Определение технико-экономических показателей после внедрения мероприятий по снижению издержек производства детали "Корпус лопаток"

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Расчет фондов времени

2. Расчет потребного количества оборудования

3. Расчет потребного количества основных, вспомогательных рабочих, ИТР

4. Расчет заработной платы ППП

5. Расчет затрат на материалы

6. Расчет стоимости основных фондов

7. Расчет расходов на содержание и эксплуатацию оборудования (статья раздела А)

8. Расчет общецеховых расходов (статьи раздела Б)

9. Расчет цеховой себестоимости

10. Расчет общезаводских расходов

11. Определение полной себестоимости единицы изделия, прибыли, оптовой цены

12. Расчет затрат на 1 рубль товарной продукции

13. Расчет годового экономического эффекта.

Заключение

Список использованной литературы

Введение

Влияние рынка на хозяйственное поведение предприятия проявляется через ускорение решения ряда технико-экономических, социальных задач, а именно: изменение в подходе к ценообразованию, ориентации производства предприятия на реальный спрос, развитие прямых межхозяйственных связей, диверсификацию производства, развитие новых видов услуг.

В организации и планировании производственной деятельности предприятия в условиях рыночной экономик, большое значение приобретают интенсивные факторы повышения производства основанных на использовании внутренних резервов производства, минимизации затрат, экономии материальных и финансовых ресурсов, повышение производительности труда - основное направление снижения издержек производства.

Экономию материалов проводят за счет использования заготовок с большим значением Ким. Оснащая предприятие современным оборудованием, достигается снижение брака по вине оборудования. Применение станков-полуавтоматов и станков с ЧПУ сокращает численность рабочих, что снижает затраты на заработную плату. Проведение грамотного менеджмента

Целью данной работы является определение технико-экономических показателей после внедрения мероприятий по снижению издержек производства, и сравнения расчетных показателей с базовыми. Результат сравнения определяется величиной годового экономического эффекта. Необходимо провести сравнения и сделать анализ (экономия или расхода) по прямым и косвенным затратам, определить долю экономии.

Выявленную экономию пояснить за счет воздействия, каких факторов она получена.

Производственные расчеты

Исходные данные:

Наименование детали Корпус

Готовая программа выпуска N = 200000 штук

Материал стали: Сталь 20Х ГОСТ 4543-71

Масса детали - 0,25

Масса заготовки - 0,3

Метод получения заготовки в КГШП, вид заготовки - поковка.

Таблица 1 - Технологический процесс

№ Операции	Вид обработки	Время	Тип оборудования, марка	Разряд работы
		мин.	час
010	Сверлильная	1,23	0,02	Сверлильный 2М112	4
015	Токарная	1,88	0,03	Токарно-винторезный 1К62	4
020	Токарная	1,58	0,026	Токарно-винторезный 1К62	4
025	Фрезерная	0,76	0,01	Горизонтально - фрезерный 6М80Г	4
030	Сверлильная	1,22	0,02	Вертикально - сверлильный 2Н118	4
035	Сверлильная	1,73	0,03	Вертикально - сверлильный 2Н118	4
040	Внутришлифовальная	3,82	0,06	Внутришлифовальный 3А228	4
045	Плоскошлифовальная	2,54	0,042	Плоскошлифовальный 3Б740	4
	Итого:		0,238

заработный затраты себестоимость цена

1. Расчет фондов времени

Номинальный фонд времени дается по заданию Fн =3952 ст/часов

Действительный фонд времени можно определить по формуле 1

Fд = FнКс; (1)

Кс =1-z/100; (2)

где Fд - действительный (эффективный) фонд времени

Кс - коэффициент, учитывающий время пребывания станка в ремонте

z - процент потерь на плановый ремонт, z=12%;

Кс =1-12/100 =0,88 (3)

Fд =39520,88 =3478 ст/часов

2. Расчет потребного количества технологического оборудования

Ср =(tшт· N)/(FдКв), (4)

где Кв - планируемый коэффициент выполнения норм выработки Кв =1

Значение принимается в большую сторону

1.Определяем количество оборудование 2М112

Ср свер =(0,02·200000)/(34781) =1,15ст.

