Анализируя данные табл. 2.4.1 можно сказать следующее. Сумма чистого оборотного капитала при абсолютном его росте на 42983,2 млн. руб. относительно общей суммы текущих активов.

Коэффициент текущей ликвидности отражает, достаточно ли у предприятия средств, которые могут быть использованы им для погашения своих краткосрочных обязательств. Нормативное значение этого коэффициента установлено дифференцированно по отраслям народного хозяйства, для сельскохозяйственных предприятий он принят на уровне 1,7. Приведенные расчеты показывают, что, по состоянию на конец 2001 года на РУП «Гомельский ОТКЗ жировой - комбинат» он был на уровне 0,45, однако к концу 2003 года он уменьшился на 1,98 пункта и составил 2,43. Уровень коэффициента текущей ликвидности может быть оценен положительно до тех пор, пока он будет больше 1.

Частным показателем коэффициента соотношения оборотных средств и краткосрочных обязательств является коэффициент соотношения материальных оборотных средств и краткосрочных обязательств. Он отражает в какой степени предприятие зависит от материально-производственных запасов с точки зрения необходимости мобилизации денежных средств для погашения своих краткосрочных обязательств. На нашем предприятии этот коэффициент в 2001 году составил 0,3, в 2002 году - 0,4, а в 2003 году 2,4. Это означает, что в покрытии краткосрочных обязательств в 2001 году была низкой, а в 2002-2003 годах увеличилась доля денежных средств и дебиторской задолженности, которые в свою очередь являются быстрореализуемыми активами.

Другим частным показателем коэффициента текущей ликвидности является коэффициент «критической» ликвидности. Он характеризует отношение более ликвидной части оборотных средств к текущим обязательствам. Его расчет обусловлен тем, что ликвидность отдельных категорий оборотных средств неодинакова, и если денежные средства могут служить непосредственным источником выплаты текущих пассивов, то запасы могут быть использованы для этой цели лишь после их реализации. Теоретически величина данного показателя считается достаточной при уровне 0,7-0,8. На РУП «Гомельский ОТКЗ жировой - комбинат» уровень коэффициента критической ликвидности также ниже уровня теоретически достаточного (2001 год - 0,1; 2002 год - 0,1; 2003 год - 0,04 < (0.7-0.8)).

Данные свидетельствуют о том, что, несмотря на социальную значимость и востребованность продукции комбината, объемы производства как в действующих, так и в сопоставимых ценах падают, что приводит к снижению уровня реализации продукции и к снижению показателей эффективности деятельности предприятия.

Высокие затраты на приобретение сырья. Основные сырьевые ресурсы - жиры и растительное масло. В связи с небольшими объемами производства растительного масла в Республике Беларусь, основную долю сырья приходится импортировать. Импортированное сырье в объеме поставок для предприятия составило в 2003 около 70%. Прежние годы объем импортных поставок доходил до 90%. Цены на это сырье устанавливаются в условных единицах по сложившемуся валютному курсу. Удорожание сырья приводит к увеличению затрат на выпускаемую продукцию. В связи с действующим порядком формирования цен на производимую продукцию в Республике Беларусь, Гомельский жировой комбинат может среднемесячно повышать цену всего на 2%, что не компенсирует темп роста затрат.

Резкий рост цен на энергоносители. В связи с высокой энергоемкостью производства и резким повышением цен на энергоносители, затраты на топливо и энергию в 2003 году составили 8,15%, в то время как в 2000 году они составляли всего 5,49 %.

Из-за низкого коэффициента использования производственных мощностей при одновременном повышении минимальной заработной платы, резко выросли общепроизводственные и общехозяйственные расходы, как в абсолютном значении, так и их доля в себестоимости, выпускаемой продукции. Это отрицательно сказывается на конкурентоспособности продукции Гомельского комбината по ценовому признаку.

За период 2001-2003 гг. произошли незначительные изменения в структуре основных фондов. Стоимость основных фондов возросла на 31630 млн. руб. (54688-23058) или на 237% , в том числе основных производственных фондов на 32351 млн. руб. (53352-21001) или на 254%. Увеличилась доля ОПФ в общей сумме основных фондов на 6,5% (97,6 - 91,1) и соответственно увеличилась доля непроизводственных фондов.

Такое распределение основных фондов по категориям является не совсем эффективным, потому что значительную долю основных средств занимают машины и оборудование, а здания и сооружения почти в полтора раза меньшую. Это объясняется наличием на предприятии большего количества рабочих машин и различного оборудования, которое имеет высокую остаточную стоимость.

Что касается распределения основных фондов по производственным и не производственным, то ситуация здесь нормальная - непроизводственные фонды занимают меньше одной пятой стоимости основных фондов, что, в целом, неплохо.

