Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Ткачество - это технологический процесс производства различных видов тканых изделий для бытовых и технических целей.

Современная текстильная промышленность производит тканые изделия разнообразного ассортимента. С одной стороны, это определяется использованием для выработки тканей сырья различных видов, с другой, - применением разных видов ткацких переплетений, различного соотношения плотности и толщины пряжи.

Высокое использование оборудования, внедрение новой техники и передовой технологии, движение новаторов производства послужили основой для роста производительности труда в текстильной промышленности. Для успешного выполнения практических задач производства инженерно-техническим работникам ткацких фабрик необходимы глубокие знания в области техники и технологии ткацкого производства, организации труда и конкретной экономики.

Улучшение руководства экономикой и совершенствование методов управления промышленностью на основе научного планирования и экономического стимулирования создают условия для технического прогресса производства, который основывается на использовании новейшего оборудования, механизации, автоматизации и нормализации основных технологических процессов и вспомогательных работ, а также на повышении квалификации производственных рабочих.

Новая техника в ткацком производстве должна обеспечить технико-экономические показатели, которые выше, лучше показателей, достигнутых на передовых ткацких фабриках.

1. Технологическая часть

1.1 Техническая характеристика ткани

Наименование ткани

Класс одежные

Подкласс плательные

Артикул 4С03/260

Переплетение полотняное

Линейная плотность, текс

Основа 20,0

уток 20,0

Плотность ткани, н/10 см

по основе276

по утку310

Уработка, %

по основе10

Усадка по утку, %

в отделке 8,35

в ткачестве 6,27

В отделочном производстве ткань опаливается, отваривается, отбеливается, мерсеризуется, выпускается в печатном виде.

Таблица 1Ширины готовой ткани ГОСТ 29-298-92

Вид ткани	Назначение	Ширина готовой ткани с кромками, см.
Ситец- перкаль	Платья, костюмы, халаты	240

Заправочный рисунок ткани



Рисунок 1 - заправочный рисунок ткани артикул 4C03/260.

Переплетение полотняное

Приклей- 4%

Вытяжка- 1,5%

Поверхностная плотность на 1м² суровой ткани г/м 129.4 г/м

1.2 Техническая характеристика сырья

Для производства ткани применяется хлопчатобумажная пряжа линейной плотности Т_О = Т_У = 20,0, которая должна соответствовать физико-механическим свойствам.

Согласно ОСТ 17-362-85 основные понятия в области текстильных волокон и нитей имеют следующие определения.

Таблица 2. Физико-механические свойства сырья.

Наименование	Показатели
Текс фактический	20,0
Номер фактический	50,0
Влажность	7,0
Текс кондиционный	20,0
Номер кондиционный	50,0
Коэффициент вариации пасмой , %	1 сорт - 3,5 2 сорт - 4,0
Коэффициент крутки	57,0
Крутка	12,74
Крепость одиночной нити	1 сорт - 200 2 сорт - 180
Коэффициент вариации по разрывной нагрузке	1 сорт - 13,0 2 сорт - 14,0
Относительная разрывная нагрузка	1 сорт - 1,0 2 сорт - 9,0
Показатель качества	1 сорт - 0,77 2 сорт - 0,64
Отклонения от текс наименований	+ 2,0 -2,5

1.3 Организация приёма сырья и его хранение

Приёмка сырья производится по показателям качества и количеству. При приёмке партии сырья оценивают также качество упаковки.

Приёмка сырья по количеству производится по кондиционной массе нитей каждого вида.

Полученное сырьё ранят сначала на центральном складе сырья, а затем на цеховом. Склады оборудованы стеллажами в два или три этажа или решётчатыми настилами.

На цеховом складе каждой партии сырья присваивают фабричный номер в соответствии с назначением. В фабричную партию направляют сырьё от одного поставщика, от одной партии, поступившей на фабрику, одной линейной плотности, одинаковой отделки, на одинаковых паковках, двух смежных сортов.

При подборе партии крученых нитей необходимо также, чтобы нити имели одинаковое число скручиваемых концов, степень и направление крутки.

Кроме того, при подборе партии пряжи всех видов требуется, чтобы она была изготовлена на одной партии смеси, одинакового прочёса, имели одинаковый оттенок. Химические нити, подобранные в партию, должны быть замаслены одним видом замасливателя, количеств которого не должно превышать 4% массы сырья.

До поступления в производство пряжа 20.0 текс должна быть выдержана в цеховых складах. Их переработка сразу после получения от поставщика отрицательно сказывается на производительности машин приготовительного отдела и качестве готовой продукции. Сырьё, поступившее с нормальной влажностью, выдерживают при температуре воздуха 21-22?С и относительной влажности 65% в течение 24 часов. Запас сырья на центральном складе должен составлять пятисуточный расход сырья, на цеховом складе - двухсуточный.

Технологический процесс переработки сырья в ткацком производстве определяется природой и видом сырья, видом паковки на которой оно поступает, а также назначением - для основы или утка.

Составление фабричной партии сырья - ответственная операция. Оттого, как подобрана партия сырья, во многом зависит качество готовой ткани.

1.4 Заправочные расчёты

1.4.1 Ширину суровой ткани Ш_c, см, определяем по формуле:

, (1)

гдеШ_г- ширина готовой ткани, см;

А_уо- усадка по утку в отделке, %

см

принимаем 260 см.

1.4.2 Ширина ткани по берду

Ширину ткани по берду Ш_б, см, определяем по формуле:

, (2)

гдеШ_с- ширина суровой ткани, см;

А_ут- усадка по утку в ткачестве, %

Принимается к установке станок СТБ-280.

1.4.3 Расчёт кромок

Ширина кромок обуславливается конструкцией кромкообразующего механизма, то за основу берётся:

, (3)

принимаем ширину кромки Ш_крб - 3 см.

Ширину кромки готовой ткани Ш_кгт, см, определяем по формуле:

, (4)

гдеШ_крб- ширина кромки по берду, см;

А_ут- усадка по утку в ткачестве, %;

А_уо- усадка по утку в отделке, %

Ширину кромок суровой ткани Ш_крс, см, определяем по формуле:

, (5)

гдеШ_крг- ширина кромки готовой ткани, см;

А_уо- усадка по утку в отделке, %

Плотность кромки по основе, П_кро, см, определяем по формуле:

, (6)

где П_о - плотность по основе, н/10см;

Z_кр- количество кромочных нитей пробираемых в зуб

берда;

Z_ф- количество нитей фона пробираемых в зуб берда

1.4.4 Ширина фона

Ширину фона готовой ткани Ш_фг, см, определяем по формуле:

Ш_фг = Ш_г - ш_крг , (7)

гдеШ_г- ширина готовой ткани, см;

Ш_крг- ширина кромки готовой ткани, см

Ш_фг = 240 - 2,58 =237,42 см ,

Ширину фона суровой ткани Ш_фс, см, определяем по формуле:

Ш_фс = Ш_с - ш_крс , (8)

гдеШ_с- ширина суровой ткани, см;

Ш_крс- ширина кромки суровой ткани, см

Ш_фс = 260 - 2,78= 257,22 см ,

Ширину фона ткани по берду Ш_фб, см, определяем по формуле:

Ш_фб = Ш_б - ш_крб , (9)

гдеШ_б- ширина берда, см;

Ш_крс- ширина кромки по берду, см

Ш_фб = 276,3 - 3 = 273,3 см .