Сп =2 ст

2. Определяем количество оборудование 1К62

Ср ток₂ =(0,056200000)/ (34781) =3,22 ст.

Сп =4 ст.

3. Определяем количество оборудование 6Р82

Ср фр =(0,01200000)/(34781) =1,15 ст.

Сп = 2 ст.

4. Определяем количество оборудование 2Н118

Ср свер₂ =(0,05200000)/ (34781) =2,87 ст.

Сп =3 ст.

5. Определяем количество оборудование 3А228

Ср шл =(0,06200000)/ (34781) =3,45 ст.

Сп =4 ст.

6. Определяем количество оборудование 3Б740

Ср шл =(0,042200000)/ (34781) =2,43 ст.

Сп =3 ст.

Определяется процент загрузки оборудования:

пзаг. =(Срасч/Сприн)100% (5)

пзаг. =(1,15/2)100% = 58% незагружен

пзаг. =(3,22/4)100% =80 % загружен

пзаг. =(1,15/2)100% = 58% незагружен

пзаг. =(2,87/3)100% =96% загружен

пзаг. =(3.45/4)100% =86% загружен

пзаг. =(2,43/3)100% =81% загружен

Процент загрузки оборудование должен быть в процентах 87-92%. В расчетах получается величины меньше указанной, поэтому необходимо определить процент до загрузки. Количетсво оборудования с учетом до загрузки определяется по формуле:

Ср = N· tш + N₁· tш₁ / Fд·Кв (6)

где N - программа дозагрузки

tшт1 - норма времени на до загружаемую деталь

Ср =(2000000,02 +1900000,1)/3478 =6,6 ст.

Сп = 7 ст.

Ср =(2000000,01 +1900000,09)/(3478) =5,5 ст.

Сп = 6 ст.

Рис. 1 График загрузки оборудования

Для характеристики оборудования составляется таблица 2 [1], [2]

Таблица 2 - Сводная ведомость оборудования

Наименование оборудования	Тип (модель) станка	Кол-во станков (шт.)	Мощность Эл. двигателя (кВт)	Цена станка (руб.)
			Одного станка	Всех станков	Одного	Всех
Сверлильный	2М112	2	0,6	1,2	670000	1340000
Токарный	1К62	4	11	44	800000	3200000
Фрезерный	6Р82	2	3,5	7	840000	1680000
Сверлильный	2Н118	3	2,2	6,6	550000	1650000
Внутришлифовальный	3А228	4	4,5	18	400000	1600000
Плоскошлифовальный	3Б740	3	10	30	450000	1350000
Итого		18	31,8	106,8	3710000	14880000

Таблица 3. Расчет потребного количества оборудования

Наименование оборудования	Норма времени (час)	Трудоемкость на годовую программу	Коэффициент выполнения норм	Трудоемкость на годовую программу	Действ. Фонд работы одного станка (ст/час)	Кол-во станков (шт)	Процент загрузки оборудования
						Ср	Сп
2М112	0,02	4000	1	4000	3478	1,15	2	58%
1К62	0,056	6450	1	6450	3478	3,22	4	80%
6Р82	0,026	5200	1	5200	3478	1,15	2	58%
2Н118	0,05	6400	1	6400	3478	2,87	3	96%
3А228	0,06	7400	1	7400	3478	3,45	4	86%
3Б740	0,042	6120	1	6120	3478	2,43	3	81%

3. Расчет потребного количества основных, вспомогательных рабочих, ИТР

Р = (Ntшт)/(FдКt), чел (7)

где Кt - коэффициент выполнения норм

Fд - действительный фонд времени работы одного рабочего в год

Кt =1

Fд =FнК (8)

где Fд - номинальный фонд времени

Fн - 1976 чел/час

К - коэффициент использование рабочего времени одного рабочего в год К -0,92

Fд =19760,92 =1817,92 чел/час

Рсверл = (2000000,02)/(1817,921) =2,2 чел.

Рп =2 чел.

Рток = (2000000,056)/(1817,921) =6,2 чел.

Рп =6 чел.

Рфрез = (2000000,01)/(1817,921) =1,1 чел.

Рп =1 чел.

Рсверл = (2000000,05)/(1817,921) =5,5 чел.

Рп =6 чел.