Не смотря на достаточно большой абсолютный прирост внеоборотных и оборотных активов, их структура изменилась незначительно. Следовательно, существенного перераспределения средств не произошло.

Еще одним неблагоприятным фактором изменения структуры оборотных активов считается снижение удельного веса денежных средств на 2%, в то время когда их доля в структуре оборотных активов итак достаточно мала: 0,4 % - в 2001 году; 0,3% - в 2002 году;0,03% - в2003 году. Такое положение дает основания для предположения о недостаточном уровне ликвидности.

Как показывают данные, наибольший удельный вес в кредиторской задолженности приходится на статью расчеты с поставщиками и подрядчиками: в 2001 году эта статья занимает 91,20%, в 2002 году 92,29%, в 2003 году 83,64%, данная динамика показателя свидетельствует о несвоевременности сдачи выполненных ремонтных работ со стороны РУП «Гомельский ОТКЗ жировой - комбинат». По остальным статьям существенных изменений не произошло.

Предприятие работает с переменным успехом, при условии загруженности оборудования 25-30%. Комбинат теряет часть рынка в связи с недостаточно конкурентоспособной продукцией по сравнению с иностранными производителями, при условии, что комбинат работает на устаревшем оборудовании как морально, так и физически.

Обратив внимание на выше сказанное, целесообразнее внедрять технические мероприятия на предприятии, что в свою очередь будет благотворно влиять на финансовые результаты РУП «Гомельский ОТКЗ жировой - комбинат»

ГЛАВА3

3.1 Мероприятие по внедрению более дешевого и менее энергетически

затратного метода производства твердых жиров методом переэтерификации

Одним из способов получения твердых жиров является их переэтерифи-кация.

Переэтерификация жиров представляет собой процесс, при котором происходит перегруппировка жирных кислот внутри молекул и между молекулами глицеридов одного жира и смесей различных жиров.

В результате переэтерификации можно получить продукт, обладающий новыми свойствами, отличающимися от свойств исходных жиров.

Процесс переэтерификации изменяет глицеридный состав жира благодаря внутри - и межмолекулярному перемещению жирных кислот. Но в отличии от процесса гидрогенизации в процесс переэтерификации сохраняется кислотный состав исходных жиров.

Перемещение жирных кислот из одной молекулы в другую или из одного положения в другое происходит в присутствии катализатора. Катализаторы ускоряют этот процесс и делают возможным протекание его при более низких температурах со снижением или даже исключением термического распада эфиров. В качестве катализаторов чаще всего применяют алкоголяты щелочных металлов. В настоящее время переэтерификацию проводят главным образом с метилатом или этилатом натрия фирм Degussa AG и другие. Краткая характеристика этих продуктов представлена в табл. 3.1.1

Таблица 3.1.1

Характеристика продуктов, участвующие в процессе переэтерификации

Для переэтерификации могут быть использованы натуральные, гидрированные и фракционные растительные масла, животные жиры и их смеси.

Жиры, поступающие на переэтерификацию, должны быть полностью рафинированы, включая отбеливание и дезодорацию.

Основные требования к качеству жиров для переэтерификации:

§ содержание влаги, %, не более - 0,015;

§ кислотное число, мг КОН, не более - 0,2;

§ перекисное число, ммоль/кг Ѕ О, не более - 4.

Технологический процесс получения переэтерифицированного жира показан на рисунке 3.1.

1-бак исходного сырья (существующий вакуум-промывной аппарат);

2, 11, 14-насосы (существующие на производстве);

3-теплообменник для подогрева масла (существующий на производстве);

4-сушилка (существующая на производстве, фирмы «Альфа-Лаваль»);

5-насос АНГМ12,5-50У2,5 (производство г. Суммы НПП «Технолог»), для масложировой промышленности, исполнение из н/с:

· подача 12,5 м³ч;

· напор 50 м;

· частота вращения 3000 об/мин;

-мощность электродвигателя 5,5 кВт.

6-емкость для катализатора (существующий на производстве);

7-емкость для лимонной кислоты (существующий на производстве);

8-емкость для воды (существующий на производстве);

9-емкость для отбельной глины (суспензии) (существующий на производстве);

10-переэтерификатор(существующий вакуум-промывной аппарат);

12-фильтр(существующий на производстве);

13-бак готового продукта(существующий на производстве).

Рис.3.1 Блок-схема процесса переэтерификации

Процесс переэтерификации предусматривает использование существующего оборудования, кроме одного насоса, указанного в блок-схеме.

Таблица 3.1.2

Оборудование по технологическому процессу получения

переэтерифицированного жира и характеристика

Исходя из технических характеристик оборудования и времени проведения технологического процесса, были подсчитаны расходы на производство 1 тн. переэтерифицированного жира. Технологический цикл получения переэтерифицированного жира на загрузку 10 тн. составляет 8 час, т.е. за сутки можно получить 30 тн. переэтерифицированного жира. В данном расчете не принимаем во внимание такие статьи расходов. Как сырье, вспомогательные материалы. А также начисления на заработную плату и цеховые расходы.