1.4.5 Число нитей фона в основе

Число нитей в основе Н_о, Н_ф, Н_кр определяем по формуле:

Н_о = Н_ф + Н_кр (10)

, (11)

, (12)

где П_о- плотность по основе, н/10 см;

П_кр- плотность кромки, н/10 см;

Ш_ф- ширина фона, см;

Ш_кр- ширина кромки, см

н

Н_о = 7100 + 76 = 7176 н

1.4.6 Расчёт номера берда

Расчёт номера берда N_б, зуб/10 см, определяем по формуле:

гдеН_ф- число нитей фона;

Н_кр- число кромочных нитей;

Z_ф- число нитей фона в зуб берда;

Z_кр- число нитей кромки в зуб берда;

Ш_б- ширина берда, см

Общее число зубьев берда Х_оопределяем по формуле:

Х_о = Х_ф + Х_кр + Х_зап , (14)

где Хф- общее число для фона;

(15)

Хкр- общее число для кромки;

(16)

Хзап - общее число запасных.

н

н

В соответствии с ГОСТом принимаем номер берда 130.



Рисунок 2Бердо паяное

Таблица 3Характеристика паяных бёрд

Тип	Исполнение	Высота берда в свету h	Общая высота берда Н	Ширина зуба, b	Толщина берда, S	Толщина зуба, S1
ОСТ-17-809-79, III	1	60	90	2,7	6,7	0,17-0,23

1.4.7 Ширина ремиза

Ширину ремиза Ш_рем, см, определяем по формуле:

Ш_рем = Ш_б + 2 4 см , (17)

Ш_рем =276,3+3,7=280 см.

l1	l2	l2	l2	l2	l2	l3
40,5см	42см	42см	42см	42см	42см	34,5см

Рисунок 3 Зоны ремизки

Число галев для каждой ремизки рассчитываем по зонам, по следующим формулам:

I зона:

(18)

гдеl₁- ширина первой зоны, см;

N_б- номер берда, зуб/см;

Z_ф- число нитей фона, см;

Z_рф- число ремизок для фона

гал.

II зона:

, (19)

где l₂- расстояние между стойками, см;

гал

III зона:

(20)

гдеН_О- общее число нитей основы, см;

Х₁- число средних зон

гал

плотность галеев П_гал, определяем по формуле:

П_гал = Н_О /(Ш_рем ч_рф), (21)

где Ш_рем - ширина ремиза, см

П_гал = 7176/ 280 4= 6.4

принимается П_гал - 7 гал/см

Рисунок 5 Ремизная рама и галева

Таблица 4 Характеристика галева

Марка галева	Диаметр проволоки, мм	Тип галева	Тип глазка	Размер глазка, b
ТУ17-40-84	0,40	I	витой	6? 3

1.4.8 Расчёт ламелей

Ш_рейки = Ш_рем + 2 4 см (22)

где Ш_рейки - ширина рабочей зоны рейки, см;

Ш_рем- ширина рабочей зоны ремизок, см

Ш_рейки = 280 + 3 = 283 см

Плотность ламелей на рейке П_л, см, определяем по формуле:

П_л = (Н_О К_п)/(Ш_рейки n) - < [ П_л ] = [ 10 ] (23)

n = (Н_О К_п ) / (Ш_рейки [П_л]) ,(24)

Где К_п- количество полотен;

Н_О - общее число нитей в основе;

Ш_р- ширина рабочей рейки;

n- число реек в приборе;

[П_л]- допустимая плотность в ламелях на рейке

принимается в зависимости от линейной плотности основы, см

n = (71761)/( 283 12)= 2.1

принимается n - 4 рейки

П_л = 7176/(283 4)= 6.3 лам/см

принимается П_л - 6 лам/см

Таблица 5 Характеристика ламели закрытого типа

Марка ламели	B	D	l	l1	l2	l	B	Масса 100 шт.,г
ЛЭ ГОСТ9076-75	5	5,5	87	84	52	145	12	240

Рисунок 6 Ламели закрытого типа

1.4.9 Расчёт расхода сырья на 100 м готовой ткани с учётом уработки и вытяжки без учёта отходов

Массу основы на 100 метров ткани М_О, кг, определяем по формуле:

(25)

где Н_О - общее число нитей основы;

Т_О- текс по основе;

А_О - уработка по основе, %;

В - вытяжка при шлихтовании, %

Массу утка на 100 метров ткани М_у, кг, определяем по формуле:

М_у = П_у Т_у Ш_б/ 10⁵, (26)

Ш_б = Ш_б + 2а (27)

где П_у - плотность по утку, н/10 см;

Т_у- текс по утку;

Ш_б 2а- ширина ткани по берду с двумя закладными

кромками, см;

Ш_б- ширина по берду, см

Ш_б = 276,3 + 3 = 279,3 см

М_у = -310 20 279,3 / 10⁵=17,31 кг

1.4.10 Поверхностную плотность 1м² суровой ткани М_м², г, определяем по формуле:

М_м = (М_О + М_у) 10/ Ш_с ,(28)

М_О = М_О ( 100 + 2/3 П) /100 ,(30)

где М_О- масса ошлихтованной основы, кг;

М_О- масса основы, кг;

2/3- коэффициент остаточной шлихты;

Ш_с- ширина суровой ткани, м;

П- приклей, %

М_О = 15,71 (100+ 2/36)/100 = 16,34 кг

М_м =(16,34 + 17,31) 10 /260 = 129,4 г.