Ршл = (2000000,06)/(1817,921) =6,6 чел.

Рп =7 чел.

Ршл = (2000000,04)/(1817,921) =4,4 чел.

Рп =4 чел

Результаты расчетов сводятся в таблицу 4.

Таблица 4. Расчет численности рабочих

Наименование профессии	Разряд рабочего	Норма времени на 1 деталь Тшт(час)	Трудоемкость на годовую прог-раммму (Ntшт)	Кв	Труд-ть на годовую программу с учетом Кв, (Ntшт)/Кв (норма/чассс)	Действ. фонд времени на 1 деталь (чел/час)	Кол-во рабочих (чел.)
							Рр	Рп
Сверловщик	4	0,02	4000	1	4000	1817,92	2,2	2
Токари	4	0,056	6450	1	6450	1817,92	6,2	6
Фрезеровщик	4	0,01	3200	1	3200	1817,92	1,1	1
Сверловщик	4	0,05	6400	1	6400	1817,92	5,5	6
Шлифовщик	4	0,06	7400	1	7400	1817,92	6,6	7
Шлифовщик	4	0,04	5120	1	5120	1817,92	4,4	4

Определяются потребности рабочих по профессиям и разрядам. Результаты в таблице 5

Таблица 5 - Средние разряды и среднечасовые тарифные ставки основных рабочих

Профессия	Кол-во рабочих (чел.)	В том числе по разрядам	Средний разряд	Средняя тарифная ставка
		1	2	3	4	5	6	7	8
Сверловщик	2				2					4	43,95
Токари	6				1					4	43,95
Фрезеровщик	1				1					4	43,95
Сверловщики	6				6					4	43,95
Шлифовщик	7				7					4	43,95
Шлифовщик	4				4					4	43,95

Рассчитывается количество вспомогательных и руководящих рабочих.

Для крупносерийного производства численность вспомогательных рабочих составляет 18-25% от численности основных рабочих.

Рвсп.раб. = 4 чел

Принимается 4 человека

Таблица 6 - Сводная ведомость состава работающих на участке

Наименование категории работающих	Количество работающих	Процент от
		Производственных рабочих	Общего кол-ва работающих
Основные производственные рабочие	26	100	83,8
Вспомогательные рабочие	4	15,4	13
Руководящие рабочие (мастер)	1	3,84	3,2
Итого:	31	119,24	100

Расчет объема и стоимости зданий участка.

Расчет площади участка.

Производственная площадь, занимаемая отдельной единицей оборудования или рабочим местом определяется с учетом вылета рабочих органов, габаритов оборудования, места для обслуживания, также проходов и проездов.

При планировке оборудования должны учитываться необходимые расстояния между станками, местами сборки, принятые правила техники безопасности и санитарии, а также возможность наиболее рационального использования площади.

Показателем, характеризующим использование производственной площади механического цеха является удельная площадь, т.е площадь, приходящаяся в среднем на один станок (вместе с проходами).

Sпр = 7·18 = 126 м

Вспомогательная площадь определяется в зависимости от назначениям в склад заготовок, готовых изделий, площадь бытового и контрольного отделения и т.д.

Укрупнено для механических цехов вспомогательная площадь составляет 20-25% от производственной.

Sвсп = Sпр·20%/100% (9)

Sвсп = 126·20%/100% = 25,2 м

Расчет объема и стоимости зданий участка.

Объем механических участков и цехов определяется из расчета площади и высоты здания. При этом высота принимается с учетом габаритов станка и наличия подъемно - транспортного оборудования.

Стоимость зависит от конкретных условий производства. Для новых помещений она определяется по ценникам. Для расчета можно использовать укрупненные нормы.

В указанные величины входят стоимость санитарно - технических устройств сооружений и сети промышленных проводок.

Sобщ = Sвсп + Sпр (10)

Sобщ = 126 + 25,2 = 151, 2 м

Vзд = Sпр + h (м) (11)

где h = 8 метров

Vзд = 151,2 + 8 = 1209,6 м

Стоимость 1 кв.м производственной площади равна 8500 руб.

