Повышение эколого-экономической эффективности производства битумно-резиновых мастик на примере ООО "МАС"

Основные преимущества технологии:

- малая удельная энергоемкость;

- полная экологическая безопасность;

- 100 %-ный возврат отходов во вторичное сырье;

- максимальный выход товарной резиновой крошки, которая имеет высокую адсорбционную способность и химическую активность, а также обладает большой удельной поверхностью и после девулканизации близка по свойствам к исходным каучукам.

Промышленная линия представляет собой мини-завод, который позволяет осуществлять переработку легковых, грузовых, карьерных автошин, а также различных резиносодержащих материалов (ездовые камеры, пневморессоры, отходы обувных фабрик и заводов РТИ).

Технологическая линия позволяет получать резиновую крошку различных фракций от 0,1 мм до 3 мм. Помимо этого, в процессе переработки выделяются текстильный и металлический корды.

Данная технология утилизации не только устраняет вредные для окружающей среды последствия от использованных автопокрышек, но и позволяет получить качественное вторичное сырье. Выполнение этой программы станет одним из элементов решения общей проблемы переработки отходов в Пермском крае и, несомненно, усилит его положительный имидж, как региона, последовательно проводящего активную экологическую политику, подкрепленную конкретно реализованными проектами, заинтересованного в экологической и социальной стабильности, как предприятий, так и края в целом.

ООО «МАС» как крупный потребитель вторичного сырья, в год закупается до 200 тонн резиновой крошки, также способствует развитию рынка переработки вышедших из употребления резинотехнических изделий, решая тем самым проблему их складирования и утилизации. Взаимовыгодное деловое партнерство ООО «Экоинвест» и ООО «МАС» на протяжении более чем 4 лет, показывает положительный пример сотрудничества коммерческих структур в области рационального природопользования.

Резиновая крошка, используемая при производстве битумно-резиновой мастики должна удовлетворять требованиям технических условий, утвержденных в установленном порядке, и отвечать составу, приведенному в таблице 2.3:

Таблица 2.3 Требования к составу резиновой крошки по ГОСТ 15836-79

Наименование показателя	Норма
1. Содержание текстиля, %, не более	5
2. Влажность, %, не более	1,5
3. Содержание черных металлов после магнитной сепарации, %, не более	0,1
4. Крупность частиц резиновой крошки размером:
1 мм, %, не менее	96
1,5 мм, %, не более	4

На территорию предприятия резиновая крошка доставляется автотранспортом, расфасованная в бумажные мешки по 35 (±0.5) кг. Разгрузка производится на закрытый склад.

Кроме битума и резиновой крошки в состав битумно-резиновых мастик входят пластификаторы и модификаторы, так называемые присадки. От их физико-химических свойств и количественного сочетания зависят свойства конечного продукта. Поэтому основная задача при приготовлении конкретного сорта мастики под определенные требования заказчика состоит именно в грамотном подборе соответствующих химических веществ и их дозировки. Кроме оригинальных пластификаторов используются и прописанные в ГОСТ 15836-79:

- зеленое масло ТУ 38 УССР 201170-78;

- осевое масло З или С по ГОСТ 610-72;

- трансформаторное масло по ГОСТ 10121-76;

- полидиен по ТУ 38-103-280-75.

Пластификатор доставляется на склад автотранспортом в герметично закрытых бочках или иной таре оговоренной в контракте. Он должен быть однородным по составу и соответствовать требованиям.

Также для функционирования производства необходимо дизельное топливо, которое используется при разогреве битума и приготовлении мастики. В течении последних двух лет ООО «МАС» приобретает «Топливо дизельное ЕВРО по ГОСТ Р 52368-2005 (ЕН 590:2004),сорт С, вид 2» производства «ЛУКОЙЛ-Пермнефтеоргсинтез». Это самое современное на сегодняшний день дизельное топливо, соответствующее европейскому стандарту EN 590 версии 2004 года. Идеально подходит для современных легковых и грузовых дизельных автомобилей и вместе с тем, оно обеспечит нормальную работу дизельных горелок в различных котлоагрегатах. ЛУКОЙЛ ЕВРО-4 -- это топливо с низким содержанием серы и полиароматических углеводородов, поэтому значительно снижается общий выброс продуктов сгорания в окружающую среду, в сравнении с дизельным топливом, изготовленным по ГОСТ 305-82 (по данным официального сайта компании «ЛУКОЙЛ - Пермнефтепродукт»; URL: http://www.lukoilpnp.ru/main/index.html):

- твердых частиц (г/кВт.ч) и дымность (м-1) отработанных газов -- в 1,5--2 раза;

- оксидов азота (г/кВт.ч) -- до 7 раз;

- оксида углерода (г/кВт.ч) -- до 8 раз;

- углеводородов (г/кВт.ч) -- до 5 раз.

Нижеприведенная таблица 2.4 позволяет сравнить физико-химические показатели дизельного топлива в соответствии с ГОСТ 305-82, сорт З, вид 2 и ГОСТ Р 52368-2005 (ЕН 590:2004), сорт С, вид 2:

Таблица 2.4 Физико-химические характеристики различных сортов дизельного топлива

№ п/п	Наименование показателя	Значение
		ГОСТ 305-82, сорт З, вид 2	ГОСТ Р 52368-2005 (ЕН 590:2004), сорт С, вид 2
1	Цетановое число, не менее	45	51
2	Плотность при +15° С, кг/м3, не более	840	820
3	Массовая доля серы, %, не более	0,05	0,005
4	Массовая доля меркаптановой серы, %, не более	0,01	Отсутствует
5	Температура вспышки в закрытом тигле, ° С, не менее	55	40
6	Коксуемость 10 %-ного остатка разгонки, % (по массе), не более	0,3	0,3
7	Содержание воды, мг/кг, не более	Отсутствует	200
8	Общее загрязнение, мг/кг, не более	Отсутствует	24
9	Зольность, %, не более	0,1	0,01

Переход к использованию в качестве топлива для котлов дизельного топлива стандарта ЕВРО 4, привел к незначительному повышению себестоимости продукции, но в то же время позволил предприятию значительно сократить выбросы в атмосферу. Сведя тем самым риск превышения предельно допустимых выбросов до минимума, соответственно значительно сократились эколого-экономические риски связанные с наложением штрафных санкций за превышение объемов выбросов.