1.4.11 Линейное заполнение ткани волокнистыми материалами. Диаметр определяем по формуле:

d_о, d_У = 0,0316 С_О Т_О 30)

где С_О, С_У - коэффициент зависящий от объёмной массы вещества из которого состоит нить, хлопчатобумажная пряжа, 1,23 1,26

Т_О; Т_У - текс основы и утка

d_о = 0,0316 1,24 20 = 0,17 мм

d_У = 0,0316 1,24 20 = 0,17 мм

Линейное заполнение ткани по основе, по утку Е_Р, Е_У, в %, определяем по формуле:

Е_О = П_ОС d_О , (31)

Е_У = П_УС d_У , (32)

где П_ОС- плотность по основе суровья, н/10 см;

П_УС- плотность по утку суровья, н/10 см;

d_О- диаметр нити по основе, мм;

d_У- диаметр нити по утку, мм

Е_О = 276 0,17 = 46,9 %

Е_У = 310 0,17 = 52,7 %

Поверхностное заполнение ткани Е, %, определяем по формуле:

Е = Е_О + Е_У - 0,01 Е_О Е_У , (33)

где Е- поверхностное заполнение ткани, %

Е = 46,9 + 52,7 - 0,01 46,9 52,7 = 74,89%

1.4.12 Коэффициент связности ткани С_ткани определяем по формуле:

где П_О; П_У - плотность ткани по основе, утку, н/10 см;

Т_ср - средняя линейная плотность нитей в ткани;

Т_О, Т_У - линейная плотность основы, утка, текс;

F - коэффициент переплетения ткани;

t_O, t_У - число пересечений утком, основой; и основой, уток;

t_ср - средняя величина пересечений основы и утка

Таблица 6 Сводная таблица данных заправочного расчёта ткани артикула 4С03/260

Наименование показателей	Показатели
	по расчёту	по предприятию
1 Ширина готовой ткани, см	240	240
2 Ширина суровой ткани, см	260	260
3 Уработка по основе, %	8,5	8,5
4 Усадка ткани по утку, %	6,27	3,9
5 Номер берда	130	130
6 Число нитей в зуб берда по фону по кромке, нити	2	2
7 Число нитей в основе, нити по фону по кромке	7176 7100 76	7184 7112 72
8 Ширина заправки по берду, см	276,3	276,3
9 Количество ремизок в приборе, шт	4	4
10 Плотность галев на ремизке, гал/см	6	6
11 Плотность ламелей на рейки, лам	6	6
12 Плотность ткани суровья по основе, н/10см по утку, н/10 см	276 310	2705 3105
13 линейное заполнение по основе, % по утку, %	46,9 51,8	- -
14 Масса основы на 100 метров, кг	15,71	15,77
15 Масса утка на 100 метров, кг	17,31	17,34
16 Вытяжка, %	1,5	1,5
17 Приклей, %	6,0	6,0
18 Поверхностная плотность суровой ткани, г/м2	129,4	1305

1.4.13 Расчёт расхода клеящего материала на 1 тонну мягкой пряжи А, кг, определяем по формуле:

где П- процент приклея с учётом отходов клеящих материалов;

П- приклей, %;

Q- процент отходов клеящих материалов, 5%;

W- влажность клеящих материалов, 20%

1.5 Схема технологического процесса

1.6 Обоснование технологического процесса и оборудования

Технические характеристики оборудования.

Технологические параметры процессов.

Склад сырья

Пряжа поступает в цеховой склад по конвейеру, взвешивается и каждая тележка отдельно, записывается и вносится в компьютер. По окончании смены выпускается спецификация, где указывается текс пряжи и количество килограмм, по окончании суток выпускается спецификация, по которой формируется оборотная ведомость, где указан приход и расход.

Поступившая пряжа в складе сортируется по линейной плотности пряжи и шаблону на основу и уток. Основа вывозится в сновальный цех, а уток в ткацкий цех.

Пряжа сортированная на основу слаживается по номеру в кучи, на каждой куче ставится трафарет с указанием числа формирования партии, пряжа вылеживается 3-е суток при температуре 21 - 22С влажности W = 60 - 65%.

Поступление и расход пряжи сводится в оборотную ведомость движения пряжи по складу для:

пряжи ППМ, Sanio; VTS;

покупная пряжа;

цветная пряжа;

начинок.

Снование

Целью снования является наматывание на одну паковку определённого числа нитей основы, установленной расчётом длины. Сущность процесса снования - перематывание нити с большого числа мотальных паковок на одну общую паковку - сновальный валик и ткацкий навой.

Требования, предъявляемые к процессу снования:

все основные нити за период сматывания их с паковок должны иметь равномерное и постоянное натяжение;

сновальный валик должен иметь правильную цилиндрическую форму с равномерной плотностью расположения всех нитей;

скорость снования должна быть высокой, обеспечивающей высокую производительность; длина нитей основы должна быть наибольшей и постоянной для частей основы, соответствовать расчёту;

физико-механические свойства нитей не должны ухудшаться.

Принимается к установке партионная сновальная машина СП-140-3, т.е. машина высокоскоростная и высокопроизводительная.

Машина снабжена механизмом автоматического останова при обрыве нити и наработке сновального валика.

Прижим указывающего вала пневматический, тормоз сновального валика - гидравлический.

Шлихтование

Основные нити в процессе формирования ткани на ткацком станке подвергаются различным по величине и направлению деформациям и истирающему воздействию скало, ламелей, ремизок, берда, нитепрокладчиков, а также соседних нитей. Выступающие на поверхность пряжи волокна мшатся, неглубоко зажатые волокна при истирании могут выдерживаться и образовывать пух.

В результате этого поверхность пряжи разрыхляется, снижается её прочность, что приводит к обрывности основных нитей и снижению производительности ткацкого станка. Чтобы уменьшить обрывность основы на ткацком станке, её подвергают специальной обработке - шлихтованию, при котором нить покрывают тонким слоем клеящего вещества (шлихты). Часть шлихты проникает внутрь нити и склеивает отдельные волокна между собой.

Процесс шлихтования является самой ответственной операцией подготовки пряжи к ткачеству. Шлихтование осуществляют на шлихтовальных машинах, где основу объединяют с отдельных сновальных валиков, проклеивают, подсушивают и навивают на ткацкий навой.

Шлихта должна отвечать следующим требованиям:

быть достаточно клейкой и иметь определённую степень вязкости, чтобы частично проникать в глубь нити и образовывать на её поверхности тонкую плёнку;

быть однородной, без комков, чтобы равномерно распределяться по всей длине и ширине заправки основы;

не осыпаться с нитей основы в ткачестве;

не разрушать пряжу;

не снижать эластичные и упругие свойства нитей и не делать основу ломкой, быть достаточно гигроскопичной, т.е. способной впитывать влагу из окружающей среды; противостоять загниванию пряжи;

легко смываться с ткани и не влиять на её отделку и окраску;

в шлихте не должно быть химических реагентов, разрушающих нить.

Принимаем к установке шлихтовальную барабанную машину, т.к. она высокоскоростная и высокопроизводительная.

Шлихтовальная барабанная машина ШБ-11-140-2 предназначена для шлихтования хлопчатобумажной, штапельной и льняной основной пряжи, а также пряжи из смесей хлопкового и льняного волокон с химическими показателями.

По сравнению со шлихтовальными барабанами - машинами, предшествующих конструкций, новая машина позволяет увеличить производительность труда и оборудования, съём продукции с 1 м² площади, занимаемой машиной, уменьшить отходы на сновальных валах и улучшить качество основ.