Сз = 151,2 · 8500 = 1285200 руб

Стоимость дорогостоящего и долгослужащего инструмента

Берем 10% от первоначальной стоимости оборудования

14880000 · 10/100 = 1488000 руб

Стоимость производственного и хозяйственного инвентаря

Берем 5% от первоначальной стоимости оборудования и зданий

(14880000+1285200) · 5/100 = 808260 руб

Стоимость транспортных средств. Берем 20% от первоначальной стоимости оборудования

14880000 · 20/100 = 2976000 руб

Результаты расчетов сводятся в таблицу 7

Таблица 7 - Объем капитальных затрат в основные фонды

№ п.п.	Наименование групп основных фондов	Сумма (руб.)	Доля затрат в %
1	Здания с санитарно-техническим устройством	1285200	7,7
2	Оборудование (технологическое)	14880000	65
3	Подъемно-транспортное оборудование	2976000	17
4	Инструменты, приспособления и штампы	1488000	6,4
5	Производственный инвентарь	808260	3,9
	Итого:	20717460	100

4. Расчет заработной платы ППП [1], [3]

Расчет фонда заработной платы как основных, так и вспомогательных рабочих, производится по формуле:

Фобщ = Фосн + Фдоп (12)

где Фосн - основной фонд заработной платы, руб

Фдоп - дополнительный фонд заработной платы, руб (10%)

Фосн = ЗПтар +Едоп +УК (13)

где Фтар - заработная плата по тарифу, руб

Дпм - доплаты за проф.мастерство, руб (10% - 20%)

Дут - доплата за условия труда, руб (8% - 16%)

Днв - доплаты за ночное время, руб (5,5%)

Днорм.зад - доплаты за нормированное задание, руб (40%)

УК - уральский коэффициент 15%

Расчет фондов заработной платы основных рабочих

Дут = 43,95 · 10%/100 = 4,39 руб (14)

Днв = 43,95 · 5,5%/100 = 2,42 руб (15)

Днор.зад = 43,95 · 40%/100 = 17,58 руб (16)

Дпм = 43,95 · 15%/100 = 6,6 руб (17)

Стоимость 1 часа = (ЗПтар + Едоп) ·1,15 (18)

Стоимость 1 часа = (43,95 + 4,39 + 2,42 + 17,58 + 6,6) · 1,15 = 86,18 руб

ЗПтар = Тст·Fд·Р (19)

где Тст - 72,33 среднечасовая тарифная ставка, руб

Fд - действительный фонд времени в год, чел/час

Р - число рабочих, чел

Расчет фондов заработной платы основных рабочих

ЗП тар = 72,33·1976·26 = 3716026,08 руб (20)

Фn доп - 3716026,08·10%/100 = 371602,6 руб

Ф общ - 3716026,08 + 371602,6 = 4087628,68 руб

УК = 4087628,68·0,15 = 613144,3 руб

ЗП на 1 раб = стоимость 1ч·Fд/12 (21)

ЗП на 1 раб = 72,33·1976/12 = 11910,34 руб

ЗП осн = 4087628,68 + 613144,3 = 4700772,98

Результаты приведены в таблице 8

Таблица 8- Годовой фонд заработной платы основных рабочих

Профессия	Fд чел/ час	Средняя часовая тарифная ставка	ЗП тар	Дпм	Дут	Днв	УК	Дзад	УК	Фзп осн	Фзп доп	Фзп общ
Станочник	1976	43,95	3716026,08	6,6	4,39	2,42	15%	17,58	15%	11910,4	371602,6	4087628,7

Расчет заработной платы вспомогательных рабочих:

Дут = 39,25 · 10%/100 = 3,92 руб (22)

Днв = 39,25 · 5,5%/100 = 2,15 руб

Днор зад = 39,25 ·40%/100 = 15,7 руб

Дпм = 39,25 · 15%/100 = 5,88 руб

Стоимость одного 1 часа = (ЗПтар + Е доп) · 1,15 (23)

Стоимость 1 часа = (39,25 + 3,92 + 2,15 + 15,7 + 5,8) · 1,15 = 76,93 руб

ЗП тар = 39,25 · 1976 · 4 = 310232 руб

Фдоп = 310232 · 10%/100 = 31023,2 руб

Фобщ = 310232 + 31023,2 = 341255, 2 руб

УК = 341255,2 ·0,15 = 51188,28 руб

ЗП на 1 раб = стоимость 1ч · Fд/12 (24)