2.3.2 Подготовка материалов и приготовление мастики

Работы по приготовлению битумно-полимерной мастики на производственной базе выполняет звено смена в составе:

- машинист 6 разряд (оператор битумосмесительных установок) - 1 (контроль процесса приготовления битумно-резиновой мастики, руководство вспомогательными операциями по дозировке компонентов, и разгрузке готового продукта из смесительных котлов, отбор проб для контроля качества)

- варщик битума 3 разряд - 2 (загрузка битума в котлы, наблюдение за температурным режимом, перекачка готового битума в битумосмесительные установки, периодическая очистка внутреннего пространства котлов, заправка топливных баков)

- дозировщик материалов 3 разряд - 1 (дозировка и загрузка в котлы резиновой крошки, пластификаторов и модификаторов в соответствии с полученным сменным заданием)

- разнорабочий 2 разряд - 3 (подготовка битума для загрузки в битумоварочные котлы, освобождение от бумажной тары, перемещение на загрузочные площадки, разлив и фасовка готовой продукции, складирование отходов, периодическая очистка промплощадки)

При производстве, плавлении, отборе проб мастик руководствуются нормами и правилами техники безопасности в соответствии со СНиП III-4-80 «Техника безопасности в строительстве», и применяют спецодежду и индивидуальные средства защиты согласно "Типовым отраслевым нормам бесплатной выдачи спецодежды, спецобуви и предохранительных приспособлений", утвержденным Постановлением Минтруда РФ от 25 декабря 1997 г. N 66. На территории цеха по приготовлению и розливу продукции перемещаются только в спецобуви, за пределами цеха перемещение в спецобуви запрещено, для предотвращения загрязнения территории предприятия частицами мастики.

К работам по приготовлению битумно-полимерной мастики допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие инструктаж по технике безопасности, а также специальный инструктаж по выполнению следующих работ:

- загрузка и разгрузка битумоварочного котла;

- приготовление и разогрев мастики;

- транспортировка и хранение мастики;

Лица, работающие с битумно-полимерными мастиками, в обязательном порядке ознакомляются со специальными требованиями противопожарной безопасности при работе с горючими и взрывчатыми веществами.

На площадке, где происходит приготовление и разогрев мастики, на расстоянии 5 м от котла находится комплект противопожарных средства огнетушитель, ящик с сухим песком, лопаты, брезент, технический войлок.

При загорании небольшого количества мастики пожар следует тушить песком, кошмой, специальными порошками, пенным огнетушителем, развившиеся пожары - пенной струей или водой от лафетных стволов.

В целом схема производства битумных мастик выглядит следующим образом (рис. 3.1):

Рис. 2.1 - Схема производства битумно-резиновых мастик

Битум, находящийся на складе, освобождают от бумажной тары и вручную подают в битумоварочный котел БК-1, загружая его рабочий объем. Путем разогрева до температуры 160-180° C происходит расплавление и обезвоживание битума. Для ускорения процесса обезвоживания битума и во избежание его вспенивания в котел добавляют 2 - 3 капли пеногасителя - полиметилсиликсановой жидкости ПМС-200.

После того как в котле не осталось нерасплавленных кусков температуру битума доводят до 200° C. Затем обезвоженный битум из котла насосом перекачивают по трубам в объемный дозатор ДЖ-171 емкостью 0,1 м3. Дозатор оборудован поплавковым уровнемером и электронагревательными элементами. Из дозатора по сливной трубе разогретый битум поступает в битумосмесительный агрегат УБВ-2, где и происходит приготовление мастики.

Резиновую крошку дозируют весовым способом с помощью мерной емкости и доставляют к смесительному котлу. Битум и наполнитель тщательно перемешивают в течение 30-45 минут. Затем в смеситель подают присадки, пластификаторы и модификаторы, которые дозируют также весовым методом. Массу тщательно перемешивают в течение 15 - 20 минут.

Соотношение компонентов в битумно-резиновой мастике согласно ГОСТ 15836-79 отражает таблица 2.5:

Таблица 2.5 Соотношение компонентов в битумно-резиновой мастике по ГОСТ 15836-79

Наименование компонента	Содержание компонентов в мастике, % по массе
	МБР-65	МБР-75	МБР-90	МБР-100
				1	2
1. Битумы нефтяные строительные или нефтяные для изоляции нефтегазопроводов:БН-70/30 (БНИ-V)	88	88	93	45	-
БН-90/10 (БНИ-V)	-	-	-	45	83
2. Резиновая крошка из амортизированных автопокрышек	5	7	7	10	12
3. Масло зеленое - пластификатор	7	5	-	-	5

Температура в битумосмесительном агрегате поддерживается в течение всего процесса приготовления мастики и в зависимости от ее компонентного состава варьирует от 130° до 180° С. Контроль за температурой осуществляется с помощью контактного термометра с пределами измерений 50 - 300 °С.

Готовую битумно-полимерную мастику разливают в металлические формы размером 20Ч30Ч40 см, предварительно смазанные отработанным маслом для предотвращения адгезии мастики к металлическим стенкам формы. Остывшие брикеты затаривают в бумажные или полиэтиленовые мешки. Бумажные мешки должны состоять из двух - трех слоев, а полиэтиленовые мешки должны быть в комплекте с бумажными. Также слив готового продукта может осуществляться в металлические бочки или иную тару предусмотренную договором.

На каждом упаковочном месте должна быть прикреплена этикетка или поставлен несмываемый штамп, в котором указывается:

- наименование предприятия-изготовителя и его адрес;

- марка мастики;

- номер партии;

- дата изготовления мастики;

- обозначение стандарта, в соответствии с которым произведена мастика.

ООО «МАС» гарантирует соответствие битумно-резиновых мастик требованиям указанного на этикетке стандарта и сопровождает каждую партию мастики документом, в котором должно указано:

- наименование предприятия-изготовителя и его адрес;

- марка состава мастики;

- номер партии;

- масса брутто и нетто;

- дата изготовления мастики;

- результаты испытаний;

- класс опасности по ГОСТ 19433-81.

- стандарт, в соответствии с которым произведена мастика.

Приемка мастики осуществляется на основании следующих правил, установленных ГОСТ 15836-79:

- Партия должна состоять из мастики только одной марки, приготовленной по одной рецептуре, технологии и из одних и тех же компонентов. Размер партии устанавливается произвольно, но не более 150 т.