Таблица 3.1.3

Данные расчета по расходу энергозатрат необходимые для РУП "Гомельский Ордена Трудового Красного Знамени жировой комбинат"

Примечание:

1. *-данные Гомельского жирокомбината;

2. **-данные Гомельского жирокомбината «Анализ себестоимости по гидрогенизационному цеху в долларах на саломас М-1»;

3. ***- рассчитанные данные.

Рассчитаем экономический эффект от внедрения процесса переэтерификации. Себестоимость на производство саломаса М-5 46,65 долл. экв., себестоимость на производство переэтерифицированного жира 18,9 долл. экв. Тогда затраты на получение твердых жиров (З_т1 и З_т2) при плановой потребности 30 тн. в сутки, а в год 10 950 тн. будут соответственно равны:

З_Т1 = 46,65 *10 950 = 510 818 долл. экв.

З_Т2 = 18,9*10 950 = 206 955 долл. экв.

Годовая экономия затрат на получение твердых жиров (Э_Г) составит:

Э_Г = 510 818 - 206 955 = 303 863 долл. экв.

Затраты на реконструкцию линии по производству твердых жиров составляют 500 000 долл. экв. с учетом монтажных работ. Тогда срок окупаемости без учета дисконтирования (ТО) составит:

Т_О = 500 000 / 303 863 = 1,7 года

Далее рассчитаем чистый дисконтированный доход. Для этого необходимо определить норматив дисконтирования (Е). В нем также необходимо учесть уровень инфляции (25 % за год).

Используя формулу, находим:

Е = Е_н + Е_и + Е_н*Е_и,, (3.1)

где Е_н - выбранная ставка дисконтирования;

Е_и - темп инфляции.

E= 0,10 + 0,25 + 0,10*0,25 = 0,375 - за год;

Рассчитаем чистый дисконтированный доход (ЧДД), используя формулу:

ЧДД = , (3.2)

где R_t - результат, достигнутый на t-м шаге расчета;

З_t - затраты, осуществляемые на t-м шаге расчета.

Таблица 3.1.4

Расчет чистого дисконтированного дохода

Проанализировав таблицу 3.1.4., видим, что проект является приемлемым и его необходимо принять, так как ЧДД= 83 610, а это величина положительная.

Рассчитаем индекс доходности проекта (ИД). Индекс доходности находится как отношение суммы приведенных эффектов к величине капиталовложений:

, (3.3)

где К - сумма дисконтированных капиталовложений, которая определяется как:

, (3.4) Значение ИД связано со значением ЧДД следующим образом: если ЧДД > 0 и ИД > 1, то проект эффективен.

ИД=(220 91+160 721+116 888+85 009)/500 000=1,167

Исходя из вычислений, можно говорить об эффективности проекта.

Т.к. инвестиции в проект только исходные, то индекс доходности равен индексу рентабельности.

Затем рассчитаем внутреннюю норму доходности. Внутренняя норма доходности - это такая норма дисконта, при которой величина приведенных эффектов равна величине приведенных капиталовложений. ВНД рассчитывается исходя из формулы (6) таким образом:

, (3.5)

Расчёт представлен в табл. 3.1.5

 Таблица 3.1.5

Расчет внутренней нормы доходности

Исходя из расчётов, приведённых в табл. 3.1.5, можно сделать вывод, что ЧДД=f(Е) меняет знак на интервале (10%; 25%). Рассчитаем ВНД:

ВНД=0,1 + 83 610/(83 610 -(- 50430))*( 0,25 - 0,1) = 0,1936

Если ВНД равна или больше требуемой инвестором нормы доходности, то инвестиции в данный проект оправданы (19,36>10).

Теперь необходимо определить срок окупаемости (Т_ок) проекта. Срок окупаемости определяется по формуле:

ЧДД_t

Т_ок = t - , (3.6)

(ЧДД_t+1 - ЧДД_t)

где t - год, после которого значение ЧДД будет положительным.

Используя данные таблицы 3.1.5. получим:

Т_ок = 3 - (-1 400/ (83 610 - (-1 400))) ? 3,02.

Таким образом, данный проект окупится за 3 года и 2 месяца.

Данное мероприятие по внедрению более дешевого и менее энергетически затратного метода производства твердых жиров методом переэтерификации позволит:уменьшить затраты энергоресурсов по сравнению с существующим процессом гидрогенизации на 70%;позволяет (при варьировании рецептурным наборам) регулировать жирно-кислотный и триглицеридный состав жиров и физико-химические характеристики получаемого продукта сохраняет в активном состоянии биологически важные компоненты жирового сырья; позволяет получать жиры с небольшим содержанием транс-измеров; жиры обладают в твердом состоянии стабильной мелкокристаллической структурой, главным образом полиморфной формы и сохраняют ее при длительном хранении; значительно расширить ассортимент и снизить себестоимость за счет переработки более дешевого сырья тропической группы (олеин, пальмовый стеарин и т.д.).