ЗП на 1 раб = 76,93 · 1976/12 = 12667,8 руб

Таблица 9 - Заработная плата ИТР, служащих и МОП

Наименование категории работающих	Численность (чел)	Тарифная ставка (руб)	Годовой фонд ЗП, руб	УК	Дополнительная ЗП, руб	Общий фонд ЗП, руб
Мастер	1	15500	288756	1485	28876	30361
Вспомогательные рабочие:
Наладчик	1	12667,8	34255,2	228,37	32198	32426,3
Кладовщица	1	12667,8	34255,2	228,37	32198	32426,3
Итог:	3	-	357275,4	1941,74	93272	95213,6

Расчет заработной платы мастера

Заработная плата мастера:

Оклад =15500 руб.

Премия =35% от оклада =5425 руб.

Уральские 15% от суммы оклада и премии

ФЗП год = (15500 + 5425) · 1,15 = 240063,75 руб (25)

Годовая зарплата = 24063,75 · 12 = 288765 руб

Расчет отчислений на социальное страхование. Определяется в процентном отношении от общего фонда ЗП

От осн.раб = 4087628, 68 · 30%/100 = 1226288,6 руб

От всп.раб = 341255,2 · 30%/100 = 102376,56 руб

От мастера = 288765 · 30%/100 = 86629, 5 руб

Отчисления на социальное страхование приведены в таблице 10

Таблица 10 Отчисления на социальное страхование

№	Наименование категории работающих	Общий фонд з/п (руб.)	Отчисления на соцстрах (руб.)
1	Основные рабочие	4087628,68	1226288,6
2	Вспомогательные рабочие	341255,2	102376,56
3	Мастер	288765	86629,5
4	Итого:	4717648,88	1415294,6

5. Расчет затрат на материалы

Определяем норму расхода на годовую программу

Мз · N = 0,3 · 200000 = 60000 = 60т (26)

Определяем стоимость 1 т металла с учетом транспорта - заготовительных расходов сталь 20Х стоит 28000 руб

N = Цм · 115% = 28000 · 115%/100= 32200 руб (27)

Определяем стоимость материалов с учетом ТЗР на годовую программу

Мз · N = 60 ·32200 = 193200

Определяем массу отходов на одну деталь

mотх = mз - mд = 0,3 - 0,25 = 0,05 кг (28)

Находим отходы на годовую программу

mотх · N = 0,05 ·200000 = 10000 = 10 кг (29)

Находим стоимость отходов на годовую программу

1т стали - 28000 руб

1т отходов - 5340 руб

Сотх = mотх · стоимость 1 т отходов (30)

Сотх = 10 ·5340 = 53400 руб

Определяем стоимость материалов с учетом КТЗ на годовую программу

193200 - 53400 = 139800 руб

Определяем стоимость материалов с учетом ТЗР за вычетом отходов на одну деталь

139800/200000 = 0,7 руб

Все расчеты сводятся в таблицу 11

Таблица 11 - Стоимость материала

Наименование детали

Годовая программа, т.шт

Заготовка

Нормы расхода, т

Ст-ть материалов с учетом Тзр

Отходы

Стоимость отходов

Стоимость материалов с учетом Тзр за вычетом отходов

Марка металла

Вид заготовки

На одну деталь

На годовую программу

На 1 деталь

На годовую программу

На 1 деталь

На годовую программу

На 1 тонну, тыс. руб

На годовую программу

На 1 дет. руб

На год. программ

Корпус лопаток

200000

Сталь 20Х

Поковка

0,7

60

32200

193200

0,05

10

5340

53400

1,06

139800

7. Расчет расходов на содержание и эксплуатацию оборудования (статьи раздела А) [3]

Статья А1. Электроэнергия силовая

Nдет = 106,8 кВт

Эсил =(NFдКзКвр)/КсКд; (31)

где Nдет - суммарная установочная мощность работающего оборудования, кВт

Fд - действительный фонд времени работы оборудования за год, час

Кз - средний коэффициент загрузки оборудования

Квр - коэффициент одновременной работы оборудования

Кс - коэффициент потерь в электрической сети

Кд - КПД электродвигателя

Fд = 3478

Кз = 0,91

Квр = 0,07

Кд = 0,01

Кс = 0,05

Цена 1 кВт час принимается 2,70 руб., тогда затраты на силовую энергию составляют:

Сэ =ЭсилЦ; (32)

Эсил =(106,8 34780,910,07)/0,050,01 = 473228 кВт

Сэ =473228 2,70 = 1277715,60 руб.