- Приемочный контроль производится предприятием-изготовителем по следующим показателям: температура размягчения, глубина проникания иглы, растяжимость и водонасыщение. Требуемые значения, для мастик, выпускаемых согласно ГОСТ 15836-79, приведены в таблице 2.6:

Таблица 2.6 Требования и нормы к физико-химическим показателям битумно-резиновой мастики по ГОСТ 15836-79

Наименование показателя	Норма для марок
	МБР-65	МБР-75	МБР-90	МБР-100
1. Температура размягчения по методу "Кольца и шара", °С, не менее	65	75	90	100
2. Глубина проникания иглы при +25°С,0,1 мм, не менее	40	30	20	15
3. Растяжимость при +25°С, см, не менее	4	4	3	2
4. Водонасыщение за 24 ч, %, не более	0,2	0,2	0,2	0,2

Для битумно-полимерных мастик выпускаемых по ТУ 5775-001-50261912-2007 установлены следующие требования (таблица 2.7):

Таблица 2.7 Требования и нормы к физико-химическим показателям битумно-полимерной мастики по ТУ 5775-001-50261912-2007

№ п/п	Наименование показателя	Значение	Метод испытаний
1	Температура размягчения по методу "Кольца и шара", ° С, не менее	100±5	ГОСТ 11506
2	Глубина проникания иглы при +25° С, 0,1 мм, не менее	25±5	ГОСТ 11501
3	Растяжимость при +25° С, см, не менее	8	ГОСТ 11505
4	Температура хрупкости, ° С, не выше	-40	ГОСТ 11507
5	Водонасыщение за 24 ч, %, не более	0,2	ГОСТ 9812
6	Водонасыщение за 1000 ч, при +60° С, %, не более	5	ГОСТ 9812
7	Текучесть (вязкость) при +160° С, сек, не более	50	п. 4.1 - настоящих ТУ
9	Грибостойкость, балл, не более	2	ГОСТ 9048, 9049
10	Адгезионная прочность, 4 суток, при +20° С, Мпа, не менее	0,2	ГОСТ Р 51164-98

Правила приемки и отбора проб для проведения проверки соответствия мастик требованиям установленных стандартов:

- Предприятие-изготовитель обязано проводить испытание мастики на водонасыщение не реже одного раза в квартал, а также при каждом изменении исходного сырья, применяемого для приготовления мастики.

- Потребитель имеет право проводить контрольную выборочную проверку соответствия мастики требованиям настоящего стандарта, соблюдая при этом указанный ниже порядок отбора образцов и применяя методы их испытаний.

- Для проверки соответствия мастики требованиям настоящего стандарта от каждой партии мастики отбирают по 1%, но не менее двух упаковочных мест (мешков, бочек). Из каждого мешка (бочки) отбирают среднюю пробу мастики в количестве не менее 1 кг. Пробу отбирают в трех местах бочки (мешка) - сверху, снизу и в середине (примерно по 0,3 кг). Все отобранные пробы сплавляют, тщательно перемешивая.

- При неудовлетворительных результатах испытаний мастики хотя бы по одному из показателей, проводят повторное испытание по этому показателю удвоенного количества образцов. Результаты повторных испытаний считают окончательными.

Расфасованную мастику размещают на деревянных поддонах, оборачивают упаковочной пленкой и посредством автопогрузчика перемещают на склад готовой продукции.

Битумно-резиновую мастику хранят в закрытых помещениях, защищенных от воздействия солнечных лучей, при положительной температуре не выше 40° С, на расстоянии не ближе 10 м от теплоизлучающих приборов и отрицательной температуре не ниже 20 °С. Срок хранения мастики 1 год со дня ее изготовления. В случае неиспользования мастики в течение года, ее пригодность определяют после лабораторных испытаний. Если все физико-механические характеристики мастики будут удовлетворять требованиям технических условий ГОСТ 15836-79 то срок действия мастики может быть продлен еще на 1 год.

3. ВОЗДЕЙСТВИЕ ПРЕДПРИЯТИЯ НА ОКРУЖАЮЩУЮ СРЕДУ

3.1 Воздействие на атмосферу

Промплощадка предприятия представляет собой комплекс технологического и вспомогательного оборудования для приготовления битумно-резиновых мастик, общей производительностью до 2500 тонн/год.

В состав производственного комплекса входит 4 дизельных битумоварочных котла БК-1, его технические характеристики представлены в Таблице 3.1.

Таблица 3.1. [9] Технические характеристики битумоварочного котла БК-1

Объем бака по загрузке, м3	1,3
Рабочий объем бака, м3	1
Объем топливного бака, л	50
Вид топлива	дизельное
Расч. расход топлива на подогрев 1м3 на 1°С, л	0,11
Время разогрева битума до рабочей температуры (180°С), ч.	2,5 (летом) 3 (зимой)
Габаритные размеры, мм:
длина	2000
ширина	1000
высота	1700
Масса, кг	436

Каждый котел оснащен системой отвода отработавших газов, которая представляет собой трубу высотой 10 м. В среднем за смену общее время работы котлов 20-24 часа, в зависимости от количества заказов и загруженности производства в целом. Таким образом, за год суммарное время работы котлов составляет 5500 часов. Расход дизельного топлива всех 4 котлов составляет 27,5 л/час летом и 31,2 л/час зимой. В среднем за год котлами по разогреву сжигается 58 т.

Помимо битумных котлов в состав производственного комплекса входят 4 битумосмесительных установки, также оборудованных дизельными горелками для поддержания стабильной температуры во время приготовления мастики. Расход дизельного топлива составляет 9 л/час в не зависимости от сезона, поскольку цех по изготовлению мастики подключен к системе центрального парового отопления. В среднем за год установки по изготовлению мастики потребляют 18 т дизельного топлива.

Таким образом, суммарное количество сжигаемого топлива комплексом оборудования составляет 76 т/год. В перерасчете на единицу готовой продукции этот показатель составляет 30,5 л/тонну.

Расчет количества загрязняющих веществ выбрасываемых в атмосферу промышленным оборудованием производится, согласно пункту 4 раздела 1.6 «Методического пособия по расчету, нормированию и контролю выбросов загрязняющих веществ в атмосферный воздух» (Санкт-Петербург, 2005 г.), по «Методическим указаниям по расчету выбросов загрязняющих веществ при сжигании топлива в котлах производительностью до 30 т/час. М., Гидрометеоиздат, 1985» (приложение 1). Данная методика предназначена для расчета выбросов вредных веществ с газообразными продуктами сгорания при сжигании твердого топлива, мазута и газа в топках действующих промышленных и коммунальных котлоагрегатов и бытовых теплогенераторов (малометражные отопительные котлы, отопительно-варочные аппараты, печи).