3.3 Внедрение нового метода производства водорода на основе

разложения метанола

На российских гидрогенизационных заводах применяют два способа выработки водорода:

-электролитический;

-конверсионный (конверсия природного газа).

Все гидргенизационные заводы, на которых водород получают электролитическим способом, используют установки, работающие при очень низком избыточном давлении. Для повышения давления водорода до рабочего (0,3-1,5 кгс/см²) применяют водородные компрессоры, имеющие мощность электродвигателя от 75 до 160кВт. Учитывая высокую стоимость электроэнергии, затраты на электролиз и последующее компримирование водорода в ряде случаев достигают 50% от себестоимости производства саломаса.

Электролитический водород имеет чистоту не выше 99,7%. Основные примеси - влага и кислород ухудшают качество и конкурентоспособность гидрированных жиров. Повышенная влажность водорода приводит к росту кислотного числа, способствует образованию никелевых мыл и, в конечном итоге, затрудняет процесс фильтрации саломаса и приводит к увеличению отходов и потерь жиров при последующей рафинации. Присутствие примеси кислорода ведет к окислению жира и ускоряет термодеструкцию жира в автоклаве, значительно ухудшая его органолептические показатели.

Перспективный метод гидрирования - гидрирование методом насыщения - предполагает максимальное давление в автоклаве до 5-6 кгс/см². в этом случае применение обычных для России электролизеров, работающих при низких давлениях и широко применяемых компрессоров типов 202ГП-12/3 и 2ГМ4-48/3 (с максимальным давлением 3-4,5 кгс/см²), на наш взгляд, нерентабельно.

Единственно разумным вариантом является получение водорода электролитическим способом под давлением 10 кгс/см² на установках БЭУ-125 или БЭУ-250 (с производительностью, соответственно, 125 и 250 нм³ водорода в час). Хранение водорода в данном случае осуществляется в сухом газгольдере (ресивере) при высоком давлении. Недостатком такого способа производства водорода (как и электролиза вообще) является высокая стоимость электроэнергии, а также меньшая надежность оборудования по сравнению с электролизом при низком давлении.

Второй способ производства водорода - конверсионный основан на химической реакции природного газа и водяного пара по суммарной реакции:

СН₂ + 2Н₂О = СО₂ + 4Н₂

Конверсионный способ производства водорода имеется на предприятиях московском и саратовском жирокомбинатах и ростовском ЗАО «Рабочий». Эти установки работают в России уже давно и хорошо себя зарекомендовали, однако имеют целый ряд существенных недостатков, например, недостаточная степень чистоты производства водорода, ненадежная автоматизация, низкая безопасность технологического процесса. Даже после очистки моноэтаноламином чистота водорода составляет не более 99,2%. Основные примеси - окись и двуокись углерода и кислород.

Фирма «Хальдор Топсе А/О» (Дания) - мировой лидер в производстве оборудования для синтеза аммиака, метанола и формальдегида предлагает модульные установки для производства водорода, основанные на методе конверсии природного газа и метанола. В случае метанола реакция протекает по следующему суммарному уравнению:

СН₃ОН + Н₂О = СО₂ + 3Н₂

Предлагаемое фирмой «Хальдор Топсе А/О» оборудование представляет собой современный вариант используемых в России конверсионных установок и лишено перечисленных выше недостатков.

Удельный расход сырья, материалов и ТЭР в расчете на 1 нм³ водорода для различных водородных установок приведен в табл. 3.2.1.

Таблица 3.2.1

Удельный расход сырья, материалов и ТЭР (на 1 нм³ водорода)

Из данных таблицы видно, что основную часть затрат при производстве водорода электролитическим методом составляют довольно значительные энергозатраты (электроэнергия, пар), а при конверсионном способе - затраты на относительно дешевое сырье. Кроме того, конверсионный способ производства в современном исполнении позволяет получить водород высокой степени чистоты, что дает возможность улучшить качество саломаса и снизить отходы и потери жира при рафинации. Оба эти обстоятельства свидетельствуют о перспективности конверсионного способа производства водорода.

Таблица 3.2.2

Подсчитанные расходы энергозатрат на 1 нм³ водорода

Исходя из технических характеристик оборудования и времени проведения технологического процесса, были подсчитаны расходы сырья, материалов и ТЭР на 1 нм³ водорода. На основе выше приведенных данных, следует сделать вывод о том, что новый метод производства водорода ( на основе разложения метанола) по сравнению с существующем электролитическом способе позволит снизить себестоимость 1 нм³ водорода с 0,46 долл. экв. до 0,27 долл. экв.