Особенностями устройства шлихтовальной барабанной машины ШБ-11-140-2 являются:

- увеличение скорости шлихтования до 76 м/мин;

- установка 11 сушильных барабанов улучшает качество выпускаемой основы;

- использование входящих и получение выходящих паковок больших размеров за счёт увеличения диаметров сновальных валиков до 0,8 м и ткацких навоев до 0,7 м;

- подъём и опускание погружающего ролика клеевого аппарата посредством реечного механизма с приводом от отдельного электродвигателя;

- наличие пневматического устройства для создания давления в отжимных валах;

- установка специального механизма для снятия ткацкого навоя, трёх уравнительных механизмов;

- управление машиной с общего пульта;

- оборудование стойки сновальных валов электромагнитными дисковыми тормозами;

- регулирование температуры поверхности барабанов группами для подсушивания основы ступенчатым способом;

- применение обрезиненных отжимных, тянульных и выпускных валов; автоматическое регулирование и контроль параметров шлихтования;

- эмульсирующее устройство.

Пробирание

Пробирание, т.е. продевание нитей новой основы через нитепроводящую гарнитуру ткацкого станка - ламели, ремизки и бердо, может осуществляться ручным, полумеханическим и механическим способами.

ПСМ-280 Проборный станок обеспечивает отбор нитей, как с проложенными ценами, так и без них. Отбор основных нитей и фиксацию их под крючок проборщицы производят автоматически, отбор галева и пробирание нити в его глазок осуществляют вручную. Пробирание нитей в бердо производится механическим пассетом.

Проборный станок с механическим подавальщиком состоит из следующих механизмов; каретки отбора нити, движения каретки, игольного отбора нити, механического контроля работы каретки, механического пассета. В проборный отдел поступает 10 % основ.

Вспомогательное оборудование в проборном отделе

Машина МЧБ-1 предназначена для очистки от пуха и пыли зубьев берда, а также для их шлифовки.

Для очистки ремизок от пыли и пуха применяют специальную машину. Для очистки ламелей от пуха, шлихты, смоляных и жировых отложений и ржавчины, а также для скругления рёбер, удаления заусенцев и полировки поверхностей применяют машину МЧЛ-25-1.

Привязывание

Узловязальная машина предназначена для соединения узлами концов нитей доработанной основы с концами вновь подготовленной основы. УП5-180 - машина с игольным механизмом отбора нитей, связывает одноцветные основы с ценовым - одноцветные и многоцветные.

Связывание основ производится в одну заправку портновским узлом «восьмёрка».

Машина УП5-180 состоит из узловязальной каретки с игольным механизмом отбора нити, узловязальных зажимов, тележки для транспортировки каретки.

Ткачество

Бесчелночные ткацкие станки типа СТБ-280 предназначены для выработки разного ассортимента тканей из пряжи и нитей любого волокнистого состава и различной линейной плотности.

Процесс формирования ткани на ткацком станке происходит следующим образом.

Сматываемые с навоя нити основы огибают скало, проходят сквозь отверстия ламелей, глазки галев ремизок и между зубьями берда. Ремизки служат для разделения нитей, что позволяет переплетать их с нитями утка. Перемещаясь в вертикальных плоскостях, ремизки образуют между нитями основы свободное пространство называемое зевом, в которое прокладчиком вводиться уточная нить. Зев закрывается и введённая в него уточная нить бердом прибивается к опушке ткани.

Ткацкие станки СТБ-280 имеют следующие преимущества:

малую массу прокладчика утка, обеспечивающую высокие скорости при большой ширине станка;

принцип ткачества с закладной кромкой и установку на станке нескольких кромкообразователей, что позволяет вырабатывать одновременно несколько полотен;

применение малогабаритного прокладчика, небольшие размеры зева, а также уменьшенный ход батана и ремизок, создающие благоприятные условия для уменьшения обрывности;

возможность использования больших уточных паковок, что обеспечивает снижение затрат рабочего времени при обслуживании станков и повышение производительности труда и оборудования.

Учёт и контроль ткани

В товаробраковочном отделе фабрики осуществляют следующие операции:

разбраковку суровых тканей и проверку соблюдения технических условий, составленных для тканей каждого артикула. Одновременно устанавливают длину кусков и выработку тканей по сменам с выпиской необходимой документации;

чистку ткани от пуха, концов нитей, узлов и табельных талонов;

вышивку на машине или ручную отметку специальным карандашом на ходовых концах кусков номера куска, артикула ткани, меры и сорта;

укладку кусков ткани метровыми складками, упаковку (палеты) этих кусков и отправку их на склад суровья отделочного производства.

Для разбраковки ткани принимаем АПЛ - агрегатно-поточную линию, которая предназначена для чистки, промеривания и контроля качества суровых тканей.

Она комплектуется из стеллажа для хранения рулонов, раскатного устройства, швейной машины, накопителя ткани браковочных машин БМ, пакетирующей машины МСП, машины для чистки суровых тканей.

Таблица 7Выбор оборудования

Наименование перехода	Сырьё	Наименование машины	Марка машины
	основа	уток
Склад сырья	+	+
Снование	+	-	Сновальная	СП-140-3
Шлихтование	+	-	шлихтовальная	ШБ-11-140-2
Пробирание Привязывание	+ +	-	Проборный Узловязальная машина	ПСМ-280 УП- 5-180
Ткачество	+	+		СТБ-280
Учёт и контроль ткани	-	-	Браковочно-учётная машина	АПЛ

Таблица 8 Технические характеристики принятого оборудования

Наименование показателей	Наименование марки машин
	СП-140-3	Ш-616-2	ШБ-11-140-2	ПСМ-280	УП-5-180	СТБ-280	АПЛ
Рабочая ширина	1400		1400	2800	1800	2800	2500
Линейная скорость, М/мин	300-я800		16-80	11-22	500	230	до 60
Ёмкость шпулярника		616
Габаритные размеры
Длина		12200	10720 18315 общая	1600	2360		13070
Ширина	2440	5570	3100	3520	500	4950	3000
Высота	1260	2410	3700	1780	1210	1400
Мощность электродвигателя,кВт/час	7,2		12,5	0,27	0,27	1,7	0,8