Проведя все необходимые расчеты (приложение 2) в соответствии с методикой, получаем расчетные выбросы предприятия ООО «МАС» за 2009 год:

- 0,0080 т твердых частиц

- 0,0080 т окислов серы (в пересчете на SO2)

- 0,9972 т окиси углерода

- 0,2284 т окислов азота (в пересчете на NO2)

Предприятие в полном объеме и в установленный законом срок вносит плату за выброс загрязняющих веществ в атмосферу в размере определенном в соответствии с Постановлением Правительства РФ от 12.06.2003 № 344 (ред. от 01.07.2005, с изм. от 08.01.2009) "О нормативах платы за выбросы в атмосферный воздух загрязняющих веществ стационарными и передвижными источниками, сбросы загрязняющих веществ в поверхностные и подземные водные объекты, размещение отходов производства и потребления". Общая сумма платежей за загрязнение атмосферы составляет - 28 руб. 50 коп.(с учетом регионального коэффициента - 2, а также коэффициента за выбросы в городах - 1,2), в том числе:

- азота диоксид - 23 руб. 71 коп. (52 руб./т)

- ангидрид сернистый - 1 руб. 14 коп. (40 руб./т)

- углерода оксид - 1 руб. 37 коп. (0,6 руб./т)

- сажа - 2 руб. 28 коп. (80 руб./т)

Рис. 3.1 Динамика объема выброса твердых частиц в атмосферу в результате деятельности ООО «МАС»

На приведенных ниже графиках (рис. 2.1, 2.2, 2.3, 2.4) отражена динамика выбросов в атмосферу загрязняющих веществ от промплощадки предприятия за 10 лет:



Рис.3.2 Динамика объема выброса окислов серы в атмосферу в результате деятельности ООО «МАС»

Рис. 3.3 Динамика объема выброса окислов азота в атмосферу в результате деятельности ООО «МАС»

Рис. 3.4 Динамика объема выброса окиси углерода в атмосферу в результате деятельности ООО «МАС»

На приведенных графиках динамики выбросов четко прослеживаются следующие события:

во-первых, расширение производства в 2003 году, были установлены 2 котла БК-1 и 2 битумосмесительных установки, что позволило увеличить производительность предприятия и соответственно привело к росту выбросов в атмосферу.

во-вторых, в 2008 году ООО «МАС» перешло на использование дизельного топлива последнего поколения ЕВРО по ГОСТ Р 52368-2005 (ЕН 590:2004),сорт С, вид 2, производства «ЛУКОЙЛ-Пермнефтеоргсинтез». Показатели нового топлива по зольности и содержанию серы в 10 раз меньше чем у дизельного топлива, изготовляемого в соответствии с ГОСТ 305-82. Этот переход привел к сокращению выбросов в атмосферу твердых частиц и окислов серы практически в 10 раз.

3.2 Воздействие на гидросферу

Водопотребление осуществляется от городской водопроводной сети по договору с ООО «НОВОГОР - Прикамье». Вода на предприятии используется на хозяйственно - бытовые нужды: душевые для персонала, комната для приема пищи, мытье полов и другие санитарно-гигиенические цели. За 2009 год суммарный расход холодной воды составил 200 м3, горячей 120 м3. Учет потребляемой воды осуществляется с помощью счетчиков.

После использования сточные воды посредством городской канализации отводятся с территории предприятия также по договору с компанией «НОВОГОР - Прикамье».

Ливневые стоки удаляются естественным образом, не представляя угрозы окружающей среде, в силу незначительного загрязнения территории предприятия.

3.3 Воздействие на почву

В настоящий момент почвы на территории предприятия находятся в хорошем состоянии, загрязнение практически отсутствует. Что является закономерным итогом проведенной менее года назад масштабной рекультивации почв, во время которой была произведена механическая очистка территории, засыпано 25 м3 торфо-грунтовой смеси, а также проведено озеленение - высажено несколько десятков саженцев древесных и кустарниковых растений. Помимо этого были введены в приказном порядке ограничения на передвижение в спецобуви вне рабочих зон, что препятствует механическому разносу частиц битума и мастик по территории предприятия.

Что касается отходов образующихся на предприятии то, основное их количество малоопасные, нетоксичные и нелетучие.

Согласно инвентаризации, проведенной в марте 2010 года в ходе преддипломной практики, на промплощадке ООО «МАС» в процессе основного производства, а также в результате вспомогательных операций образуются следующие виды отходов (подразделение на классы на основании Приказа Министерства природных ресурсов РФ от 15 июня 2001 г. № 511 «Об утверждении критериев отнесения опасных отходов к классу опасности для окружающей природной среды»):

- 1 класс - лампы люминесцентные

- 3 класс - масла индустриальные отработанные

- 4 класс - твердые бытовые отходы, бумага от упаковки битума и резиновой крошки.

Лампы дневного света собираются в коробках завода изготовителя, в герметичном контейнере и раз в год вывозятся компанией по переработке ртутьсодержащих материалов - ООО «Ультра-Ком».

Отработанное масло для смазки подвижных механизмов в битумомешалках сливается в металлические бочки V =200 л. Заполненные бочки хранятся в закрытом помещении с забетонированным полом. Периодически, по мере накопления, продается организациям имеющим лицензии на обращение с данным видом отходов.

Твердые бытовые отходы накапливаются в контейнерах, установленных на территории предприятия, опустошение и вывоз которых осуществляется по мере заполнения, по договору с ООО «Чистый город».

Отходы бумаги один раз в неделю сортируются, пригодная для сдачи в макулатуру формируется в пачки весом 100 кг и ежемесячно продается заинтересованным лицам. Бумага загрязненная остатками битума и покрытая антиадгезионными веществами также прессуется и упаковывается, вывоз с территории предприятия осуществляется раз в месяц компанией ООО «Чистый город».

При организации мест временного хранения отходов приняты меры по обеспечению экологической безопасности. Оборудование мест временного хранения проведено с учётом класса опасности, физико-химической характеристики, реакционной способности, с учетом СанПиН 2.1.7.1322-03 «Гигиенические требования к размещению и обезвреживанию отходов производства и потребления», таким образом, негативного воздействия на окружающую среду они не оказывают.