Статья А2.Затраты на вспомогательные материалы, определяются ориентировано из расчета 1800 руб в год на 1 станок:

Звсп. = 180018= 32400 руб. (33)

Статья А3. Вода для производственных нужд.

Вода для производственных нужд не используется.

Статья 4. Затраты на сжатый воздух.

Сжатый воздух не используется

Статья А5. Амортизация оборудования, дорогостоящего инструмента, приспособлений и транспортных средств. Определяется дифференцированно по видам оборудования:

Ао =СпК/100, (34)

где Ао - годовая сумма амортизации, руб.

К - норма амортизации, руб.

Сп - первоначальная стоимость оборудования, т.е. общие затраты на все станки с монтажом, руб.

Расчеты по амортизационным отчислениям приведены в таблице 12

Таблица 12 - Общая сумма амортизационных отчислений

№ п.п.	Группы, типы оборудования, транспортных средств	Ст-ть основных фондов, руб.	Норма амортизации в %	Сумма амортизационных отчислений, руб.
1	Сверлильный	1340000	15	201000
2	Токарный	3200000	15	320000
3	Сверлильный	1650000	15	247500
4	Фрезерный	1680000	15	252000
5	Внутришлифовальный	1600000	15	240000
6	Плоскошлифовальный	1350000	15	202500
	Итого:	10820000	-	1623000

Статья А6. Затраты на текущий ремонт и обслуживание оборудования и дорогостоящей оснастки принимаются в размере 3% от первоначальной стоимости оборудования, дорогостоящего инструмента и транспортных средств.

Ст.рем. = 2976000+1488000+808260+5272260·3/100 = 158167,8 руб (35)

Статья А7. Расход на износ малоценного и быстроизнашивающегося инструмента и приспособлений, определяются исходя из норм и составляют 8500 руб на единицу оборудования.

850018 = 153000 руб.

Статья А8. Прочие расходы на содержание и эксплуатацию оборудования могут принять в размере 1% от суммы затрат по статьям А1-А7

Рпр = (А1:А7)1/100; (36)

Рпр = (127771560 + 32400 + 1623000 + 158167,8 + 153000)1/100 = 30842,83 руб.

Всего по разделу А:

А:А =А1 +А2 +…А8;

А:А = 127771560 + 32400 + 1623000 + 158167,8 + 153000 + 30842,83= 3015125 руб.

8. Расчет общецеховых расходов (статьи раздела Б)

Статья Б1. Содержание цехового персонала включает общий годовой фонд заработной платы с с отчислениями на социальное страхование.

Сцех.пер.=(102376,56+392443,48)+(86629,5 + 24063,75 = 605513,29 руб.

Статья Б2. Содержание зданий, сооружений и инвентаря входят затраты на освещение, горячую воду или пар для отопления, на воду для бытовых нужд. Эти расходы составляют 5-10% от первоначальной стоимости зданий и инвентаря.

Сзд = (1285200+ 808260)5%/100% = 68673 руб. (37)

Статья Б3. Затраты на текущий ремонт зданий, сооружений, инвентаря составляют 1% от стоимости зданий и инвентаря.

Трем.зд = (1285200 + 808260 )1%/100% = 20934 руб.

Статья Б4. Амортизация зданий, сооружений и инвентаря определяется в размере 2,6% от первоначальной стоимости зданий и 12,5 первоначальной стоимости инвентаря.

Азд = (12852002,6)/100 = 33415,2руб. (38)

Аинв. = (42468,43 12,5)/100 = 5308 руб.

Статья Б5. Расходы по рационализаторству и изобретательству.

Определяются из расчета 2000 руб. на одного рабочего.

2000 26 = 52000 руб. (39)

Статья Б6. Расходы по охране труда и технике безопасности примем равным 3000 руб на одного работающего

Рох.тр = 300031 = 93000 руб.