1.6.1 Технологические параметры

Таблица 9Технологические параметры

Наименование, параметры	Параметры
Снование СП-140-3
1 Линейная скорость, м/мин	500
2 Максимальное число бобин в ставке (максимальная ёмкость шпулярника), шт	616
3 Способ смены ставки	прерывный
4 Вид питающей паковки, бобина	цилиндрическая
5 Бобины диаметр бобины б/м, мм диаметр патрона б/м, мм удельная плотность намотки, г/см3 высота намотки, мм	24 5,6 0,48 80
6 Удельная плотность намотки на наматываемую паковку, г/м3	0,43
7 Размер сновального валика: диаметр фланцев, мм диаметр ствола, мм диаметр намотки, мм рассадка фланцев, мм	800 240 780 1400
8 Натяжение нити, сН	4,0
9 Обрывность, 106м.од.н.	3,4
Шлихтование ШБ-11-140-2
1 Линейная скорость шлихтования, м/мин	76
2 Приклей, %	6,0
3 Вытяжка, %	1,5
4 Температура шлихты в корыте, С	87 3
5 Влажность ошлихтованной основы, С	5,8 2
6 Размер ткацкого навоя диаметр фланца, мм диаметр ствола, мм диаметр намотки, мм рассадка фланцев, мм	700 150 680 1400
7 Удельная плотность намотки на ткацком навое, г/см2	0,5
8 Рецепт шлихты (перечислить состав шлихты)	крахмал кукурузный - 200 кг пеногаситель - 400 г масло подсолнечное - 1800 г вода - 500 л объём готовой шлихты - 3000 л
Пробирание и привязывание ПСМ-280; УП-5-180
1 Линейная скорость пробирания, н/мин	18
2 Линейная скорость привязывания, узлов/мин	400
3 Способ привязывания	Машинный
4 Место привязывания	ткацкий цех
5 Способ заправки кромки	в отдельные ремизки
6 Число ремизов в приборе для фона для кромки	4 2
Ткачество СТБ-280
1 Скорость станка об/мин	215
2 Число цветов (видов утка)	1
3 Обязателен ли розыск раза	да
4 Заправочная ширина ткани, мм	276,3
5 Обрывность нити по основе по утку	0,70 0,30
6 Удельная плотность намотки на уточной паковке	0,43
7 Вид зевообразовательного механизма	эксцентриковый
8 Раппорт проборки по основе	Рассыпная Ro =Ry = 2
Агрегатно-поточная линия АПЛ
1 Ширина, см	3000
2 Длина, см	13070
3 Высота, см	2500
4 Скорость	40 5
5 Мощность эл. двигателя, м/мин	0,8

1.7 Расчёт паковок и их сопряжённости

Цель расчёта: установить максимальную длину нити на паковки, уменьшить отходы и сократить простои.

1.7.1 Ткацкий навой

Рисунок 7 Ткацкий навой

где Д_ф- диаметр фланцев;

Д_н- диаметр намотки;

d_ст- диаметр ствола;

Н- рассадка фланцев

Максимальную длину основы на навое Z_макс.н., м, определяем по формуле:

где V- объём намотки основы на навое, см³;

- удельная плотность намотки, г/см³;

Н_О- общее число нитей на основе, шт;

Т_О- линейная плотность нитей по основе, текс;

К_п- коэффициент приклея,% ;

П - приклей, %

Объём намотки основы на навое V ,см³ ,определяем по формуле:

V = ? Н (Д_Н² - d_см²)/4,(42)

где ?- 3,14;

Н- рассадка фланцев, см;

Д_Н- диаметр намотки, см;

d_ст - диаметр ствола, см

где Н_О - общее число нитей основы;

Сопряжённую длину основы на навое L_сопр.н, м, определяем по формуле:

L_сопр.н = Р К l_О + l_пр + l_mк(44)

где L_сопр.н. - сопряжённая длина основы на навое, см;

l_О - длина основы на 1 кусок, м;

l_пр - длина отходов в проборке, м;

l_mк - длина отходов в ткачестве, м;

l_тк - длина технического куска, 100 м;

А_О - уработка по основе в ткачестве, %;

В - вытяжка, %

при отсутствии рулонов количество кусков определяем по формуле:

К = L_макс.н / l_О ,(47)

где К - число кусков в рулоне, шт;

L_макс.н - максимальная длина основы на навое, м;

l_О - длина основы на 1 кусок, м

принимаем К - 27 шт

l_пр + l_mк = 3 (48)

L_сопр.н = 27 111.65 + 3 = 3018 м

Массу основы на навое М_О, кг, определяем по формуле:

М_О = (L_сопр.н Т_О Н_О) 10⁶, (49)

Где М_О - масса основы на навое, кг;

L_сопр.н - сопряжённая длина нити на навое, м;

Т_О - линейная плотность основной нити, текс;

Н_О - общее число нитей в основе

М_О =(3018 20 3588)/ 10⁶= 216,57 кг

1.7.2 Сновальный валик

Где Д_Ф- диаметр фланцев;

Д_Н - диаметр намотки

d_ст - диаметр ствола;

Н- рассадка фланцев

Максимальную длину основы на сновальном валике L_{макс.с.в}, м, определяем по формуле:

Определяем объём:

где L_{макс с.в}-максимальная длина основы на сновальном валике, м;

- удельная плотность намотки, г/см³;

V- объём основы на валике, см³;

Т_О- линейная плотность намотки, текс;

Н_В- число нитей на валике, нити;

?- 3,14;

Н- рассадка фланцев, см;

Д_Н- диаметр намотки, см;

d_ст- диаметр ствола, см;

Н_О- общее число нитей основы;

n- число сновальный валиков в партии;

Е- ёмкость шпулярника

принимаем n - 6

6 валиков- 598 н

Сопряжённую. длину основы на валике L_{сопр с.в}, м, определяем по формуле:

где L_{сопр с.в} - сопряжённая длина основы на валике, м;

n - число ткацких навоев, шт;

К_В - коэффициент вытяжки, %;

В - вытяжка, % ;

l_шл - отходы шлихтования, %

Массу нити основы на сновальном валике М_О, кг, определяем по формуле:

где М_О- масса основы на сновальном валике, кг;

Z_{сопр с.в.} - сопряжённая длина на сновальном валике, м;

Т_О- линейная плотность, текс;

Н_В- число нитей на валике, нити

1.7.3 Бобины для основы и утка

Рисунок 9. Бобина цилиндрическая

где Н - высота бобины, см;

h₁, h₂ - высота намотки цилиндрической части бобины, см

Максимальную длину нити на бобине L_макс.б, м, определяем по формуле:

где L_{макс б} - максимальная длина на бобине, м;

V - объём сырья на бобине, см³;

- удельная плотность намотки, г/см³;

Т_О - линейная плотность основной нити на бобине, текс

Определяем объём цилиндрической бобины:

где V_б- объём на бобине, см³;

?- 3,14

Н- высота бобины, см;

Дб - большой диаметр бабины, см;

Дм - малый диаметр бабины, см;

dб - большой диаметр патрона, см;

dм - малый диаметр патрона, см

V_б = - 3,14 85=/4- (24,5²-5,6²) =3573 см³

L_{макс б} = 3573 0,43 100/20 =76820 м

Сопряжённую длину нити на бобине L_сопр.б, м, определяем по формуле:

Z_сопр.б. = 1,05 Z_{сопр в.} n (60)

n_в = Z_макс.б / Z_{сопр. с.в.} , (61)

где L_сопр.б - сопряжённая длина нити на бобине, м;

1,05 - коэффициент учитывающий отходы, %;

n - число сновальных валиков из ставки бобин;

Z_{сопр. с.в} - сопряжённая длина основы на сновальном валике

М_Об = Z_{сопр б} Т_О 10⁶ , (62)

Где М_Об - масса пряжи на бобине, кг;

Z_{сопр б} - сопряжённая длина нити на бобине, м;

Т_О- линейная плотность, текс

n = 76820-\= 3,2 \23787_.23868

принимем n- 3

L_сопр.б. = 1,05 23787 3 = 74930 м

М_Об = 74930 20/ 10⁶= 1,49 кг

Таблица 10 Сводная таблица паковок по переходам

Наименование паковок	Линейная плотность текс	Сопряжённая длина, м	Масса пряжи на паковки, кг
Основа хлопчатобумажная пряжа	20.0
Ткацкий навой		3018	216.57
Сновальный валик		23787	284.5
Уток - бобина цилиндрическая	20.0	74930	1.49

1.8 Расчёт отходов

1.8.1 Отходы основы

Отходы при сновании зависят от линейной плотности нити входной и выходной паковок и получается при ликвидации обрыва и перезаправки бобины. Отходы снования невелики.