Расчет платежей за размещение отходов производится на основании Постановления Правительства РФ от 12.06.2003 N 344 (ред. от 01.07.2005, с изм. от 08.01.2009) "О нормативах платы за выбросы в атмосферный воздух загрязняющих веществ стационарными и передвижными источниками, сбросы загрязняющих веществ в поверхностные и подземные водные объекты, размещение отходов производства и потребления". Для определения количества образующихся отходов используются «Методические рекомендации по оценке объемов образования отходов производства и потребления» (Государственное учреждение Научно-исследовательский центр по проблемам управления ресурсосбережением и отходами (ГУ НИЦПУРО), Москва, 2003 г.). Итого общий размер платы за отходы составляет 291 руб. 92 коп. (в том числе за отходы I класса - 141 руб. 92 коп., за отходы III класса - 150 руб.)

3.4 Современное состояние дел в сфере охраны природы ООО «МАС»

В настоящее время экологическая обстановка на территории предприятия удовлетворительная и соответствует всем требованиям законодательства РФ, достижение такого уровня стало итогом большой работы проведенной в сфере охраны природы и рационального природопользования. Эта работа последовательно ведется на протяжении более чем 2 лет, и направлена в первую очередь на приведение в соответствие деятельности компании требованиям природоохранного законодательства, а также на формирование положительного имиджа компании у крупных потребителей в частности Газпрома и Транснефти. Основные этапы данного непростого пути это:

Смена энергоносителя в производственном оборудовании на дизельное топливо отвечающее стандартам ЕВРО 4, которое по некоторым показателям (например, по зольности или содержанию серы), на порядок превосходит топливо, изготовленное по ГОСТ 305-82. Это привело к сокращению выбросов в атмосферу твердых частиц (сажи) и сернистого ангидрида в 10 раз. Кроме того с 40 до 36 литров сократился расход топлива на производство 1 тонны продукции, поскольку дизельное топливо стандарта ЕВРО 4 имеет более высокое цетановое число и следовательно обеспечивает лучшие характеристики горения.

Учреждение в штате предприятия должности главного эколога. Этот шаг позволил упорядочить проводимые меры по улучшению экологической обстановки на территории предприятии и привел к росту экологической репутации ООО «МАС». В первые месяцы работы были составлены и приняты основополагающие документы задающие вектор дальнейшего развития природоохранных мероприятий, такие как «Концепция экологического менеджмента ООО «МАС» (принята 16 июля 2009 г.) и «Программа внутреннего экологического аудита на территории ООО «МАС» (принята 24 июля 2009 г.). Утверждение этих документов позволило проводить мероприятия по улучшению экологической обстановки системно, имея строгую научную и методологическую основы.

Рекультивация почв на территории компании. План мероприятий по улучшению экологической ситуации на территории ООО «МАС» с 13.07. по 24.07.2009 г (принят 6 июля 2009 г.), включал в себя выполнение следующих работ:

- Ликвидация мест концентрации отходов. Сбор и вывоз мусора.

- Установка 2 контейнеров объёмом 4м3 каждый для сбора ТБО.

- Внесение 25 м3 почвогрунта.

- Высадка 10 сеянцев сосны, 10 сеянцев березы, 20 кустов плодово-ягодных культур (малина, шиповник).

Основная задача это - приведение территории в соответствие с природоохранным законодательством, а также повышение внешней привлекательности промплощадки, комплекса административных и складских помещений, увеличение зеленой зоны. Выполнение рекультивации позволило полностью устранить все нарушения законодательства, имевшие место быть в сфере обращения с отходами и их размещения.

Проведение внутреннего экологического аудита силами сотрудников предприятия. Это создало надежную основу для планирования дальнейшего пути развития ООО «МАС». Позволило разработать ряд предложений и рекомендаций по повышению эколого-экономической эффективности компании. В ходе проведения экологического аудита у руководства компании окончательно сформировались взгляды на экологический аспект деятельности компании, а итоги аудита дали основу для четкого формулировании принципов деятельности ООО «МАС» в сфере природопользования, что и нашло свое отражение в создании экологической политики предприятия.

Внедрение ресурсосберегающих технологий. С целью сокращения затрат на размещение отходов производства была налажена сортировка бумажных отходов составляющих более 95% всех производственных отходов. Все остатки бумажных мешков, в которых доставляется битум и резиновая крошка, сортируются вручную, в ходе этого процесса отбираются загрязненные битумом и покрытые антиадгезионным веществом, после чего чистая бумага пакуется в кипы и сдается в качестве макулатуры. Переход на сортировку позволил значительно уменьшить объем бумажных отходов передаваемых для утилизации сторонним организациям с 8,1 т/год до 2,1 т/год, а следовательно и привел к сокращению затрат и позволил вернуть в оборот 6 т бумаги.

Также следует помнить и о том, что само производство битумно-резиновой мастики было разработано как один из способов решения проблемы утилизации отработавших резинотехнических изделий. В ходе несложного технологического процесса из битума и резиновой крошки изготавливается высококачественный изоляционный материал. Таким образом, прямая производственная деятельность компании способствует решению одной из самых острых проблем современного мегаполиса, утилизации автомобильных покрышек.

ООО «МАС» сегодня это современная динамично развивающаяся компания, непрерывно ведущая научно-исследовательские работы в сфере создания новых конструкционных и гидроизоляционных материалов на основе битумных мастик, с учетом всех требований законодательных и нормативных актов РФ, в том числе и в сфере природоохраны и природопользования.

На данный момент основные положения экологической политики приняты руководством компании к действию, и используются в повседневном администрировании.

4. ЭКОЛОГИЧЕСКАЯ СТРАТЕГИЯ ООО «МАС»

За время моей работы на предприятии, совместно с генеральным директором и начальником производства, были выработаны основные принципы экологической стратегии компании, которые легли в основу проекта экологической политики.

4.1 Экологическая политика ООО «МАС»

ООО «МАС» осознает ответственность за влияние производственных процессов на окружающую среду и делает все возможное для предотвращения негативного экологического воздействия предприятия на здоровье людей и состояние природной среды.

Компания намерена по мере возможности внедрять методы работы, отвечающие требованиям стандартов Европейского Сообщества, одновременно с этим продолжая неукоснительно соблюдать действующее экологическое законодательство Российской Федерации, соответствуя требованиям национальных и региональным нормативно-правовых актов. Неукоснительно выплачивая в полном объеме и в установленный срок все установленные законом платежи за загрязнение окружающей среды.

ООО «МАС», ее руководство и все сотрудники, обязуются прилагать усилия к тому, чтобы способствовать поддержанию приемлемого качества окружающей среды, строго выполняя следующие правила:

- предотвращать загрязнение, интенсифицируя также усилия по очистке образующихся отходящих газов;

- предотвращать образование отходов, организуя вторичное использование там, где это только возможно;

- оптимизировать использование ресурсов, разрабатывая новые виды продукции и технологические процессы.

- регулярно проводить внутренний экологический аудит силами сотрудников предприятия, с привлечением независимых специалистов в случае необходимости, для постоянного обновления информации об экологических показателях предприятия.

Финансовая политика компании и ее программы разрабатываются на основе комплексного подхода к проблемам охраны окружающей среды, включающего:

- научные исследования по разработке, тестированию и внедрению новых видов продукции;

- оптимизацию производственных процессов;

- детальный анализ новых технологий;

- корректное обращение с отходами (размещение, захоронение);

В своем дальнейшем развитии ООО «МАС» в первую очередь будет ориентироваться на минимизацию ущерба окружающей среде, закладывая уже на стадии проектирования, по возможности более малоотходные технологии.

Компания обеспечивает природоохранную подготовку сотрудников и руководителей, соответствующую их обязанностям и необходимую для выполнения требований экологической политики.

4.2 Разработка типовой программы экологического аудита

Программа аудита выглядела следующим образом:

ПОДГОТОВИТЕЛЬНЫЙ ЭТАП:

- Предварительный сбор, организация и обобщение исходных данных;

- Анкетирование персонала предприятия;

- Разработка критериев экологического аудита и ранжирования экологических аспектов;

- Идентификация и оценка экологических аспектов;

ОСНОВНОЙ ЭТАП:

1. Аудит воздействия производственной деятельности ООО «МАС» на окружающую среду:

1.1. Оценка использования пространства:

1.1.1. Площадь, занимаемая предприятием, всего (тыс. кв.м), в том числе: застроенная, занятая отходами, под зелеными насаждениями;

1.1.2. Ширина санитарно-защитной зоны (м): нормативная, фактическая;

1.2. Оценка воздействия на водные ресурсы:

1.2.1. Общий забор воды;

1.2.2. Объем отведенных сточных вод;

1.3. Оценка загрязнения атмосферного воздуха:

1.3.1. Количество производственных агрегатов по цехам и участкам производства, выделяющих вредные вещества в газообразном состоянии;

1.3.2. Количество вредных веществ выбрасываемых данными агрегатами;

1.3.3. Удельное выделение вредных веществ на единицу продукции;

1.4. Оценка процесса образования твердых отходов:

1.4.1. Количество твердых отходов по видам складирующихся на территории предприятия;

1.4.2. Количество твердых отходов по видам утилизирующихся на предприятии;

1.4.3. Количество твердых отходов по видам удаляющихся с территории предприятия сторонними организациями;

2. Аудит экологических рисков и эколого-экономических ущербов ООО «МАС»:

2.1. Идентификация всех потенциальных причин (источников) возникновения экологических нарушений и аварий, сопровождающихся негативным воздействием на окружающую среду;

2.2. Характеристика отдельных видов экологических рисков:

2.2.1. Оценка внешних экологических рисков (природно-экологических и эколого-нормативных);

2.2.2. Оценка собственных рисков компании в т.ч. связанных с возникновением аварий на производстве и отказом оборудования;

2.3. Оценка готовности предприятия к ликвидации аварийных ситуаций;

ЗАКЛЮЧИТЕЛЬНЫЙ ЭТАП:

- Анализ и систематизация данных полученных в ходе аудита;

- Составление отчета о проведении экологического аудита;

- Разработка заключения экологического аудита;

Такая развернутая программа позволила собрать массу сведений о предприятии:

- Протокол наличия экологической документации ООО «МАС»,

- Реестр экологических аспектов деятельности ООО «МАС»,

- Перечень законодательных требований в сфере природопользования и природоохраны к деятельности ООО «МАС»,

- Журнал учета существенных экологических воздействий,

- Отчет о проведении экологического аудита,

- Заключение экологического аудита.

5. РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПОВЫШЕНИЮ ЭКОЛОГО-ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ ООО «МАС»

В ходе проведения внутреннего экологического аудита было разработано несколько возможных путей повышения эколого-экономической эффективности деятельности ООО «МАС»:

- Замена энергоносителя в производственном оборудовании, переход с дизельного топлива на газ. Установка газовой котельной обеспечивающей теплоснабжение и горячее водоснабжение.

- Установка инсинератора, для утилизации отходов непосредственно на территории предприятия.

5.1 Газификация производства

Использование в качестве энергоносителя для битумоварочных котлов дизельного топлива, имеет один очень большой плюс, это минимальные начальные затраты на запуск производства, при относительно низких расходах на единицу продукции по сравнению с электронагревом. Не требуется больших капитальных вложений в строительство газопроводной инфраструктуры. При небольших объемах производства доставка и хранение дизельного топлива, а также заправка его в баки котлов не представляет больших трудностей. Но с ростом объемов производства, с увеличением ежесуточного потребления, появляется проблема оперирования большими количествами дизельного топлива, увеличивается время, расходуемое на погрузочно-разгрузочные работы, растет время, которое тратится на заправку котлов топливом, при относительно небольшом объеме бака (50 л для котла БК-1) в силу пожарной безопасности. Увеличиваются суммарные выбросы в атмосферу, возрастает риск возникновения чрезвычайной ситуации. Все это приводит к закономерному опережающему росту издержек. Дальнейшее наращивание объемов производства становится все более проблематичным.

Поскольку ООО «МАС» планирует расширение и увеличение объемов производства, то выход из этой ситуации существует только один - газификация предприятия. Это позволит получить доступ к неограниченному источнику энергоресурсов, высвободит значительную площадь складских помещений, используемую в настоящий момент для хранения бочек с дизельным топливом, позволит сократить трудозатраты на погрузочно-разгрузочные работы, поскольку газ будет подаваться в топки котлов автоматически.

Компанией ООО «МАС» был заказан локальный сметный ресурсный расчет на проведение надземного газопровода низкого давления протяженностью 700 м и диаметром 50 мм (Приложение 5). Согласно расчета № РС-09-01 сметная стоимость проекта составила 835,1 тыс. руб. по состоянию на 24.09.2009 года. С учетом стоимости подключения к газораспределительным мощностям затраты на газификацию предприятия составят порядка 1 млн. руб.

Кроме того будет необходимо провести переоборудование всего производственного комплекса заменив дизельные горелки газовыми, для этого по расчетам генерального директора потребуется от 150 до 200 тыс. руб. Также при осуществлении газификации планируется разместить на территории предприятия котельную, которая будет осуществлять теплоснабжение административных и производственных помещений. Стоимость оборудования и монтажа по предварительной оценке составит 450-600 тыс. руб.

Общая стоимость газификации производственного комплекса оценивается на сегодняшний момент в 2 млн. руб.

Экономический эффект газификации будет выражаться прежде всего в значительном уменьшении затрат на разогрев битума и поддержание температуры во время приготовления мастики. В настоящий момент потребление дизельного топлива составляет 30,5 л/т готовой продукции, ежегодно для этих целей предприятие сжигает 76 тонн дизельного топлива, при стоимости 15,3 тыс. руб./т ежегодные затраты ООО «МАС» составляют 1 млн. 163 тыс. руб. При переходе на газ, для обеспечения прежней скорости нагрева, расход топлива составит 55 м3/т готовой продукции, в общем для обеспечения технологического цикла потребуется 137,5 тыс. м3/год, что в денежном эквиваленте составит 357,8 тыс. руб. (при цене на газ в 2203 руб. без НДС - установлена ООО «Пермрегионгаз» с 1.01.2010 г. для промышленных предприятий (URL: http://www.prg.perm.ru/?Template=services)). Сокращение расходов в годовом исчислении составит 805,2 тыс. руб.

Что касается выбросов загрязняющих веществ в атмосфере. Как показывает расчет, проведенный согласно пункту 4 раздела 1.6 «Методического пособия по расчету, нормированию и контролю выбросов загрязняющих веществ в атмосферный воздух» (Санкт-Петербург, 2005 г.), по «Методическим указаниям по расчету выбросов загрязняющих веществ при сжигании топлива в котлах производительностью до 30 т/час. М., Гидрометеоиздат, 1985», приведенным в приложении 2.. При сжигании 137,5 тыс. м3/год количество выбросов будет следующим (таблица 5.1):

Таблица 5.1 Размер выбросов загрязняющих веществ в атмосферу от установок по производству битумных мастик производительностью 2500 т/год

Вещество	Энергоноситель
	Дизтопливо	Природный газ
твердые частицы (сажа); т/год	0,008	Отсутствует
окислы серы (в пересчете на SO2); т/год	0,008	0,006
окись углерода; т/год	0,997	1,093
окись азота (в пересчете на NO2); т/год	0,228	0,33

Из таблицы видно, что при переводе оборудования на газ прекратится выброс твердых частиц и сократится выброс сернистого ангидрида, в то же время возрастет количество выбрасываемой окиси углерода и окислов азота.

Размер платежей за загрязнение атмосферы будет следующим (таблица 5.2):

Таблица 5.2 Размер платы за выброс загрязняющих веществ в атмосферу от установок по производству битумных мастик производительностью 2500 т/год

Вещество	Энергоноситель
	Дизтопливо	Природный газ
Твердые частицы (сажа); руб./год	2,28	Отсутствует
Окислы серы (в пересчете на SO2); руб./год	1,14	0,85
Окись углерода; руб./год	1,37	1,5
Окись азота (в пересчете на NO2); руб./год	23,71	34,01
Сумма:	28,5	36,36

Из таблицы видно, что размер платежей за загрязнение атмосферы при переходе на газ вырастет на 8 руб./год, но сравнивая с экономической выгодой от сокращения расходов на приобретение энергоносителей (805,2 тыс. руб./год), можно сделать однозначный вывод о целесообразности перехода на газ.

Одновременно с переводом на газ производственного оборудования планируется также использование газа для отопления и горячего водоснабжения.

5.2. Установка инсинератора

Инсинераторы -- это устройства для сжигания практически любых органических отходов

- твердых бытовых отходов (ТБО);

- твердых промышленных отходов;

- нефтешламовых отходов;

- медицинских отходов;

- биоорганических отходов;

- осадков сточных вод очистных сооружений;

- прочих органических отходов.

Отходы в инсинераторах сжигаются при температуре 850-900° С, а отводимые газы дожигаются при температуре 1100-1200° С не менее 2 секунд, что обеспечивает полное разложение сложных органических соединений.

Существует очень много разновидностей этих устройств, от огромных мусоросжигательных печей на крупных заводах, производительностью в несколько тонн в час, до небольших по размеру производительностью до 10 кг/час. Помимо размеров очень сильно отличаются и системы очистки отходящих газов, в зависимости от предполагаемого места размещения такой установки.

В ходе изучения рынка инсинераторов было подобрано оптимальное для ООО «МАС» решение - Установка для утилизации промышленных отходов «ЭКО Ф-1».

Описание установки:

Малогабаритная, передвижная установка предназначена для утилизации (термического уничтожения) различных промышленных, бытовых и других отходов непосредственно в местах их образования.

Установка позволяет уничтожать следующие виды отходов:

- твердые отходы лакокрасочного производства;

- резинотканевые и текстильные;

- использованную промасленную ветошь;

- отходы бумаги и картона;

- древесные опилки;

- твердые бытовые отходы;

- отходы коммунального хозяйства;

- нефтешламы и грунт, загрязненный нефтепродуктами.

В установке не разрешается сжигать отходы, содержащие легковоспламеняющиеся вещества (бензин, растворители и др.), а также галогеносодержащие (фтор-, хлорсодержащие) и отходы, содержащие ионы тяжелых металлов. Запрещается сжигать в установке отходы, имеющие точку возгорания ниже 60 гр. С.

Конструкционные и технологические особенности установок ЭКО Ф-1:

- легко транспортируются и разворачиваются на месте работы;

- не требуют дополнительного монтажа;

- не требуют специально подготовленной промышленной площадки;

- не требуют особой подготовки обслуживающего персонала;

- основные узлы и детали легко заменяемые;

- минимальная предварительная сортировка отходов;

- удобство загрузки и выгрузки зольного остатка;

- безопасность эксплуатации;

- экономичный расход топлива;

- минимальный срок изготовления (45 дней);

- стоимость установок значительно ниже предлагаемых отечественных и зарубежных аналогов;

- санитарно-защитная зона не более 100 метров;

- обеспечение норм ПДК по основным компонентам в рабочей зоне;

- имеют все необходимые документы для согласования их работы с местными контролирующими органами.

Устройство и принцип работы:

Общий вид установки с основными конструктивными элементами приведены на рисунке (Приложение Е).

Установка ЭКО Ф-1 представляет собой компактную легко перемещаемую одним человеком конструкцию в виде стальной 200-литровой бочки (со своеобразно устроенной крышкой), закрепленной на двухколесной тележке с фиксированными ресиверной камерой, соединенной с крышкой бочки гибким металлическим шлангом-рукавом. Установка может быть использована по назначению в любых климатических зонах при температуре не ниже -20°С.

Материалом для изготовления практически всех узлов установки ЭКО Ф1, кроме стальной 200-литровой бочки стандартных размеров, является нержавеющая жаропрочная сталь.

В работе установки можно выделить две основные зоны:

первичная: камера сгорания, ограниченная объемом собственно бочки;

вторичная: зона смешения и дожигания.

Первичная зона (камера сгорания):

Воздух, подающийся в камеру сгорания, частично проникает в первичную зону, частично поступает в зону смешения и дожигания и частично выходит из камеры сгорания через периферию выходного отверстия кожуха, не участвуя в процессе смешения и горения, лишь разбавляя продукты сгорания.

Камера сгорания представляет собой стальную 200-литровую бочку, изготавливаемую серийно, предназначенную для первичного сжигания отходов. В нее закладываются отходы, предназначенные для утилизации, для обеспечения интенсивного процесса горения в камеру подается воздух. Розжиг отходов производиться вручную. В камере сгорания происходят основные процессы термической и термоокислительной деструкции отходов. Температура в камере сгорания составляет 850 - 900° С.

Вторичная зона (Крышка с камерой дожигания):

Основным материалом, используемым для изготовления крышки с камерой дожигания установки, является жаропрочная нержавеющая сталь, что позволяет уберечь установку от внешних агрессивных воздействий и увеличить срок службы изделия при эксплуатации.

Крышка с камерой дожигания оснащена устройством для подачи воздуха в камеру сгорания и включает в себя:

-отверстие диаметром 300 мм, расположенное в центре крышки;

-по периметру крышки приварен кожух цилиндрической формы длиной 120-140 мм, снабженный в верхней части тангенциально расположенным патрубком для ввода нагнетаемого воздуха из ресивера. Верхнее сечение кожуха сужено диафрагмой;

-непосредственно над отверстием в крышке установлен дефлектор (стабилизатор горения), представляющий собой круглую пластину, диаметром 150-160 мм;

-над выходным сечением кожуха установлен искрогаситель, предотвращающий вылет несгоревших и негорючих частиц;

-плоскость крышки по периметру имеет кольцевой желоб для четкой и плотной фиксации крышки на верхнем ободе бочки посредством стального крепежного хомута-обруча со стягивающим болтом и тремя рычажными замками.

Струбционные замки крышки позволяют использовать в качестве камеры сгорания бочки диаметром от 550 до 590 мм и фиксировать крышку на камере сгорания таким образом, чтобы предотвратить проход воздуха из-под крышки.

Во вторичной зоне, в которую продукты сгорания из первичной зоны поступают по центральной, прилегающей к оси части камеры, омывая дефлектор, происходит смешение продуктов сгорания с воздухом и их дожигание в турбулентном слое смешения за дефлектором. Дефлектор образует в потоке продуктов неполного сгорания, выходящих из первичной зоны, циркуляционную зону.

Специальная конструкция вторичной зоны, а также устанавливающаяся в ней температура горения до 1000С позволяет практически полностью осуществить дожиг отходящих газов и тем самым обеспечить их эффективную очистку.

Ресиверная (вентиляционная камера) состоит из:

- двух промышленных вентиляторов производительностью 58 л/с каждый, оборудованных сменными фильтрами для предотвращения поступления в установку пыли и грязи с аспирируемым атмосферным воздухом;

- защитного кожуха, на котором расположены кнопки управления работой вентиляторов: "пуск" и "рабочий режим";

- патрубка для отвода нагнетаемого вентиляторами воздуха, на котором фиксируют гибкий воздуховодный металлорукав для транспортирования этого воздуха во вторичную камеру сгорания.

Транспортная тележка:

Транспортная тележка предназначена для закрепления на ней ресиверной камеры.

Для выполнения сжигания отходов установку размещают на открытом воздухе не ближе 15 метров от различных строений и подключают к сети переменного тока (220В, 50Гц), используя удлинитель с заземлением. С бочки снимают крышку, укладывают в бочку отходы, предназначенные для сжигания, а поверх отходов - слой легко воспламеняющегося материала (бумаги). Затем бумагу поджигают, закрывают бочку крышкой, фиксируя ее замками. Кнопкой "пуск" включают один из вентиляторов ресиверной камеры. Далее, убедившись через смотровое окно, что уложенные в бочку отходы начали гореть, закрывают окно и кнопкой "рабочий режим" включают второй вентилятор ресиверной камеры.

Обслуживание установки осуществляется одним оператором в одну смену, оператор должен пользоваться элементарными средствами защиты: защитными очками и брезентовыми рукавицами.

Очистка выбросов:

Основной проблемой любых установок термического уничтожения отходов является очистка отходящих газов до норм ПДК, от этого зависит возможность эксплуатации установок и согласование их работы с местными контролирующими органами.

Наличие развернутой системы очистки, включающих циклон, скруббер и другие элементы, заметно увеличивают стоимость установок, срок их изготовления, габаритные размеры и требует больших капитальных затрат на подготовку специального помещения.

В установках серии ЭКО Ф-1 эффективная очистка отходящих газов достигается за счет специальной конструкции камеры сгорания и использования ряда эффективных технологических решений, позволяющей уйти от классической схемы очистки выбросов, не потеряв при этом эффективности.

Такое технологическое решение обеспечивает практически полное сгорание отходов - остаток в виде золы составляет не более 3 - 5% от объема загруженных отходов и сводит к минимуму содержание загрязняющих веществ в отходящем воздухе. В крышку камеры сгорания так же встроен специальный фильтр, который обеспечивает очистку отходящих газов от механических загрязнений, образующихся при горении.

Содержание вредных веществ в отходящих газах находится на уровне ПДК при условии, что санитарно-защитная зона должна составлять не менее 100 м.