Статья Б7. Прочие общецеховые расходы примем в размере 4-5% от суммы цеховых расходов по статья Б1-Б6

Пр.расх = 870214,54 + 104673 + 20934,6 + 33415,2+ 101032,5+ 52000+ 93000)5%/100 = 48728,4 руб

Всего по разделу Б

Б:Б = 870214,54 + 104673 + 20934,6 + 33415,2 + 101032,5 + 52000 + 93000 + 63763,5 = 1023296,4 руб

На основании данных расчетов по статьям составляют сметы цеховых расходов

Таблица 13 - Смета цеховых расходов

№	Наименование статей расходов	Годовые суммы затрат
	А. Смета расходов по содержанию и эксплуатации оборудования
А1	Электроэнергия силовая	1277715,60
А2	Вспомогательные материалы	32400
А3	Вода для производственных нужд	-
А4	Сжатый воздух	-
А5	Амортизация оборудования, дорогостоящего инструмента и приспособлений, транспортных средств	1623000
А6	Текущий ремонт оборудования, дорогостоящего инструмента и приспособлений, транспортных средств	158167,8
А7	Износ малоценного и быстроизнашивающегося инструмента и приспособлений	153000
А8	Прочие расходы по содержанию и эксплуатации оборудования	30842,83
	Итого по разделу А:	3015125,8
	Б. Смета общецеховых расходов
Б1	Содержание цехового персонала	605513,29
Б2	Содержание зданий, сооружений, инвентаря	68673
Б3	Текущий ремонт зданий, сооружений, инвентаря	20934,6
Б4	Амортизация зданий, сооружений, инвентаря	33415,2:101032,5
Б5	Расходы по рационализаторству и изобретательству	52000
Б6	Расходы по охране труда	93000
Б7	Прочие общецеховые расходы	48728,4
	Итого по разделу Б:	1023296,4
	Всего по смете цеховых расходов	4038422,2

9. Расчёт цеховой себестоимости

Определяются процент цеховых расходов к основному фондов заработной платы производственных рабочих

Пцр = (Зу/Фосн ЗП произв раб)· 100 (40)

Пцр =( 4038422,2 / 4087628,68) · 100 = 98%

10. Расчет общезаводских расходов

Зобщ = 3716026,08 · 140/100 = 5202436,51

Расчёты себестоимости единицы изготовляемой детали представлены в таблице 14

Таблица 14- Калькуляция себестоимости единицы изготовленной детали

№	Наименование статей	Сумма в руб.
		По проекту	По заводу
	Прямые затраты:
1	Стоимость основных материалов за вычетом отходов	139800	142632,73
2	Заработная плата производственных рабочих
2а	Основная	3716026,08	4283431,67
2б	Дополнительная	371602,6	428343,46
3	Отчисление на социальное страхование	1226288,6	1649122,34
	Итого прямых затрат:	5453717,3	6360900,48
4	Цеховые расходы	4038422,2	3447980,15
	Итого цеховая себестоимость:	9492139,5	9465047,8
5	Общезаводские расходы	5202436,51	567262,73
	Итого заводская себестоимость:	14694576,01	15137704,62
6	Внепроизводственные расходы (12%)	-	-
	Всего полная себестоимость:	14694576,01	15137704,62
	Себестоимость одной детали	73,47	75,7

11. Определение полной себестоимости единицы изделия, прибыли, оптовой цены

Определяется полная себестоимость единицы изделия, прибыль, оптовая цена

Спол = Сзав + внепроизв.расх.руб (41)

Себестоимость единицы изделия рассчитывается по формуле:

Сед = Спол/N (42)

Сед = 14694576,01/200000 = 73,47 руб

Сед по заводу = 15137704,62/200000 = 75,7 руб

Определяется прибыль на 1 деталь

П = 73,47 ·30%/100 = 22,04 руб

Определяется оптовая цена:

Ц = 73,47 + 22,04 = 95,51 руб.

12. Расчет затрат на 1 рубль товарной продукции

Товарная продукция:

ТП =ЦN; (43)

ТП = 95,51200000 = 19102000 руб.