Отходы снования, О_сн, % определяем по формуле:

О_СН =\_ос l₂ + l₃--8+( 100 L_{сопр. б}), (64)

Ч_ос = ч_о L_{сопр. б} , (65)

где Ч_ос- число обрывов приходящихся на длину нити на бобине;

l₁- длина нити идущей в отходы при ликвидации обрыва, м;

l₂- длина нити идущей в отходы при установке ставки, м;

l₃- длина нити остающаяся на бобине и идущую в отходы, м;

Ч_о- число обрывов приходящихся на 10⁶ метров одиночной нити;

L_сопр.б - сопряжённая длина нити на бобине, м

Ч_ос = ((3,474930)/ 74930= 0.25-1+0.252+3О_СН100 =0,06 %

Шлихтование

Отходы шлихтования О_ш, %, определяем по формуле:

(66)

где l₁- длина клееных концов, м;

l₂ - длина основы между клеевым корытом и сновальными валиками, отрезаемой при заправке новой партии идущие в отходы, м;

l₃ - средняя длина нити основы оставшаяся на сновальном валике, после шлихтования партии, м 0,0012 - 0,0015 Z_сопр.в.;

n_в- число сновальных валиков;

L_сопр.в. - сопряжённая длина нити на сновальном валике, м;

К_ос- коэффициент учитывающий число хомутов образующихся на сновальном валике и барабанах в результате не связывания концов при обрыве в сновании;

Ч_ос- число обрывов снования приходящихся на 10⁶ метров одиночной нити;

l₄- средняя длина нити идущая в отходы при ликвидации хомутов, м

l₃ = 0,0015 L_сопр.в. (67)

l₃ = 0,0015 23787 = 35.68 м

Отходы пробирания и привязывания О_проб, О_узл, %, определяем по формуле:

О_проб = l₁/Z_сопр.н. 100 ,(68)

где l₁- длина концов при проборке основы, м;

Z_сопр.н. - сопряжённая длина основы на навое, м

О_прив = l₁ + l₂-/ L_сопр.н 100 , (69)

где О_прив - отходы привязки, % ;

l₁- длина концов при привязке, м;

l₂- длина концов нити основы с прибором, м;

Z_сопр.н. - сопряжённая длина нити на навое, м

О_пр = О_проб К_проб + О_прив К_прив , (70)

где О_пр- отходы привязки и проборки, %;

О_проб- отходы проборки,% ;

К_проб - коэффициент проборки учитывающий число пробираемых основ (0,1 - 0,15);

О_прив- отходы привязки, % ;

К_прив- коэффициент привязки учитывающий число основ привязываемых узловязальными машинами (0,9-0,85)

О_прив = 0.4 + 2.6/3018 100 = 0,10%

О_пр = 0,012 0,10 + 0,10 0.9 = 0,09 %

Ткачество

Отходы ткачества О_ТК, %, определяем по формуле:

(71)

где l₁ - длина концов доработанной и вновь заправляемой основы отрезаемых, и узловязальной машиной;

l₂ - длина концов отрезаемых после протаскивания узлов через ремизы и берда, м;

l₃ - длина нити, идущей в отходы при ликвидации обрыва на станке, м;

l₄ - длина концов отрезаемых в отходы после заправки основ, м;

L_сопр.н - сопряжённая длина нити на навое, м;

Ч_от- число обрывов приходящихся на 1 метр ткани;

Н_о- общее число нитей основы;

А_о - уработка по основе, %

Сумма отходов основы

О_О = О_сн + О_шл + О_пр + О_тк (72)

где О_О- сумма отходов по основе, %;

О_сн- отходы снования, %;

О_шл- отходы шлихтования, %;

О_пр- отходы пробирания, %;

О_тк - отходы ткачества, %

О_О = 0,06 + 0,2 + 0,09 + 0,1 = 0,45%

1.8.2 Отходы утка в ткачестве О_тк.у, % определяем по формуле:

О_тк.у = 1₁ + l₂ Ч_оу + К_рп Ч_лу l₃ + l₄/Z_макс.б 100 (73)

Где О_тк.у- отходы в ткачестве по утку, %;

l₁ - длина уточной нити идущей в отходы при заправке бобины, м;

l₂- длина уточной нити идущей в отходы при связывании концов при обрыве, м;

l₃- длина уточной нити идущей в отходы при разработке брака, м;

l₄- длина уточной нити остающейся на бобине после её доработки, м;

Ч_оу- число обрывов утка приходящихся на длину нити на бобине, м;

Z_макс.б - максимальная длина нити на бобине, м;

К_рп- коэффициент, определяющий число случаев разработки пороков

Ч_оу = Ч_оу Z_макс.б /10 П_ус (Щ_б + l_к) ,(74)

гдеЧ_оу- число обрывов на 1 метр ткани;

П_ус- плотность по утку в суровье, н/10 см;

Ш_б- ширина метров по берду, м;

Ч_оу- число обрывов на 1 метр ткани;

l_к- длина закладных концов, м

Ч_оу = 0.15 74930/10 310 2793=1.3

О_тк.у = (0.7 + 1 1.3 + 5)/ 74930 100= 0.01 %

Таблица 11 Сводная таблица отходов по переходам

Наименование, вид линейной плотности	Отходы основы по переходам	Отходы утка
	снование	шлихтование	проборка привязка	тка-чество	Всего	тка-чество	Всего
Основа х/б пряжа 20 текс	0.06	0.2	0.09	0.10	0.45
Уток х/б пряжа 20 текс						0.01	0.01

1.9 Расчёт расхода сырья на 100 метров ткани с учётом отходов

Расчёт расхода сырья на 100 метров ткани с учётом отходов М_о, М_у, кг, определяем по формуле:

М_О = М_О/О_о ,(75)

М_У = М_У/О_У , (76)

гдеМ_О- масса основы на 100 метров ткани с учётом отходов, кг;

М_У- масса утка на 100 метров ткани с учётом отходов, кг ;

М_О- масса основы на 100 метров ткани без угаров, кг;

М_У- масса утка на 100 метров ткани без угаров, кг;