Экономия при новом способе производства водорода при его производстве на нужды предприятия 330 000 нм³ в месяц составит:

Э_Г = 330 000 * (0,49-0,27)= 72 600 долл. экв.

Следовательно в год экономия составит 871200 долл. экв.

Затраты на реконструкцию линии по производству водорода составляют 1 600 000 долл. экв. с учетом монтажных работ. Тогда срок окупаемости без учета дисконтирования (ТО) составит:

Т_О = 1 600 000 / 871200 = 1,8 года

Далее рассчитаем чистый дисконтированный доход. Для этого необходимо определить норматив дисконтирования (Е). В нем также необходимо учесть уровень инфляции (25 % за год).

Используя формулу (3.1), находим:

E= 0,10 + 0,25 + 0,10*0,25 = 0,375 - за год;

Рассчитаем чистый дисконтированный доход (ЧДД), используя формулу (3.2):

Таблица 3.2.3

Расчет чистого дисконтированного дохода

Проанализировав табл. 3.2.3, видим, что проект является приемлемым и его необходимо принять, так как ЧДД= 73 256, а это величина положительная.

Рассчитаем индекс доходности проекта (ИД). Индекс доходности находится как отношение суммы приведенных эффектов к величине капиталовложений(3.3):

ИД=(633 600+460 800+335 127+243 729)/1600 000=1,046

Значение ИД связано со значением ЧДД следующим образом: если ЧДД > 0 и ИД > 1, то проект эффективен.

Исходя из вычислений, можно говорить об эффективности проекта.

Т.к. инвестиции в проект только исходные, то индекс доходности равен индексу рентабельности.

Затем рассчитаем внутреннюю норму доходности. Внутренняя норма доходности - это такая норма дисконта, при которой величина приведенных эффектов равна величине приведенных капиталовложений. ВНД рассчитывается исходя из формулы (3.5). Расчёт представлен в табл. 3.2.4.

Таблица 3.2.4

Расчет внутренней нормы доходности

Исходя из расчётов, приведённых в табл. 3.2.4, можно сделать вывод, что ЧДД=f(Е) меняет знак на интервале (10%; 25%). Рассчитаем ВНД:

ВНД=0,1 + 73 256/(73 256-(-311046))*(0,25 - 0,1) = 0,1286

Если ВНД равна или больше требуемой инвестором нормы доходности, то инвестиции в данный проект оправданы (12,86>10).

Теперь необходимо определить срок окупаемости (Т_ок) проекта. Срок окупаемости определяется по формуле (3.6):

Используя данные таблицы 3.2.4. получим:

Т_ок = 3 - (-170 473/ (73 256- (-170 473))) ? 3,7.

Таким образом, данный проект окупится за 3 года и 8 месяцев.

Так водород, получаемый по этой технологии, благодаря очистке по методу коротко - цикловой адсорбции имеет чистоту 99,99%, что выше, чем у электролизного способа и соответствует лучшим мировым достижениям. Кроме того, конверсионный способ производства позволяет улучшить качество саломаса и снизить отходы и потери жира при рафинации. Технологический процесс полностью автоматизирован. При возникновении критической ситуации управление обеспечивает безопасную остановку процесса. Достаточно высокая стоимость установок фирмы «Хальдор Топсе А/О» окупается очень низкой себестоимостью производимого водорода.

3.3 Техническое переоснащение маргаринового производства

Приобретение и монтаж автоматизированной линии фирмы Генстенберг и Аггер, Дания, для производства всех видов маргарина, в том числе маргарина для слоеного теста в блоки или пластины с дальнейшей упаковкой в картонные короба.

В настоящее время, на РУП "Гомельский ОТЗК жировой комбинат" при производстве маргарина в монолите, используется импортная линия со сроком службы более 10 лет и одна линия по производству жира в монолите, общей производительностью 5 тысяч тон в месяц. При использовании данных линий, фасовка производится в блоки весом 20 кг и в пачки весом 250 гр., которые идут в розничную торговлю. В связи с сокращением объема выпуска на крупных кондитерских предприятиях и развитием предприятий с небольшими объемами выпуска, возникла потребность в фасовке маргарина и кулинарного жира в упаковки массой 2; 5; 10; 20; 30 килограмм.

Кроме того, при использовании действующего оборудования нет возможности оперативно менять рецептуру приготавливаемого состава, что можно делать на новом оборудовании. На сегодняшний день комбинат из-за этого лишается части покупателей. В различных отраслях пищевой промышленности в зависимости от конкретных условий работы предприятия (оборудование, технология, конъюнктура рынка) возможны альтернативы использования того или иного вида жирового сырья. Выбор варианта влияет на стоимость товара, его потребительские характеристики. На новом оборудовании рецептура продукта приводится в соответствие с требованиями заказчика, продукт адаптируется под специфику конкретного предприятия-заказчика. Кроме того, в перспективе, на этом оборудовании можно будет производить различные кетчупы, соусы и т.п.

Существенным недостатком применяемого технологического оборудования, является использование в системе охлаждения аммиака.

Планируемая к покупке автоматизированная линия датской фирмы Герстенберг и Аггер позволяет заменить существующие ныне две комплексные механизированные линии по производству маргарина и жира в монолите и одну автоматизированную линию по производству фасованного маргарина. Имеющиеся в составе линии разделители потока позволят одновременно выпускать продукцию как в виде блоков, так и в мелкой фасовке. Гибкая система перенастройки оборудования линии путем простого переподсоединения трубопроводов позволяет за короткий промежуток времени перейти к выпуску от одного вида продукции к другому.

Производительность формующей и заворачивающей машины DKS 2000, которая идет в комплекте с автоматизированной линией, позволяет получить на выходе упакованную в картонные короба продукцию в виде блоков различного веса (5 и 10 кг) или пластин весом 2,5 кг. Производительность составляет от 10 до 20 блоков в минуту.

Кроме того, в предложение фирмы G&A входит поставка пилотной перфекторной установки G&A с номинальной производительностью 60 кг/ч по маргарину, 30 кг/ч в час для слоенного теста и 90 кг/ч по шортенингу, при наличии которой возможно организовать на комбинате научно-производственную лабораторию.

К основным преимуществам автоматизированной линии G&A можно отнести следующие свойства:

· Отсутствие механического воздействия на продукт в момент дозирования, что

· предотвращает образование полок в продукте;

· Уменьшенная масса оборудования;

· Минимальные требования к размещению и т. д;

Исходя из технических характеристик оборудования и времени проведения технологического процесса, были подсчитаны расходы на производство 1 тн. маргарина. Технологический цикл получения маргарина за сутки составляет 100 тн., при существующей линии «Джонсон» в 40 тонн. В данном расчете не принимаем во внимание такие статьи расходов. Как сырье, вспомогательные материалы. А также начисления на заработную плату и цеховые расходы.

Таблица 3.3.1

Энергозатраты на производство 1 тн. маргариновой продукции на РУП "Гомельский ОТЗК жировой комбинат"

Однако следует принять во внимание тот факт, что новая линия по плану будет выпускать 100 тн. в сутки, в то время как существующая линия выпускает только 40 тн. продукции. Примем за базовую величину производства продукции 100 тн., так как при вводе новой линии будет использоваться 85-90% всей мощности, следовательно, энергозатраты при существующей линии будут составлять. Вследствие этого факта, рассчитаем суточную экономию от внедрения, данного мероприятия:

Э_Г = (237,41-131,38)*100= 10 603долл. экв.

Следовательно в год экономия составит 3 870 095 долл. экв.

Затраты на реконструкцию линии по производству водорода составляют 3 900 000 долл. экв. с учетом монтажных работ. Тогда срок окупаемости без учета дисконтирования (ТО) составит:

Т_О = 3 900 000 / 3 870 095 = 1 год

Таким образом, данный проект окупится за 1 год.

Данная установка позволяет приготавливать эмульсии непрерывным способом, в отличии от используемого в действующих установках периодического способа.

Эта установка используется также для проведения дезодорации жиров (удаление запаха и вкуса) и позволяет делать более глубокую очистку исходного сырья, по сравнению с действующим в настоящее время оборудованием.

Чем выше степень очистки масла, используемого в качестве сырья для производства маргаринов и жиров, тем лучще потребительские свойства продукта, поскольку качественное сырье для производства маргариновой продукции не должно иметь ни цвета, ни вкуса, ни запаха. Это позволит при использовании ингредиентов, которые заложены в рецептуре, добиться требуемого вкуса, вида и запаха, поскольку, в случае недостаточно качественной обработки масла, готовый продукт будет иметь неприятный привкус или изменит первоначально заложенный в технологии цвет. Наличие этого привкуса является основным недостатком маргариновой продукции ГЖК и очень вредит имиджу продукции и комбината.

Вышеописанная линия имеет следующие преимущества:

· Объем выпуска увеличится до 9000 кг/час по маргарину и до 13000 кг/ч по шортенингу при существующих 4000 кг/ч;

· Возможно производство следующих видов продукции:

a. мягкий маргарин для хлебопечения (в настоящее время не выпускается);

b. маргарин для слоеного теста (в настоящее время не выпускается);

c. пищевые жиры, как например, однородные жиры, жиры для теста, компаунд-жиры, шортенги, (смесь гидрированных растительных масел), лярд и другие жиры и смеси жиров.

· Данная установка позволяет производить все вышеперечисленные продукты с или без введения азота, другого инертного газа или воздуха.

· Эти жиры выходят из машины в виде кремообразной жидкости, которая в последствии быстро затвердевает. Даже после полного затвердевания, они остаются однородными (для расфасовки в контейнеры большого размера до 30 килограмм).

· Линия позволяет производить в комплексе с формующей и заворачивающей машиной DKS 2000 продукцию в виде блоков массой 5 и 10 кг и пластин массой 2,5 кг с упаковкой их в короба.

· В комплекте с полуавтоматическими установками для разлива на 4 головки и на 2 головки возможно производить налив маргарина и жира непосредственно в короба, с производительностью 900 кг/ч и 1300 кг/ч соответственно.

· В комплекте с автоматизированной машиной "Бенхил мультипак" 8380Д90/8529 позволяет производить упаковку мягкого маргарина в брикеты массой 200 и 250 грамм (в качестве упаковочного материала используется каптированная алюминиевая фольга или пергамент).

· В качестве хладагента в системе охлаждения используется фреон 507, который более экологически безопасен, чем применяемый сейчас аммиак.

Первое мероприятие по внедрению более дешевого и менее энергетически затратного метода производства твердых жиров методом переэтерификации позволит:уменьшить затраты энергоресурсов по сравнению с существующим процессом гидрогенизации на 70%;позволяет (при варьировании рецептурным наборам) регулировать жирно-кислотный и триглицеридный состав жиров и физико-химические характеристики получаемого продукта сохраняет в активном состоянии биологически важные компоненты жирового сырья; позволяет получать жиры с небольшим содержанием транс-измеров; жиры обладают в твердом состоянии стабильной мелкокристаллической структурой, главным образом полиморфной формы и сохраняют ее при длительном хранении; значительно расширить ассортимент и снизить себестоимость за счет переработки более дешевого сырья тропической группы (олеин, пальмовый стеарин и т.д.).

Разработанный во втором мероприятии водород, получаемый по технологии, благодаря очистке по методу коротко - цикловой адсорбции имеет чистоту 99,99%, что выше, чем у электролизного способа и соответствует лучшим мировым достижениям. Кроме того, конверсионный способ производства позволяет улучшить качество саломаса и снизить отходы и потери жира при рафинации. Технологический процесс полностью автоматизирован. При возникновении критической ситуации управление обеспечивает безопасную остановку процесса. Достаточно высокая стоимость установок фирмы «Хальдор Топсе А/О» окупается очень низкой себестоимостью производимого водорода.

Линия, предлагаемая в третьем мероприятии, имеет следующие преимущества: объем выпуска увеличится до 9000 кг/час по маргарину и до 13000 кг/ч по шортенингу при существующих 4000 кг/ч; возможно производство следующих видов продукции; данная установка позволяет производить все вышеперечисленные продукты с или без введения азота, другого инертного газа или воздуха; эти жиры выходят из машины в виде кремообразной жидкости, которая в последствии быстро затвердевает. Даже после полного затвердевания, они остаются однородными (для расфасовки в контейнеры большого размера до 30 килограмм); в качестве хладагента в системе охлаждения используется фреон 507, который более экологически безопасен, чем применяемый сейчас аммиак.

Экономический эффект от внедрения всех трех мероприятий составит 5 045 158 долл.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Главная цель производственного предприятия в современных условия- получение максимальной прибыли, что невозможно без эффективного управления капиталом. Поиски резервов для увеличения прибыльности предприятия составляют основную задачу управленца.

Очевидно, что от эффективности управления финансовыми ресурсами и предприятием целиком и полностью зависит результат деятельности предприятия в целом. Если дела на предприятии идут самотеком, а стиль управления в новых рыночных условиях не меняется, то борьба за выживание становится непрерывной.

В первой главе данной работы был показан механизм формирования финансовых ресурсов предприятия, составляющих основу экономического потенциала государства. Основным источником финансовых ресурсов действующих предприятий выступает выручка от реализации продукции, услуг, работ. В процессе перераспределения выручки отдельные её части принимают форму доходов и накоплений.

В главе второй, занимающей большую часть работы, было обследовано действующее предприятие и его финансовое положение. В ходе работы было установлено реальное положение дел на предприятии; выявлены изменения в финансовом состоянии и факторы, вызвавшие эти изменения.

Данные свидетельствуют о том, что, несмотря на социальную значимость и востребованность продукции комбината, объемы производства как в действующих, так и в сопоставимых ценах падают, что приводит к снижению уровня реализации продукции и к снижению показателей эффективности деятельности предприятия.

Высокие затраты на приобретение сырья. Основные сырьевые ресурсы - жиры и растительное масло. В связи с небольшими объемами производства растительного масла в Республике Беларусь, основную долю сырья приходится импортировать. Импортированное сырье в объеме поставок для предприятия составило в 2003 около 70%. Прежние годы объем импортных поставок доходил до 90%. Цены на это сырье устанавливаются в условных единицах по сложившемуся валютному курсу. Удорожание сырья приводит к увеличению затрат на выпускаемую продукцию. В связи с действующим порядком формирования цен на производимую продукцию в Республике Беларусь, Гомельский жировой комбинат может среднемесячно повышать цену всего на 2%, что не компенсирует темп роста затрат.

Резкий рост цен на энергоносители. В связи с высокой энергоемкостью производства и резким повышением цен на энергоносители, затраты на топливо и энергию в 2003 году составили 8,15%, в то время как в 2000 году они составляли всего 5,49 %.

Из-за низкого коэффициента использования производственных мощностей при одновременном повышении минимальной заработной платы, резко выросли общепроизводственные и общехозяйственные расходы, как в абсолютном значении, так и их доля в себестоимости, выпускаемой продукции. Это отрицательно сказывается на конкурентоспособности продукции Гомельского комбината по ценовому признаку.

За период 2001-2003 гг. произошли незначительные изменения в структуре основных фондов. Стоимость основных фондов возросла на 31630 млн. руб. (54688-23058) или на 237% , в том числе основных производственных фондов на 32351 млн. руб. (53352-21001) или на 254%. Увеличилась доля ОПФ в общей сумме основных фондов на 6,5% (97,6 - 91,1) и соответственно увеличилась доля непроизводственных фондов.

Такое распределение основных фондов по категориям является не совсем эффективным, потому что значительную долю основных средств занимают машины и оборудование, а здания и сооружения почти в полтора раза меньшую. Это объясняется наличием на предприятии большего количества рабочих машин и различного оборудования, которое имеет высокую остаточную стоимость.

Что касается распределения основных фондов по производственным и не производственным, то ситуация здесь нормальная - непроизводственные фонды занимают меньше одной пятой стоимости основных фондов, что, в целом, неплохо.

Не смотря на достаточно большой абсолютный прирост внеоборотных и оборотных активов, их структура изменилась незначительно. Следовательно, существенного перераспределения средств не произошло.

Еще одним неблагоприятным фактором изменения структуры оборотных активов считается снижение удельного веса денежных средств на 2%, в то время когда их доля в структуре оборотных активов итак достаточно мала: 0,4 % - в 2001 году; 0,3% - в 2002 году;0,03% - в2003 году. Такое положение дает основания для предположения о недостаточном уровне ликвидности.

Как показывают данные, наибольший удельный вес в кредиторской задолженности приходится на статью расчеты с поставщиками и подрядчиками: в 2001 году эта статья занимает 91,20%, в 2002 году 92,29%, в 2003 году 83,64%, данная динамика показателя свидетельствует о несвоевременности сдачи выполненных ремонтных работ со стороны РУП «Гомельский ОТКЗ жировой - комбинат». По остальным статьям существенных изменений не произошло.

Предприятие работает с переменным успехом, при условии загруженности оборудования 25-30%. Комбинат теряет часть рынка в связи с недостаточно конкурентоспособной продукцией по сравнению с иностранными производителями, при условии, что комбинат работает на устаревшем оборудовании как морально, так и физически.

Обратив внимание на выше сказанное, целесообразнее внедрять технические мероприятия на предприятии, что в свою очередь будет благотворно влиять на финансовые результаты РУП «Гомельский ОТКЗ жировой - комбинат».

В третьей главе был составлен и проанализирован прогноз некоторых основных тенденций развития предприятия.

Первое мероприятие по внедрению более дешевого и менее энергетически затратного метода производства твердых жиров методом переэтерификации позволит:уменьшить затраты энергоресурсов по сравнению с существующим процессом гидрогенизации на 70%;позволяет (при варьировании рецептурным наборам) регулировать жирно-кислотный и триглицеридный состав жиров и физико-химические характеристики получаемого продукта сохраняет в активном состоянии биологически важные компоненты жирового сырья; позволяет получать жиры с небольшим содержанием транс-измеров; жиры обладают в твердом состоянии стабильной мелкокристаллической структурой, главным образом полиморфной формы и сохраняют ее при длительном хранении; значительно расширить ассортимент и снизить себестоимость за счет переработки более дешевого сырья тропической группы (олеин, пальмовый стеарин и т.д.).

Разработанный во втором мероприятии водород, получаемый по технологии, благодаря очистке по методу коротко - цикловой адсорбции имеет чистоту 99,99%, что выше, чем у электролизного способа и соответствует лучшим мировым достижениям. Кроме того, конверсионный способ производства позволяет улучшить качество саломаса и снизить отходы и потери жира при рафинации. Технологический процесс полностью автоматизирован. При возникновении критической ситуации управление обеспечивает безопасную остановку процесса. Достаточно высокая стоимость установок фирмы «Хальдор Топсе А/О» окупается очень низкой себестоимостью производимого водорода.