Выработка на 1 работающего

В = N/Р (44)

где Р - количество основных и вспомогательных рабочих

В = 200000/30 = 6666 чел

В = ТП/Р (45)

В = 19102000/30 = 636733,3 руб

Выработка на 1 рабочего

В = N/Р (46)

где Р - кол-во основных рабочих

В = 200000/26 = 7692 руб

В = 19102000/26 = 734692,3 руб

Среднемесячная заработная плата на 1 рабочего

ЗП = ЗПосн + ЗП вспомог/кол-во раб · 12 (47)

ЗП = 4700772,98 + 392443,5/30 · 12 = 14147,8 руб

Расчет затрат на 1 рубль товарной продукции

З на 1 руб. = 14694576,01/19102000 = 0,77 руб.

З на 1 руб. = 15137704,62/19102000 = 0,79 руб

Прибыль на годовую программу:

Пр год. = 22,04200000 = 4408000 руб.

Фондоотдача:

Фо =ТП/Ср.год.ст-ть осн. Фондов (48)

Фо =19102000 /17741460 = 1,08 руб.

13. Расчет годового экономического эффекта [3]

Э_год = Ен · (Сполн.баз - Сполн.проект), руб (49)

где Эгод - годовой экономический эффект, руб

Ен - нормативный коэффициент экономической эффективности

Ен =0,15

Сполн.баз - 118,26 полная себестоимость детали базового предприятия

Сполн.проект - 73,47 полная себестоимость детали по проекту

Э_год=(118,26+0,15+158167,8)-(73,47+0,15+158241,42)200000=8958000 руб

Все расчеты сведены в таблицу 15

Таблица 15 - Технико-экономические показатели участка

№ п/п	Наименование показателей	Ед. изм.	Показатели
1	Годовая программа выпуска	шт.	200000
2	Товарная продукция	руб.	19102000
3	Общее количество работающих	чел	31
3а	Основных	чел	26
3б	Вспомогательных	чел	4
3в	Мастер	чел	1
4	Средний тарифный разряд основных рабочих		4
5	ЗП прямая, выработка на 1 рабочего	шт	6666
6	Стоимость материала	руб	193200
7	Общий фонд заработной платы участка	шт.	4182842,3
8	Среднемесячная ЗП на одного работающего	руб.	14147,8
9	Количество оборудования	руб.	18
10	Средний процент загрузки	руб.	98%
11	Фондоотдача	шт	1,08
12	Площадь участка всего	%	1209,6
13	Себестоимость единицы изделия	м2	118,26
14	Годовой экономический эффект	м2	8958000

Заключение

В ходе выполнения курсового проекта был разработан технологический процесс на изготовление детали «Корпус лопаток». При выполнении расчетов выявилось, что положительный экономический годовой эффект составляет 8958000 руб. и себестоимость одной детали получилась ниже, чем в базовом варианте, т.е. 73,47 руб. по проекту и 118,26 руб. по базовому варианту, следовательно, экономия на производство единицы изделия равна 44,79 руб.

Стоимость основных материалов за вычетом отходов по проекту составила 85400 руб., а по базовому варианту равна 139800 руб. Экономия по материалу составила 54400 руб.

Экономия по основной зарплате производственных рабочих составила 47255,5 руб. за счёт сокращения численности рабочих и снижения трудоёмкости

Затраты на 1 рубль по технологическому процессу составила по проекту 0,77 руб, а по базовому 0,79 руб, прирост прибыли на единицу изделия 0,02 коп.

Анализ данных затрат и результатов позволяет сделать вывод, что экономия достигнута в основном за счет снижения материалоемкости, трудоёмкости, применяя современное модернизированное оборудование, сокращения численности рабочих, рационального использования рабочего времени.

Библиография

1. Нефедов Н.А. Дипломное проектирование в машиностроительных техникумах М Высшая школа, 2014, 239 с.

2. Шипеленко Г.И. «Экономика, организация и проведение производства на придприятии» Изд. 3-е Вш. 2002, 536 с.

Методические пособия

3. Никитин В.А. Выполнение курсовых проектов по предмету «Организация и планирование производства» для экономических специальностей БМСТ

4. Никитин В.А. Выполнение экономической части дипломной работы и курсового проекта. Методическое пособие. БМСТ, 2004.

Размещено на Allbest.ru