О_О- сумма отходов по основе, % ;

О_У- сумма отходов по утку, %

М_О = 15.71/(1-1000/) = 15.78 кг 0.45

М_У = -17.37(1-100) = 17.311 кг

1.10 Расчёт нормы выработки основного оборудования

Таблица 12 Расчёт нормы выработки основного оборудования

Наименование	Скорость, м/мин	Время, мин	Линеная плотность, текс	Число нитей, Но, Нв	КПВ	Норма производительности
							Нп = Ат КПВ Фактическая Нn; кг/ч
Сновальная машина СП-140	500	60	20.0	598	0,65	358.8	233.22
Шлихтовальная машина ШБ-11-140	76	60	20.0	3588	0,85	327.2	278.12
Пробирание ПСМ-280	18	60	20.0	7176	0,50	155	77.5
Привязывание УП-180	400	60	20.0	3588	0.8	1722.2	1377.7
Ткацкий станок СТБ-280	210	60	20.0	7176	0.87	1808.3	1573.2
Агрегатно-поточная линия АПЛ	40	60			0.6	2400	1440

Нормировочная карта

1 характеристика станка

1 Тип (система) СТБ

2 Ширина станка см 280

3 Зевообразовательный механизм эксцентриковый

4 Тип основонаблюдателя ламельный

5 Боевой механизм

6 Тип челнока микрочелнок

2 Характеристика ткани и заправка станка

1 Наименование тканиситец

2 Артикул ткани 4с03/260

3 Вид пряжи х/б

4 Ширина проборки основы по берду в смШ_б =276,30

5 Номер нити основыN_о =50,00

6 Номер нити уткаN_у =50,00

7 Число нитей в основеЧ_н =7176

8 Плотность по основе на 10 смП_о = 276

9 Плотность по утку на 10 смП_у = 310

10 Переплетение полотняное

11 Число ремиз для фона4

12 Число ударов батана в минП =210

13 Число обрывов нитей основы на 1 метр ткани Ч_о =0,7

14 Число обрывов нитей утка на 1 метр тканиЧ_у =0,30

15 Вес пряжи на уточной паковке в гр 1490

16 Длина ткани наработанной из одной основы в м1380

17 Длина ткани в срезе 100

18 Количество полотен 1

3 Характеристика паковок

1 Вес пряжи в бобине в граммахG_у = 1490

2 Длина нити на бобине в метрахL =76820

3 Полезная длина нити на бобине в метрахL_n =74930

4 Длина основы на навое в метрахL_ос = 3018

5 Длина ткани в срезе в метрахL_т = 100

6 % уработки по основеП_{ур о} = 10,00

7 % уработки по утку П_{ур о} = 6,27

4. характеристика организационных условий

1 Типовая норма обслуживания ткача в станках Н_о = 15

2 Характеристика маршрута ткачакомбинированный

3 Длина маршрута ткача

4 Время обхода ткачом своего участка работы в м

5 Число обходов ткачом по маршруту за 8 часов

6 Норма обслуживания отрывщицы в станках 100

7 Коэффициент загруженности ткача полезной работой К_зр = 0,7

8 Длительность рабочей смены в мин Т_см = 480

9 Смена основы производится с применением

узловязальной машины на ткацком станке да

10 Коэффициент микропауз в работе ткача К_д = 0,95

11 Режим ухода за станками:

чистка станков1 раз в 15 смен

смазка и обдувка станков1 раз в сутки

Расчет нормы производительности

Под теоретической производительностью понимается возможная выработка машины в единицу времени при условии её непрерывной работы.

1 Расчёт нормы производительности ткацкого станка А, м/час определяем по формуле:

на одно полотно:

А = (n 60)/ (П_У 10) К_n , (81)

где n- частота вращения главного вала (число ударов батана) в мин;

П_У- плотность по утку нитей на 10 см;

К_n- количество полотен

А = (210*60)/(310*10) 1 =4,06м/час

Машинное время наработки единицы продукции (1 метр ткани), t_М, мин, определяем по формуле:

t_М = 60/А ,(82)

гдеt_М- машинное время, мин;

А- теоретическая производительность;

t_М = -60/4,06----- = 14,77 мин = 886,69 с

Частота смены уточных бобин на 1 метр ткани Ч_б, определяем по формуле:

Ч_б = (0,1 Ш_б П_У) /L_n ,(83)

гдеL_n- полезная длина нити на уточной бобине, м;

Ш_б - ширина проборки по берду с учётом закладных кромок, м;

П_У- плотность по утку нитей на 10 см

Ч_б = (0,1 276,3 310)75000 =0,114

Перерывы в работе станка и загруженность ткача:

а) вспомогательное технологическое время

Таблица 13

Наименование рабочих приёмов	Норматив времени в с	Число случаев на 1 м ткани	Общее время на 1 м ткани в с
	перерыв в работе станка	Затраты рабочего времени		перерывы работы ст. t вн	Занятость ткача t зр
Смена бобин с уточной пряжей	12	14	0,1142	1,37	1,60
Ликвидация обрыва нитей основы	36	38	0,70	25,20	26,60
Ликвидация обрыва нитей утка	21	23	30	6,30	6,90
Поправка основы	2	3	1	2,00	3,00
Осмотр и чистка ткани		3	1	0,00	3,00
Съём наработанной ткани	120		0,01	1,20	0,00
Чистка станка при доработке основы	2100		0,0007	1,52	0,00
Заправка и обработка основы	10776		0,0007	7,81	0,00
Пуск станка при с/останове и т.п.	8	10	0,05	0,40	0,50
Раскладка запасных бобин		2	0,0655	0,00	0,13
Разбраковка пороков ткани	0	0	1	0,00	0,00
И Т О Г О :			1 полотно 2 полотно	45,80 45,80	41,73 41,73

б) время обслуживания рабочего места

Таблица 14

Наименование работ	Норматив времени	Число случаев за смену	Общее время
	ТОб, в мин	tЗР, в с		перерывов в работе станка за смену Тоб/мин	Занятость ткача на 1 метр ткани t зр/с
Ликвидация обрыва нитей основы	0,5		1	0,5
Чистка станка по графику	35		0,07	2,3
Обдувка станка	10		0,33	3,3
Смазка станка	5		0,33	1,65
Текущий ремонт и профремонт станка	20		1	20
Обдувка станка и уход за рабочим местом	2	3	1	2	3
Прочие мелкие работы	2	3	1	2	3
И Т О Г О : Личные надобности ткача ТЛН/мин				31,78 4	6

Время занятости ткача на 1 метр ткани, t_зр, определяем по формуле:

t_{зр =} t_зр + t_зр , (84)

гдеt_зр- занятость ткача на 1 метр ткани по вспомогательным переходам;

t_зр- занятость ткача на 1 метр ткани по обслуживанию рабочего места

t_зр = 41,73 + 6 = 47,73

Число станков, которые может обслужить ткач при К_С = 1, определяем по формуле:

Н_МАХ = (t_М + t_ВН)/ t_ЗР К_ЗР , (85)

гдеt_ЗР- время занятости ткача на 1 метр ткани;

t_М- машинное время;

t_ВН- перерывы в работе станка;

К_ЗР- коэффициент загруженности ткача полезной работой

Н_МАХ = (886,69 + 45,80)/ 47,73 0,7 = 13,67

Коэффициент занятости ткача на одном станке К_з, определяем по формуле:

К_з = t_зр/((t_м + t_вн) К_зр) ,(86)

К_з = 47,73/( (886,69 +45,80) 0,7) = 0,073

По таблице интерполяций (промежуточное) находим К_С = …, определяем по формуле:

При К_d = 0,95

Н_мах = 13,67

К_з = 0,073

К_з - К_з1

К_С = К_С1 + (К_С2 - К_С1) К_з3 - К_з, (87)

К_С = 0,073 - 0,05С 1,043 + (1,32 - 1,043) 0,1 - 0,05= 1,1704

Максимальное число обслуживаемых станков при К_С = … определяем по формуле:

Н_МАХ = (t_М + t_ВН) К_ЗР К_д К_С / t_ЗР, (88)

гдеt_ЗР- время занятости ткача на 1 метр ткани полезной работой;

t_М- машинное время;

t_ВН- перерывы в работе станка;

К_ЗР- коэффициент загруженности ткача полезной работой;

к_д - коэффициент, учитывающий микропаузы в работе и возможные отклонения от маршрута (неоднородный продукт - 0,95; однородная - 0,97;

К_С - коэффициент, учитывающий перерывы в работе машины из-за совпадения

Н_МАХ = (886,69 + 45,80) / 15,20 0,7 0,95 1,1704 = 47,73

принимаем Н_МАХ - 15

Коэффициент по группе «а» К_а, определяем по формуле:

К_а = t_м /(t_м + t_в) К_с ,(89)

гдеt_в- перерывы в работе;

t_М- машинное время наработки единицы продукции;

К_с- коэффициент, учитывающий перерывы в работе машины из-за совпадения

К_а = 0,812 (886,69+ 45,80) 1,1704

Коэффициент по группе «б» К_б, определяем по формуле:

К_б = Т_см - (Т_обс + Т_лн)/ Т_см , (90)

где Т_см- продолжительность рабочей смены, мин;

Т_обс- перерывы в работе станка, мин;

Т_лн- личные надобности ткача, мин

Кб = (480 - (31,78 + 4))/480= 0,925

Коэффициент полезного времени КПВ, определяем по формуле:

К_пв = К_а К_б , (91)

К_пв = 0,812 0,925 = 0,751

Производительность ткацкого станка Н_пм, м, определяем по формуле:

Н_пм = А К_пв , (92)

где А - теоретическая производительность станка, м/ч;

К_пв - коэффициент полезного времени

Н_пм = 4,06 0,751= 3,04 м/час

Норму производительности в уточинах Н_п.уточ, ут/ч, определяем по формуле:

Н_п.уточ = n 60 КПВ К_п , ут/ч (93)

где n- частота вращения главного вала (число ударов батана) в мин;

К_п- количество полотен

Н_п.уточ 210 60 0,751 1 = 9462,6ут/ч

Норму выработки ткача Н_в, м/ч, определяем по формуле:

Н_в = Н_пм Н_о , (94)

гдеН_пм- норма производительности, м/ч;

Н_о- норма обслуживания

Н_в = 3,04 15 =45,6 м/ч

Фактическую загруженность ткача З, %, определяем по формуле:

з = ((t_з Н_п Т_с + Т_з) Н_о) / t_см 100 , (95)

Где З- загруженность ткача, %;

t_з- загруженность ткача рабочими приёмами, мин;

Н_п- производительность станка, м/ч;

Т_з- загруженность ткача на станках за смену, мин (из таблицы «время обслуживания рабочего места»);

Т_см- продолжительность рабочей смены, час;

t_см- продолжительность смены, мин

з = ((0,80 3,04 8 + 6) 15)/480 100 % = 80%

Коэффициент работающего оборудования К_ро, %, определяем по формуле:

для сновальной машины принимаем а = 3,0 %, тогда

К_ро = 1 - а/100, (96)

Где а- процент плановых простоев

К_ро = 1 -3/100 = 0,97 %

для шлихтовальной машины принимаем а = 3,0%, тогда

К_ро = 1 - 3/100 = 0,97%

для пробирания принимаем а = 3,5 %, тогда

К_ро = 1 -3,5/100 = 0,965 %

для привязывания принимаем а = 1,0 %, тогда

К_ро = 1 -1*100 = 0,99 %

для ткачества принимаем а = 5,0 %, тогда

К_ро = 1 -5*100 = 0,95 %

для браковочно-учётной машины принимаем а = 3,0 %, тогда

К_ро = 1 - 3/100= 0,97%

1.11 Расчёт производственной программы ткацкого производства

План производства и реализации продукции включает следующие разделы: планирование ассортимента и качества продукции на основе заказов торговли и других потребителей, формируемых с учётом результатов оптовых ярмарок; планирование объёма производства в натуральном выражении; планирование производства и реализация продукции в стоимостном выражении; расчёт производственной мощности.

План производства продукции рассчитывают для выпускного цеха. Расчёт выполняют для каждого вида суровой ткани и типа станка.

Показатели выпуска суровой ткани в натуральном выражении служат базой для расчёта объёма реализуемой продукции.

Таблица 15 Годовой фонд времени с учётом режима и графика работы

Режим работы	Число рабочих дней в году	Годовой фонд времени	Среднее число часов работы оборудования в сутки, ч	Продолжительность рабочей смены, ч	Количество смен
3х сменный	250	5736	23	8	3

Производственную программу С_т.чз, ч, определяем по формуле:

станко часы в заправке:

Ст_ЧЗ= М_з Т , (97)

где М_з - количество станков в заправке;

т- годовой фонд времени, ч

Ст_.чз = 816 5736 = 4680576 ч

станко часы в простое, Ст_.ч.пр, ч, определяем по формуле:

Ст_ч.пр = Ст_ч.з а/100, (98)

гдеа- плановые простои оборудования, %;

Ст_ч.пр = 4680576 5/100 = 234028,8 ч

станко часы в работе Ст_ч.р, ч, определяем по формуле:

Ст_ч.р= Ст_ч.з Кро , (99)

где КРО- коэффициент работающего оборудования

Ст_ч.р= 4680576 0,95 = 4446547,2 ч

Годовой выпуск, тыс. метров, В_г, м, определяем по формуле:

В_г = Н_п Ст_ч.р , (100)

Где Н_п- производительность ткацкого станка

В_г = 3,04 4446547,2 = 13517503,488 м

Годовой выпуск в уточинах, В_ут, м/ут, определяем по формуле: