Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Суть работы заключается в проведении комплекса организационно-экономических расчетов, характеризующих два варианта изготовления вала асинхронного двигателя серии 4А, и выявлении наиболее оптимального из них.

Первый вариант предполагает поступление на участок заготовок валов необходимой длины в виде круглой проточной стали и сердечника ротора асинхронного двигателя. В этом случае необходима механическая обработка вала с последующей его запрессовкой в сердечник, а на конечной операции - балансировка ротора. При втором варианте изготовления вала заготовки получают поперечно-клиновой прокаткой, что дает возможность избежать токарной обработки.

Цель работы: провести комплекс организационно - экономических расчетов, характеризующих два варианта изготовления (два способа производства) вала асинхронного двигателя серии 4А и выявлении наиболее оптимального из них.

Для каждого варианта предусмотрена последовательность операций, представленная в маршрутной технологии.

Исходные данные для выполнения работы.

Годовой план выпуска изделий устанавливается преподавателем.

Маршрутные технологии сравниваемых вариантов, приложение 1, 2.

Валы изготавливаются из заготовок, материал сталь 15 по цене 11 000 руб. за 1 тонну. Чистый вес одной детали - 3 кг. Коэффициент использования материала (Ким) составляет 0,87.

Задел (в днях) составляет 5 дней.

Размер брака в расчетах принять равным 1,5% от программы выпуска

Размер незавершенного производства составляет от 10 до 15% от товарной продукции

% времени простоя оборудования	5
кол-во смен	1
вес детали, кг	3
программа выпуска	131250
% НЗП	13

Остальные данные для расчетов приведены в Приложениях 1-10.

1. Расчет производственной программы

Производственная программа - номенклатура и количество деталей или узлов, подлежащих выпуску в течение месяца. Программа запуска деталей или узлов в производство на данном участке зависит от потребности них, величины их запаса на складе, возможности появления брака в ходе производственного процесса. Программа запуска будет определяться (1.1):

где Nз - программа запуска деталей в производство;

Nв - программа выпуска деталей данного наименования;

D - число дней, на которое рассчитывается запас (5-10 дней);

Б - процент брака деталей данного наименования на проектируемом участке (от 1 до 1,5%);

Ф - число рабочих дней (250 дней);

З - величина запаса деталей на складе (1.2):

Величина запаса	2625
Программа запуска	135914

На основании рассчитанной программы запуска и маршрутной технологии изготовления вала (Приложение 1,2), определяется трудоемкость изготовления программы запуска, измеряемая в н/часах (1.3):

где Т_Nз - трудоемкость изготовления программы запуска, н/час;

t_i - штучное время выполнения i - ой операции относительно одной детали, н/час;

n - количество операций.

Результаты расчетов заносятся в таблицу 1.1.

Таблица 1.1. Расчет трудоемкости изготовления программы запуска

№ операции	Наименование операции	Трудоемкость операции
		1 Вариант	2 Вариант
		на 1 деталь	на программу	на 1 деталь	на программу
5	Фрезерная	5	679570
10	Токарная	7	951398
15	Токарная	3	407742
20	Шлифовальная	7	951398
25	Шлифовальная	3	407742
30	Фрезерная	7	951398
35	Сборочная	1	135914
40	Шлифовальная	7	951398
45	Балансировачная	7	951398
5	Термическая			4	543656
10	Прокатная			1	135914
15	Фрезерная			3	407742
20	Очистная			3	407742
25	Шлифовальная			8	1087312
30	Фрезерная			5	679570
35	Запрессовачная			3	407742
40	Шлифовальная			5	679570
45	Токарная			10	1359140
50	Балансировачная			7	951398
ИТОГО		47	6387958	49	6659786
Товарная продукция			102812,5		107187,5

Товарная продукция участка - это детали, прошедшие полную обработку на нем и готовые к запуску на следующем участке. Товарная продукция в трудовых измерителях (ТП) - это трудоемкость запуска, полученная по табл. 1.1, и скорректированная на отношение программы выпуска к программе запуска (1.4.):

Расчеты по формуле 1.4 ведутся для I и II вариантов. Валовая продукция включает товарную и изменение остатков незавершенного производства, величина которых задается в исходных данных.

2. Расчет потребности в основных фондах

2.1 Расчет требуемого количества оборудования

Для выполнения установленной производственной программы необходимо установить потребность в количестве единиц оборудования. Количество производственного оборудования может быть определено по следующей формуле (2.1.):

где Ор - количество производственного оборудования;

Фо - эффективный фонд времени работы единицы оборудования в плановом периоде в ч /шт., определяемый по формуле 2.2:

Фн - номинальный фонд времени работы единицы оборудования. Определяется умножением количества рабочих дней в плановом периоде на число рабочих смен в сутки и на продолжительность одной смены в часах;

в-процент времени простоя оборудования в планово-предупредительном ремонте к номинальному фонду времени. Для упрощения расчетов величина в может быть принята в размере 3-6% для универсального оборудования и 10-12% для уникального оборудования.

Результаты расчета количества необходимого оборудования заносят в таблицу 2.1.

Таблица 2.1. Расчет количества необходимого оборудования

Наименование операции	Трудоемкость операции, ч	Эффективный фонд времени работы оборудования	Расчетное кол-во оборудования	Принятое кол-во оборудования, шт.	Коэф. загрузки оборудования	Модель станка	Мощность, Квт	Стоимость всего оборудования, руб.
Фрезерная	11326,16667	1900	5,96114	6	0,993523	6Р80	18	8400000
Токарная	15856,63333	1900	8,345596	8	1,0432	КМ-205	240	37600000
Токарная	6795,7	1900	3,576684	3	1,192228	КМ-205	90	14100000
Шлифовальная	15856,63333	1900	8,345596	8	1,0432	ЗМ152	80	32000000
Шлифовальная	6795,7	1900	3,576684	3	1,192228	ЗУ132	16,5	9000000
Фрезерная	15856,63333	1900	8,345596	8	1,0432	692Р	17,6	12000000
Сборочная	2265,233333	1900	1,192228	1	1,192228	П6324	7,5	1600000
Шлифовальная	15856,63333	1900	8,345596	8	1,0432	ВТ-50	62,4	14000000
Балансировачная	15856,63333	1900	8,345596	8	1,0432	9715Р	18,4	10400000
ИТОГО	106465,9667			53			550,4	139100000
2 Вариант
Прокатная	2265,233333	1900	1,192228	1	1,192228	I-24456	55	700000
Фрезерная	6795,7	1900	3,576684	3	1,192228	6Р80	9	4200000
Очистная	6795,7	1900	3,576684	3	1,192228	8-18 г	18	900000
Шлифовальная	18121,86667	1900	9,537825	9	1,059758	ЗМ182	67,5	15300000
Фрезерная	11326,16667	1900	5,96114	6	0,993523	692Р	13,2	9000000
Запрессовачная	6795,7	1900	3,576684	3	1,192228	П6324	22,5	4800000
Шлифовальная	11326,16667	1900	5,96114	6	0,993523	ЗМ182	45	10200000
Токарная	22652,33333	1900	11,92228	12	0,993523	IМ61П	48	10800000
Балансировачная	15856,63333	1900	8,345596	8	1,0432	9715Р	18,4	10400000
ИТОГО	110996,4333			55			416,6	68700000

Количество оборудования, полученное расчетным путем, округляется до ближайшего большего целого с отклонением от 100% не более 10 -12%. Полученная при этом цифра представляет собой принятое количество оборудования (Опр).

Расчет коэффициента загрузки оборудования Кз осуществляется по следующей формуле (2.3.):

где Опр - принятое количество производственного оборудования.

Характеристика оборудования дана в приложении 3.

2.2 Расчет требуемого количества транспортных средств

Осуществление перевозок производимой на участке продукции требует установления необходимого количества транспортных средств и их вида. Расчет количества транспортных средств можно осуществлять по следующей формуле (2.4.):

где Q - вес деталей, транспортируемых в год, т;

q - грузоподъемность транспорта за один рейс, т;

l - среднее количество транспортных операций на одну деталь;

F - номинальный годовой фонд времени работа транспорта в год, час;

К_Т - коэффициент, учитывающий простои транспорта из-за ремонта;

l_ср - средний пробег транспорта за один рейс туда и обратно;

(определяется после установления укрупненным проектированием размера производственной площади проектируемого участка см. п. 3);

v_ср - средняя скорость транспорта, м/мин;

t_З - время на загрузку транспорта на каждого оператора, мин.;

tр - время на разгрузку транспорта на каждой операции, мин.

В качестве транспортных средств на участке может быть использовано одно из следующих средств - электротележка, автокран и ручная тележка. Отдавать предпочтение одному из видов транспортных средств следует исходя из особенностей перевозимых грузов, протяженности перевозок, грузоподъемности транспортных средств.

Стоимость транспортных средств может быть определена по следующей формуле (2.5.):

где

Цтр - цена транспортного средства, руб.;

n - количество принимаемых видов транспортных средств, шт.

1 Вариант
Наименование транспортных средств	Вес деталей, транспортируемых в год, т	Номин. годовой фонд времени работы транспорта в год, час	Средний пробег транспорта за один рейс туда и обратно, м	Принятое кол-во транспортных средств, шт.	Стоимость транспортных средств, руб.
1. Электротележка	407,742	2000	220	3	210000
2. Тележка ручная	407,742	2000	220	3	120000
3. Автокар	407,742	2000	220	1	250000
2 Вариант
1. Электротележка	407,742	2000	220	3	210000
2. Тележка ручная	407,742	2000	220	3	120000
3. Автокар	407,742	2000	220	1	250000

3. Построение схемы расположения оборудования на участке

Построение схемы расположения оборудования на участке требует определения размера производственной площади проектируемого участка.

