало-химическая характеристика состава руды и схема её переработки

экологический металлургия опасность защита

Основным промышленным минералом является касситерит SnO₂ содержание олова 78.8%, плотность 6800 - 7100 кг/м³, тв?рдость 6 - 7). Меньшее значение имеет сульфид олова - станнин, содержащий 27.5 - 29.5% олова.

Промышленные оловосодержащие руды подразделяются на россыпные и коренные. Из россыпей добывается около 70% олова. Минимальное промышленное содержание олова в россыпях - 200 г./м³.

Коренные месторождения подразделяются на кварц - касситеритовые и сульфидно - касситеритовые.

Состав оловянных продуктов, получаемых на обогатительных фабриках, различен. Содержание олова в них колеблется от 5 до 60%. Наиболее богатые концентраты получают из россыпей (КО). Из коренных руд получают зернистые концентраты (КОЗ), которые направляются на доводочные фабрики. Шламовые оловянные концентраты, получаемые гравитационными и флотационными мето-дами (КОШ), идут для плавки на черновое олово 2-го сорта. Из концентратов марки КОС (свинцовистые) получают черновой свинцовисто - оловянный сплав. Технические требования к оловянным концентратам приведены в таблице 1.



Оловянные руды и россыпи обогащаются главным образом гравитационными методами с использованием шлюзов, отсадочных машин, концентрационных столов и винтовых сепараторов. Схемы обычно включают дезинтеграцию, промывку и концентрацию касситерита. Промывка и обогащение на шлюзах применяются при крупности зерен 0.2 мм. Отсадочные машины применяются для крупновкрапленных руд (2 - 20 мм) при этом извлечение составляет 90%. Доводка грубых концентратов осуществляется на концентрационных столах (крупность частиц 0.1 - 2 мм).

При обогащении коренных руд схемы усложняются из - за сложности состава минералов. При этом кроме гравитационных методов используется флотация, магнитные и электрические методы.

При подготовке руды к обогащению следует учитывать хрупкость касситерита, склонность к ошламованию. Около 70% потерь олова связано с уносом в слив гравитационных аппаратов тонковкрапленного касситерита.

На некоторых фабриках в голове процесса применяется обогащение в тяжелых суспензиях. Это позволяет выделить в отвальные хвосты значительную часть пустой породы (30 - 35%), снизить расходы на измельчение.

Большое распространение при обогащении оловянных руд получили винтовые сепараторы (класс 0.1 - 3 мм), применяемые вместе с отсадочными машинами и концентрационными столами.

В результате гравитационного обогащения получают черновой концентрат с содержанием олова около 20%.Черновой концентрат направляется на доводочную фабрику для доведения до кондиции. В результате доводки из чернового концентрата удаляются вредные примеси.

Доводка может осуществляться флотогравитацией на концентрационных столах для удаления сульфидов крупностью 3 - 4 мм. Для извлечения сульфидов такой крупности может применяться пенная сепарация.

Магнетит и гематит, содержащиеся в первичных концентратах, удаляются перед гравитационным обогащением магнитной сепарацией.

Доизвлечение ошламованного касситерита может осуществляться флотацией с применением жирных кислот. При наличии в шламах сульфидов, последние флотируются в начале процесса. В настоящее время флотация не получила широкого применения.

Исходная руда, содержащая 0.58% олова, после дробления обогащается в тяжелой суспензии. Легкая фракция удаляется в хвосты. Тяжелая фракция (выход 39.1%, содержание олова 1.26%) измельчается и направляется на классификацию в гидроциклоны. Пески циклонов обогащаются на концентрационных столах, слив идет на сульфидную флотацию (1).

Сульфидные концентраты удаляются в отвал. Хвосты сульфидной флотации обогащаются на концентрационных столах и винтовых сепараторах.



Рис. 1. Технологическая схема производства олова

Оловянные концентраты обжигают в многоподовых печах при 650-850°С. Повышение температуры обжига способствует полноте отгонки мышьяка и серы, но может привести к спеканию лежащего на подах материала. Показатели работы этих печей: удельная производительность 0,15-0,3 т/(м².сут), расход угля или кокса 30-130 кг на 1 т обжигаемого концентрата.

Степень деарсенизации (удаления мышьяка) - до 70-80%, а десульфуризации (удаления серы) - до 80-95%, конечное содержание каждой из примесей в обожженном концентрате не более 0,3-1%. Выход обожженного концентрата (огарка) 80-95% от массы исходного концентрата. Потери олова при обжиге 0,2-1,3%.

При обжиге оловянных концентратов в трубчатых вращающихся печах обжигаемый материал постоянно пересыпается, поэтому температуру обжига можно поднять до 1000°С и выше без опасения образования спеков. Благодаря этому удается повысить полноту отгонки мышьяка и серы, а в ряде случаев наряду с этими примесями удалить также менее летучие свинец и висмут.

Технология обжига оловянных концентратов в печах кипящего слоя основана на интенсивном взаимодействии обжигаемого материала с перемещающим его воздухом. Обжиг в печи КС производят при температуре 780-820°С, создаваемой за счет выделения тепла по экзотермической реакции окисления серы или (в случае малого содержания последней в концентрате) за счет сгорания угля, добавляемого в количестве до 60-100 кг на 1 т концентрата.

Производительность печи КС в расчете на 1 м² площади пода значительно выше, чем производительность многоподовой печи, и составляет до 25 т/(м.сут). Степень деарсенизации достигает 75-90%, степень десульфуризации 85-98%.

Газы, выделяющиеся при обжиге оловянных концентратов, очищают по следующей схеме: в первую стадию улавливают оловосодержащую пыль в горячем электрофильтре при 300°С (мышьяк при этой температуре еще не конденсируется), во вторую стадию - мышьяковые возгоны в мокром электрофильтре при температуре не выше 80-120°С (это необходимо для обеспечения полной конденсации мышьяка). Уловленные по такой схеме оловянные возгоны содержат не более 0,3-1% As, в то время как мышьяковые возгоны содержат 71-73% As и являются, по существу, техническим триоксидом мышьяка (AS2O3).

Концентраты, поступающие на плавку, обычно содержат, %: 45-75 Sn; 1-4 Fe; до 0,1 Pb; до 0,01 Bi; 0,2-0,5 As; 0.1-0.4 S; 0,4-2 W03; до 25 Si02; 0,1-4 CaO; 0,2-3 А1203. Олово восстанавливается из касситерита оксидом углерода уже при 500-600°С по схеме:

SnО2 SnO Sn,

т.е. сначала до низшего оксида, а затем до металла.

В отечественной практике восстановительную плавку оловянных концентратов осуществляют только в электротермических печах, а за рубежом - также в отражательных, барабанных вращающихся и других печах.

Электропечи для плавки оловянных концентратов имеют мощность 350-3000 кВА при площади пода 2-11 м. Площадь пода отражательных печей 24-46 м

Восстановительную плавку оловянных концентратов в электропечах и отражательных печей ведут при 1150-1350°С.

Удельная производительность электропечей по концентрату составляет 3-7 т/(м2. сут) удельный расход электроэнергии 800-1200 кВт.ч/т. Прямое извлечение олова в черновой металл при восстановительной плавке составляет 90-95%; остальное количество распределяется между оборотными пылями и шлаком, направляемым на фьюмингование с целью доизвлечения из него олова.

Железистые шлаки восстановительной плавки оловянных концентратов содержат, как правило, не менее 5% Sn. При фьюминговании степень отгонки олова - до 90-98%. Получаемый в результате восстановительной плавки оловянных концентратов и оборонных продуктов (пылей, фьюминг-возгонов и др.) черновой металл содержит, %: 93-99Sn; 0,2-, 5 Fe

0,2-2 As; до ОД S; до 3 Рb; до 2 Сu; до 3,5 Sb; до 0,4 Bi. Черновой металл очищают огневым или электролитическим рафинированием до следующего, например, состава, %: < 99.92 Sn

0,10 As; 0,009 Fe; 0,01Cu; 0,025 Pb; 0,01Bi; 0,015 Sb; 0,002 Zn; 0,002 Al.

Огневое реагентное рафинирование чернового олова применяют в отечественной зарубежной практике. Метод заключается в обработке расплавленного металла различными реагентами с последовательным удалением примесей железа, мышьяка, меди, сурьмы, висмута и свинца.

Железо до содержания 0,1% удаляют обработкой чернового олова при 350-451С элементарной серой, переводящей железо в форму сульфида. Для облегчения снятия тяжелых железистых съемов в расплав после обработки серой иногда вмешивают при 500-600°С мелкий уголь. Всплывая ош увлекает с собой соединения железа. Одновременно с железом удаляется часть мышьяка и меди.

Удаление мышьяка до содержания 0,01% достигается обработкой чернового олова при 500-600°С алюминием, образующим с мышьяком тугоплавкие интерметаллические соединения. После рафинирования от мышьяка в черновом олове остается до 0,05-0,1% алюминия. Его удаляют хлористым аммонием при 300-320°С.

Одновременно с мышьяком при обработке алюминием удаляется железо до содержания не выше 0,02%, а также частично медь и сурьма (указанные примеси, как и мышьяк, образуют с алюминием интерметаллические соединения).

Медь до содержания не выше 0,1% удаляют, как и железо, с помощью элементарной серы. Температура расплава при этом составляет 220-350°С.

Удаление сурьмы осуществляют аналогично удалению мышьяка при 550°С с помощью обработки алюминием. Наряду с удалением сурьмы в этой операции олово окончательно очищается от остатков железа, мышьяка и меди.

Удаление висмута реагентным методом основано на образовании им интерметалличесих соединений с магнием и натрием. Эти реагенты вмешивают в расплав при температурах соответственно 380-400 и 240-300°С. После снятия висмутовой пены при 280-350°С удаляют с помощью хлористого аммония остаточные магний и натрий (аналогично удалению остаточного алюминия). В этой операции вместе с висмутом удаляются остатки сурьмы.

Удаление свинца основано на реакции

Pb + SnCl₂ = РЬС1₂ + Sn,

идущей слева направо при температуре ниже 450°С. Возможно также прямое удаление свинца из чернового олова обработкой элементарным хлором при 250-270°С.

Реагентное рафинирование олова проводят в чугунных или стальных котлах полусферической формы рабочей емкостью (по олову) 5-45 т, обогреваемых электрическим или природным газом. Общая продолжительность полного цикла реагентного рафинирования обычно 40-80 часов, дельная производительность котлов по олову 2-6 т/сут на 1 м объема. Прямое извлечение олова в марочный металл составляет 80-90%, остальное олово переходит в съемы и возгоны. Плавку проводят в небольших электропечах (200-500 кВА) или отражательных печах при 300-1400°С. Разовая загрузка съемов составляет 2-5 т, продолжительность плавки 3-6 часов. дельная производительность печей для переплавки съемов 5-10 т/(м.сут).

Черновой металл, полученный в результате переплавки съемов и возгонов рафинировочного передела, обычно используют для производства сплавов (баббитов). Шлак после насыщения оловом до содержания 20% (через 2-8 плавок) направляют на восстановительную плавку, заменяя его свежим.

Висмутовые съемы (пену) подвергают специальной переработке с целью концентрирования висмута. Хлористые (свинцовистые) съемы обрабатывают жидким цинком (25-35% от массы съемов), цементирующим из них олово и свинец по реакции:

SnCl₂ + Zn = Sn + ZnCl₂ и РЬС1₂ + Zn = Pb + ZnCl₂.



Эту операцию проводят при 400-480°С, продолжительность ее составляет 6-9 ч. Полученный оловянно-свинцовый сплав направляют на рафинирование, и цинковистые съемы - на гидрометаллургическую переработку.

В отечественной практике освоены физические методы рафинирования олова - центробежный и вакуумный. При центробежном рафинировании жидкое олово фильтруется через слой кокса под воздействием центробежных сил. Операцию осуществляют при 310-400°С. В результате удается очистить черновое олово до конечного содержания железа не более 0,1%, мышьяка - не более 0,1%. В фильтрат звлекается 80-85% Sn, остальное количество переходит в съемы, содержащие 50-65% Sn, 5-0% Fe, 5-25% As и направляемые обычно на обжиг вместе с оловянными концентратами. Вакуумное рафинирование позволяет очистить олово от летучих примесей (свинца и висмута) в результате обработки чернового олова при 1000-1300°С и остаточном давлении 13-65 Па.

Операцию проводят в индукционных или вакуумных электрических печах непрерывного действия производительностью до 20-25 т/сут. В результате вакуумного рафинирования содержание свинца в черновом олове может быть снижено с 1-3 до 0,03-0,22%, а висмута - с. 1-1,5 до 0,01-0,06%. Извлечение олова в рафинированный металл составляет 99,8%. Первичный конденсат, выход которого составляет 4-6% от массы олова, содержит, %: 15-35 Sn; 40-60 Pb; 6-10 Bi; до 1,5 Sb. Его подвергают многократной вакуумной разгонке с целью до извлечения олова и концентрирования висмута. После четырех - пяти таких операций южно получить товарный конденсат, содержащий, %, не более: 2-3 Sn; 65-92 Pb; 7-25 Bi; до 5-4 Sb; 0,1-0,2 As, и направляемый на извлечение висмута.



2.2 Основные технологические показатели, определяющие экономическую эффективность и экологическую безопасность предприятия

1) объем перерабатываемой руды Qр = 500 тыс. т/год;

2) объем товарного концентрата обогащения Qк-т = 5600 т/год;

3) объем товарного металла QМе = 13700 т/год;

4) объем отвальных хвостов обогащения Q хв = 494,4 т/год;

5) объем отвальных шлаков Qшл = 150, т/год;

6) объем пыли в газах Qп, газ = 89 т/год;

7) содержание ценного металла в руде брSn = 0,5%;

8) содержание ценного металла в концентрате обогащения = 38,5%;

9) содержание ценного металла в хвостах обогащения = 1,04%;

10) содержание ценного металла в шлаках = 4,36 г./т;

11) содержание ценного металла в пыли газов = 0,1%;

12) извлечения ценного металла в концентрат = 86,3%;



3. Общая оценка уровня экологической опасности предприятия цветной металлургии на предприятии включительно до 2012 г.

ОАО «Дальолово» успешно ресертифицировало систему экологического менеджмента на соответствие требованиям международного стандарта ISO 14001:2004, а также прошло инспекционный аудит системы менеджмента промышленной безопасности и охраны труда на соответствие требованиям международного стандарта OHSAS 18001:2007.

Положительное заключение по результатам проверки вынесли аудиторы Ассоциации по сертификации «Русский Регистр» (г. Санкт-Петербург). За время ресертификационного и инспекционного аудитов, которые носили выборочный характер, эксперты проверили деятельность двадцати отделов и цехов предприятия.

- Ресертификационный аудит системы экоменеджмента - это своеобразный экзамен на следующий трехлетний период, - отметила руководитель группы аудиторов Ассоциации по сертификации «Русский Регистр» Анжела Кудимова. - Мы нашли подтверждения тому, что система действует и продолжает соответствовать требованиям международного стандарта. Идет модернизации оборудования, улучшение производственных показателей, наблюдается постоянное движение в сторону улучшения условий труда. Организация стабильно совершенствуется, как и положено согласно международным стандартам. Новый сертификат системы экологического менеджмента стандарта ISO 14001:2004 сроком действия до 2014 года «Дальолово» планирует получить в марте. Через год системе экоменеджмента предстоит инспекционный аудит, а системе менеджмента промышленной безопасности и охраны труда - сертификационный.

«Дальолово» сертифицировал систему экологического менеджмента стандарта ISO 14001:2004 в 2008 году, систему промышленной безопасности и охраны труда стандарта OHSAS 18001:2007 - в 2009 году.

3.1 Источники и виды воздействия на атмосферу вредных факторов на исследуемом металлургическом предприятии

«Дальолово» выбрасывает значительное количество различных газов и тяжелых металлов (мг\кг) (Fe - 17600, Zn - 1357,5; Hg -1.95; Pb - 160,21; Mn - 514,3; Cu - 286,0). Образующиеся ореолы и потоки загрязняющих веществ распространяются природными миграционными механизмами. Для изучения влияния сульфидной серы на компоненты природной среды выполнена газовая съемка по секущим профилям, которая свидетельствует о том, что максимальная ее концентрация составила 96 ПДК. Средняя величина на всей территории хвостохранилища превышала норму в 47 раз. Концентрация аэрозолей оказалась выше фоновой в 80 раз. Отмечался повышенный уровень сероводорода (2ПДК). Загрязнение воздушного бассейна здесь можно отнести к экстремально высокому уровню загрязнения (ЭВЗ). Кратность превышения максимальных концентраций загрязняющих веществ относительно фонового содержания колебалась от 16 до 80 раз.

Таблица 1. Содержание токсичных элементов в выбросах «Дальолово»

Год	Содержание токсичных элементов в пыли, мг/кг
2006	As	Cr	Sb
2007	22,82	24,51	4,08
2009	49,56	26,71	7,66
2009	89,51	34,01	12,13
2010	101,25	63,98	23,02
2011	114,00	93,26	32,31

3.2 Классификация средств защиты

Средства индивидуальной защиты подразделяются по защищаемым участкам:

Средства Индивидуальной Защиты Органов Дыхания (СИЗОД);

Средства Индивидуальной Защиты Глаз (СИЗГ);

Средства Индивидуальной Защиты Кожи (СИЗК).

К СИЗД относят противогазы, респираторы, изолирующие дыхательные аппараты, комплект дополнительного патрона, гопкалитовый патрон.

К СИЗГ относят защитные очки от светового импульса ядерного взрыва.

К СИЗК относят защитную одежду.

По назначению СИЗ подразделяют на общевойсковые и специальные. Общевойсковые СИЗ предназначены для использования личным составом всех или нескольких видов вооруженных сил и родов войск. Специальные СИЗ предназначены для использования военнослужащими определенных специальностей или для выполнения специальных работ.

По принципу защитного действия СИЗОД и СИЗК подразделяются на фильтрующие и изолирующие.

Фильтрующие СИЗК представляют собой одежду из материала, который пропитывается специальным техническим составом для нейтрализации или адсорбции паров СДЯВ.);

Средства защиты органов дыхания:

СИЗОД фильтрующего действия - это противогазы и респираторы. Они находят широкое применение как наиболее доступные, простые и надежные в эксплуатации. В соответствии с ГОСТ фильтрующие СИЗОД обозначаются буквой Ф.

СИЗОД изолирующего типа способны обеспечивать органы дыхания человека необходимым количеством свежего воздуха независимо от состава окружающей атмосферы. К ним относят: автономные дыхательные аппараты, обеспечивающие органы дыхания человека дыхательной смесью из баллонов со сжатым воздухом или сжатым кислородом, либо за счет регенерации кислорода с помощью кислородсодержащих продуктов; шланговые дыхательные аппараты, с помощью которых чистый воздух подается к органам дыхания по шлангу от воздуходувок или компрессорных магистралей.

3.3 Нормы (ПДК) выбросов вредных веществ в атмосферу (в виде стандартных таблиц)

В таблице 2 приведены нормы выбросов (ПДК) вредных веществ в атмосферу.

Таблица 2. Нормы выбросов (ПДК) вредных веществ в атмосферу

№ п/п	Наименование вещества	№ по CAS	Величина ПДК (мг/м3)	Лимитирующий показатель вредности	Класс опасности
			максимальная разовая	среднесуточная
326	Кобальта оксид	1314-35-8	-	0,15	рез.	3
4	Азот (II) оксид	10102-43-9	0,4	0,06	рефл.	3
5	Азот (IY) оксид	10102-44-0	0,085	0,04	pефл.-рез.	2
6	Азот трифторид	7783-54-2	0,4	0,2	pез.	3
436	Сера диоксид	7446-09-5	0,5	0,05	рефл.-рез.	3
439	Сероуглерод	75-15-0	0,03	0,005	рефл.-рез.	2
38	Олово	7784-42-1	-	0,002	рез.	2
340	Меди, неорганические соединения (в пересчете на медь)		-	0,003	рез.	2



4. Материально-социальные условия проживания

Солнечный - посёлок городского типа, основанный в сентябре 1963 года, как посёлок горняков при Солнечном ГОКе. С марта 1977 года административный центр Солнечного района Хабаровского края России.

Расположен на реке Силинка (бассейн Амура), в 38 км к северо-западу от города Комсомольска-на-Амуре.

Напряженность на рынке труда в 2004-2010 гг. уменьшилась с 4,7 человек до 1,8 человек (по России - спад с 2,7 человек до 1,8 человек). На 1 апреля 2011 г. напряженность на рынке труда (численность незанятых граждан, зарегистрированных в Службе занятости, в расчете на одну вакансию) составила 1,7 человек (по России - 1,5 человек).

В 2012 г. реальные денежные доходы населения выросли в 1,5 раза по отношению к 2011 г. (сопоставимые цены) (по России - рост в 1,57 раза). В январе 2011 г. по отношению к январю 2010 г. отмечен спад показателя (92,3%, по России - 93,9%).

По данным Росстата, среднедушевые денежные доходы населения в январе 2011 г. достигли 14611 рублей в месяц, что в 1,05 раза выше среднероссийского уровня (по России - 13970,4 рублей).

Покупательная способность населения (соотношение среднедушевых денежных доходов и стоимости фиксированного набора потребительских товаров и услуг) была ниже среднероссийского уровня (2009 г.: 1,86 раза, по России - 2,19 раза; январь 2011 г.: 1,24 раза, по России - 1,54 раза). Наряду с этим, в 2004-2009 гг. рост уровня жизни в регионе не опережал среднероссийские тенденции (1,31 раза, по России - рост в 1,39 раза).

Величина прожиточного минимума за I квартал 2011 г. составила 9033 рублей, в том числе трудоспособного населения - 9692 рублей, пенсионеров - 7275 рублей, детей - 8524 рублей.

Доля населения с доходами ниже прожиточного минимума снизилась и в 2009 г. составила 18,9%, что в 1,43 раза выше среднероссийского уровня (по России - 13,2%).

В 2004-2012 гг. реальная начисленная заработная плата работающих в экономике увеличилась в 1,36 раза (по России - рост в 1,68 раза). В январе 2011 г. по отношению к январю 2012 г. отмечен рост среднемесячной номинальной начисленной заработной платы работающих в экономике (108,5%, по России - 111%).

В январе 2012 г. среднемесячная номинальная начисленная заработная плата равнялась 23150,2 рублей, что в 1,12 раза выше среднероссийского уровня (по России - 20668,5 рублей).

Численность пенсионеров, состоящих на учете в органах социальной защиты, за 2004-2012 гг. выросла на 3,6% (по России - рост на 2,4%).

В 2004-2012 гг. реальный размер назначенных пенсий увеличился в 1,81 раза (по России - рост в 1,83 раза). В 2009 г. средний размер назначенных месячных пенсий составил 7239,7 рублей, что в 1,17 раза выше среднероссийского уровня (по России - 6177,4 рублей). На 1 января 2012 г. средний размер пенсии составил 8816,5 рублей (по России - 7593,8 рублей).

Возраст выхода на пенсию для мужчин 60 лет, для женщин 55 лет.



Список литературы

1. dic.academic.ru›

2. Р. Циммерман, К. Гюнтер «Металлургия и металловедение» М 1982

3. http://www.markmet.ru/tehnologiya_metallov/metallurgiya-medi

4. http://hakasstat.gks.ru

5. Матюнин В.М. Карпман М.Г., Фетисов Г.П. Материаловедение и технология металлов, 2002.

6. Дзлиев И.И. Металлургия молибдена. М.: Металлургиздат, 1992.

7.Д. Парфенов «Обработка цветных металлов: борьба противоречий» - издание Аналитического центра «Национальная металлургия» 2004.

8.Б.В. Захаров. В.Н. Берсенева «Прогрессивные технологические процессы и оборудование при термической обработке металлов» М. «Высшая школа» 1998 г.

9.В.М. Зуев «Термическая обработка металлов» М. Высшая школа 1996 г.

10.Б.А. Кузьмин «Технология металлов и конструкционные материалы» М. «Машиностроение» 1981 г.

11. ГН 2.1.6.1338-03 «Предельно допустимые концентрации (ПДК) загрязняющих веществ в атмосферном воздухе населенных мест»

http://snipov.net/c_4655_snip_106868.html

12. ГН 2.2.5.686-98 «ПРЕДЕЛЬНО ДОПУСТИМЫЕ КОНЦЕНТРАЦИИ (ПДК) ВРЕДНЫХ ВЕЩЕСТВ В ВОЗДУХЕ РАБОЧЕЙ ЗОНЫ»

http://www.remontnik.ru/docs/4627/

Размещено на Allbest.ru