Производственная площадь участка включает в свой состав площадь, занимаемую оборудованием, применяемыми в техпроцессе устройствами, рабочими проходами и проездами между рабочими местами. В данном случае расчет производственной площади целесообразно вести укрупненно. При укрупненном проектировании размер производственной площади определяется по средней удельной площади, приходящейся на один станок, на одного производственного рабочего.

Зная удельные нормы площади, можно определить размер производственной площади участка (3.1):

производственный вал оборудование

где S_{участка} - площадь производственного участка, м²;

О_i - количество станков данного типа, шт.;

g - удельная площадь, приходящаяся на один станок, м²;

n - количество типов оборудования, шт.;

Р - число рабочих определенной специальности, чел.;

f - удельная площадь, приходящаяся на одного рабочего;

m - количество специальностей.

Средняя удельная площадь, занимаемая одним станком, может быть принята для малых станков 6-10 м².

Средняя удельная площадь, приходящаяся на одного рабочего, может быть принята в размере 4-6 м².

В полученном общем размере площади на основании прикидочных расчетов выделяют ширину и длину проектируемого участка.

Установленные контуры участка вычерчиваются на миллиметровке в масштабе 1:100.

Расположение на участке проходов, проездов осуществляется произвольно, но при этом выдерживаются рекомендации по установленным на них нормам.

Для достижения прямоточности движения деталей в процессе их обработки и устранения обратных и петлеообразных движений станки следует располагать по ходу техпроцесса.

Станки могут быть расположены вдоль проездов, поперек проездов или под углом. Наиболее удобным и распространенным является расположение станков вдоль проездов. Поперечное расположение станков применяется в том случае, когда необходимо обеспечить лучшее использование площади. Под углом к продольной оси участка ставятся револьверные станки для прутковых работ, прутковые автоматы, протяжные, расточные и др. станки.

При всех вариантах расположения станков место рабочего следует предусматривать со стороны проезда (прохода), что облегчает обслуживание рабочих мест.

Габариты контура станка по длине и ширине должны учитывать выступающие конструктивные элементы.

Расчет размера площади следует производить для каждого из вариантов, а детальную компановку - только для наиболее оптимального варианта (после его выявления).

На планировке следует показать нахождение деталей по рабочим местам, а также все необходимое для осуществления техпроцесса.

Стоимость 1 м³ площади приведена в Приложении 9. Высота помещений должна составлять от 3 до 6 м.

Стоимость зданий, в которых размещается проектируемый цех или участок, определяется по формуле (3.2):



где h - высота цеха или участка, м;

Ц - стоимость 1 м³ производственной площади, руб.

Использование производственной площади участка определяется величиной удельной площади (коэффициентом использования площади, Кисп_s) приходящейся

в среднем на один станок (вместе с проездами и проходами) (3.3.):

Где g - средняя удельная площадь на 1 станок, м²

4. Определение численности рабочих

Определение численности рабочих можно осуществлять двумя способами: по трудоемкости выполняемых операций и по количеству рабочих мест.

Непременным элементом расчета численности рабочих по трудоемкости является величина эффективного фонда рабочего времени. Расчет эффективного фонда (Ф_эф.р) времени рабочего производится с целью улучшения использования рабочего времени. Эффективный фонд времени - это время работы одного среднесписочного рабочего на предприятии в планируемом периоде с учетом целодневных невыходов на работу и внутрисменных потерь. Исходя из сказанного, эффективный фонд времени определяется (4.1):

где Д - количество дней в планируемом периоде;

П, В-количество праздничных, выходных дней в планируемом периоде;

%П - планируемые потери рабочего времени, П =10-12%.

Расчет численности основных рабочих производится по формуле (4.2.):

где Чосн - численность основных рабочих;

Q - продолжительность смены, ч;

Квн - коэффициент выполнения норм (К =1,2);

i - вид соответствующих работ.

Расчет численности основных рабочих сводится в табл. 4.1.

Таблица 4.1. Расчет численности основных рабочих

1 Вариант

Наименование операции	Трудоемкость операции	Эффективный фонд времени	Коэффициент выполнения норм	Численность основных рабочих на операции	Коэффициент перевода
				расчетная	принята
					всего
Фрезерная	11326,16667	225	1,2	5,2435957	5	1,622222
Токарная	15856,63333	225	1,2	7,341034	7
Токарная	6795,7	225	1,2	3,1461574	3
Шлифовальная	15856,63333	225	1,2	7,341034	7
Шлифовальная	6795,7	225	1,2	3,1461574	3
Фрезерная	15856,63333	225	1,2	7,341034	7
Сборочная	2265,233333	225	1,2	1,0487191	1
Шлифовальная	15856,63333	225	1,2	7,341034	7
Балансировочная	15856,63333	225	1,2	7,341034	7
ИТОГО	106465,9667			49,289799	47

2 Вариант

Наименование операции	Трудоемкость операции	Эффективный фонд времени	Коэффициент выполнения норм	Численность основных рабочих на операции	Коэффициент перевода
				расчетная	принята
					всего
Термическая	9060,933333	225	1,2	4,1948765	4		1,622222
Прокатная	2265,233333	225	1,2	1,0487191	1
Фрезерная	6795,7	225	1,2	3,1461574	3
Очистная	6795,7	225	1,2	3,1461574	3
Шлифовальная	18121,86667	225	1,2	8,3897531	8
Фрезерная	11326,16667	225	1,2	5,2435957	5
Запрессовочная	6795,7	225	1,2	3,1461574	3
Шлифовальная	11326,16667	225	1,2	5,2435957	5
Токарная	22652,33333	225	1,2	10,487191	10
Балансировочная	15856,63333	225	1,2	7,341034	7
ИТОГО	110996,4333			51,387238	49

Основная цель расчета численности основных рабочих по рабочим местам - обеспечение наиболее полной их загрузки в течение смены на основе максимального использования возможностей совмещения профессий.

Определение численности основных рабочих по количеству рабочих мест требует построения план-графика работы станков участка, который строится исходя из времени работы каждого станка соответствующей модели. Численность рабочих при этом либо должна соответствовать количеству рабочих мест, либо с учетом возможностей совмещения профессий быть меньше.

Численность основных рабочих (явочная) принимается по план-графику (Чосн) работы оборудования в одну смену, должна быть скорректирована с учетом количества смен и коэффициента перевода номинального фонда времени в эффективный (Кпер) (4.3):00

где Fномин.р. - количество дней в году без учета праздничных и выходных.

Численность вспомогательных рабочие РСС и МОП определяется укрупненно.

Установление требуемой численности вспомогательных рабочих осуществляется в таблице 4.2, при этом можно пользоваться данными приложения 10.

Таблица 4.2. Определение численности вспомогательных рабочих.

1 Вариант			2 Вариант
Наименование	Разряд	Численность вспомогательных рабочих	Наименование	Разряд	Численность вспомогательных рабочих
		Всего			Всего
1. Наладчики оборудования	4	3	1. Наладчики оборудования	4	3
2. Шорники - смазчики	4	2	2. Шорники - смазчики	4	2
3. Слесари по ремонту оборудования и межремонтному оборудованию	3	3	3. Слесари по ремонту оборудования и межремонтному оборудованию	3	3
4. Станочники по ремонту оборудования и межремонтному обслуживанию	3	3	4. Станочники по ремонту оборудования и межремонтному обслуживанию	3	2
5. Кладовщики производственных кладовых	2	1	5. Кладовщики производственных кладовых	2	1
6. Электромонтажники	3	3	6. Электромонтажники	3	3
7. Автокарщики	3	1	7. Автокарщики	3	1
8. Транспортные рабочие	3	1	8. Транспортные рабочие	3	1
9. Кладовщики и раздатчики инструмента	2	1	9. Кладовщики и раздатчики инструмента	2	1
10. Слесари по ремонту инструмента и приспособлений	4	2	10. Слесари по ремонту инструмента и приспособлений	4	2
11. Станочники по ремонту инструмента и приспособлений	4	2	11. Станочники по ремонту инструмента и приспособлений	4	2
ИТОГО		22	ИТОГО		21

Определение численности РСС и МОП следует производить в таблице 4.3, применяя данные приложений 6,7,8.

Таблица 4.3. Определение численности РСС и МОП

1 Вариант								2 Вариант
Наименование	Численность							Наименование	Численность
РСС	7							РСС	7
МОП	14							МОП	14
ИТОГО	21							ИТОГО	21

5. Расчет фондов заработной платы

Заработная плата выплачивается основным и вспомогательным рабочим за изготовление установленной производственной программы валов, а также РСС и МОП.

Расчет фондов заработной платы (ФЗП) приводится отдельно для каждой категории работников.

Прямая заработная плата (ФЗП пр) основных рабочих подсчитывается по формуле (5.1):

где T_Nз - трудоемкость годовой программы на i-й операции;

ЧТС - часовая тарифная ставка на на i-й операции;

Ч - численность рабочих.

Сведения о тарифных ставках приводятся в Приложении 5.

В основной фонд заработной платы (ФЗП осн), помимо зарплаты, входят уральские, составляющие 15% от прямой зарплаты; фонд премии в размере 30% от прямой зарплаты; фонд доплат, составляющий 8% от прямой зарплаты (на тяжелых работах, в горячих и других цехах с вредными условиями - 9,5-10%).

Таким образом, вся основная зарплата основных рабочих составляет (5.2.):

ФЗПосн = ФЗПпр + ФЗПур + ФЗПпремии+ФЗПдоплат (5.2)

Дополнительная зарплата - это выплаты, предусмотренные законодательством о труде - оплата очередных и дополнительных отпусков, компенсация за неиспользованный отпуск, оплата льготных часов подростков ит. д. Величина дополнительной зарплаты берется в размере 10-12% от основного фонда.

Полный фонд зарплаты представляет собой сумму основной и дополнительной зарплаты (ФЗПдоп) (5.3.):

ФЗП полн. = ФЗПосн + ФЗПдоп. (5.3)

Страховые взносы производятся с суммы основной и дополнительной зарплаты и составляют (5.4):

Ос = 0,34*ФЗП полн. (5.4)

Прямая зарплата вспомогательных рабочих рассчитывается по формуле (5.5.):

где Ч - численность вспомогательных рабочих данной профессии.

Уральские составляют 15% от прямой. Фонд премии - 22% от прямой. Порядок расчета полного фонда зарплаты и страховых взносов вспомогательных рабочих - повременщиков аналогичен соответствующим расчетам по основным производственным рабочим.

В табл. 5.2 следует выделить расчет зарплаты рабочих, связанным с содержанием и эксплуатацией оборудования, общим обслуживанием цеха или участка и содержанием и эксплуатацией оснастки.

Расчет зарплаты инженерно-технического персонала, служащих, младшего обслуживающего персонала можно провести в форме таблицы 5.1.

Таблица 5.1. Расчет зарплаты РССи МОП

1 Вариант
Наименование профессии и должность	Кол-во работающих, чел.	Месячный оклад, руб.	Среднее число месяцев работы РСС и МОП	Прямая зарплата, руб.	Уральские, руб.	Фонд премий, руб.	Доплаты, руб.	Полный фонд зарплаты, руб.	Стрховые взносы, руб.
1. Старший мастер	1	12000	11	132000	19800	29040	10956	191796	65210,64
2. Сменный мастер	1	10000	11	110000	16500	24200	9130	159830	54342,2
3. Диспетчер	1	8500	11	93500	14025	20570	7760,5	135855,5	46190,87
4. Контрольный мастер	1	9000	11	99000	14850	21780	8217	143847	48907,98
5. Нарядчик-учетчик	1	7000	11	77000	11550	16940	6391	111881	38039,54
6. Табельщик	1	7000	11	77000	11550	16940	6391	111881	38039,54
7. Секретарь	1	7000	11	77000	11550	16940	6391	111881	38039,54
8. Уборщики производственных помещений	10	6000	11,4	684000	102600	150480	56772	993852	337909,68
9. Гардеробщики	4	5000	11,4	228000	34200	50160	18924	331284	112636,56
ИТОГО	21	71500		1577500	236625	347050	130932,5	2292108	779316,55

2 Вариант
Наименование профессии и должность	Кол-во работающих, чел.	Месячный оклад, руб.	Среднее число месяцев работы РСС и МОП	Прямая зарплата, руб.	Уральские, руб.	Фонд премий, руб.	Доплаты, руб.	Полный фонд зарплаты, руб.	Стрховые взносы, руб.
1. Старший мастер	1	12000	11	132000	19800	29040	10956	191796	65210,64
2. Сменный мастер	1	10000	11	110000	16500	24200	9130	159830	54342,2
3. Диспетчер	1	8500	11	93500	14025	20570	7760,5	135855,5	46190,87
4. Контрольный мастер	1	9000	11	99000	14850	21780	8217	143847	48907,98
5. Нарядчик-учетчик	1	7000	11	77000	11550	16940	6391	111881	38039,54
6. Табельщик	1	7000	11	77000	11550	16940	6391	111881	38039,54
7. Секретарь	1	7000	11	77000	11550	16940	6391	111881	38039,54
8. Уборщики производственных помещений	10	6000	11,4	684000	102600	150480	56772	993852	337909,68
9. Гардеробщики	4	5000	11,4	228000	34200	50160	18924	331284	112636,56
ИТОГО	21	71500		1577500	236625	347050	130932,5	2292108	779316,55

Прямая заработная плата рассматриваемых категорией работающих определяется по формуле (5.6.):

где З - месячный оклад данной категории работающих;

Ч - численность рабочих;

М - среднее число месяцев работы РСС и МОП (можно принять для РСС=11, мес.; служащих и МОП = 11,4 мес.). Полный фонд зарплаты этих категорий работающих с учетом уральских и доплат будет определяться (5.7.):

6. Расчет расхода материалов

Применяемые на заводе материалы подразделяются на основные и вспомогательные. К основным материалам относятся такие, из которых изготавливаются детали, узлы. Основные материалы относятся к прямым затратам на производство и отражаются в соответствующих статьях калькуляций.

Вспомогательные материалы применяются для осуществления технологических процессов, содержания оборудования, хозяйственных и бытовых нужд.

Затраты на вспомогательные материалы для выполнения рассматриваемых в процессе технологических операций можно укрупненно принять равными 100 000 рублей.

Годовой расход вспомогательных материалов на содержание оборудования можно укрупненно принять из расчета 700 рублей на единицу оборудования, а на бытовые нужды - 300 рублей на одного рабочего.

Расчет затрат на вспомогательные материалы можно произвести по таблице 6.1.

Таблица 6.1. Расчет затрат на вспомогательные материалы

1 Вариант		2 Вариант
Направления использования вспомогательных материалов	Затраты на вспомогательные материалы, руб.	Направления использования вспомогательных материалов	Затраты на вспомогательные материалы, руб.
Для выполнения рассматриваемых в процессе технологических операций	100000	Для выполнения рассматриваемых в процессе технологических операций	100000
На содержание оборудования	37100	На содержание оборудования	38500
На бытовые нужды	20700	На бытовые нужды	21000
ИТОГО	157800	ИТОГО	159500

Расчет расхода материала следует производить из условия, что валы изготавливаются из готовых заготовок (сталь 15) по цене 11 000 рублей за 1 тонну. Вес одной детали 3 кг, Ким - 0,87.

Отходы реализуются по цене 5 000 рублей за тонну.

Расчет стоимости основных материалов, расходуемых на производственную программу, можно производить по таблице 6.2.

Таблица 6.2. Расчет затрат на основные материалы

Наименование материала	Марка или сорт материала	Программа запуска, Nзоп, шт.	Вес заготовки, Gi, кг	Цена за 1 кг материала, Цм, руб.	Общая стоимость материала на программу, руб.	Вес реализуемых отходов z, кг	Цена весовой единицы отходов, Цо, руб.	Общая стоимость реализуемых отходов, руб.	Стоимость основных материалов расходуемых на программу Зом, руб.
Сталь	15	135914	3,4482759	11	5155358,62	0,448275862	5	304634,83	4850723,79

Стоимость основных материалов, расходуемых на программу, рассчитывается по формуле (6.1.):

7. Расчет плановой себестоимости

Себестоимость продукции - это затраты, связанные с производством и реализацией продукции. Планирование себестоимости осуществляется путем разработки плановых калькуляций на единицу продукции (табл. 7.4) и составлением сметы затрат на годовую производственную программу (табл. 7.3).

В зависимости от способа включения в себестоимость продукций затраты делятся на прямые и косвенные.

К прямым относятся расходы, который непосредственно рассчитываются на изделие (расход материалов, полуфабрикатов, основная заработная плата рабочих).

К косвенным затратам относятся те, которые не могут быть включены непосредственно в себестоимость данного изделия (заработная плата РСС И МОП, затраты на содержание и ремонт зданий и сооружений, расход энергии на отопление и освещение и др.). Эти расходы обычно входят в состав общецеховых расходов.

Применительно к изготовлению валов, расчет прямых затрат (зарплата рабочих и расход основных материалов) был рассмотрен ранее.

Особо следует остановиться на установлении размера общецеховых расходов. В их состав входят расходы на содержание и эксплуатацию оборудования и цеховые расходы.

7.1 Номенклатура и расчет расходов на содержание и эксплуатацию оборудования

Таблица 7.1. Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования

Наименование статей	Определение расходов	Сумма
		I	II
1. Амортизация
оборудования (За.об.)		17596150	15801000
транспортных средств (За.тр.)		62500	62500
	Цоб. - балансовая стоимость оборудования (оптовая цена +5-7% стоимости заготовительных расходов + 10-15% стоимости затрат на монтаж оборудования)	159965000	79005000
	Цтр. - балансовая стоимость транспортного средства (оптовая цена +5-7% стоимости заготовительных расходов + 20-25% стоимости затрат на монтаж)	312500	312500
	Аоб, Атр. - действующие нормы амортизационных отчислений оборудования и транспортных средств. В расчетах можно принять за Аоб = 11%, Атр. = 20%
2. Эксплуатация оборудования (кроме расходов на текущий ремонт)
вспомогательные материалы	по условию	157800	159500
основная и дополнительная зарплата вспомогательных рабочих, обслуживающих оборудование (наладчики оборудования, шорники-смазчики, слесари по ремонту оборудования и межремонтному оборудованию, станочники по ремонту оборудования и межремонтному оборудованию, кладовщики производственных кладовых, электромонтажники, автокарщики, транспортные рабочие)	по расчетам таблицы 5.2.	2834538,3	2672039,7
стоимость энергии для производственных целей (Зв)		2614400	1978850
	Цэ - стоимость 1 квт. часа силовой электроэнергии (2,5 руб.)
	Qэм - мощность электромоторов станков, установленных на данном производственном участке
3. Текущий ремонт оборудования транспортных средств (стоимость запчастей, стоимость услуг ремонтных цехов и т.д.)	3% от стоимости оборудования и транспортных средств	4180500	2068500
4. Внутризаводское перемещение грузов	Расходы на содержание и эксплуатацию транспортных средств участка (Зтр.)
		34200	34200
	См/ч - стоимость машиночаса работы электрокара (17,1 руб.)
	См/ч - стоимость машиночаса работы автогрузчика (31,0 руб.)
	Fтр. - фонд времени работы транспортного средства
5. Износ МБП, инструментов и приспособлений	750-800 руб. в год на один станок	39750	41250
6. Прочие расходы (другие расходы, не перечисленные в предыдущих статьях, связанные с содержанием и эксплуатацией оборудования)		0	0
Всего расходов по содержанию и эксплуатации оборудования		27519838,3	22817839,7

7.2 Номенклатура и расчет цеховых расходов

Таблица 7.2. Смета цеховых расходов

Наименование статей	Определение расходов	Сумма
		I	II
1. Содержание аппарата управления цеха
зарплата РСС	по данным таблицы 6.3.	55236,5	966971,5
зарплата МОП	по данным таблицы 6.3.	1325136	1325136
Страховые взносы	по данным таблицы 6.3.	779316,55	779316,55
2. Амортизация зданий, сооружений, инвентаря (кроме амортизации, включаемой в смету расходов таблицы 7.1)		820479	852909
		1081,25	1093,75
	Цэд. и Цинв. - первоначальная стоимость зданий и инвентаря соответственно. При расчетах можно использовать данные приложения 9. Стоимость производственного и хозяйственного инвентаря принять в размере 1-5% от первоначальной стоимости оборудования и зданий или из расчета по 100 руб. на одного производственного рабочего. Стоимость хозяйственного инвентаря в расчета на 1 РСС и служащего 250+300 руб.
	Азд. и Аинв. - действующие нормы амортизационных отчислений соответственно на здания и инвентарь. Азд. = 4,7%, Аинв. = 12,5%
3. Содержание зданий, сооружений и инвентаря цеха (участка)
Стоимость энергии на освещение		45540	47340
	Цэо - стоимость 1 квт. ч. световой энергии (1,5 руб.)
	S - площадь цеха или участка, м2
	Нэо - норматив расхода энергии на освещение (40 квт. ч. на м2)
Зарплата вспомогательных рабочих, связанных с содержанием и эксплуатацией оснастки (кладовщики и раздатчики инструмента, слесари по ремонту инструмента и приспособлений, станочники по ремонту инструмента и приспособлений)	по расчетам таблицы 5.2.	867042	867042
4. Текущий ремонт зданий, сооружений и инвентаря	0,5+1% от их первоначальной стоимости	174656,5	181557,5
5. Испытания, опыты и исследования, рационализация и изобретательство	1000-1200 руб. на одного работающего в год	90000	91000
6. Охрана труда	70-110 руб. на 1 производственного рабочего в год с нормальными условиями руда и 200-270 руб. в год в цехах с вредными условиями труда	4830	4900
7. Износ МБП	100-150 руб. на 1 работающего в год	9000	9100
8. Прочие расходы (не предусмотренные предыдущими статьями)	1-2% от суммы всех предыдущих затрат	41723,178	51263,663
Всего цеховых расходов		4214040,98	5177629,963

7.3 Смета затрат на годовую производственную программу

Смета затрат на производство представляет собой общую сумму затрат на проектируемом участке по экономическим элементам. Эта смета составляется на год путем выборок всех однородных по экономическому содержанию расходов из ранее произведенных расчетов прямых и косвенных затрат. Смета представляется в форме таблицы 7.3.

Таблица 7.3

1 Вариант				2 Вариант
Элементы затрат	Сумма	В% к итогу	Примечание	Элементы затрат	Сумма	В% к итогу	Примечание
1. Основные материалы (за вычетом возвратных расходов)	4850723,79	3,3959133	таблица 6.2.	1. Основные материалы (за вычетом возвратных расходов)	4850723,79	3,35417588	таблица 6.2.
2. Вспомогательные материалы	157800	0,11047323	таблица 6.1.	2. Вспомогательные материалы	159500	0,11029097	таблица 6.1.
3. Заработная плата основная и дополнительная	83669180,99	58,5754409	включается зарплата всего ППП участка (5.1, 5.2, 5.3.)	3. Заработная плата основная и дополнительная	88344602,38	61,0884782	включается зарплата всего ППП участка (5.1, 5.2, 5.3.)
4. Страховые взносы	28447521,57	19,9156499	отчисления с заработной платы всего ППП	4. Страховые взносы	30037164,83	20,7700826	отчисления с заработной платы всего ППП
5. Амортизация основных фондов	18480210,25	12,9376964	показывается вся сумма амортизации основных фондов (7.1 (п. 1), 7.2 (п. 2)).	5. Амортизация основных фондов	16717502,75	11,5598098	показывается вся сумма амортизации основных фондов (7.1 (п. 1), 7.2 (п. 2)).
6. Прочие расходы	7234599,678	5,06482627	включаются все расходы, которые по своему характеру не могут быть отнесены ни к одному из перечисленных ранее элементов (таблица 7.1 (пп. 2в, 3,4,5,6), таблица 7.2 (пп. 3а, 4,5,6,7,8).	6. Прочие расходы	4507961,163	3,11716256	включаются все расходы, которые по своему характеру не могут быть отнесены ни к одному из перечисленных ранее элементов (таблица 7.1 (пп. 2в, 3,4,5,6), таблица 7.2 (пп. 3а, 4,5,6,7,8).
Итого затрат на производство	142840036,3			Итого затрат на производство	144617454,9

7.4 Калькуляция цеховой себестоимости единицы

Таблица 7.4. Калькуляция цеховой себестоимости

1 Вариант				2 Вариант
Калькуляционная единица, наименование статей	Расчет	Выпуск по плану в год в% к итогу	Калькуляционная единица, наименование статей	Расчет	Выпуск по плану в год в% к итогу
	на единицу	на программу			на единицу	на программу
1. Основные материалы	37,9310345	5155358,62	3,50281127	1. Основные материалы	37,931034	5155358,62	3,45705348
2. Вспомогательные материалы	1,1610283	157800	0,1072173	2. Вспомогательные материалы	1,1735362	159500	0,10695668
3. Возвратные расходы (вычитаются)	2,24137933	304634,83	0,2069843	3. Возвратные расходы (вычитаются)	2,2413793	304634,83	0,20428043
4. Топливо и энергия на технологические цели	19,4873229	2648600	1,79959274	4. Топливо и энергия на технологические цели	14,811204	2013050	1,34990056
5. Основная заработная плата производственных рабочих	544,30859	73979157,7	50,2651798	5. Основная заработная плата производственных рабочих	575,58118	78229540,8	52,4587573
6. Дополнительная заработная плата производственных рабочих	54,430859	7397915,77	5,02651797	6. Дополнительная заработная плата производственных рабочих	57,558118	7822954,07	5,24587572
7. Страховые взносы с заработной платы основных производственных рабочих	194,311607	26409667,7	17,9440634	7. Страховые взносы с заработной платы основных производственных рабочих	206,41406	28054560,5	18,8126808
8. Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования	202,479791	27519838,3	18,6983694	8. Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования	167,8844	22817839,7	15,3010679
9. Цеховые расходы	31,0052017	4214040,98	2,86323248	9. Цеховые расходы	38,094898	5177629,96	3,47198808
Итого цеховая себестоимость единицы продукции	1082,87405	147177744		Итого цеховая себестоимость единицы продукции	1097,207	149125799

8. Расчет капитальных затрат

Производство валов, себестоимость которых рассчитана, требует капитальных затрат. В рассматриваемых вариантах капитальные затраты осуществляются на оборудование, транспортные средств, здания.

Размер капитальных затрат (К) определяется как сумма (8.1.):

где Цобор - стоимость оборудования, руб. (табл. 3.1);

Цтр - стоимость транспортных средств, руб. (стр. 6);

Цзд - стоимость зданий, в которых размещается цех или участок (формула 4.6.).

Стоимость оборудования и транспортных средств при наличии соответствующей информации брать по восстановительной стоимости, при отсутствии информации - брать по первоначальной стоимости.

9. Обоснование наиболее эффективного варианта производства валов.

Осуществляется путем расчета годового экономического эффекта (Эгод) по следующей формуле (9.1):

где З₁ иЗ₂ - годовые приведенные затраты по первому и второму вариантам, руб., определяемые по формуле (9.2):

где с/с - себестоимость изготовления вала соответствующим образом (таблица 7.4);

Ен - единый нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений (Е_Н = 0,15);

К - капитальные затраты, необходимые для производства валов.

Годовые приведенные затраты	Годовой эконом. эффект
1 Вариант	2 Вариант
170698794,3	162190348,8	8508445,445

10. Технико-экономические показатели сравниваемых вариантов производства валов

Наименование показателя	Ед.изм.	Значение показателя
		I	II
1. Абсолютные показатели
1.1. Годовой выпуск продукции:
в натуральном выражении	шт.	131250	131250
в трудовом выражении	н/ч	106465,9667	110996,4333
1.2. Стоимость применяемого оборудования	руб.	139100000	68700000
1.3. Общая внутренняя площадь	м2	759	789
1.4. Количество рабочих мест (принятое)	ед	90	91
1.5. Численность ППП, в том числе основных производственных рабочих	чел.	90	91
1.6. Себестоимость единицы продукции	руб.	1082,874055	1097,207049
1.7. Капитальные затраты	руб.	156807000	87097000
2. Относительные показатели
2.1. Выпуск продукции на 1 работающего	н/ч / чел.	1182,955185	1219,741026
2.2. Выпуск продукции на 1 производственного работающего	н/ч / чел.	1542,985024	1585,663333
2.3. Выпуск продукции на 1 м2 производственной площади	руб.	290865,1073	283509,1233
2.4. Средняя загрузка оборудования	%	108,7356157	110,4466837

Заключение

Проведен комплекс организационно-экономических расчетов, характеризующих два варианта изготовления (два способа производства) вала асинхронного двигателя серии 4А и выявлен наиболее оптимальный из них- 2 вариант. При использовании второго варианта изготовления вала годовой экономический эффект составляет 8508445,45 рублей.

Список литературы

производственный вал оборудование

1. Волков, О.И. Экономика предприятия: курс лекций / О.И. Волков, В.К. Скляренко; Российская экономическая академия им. Г.В. Плеханова. - М.: ИНФРА-М, 2007. - 280 с.

2. Грибов, В.Г., Грузинов, В.П., Кузьмина, В.А. Экономика организации (предприятия). - М.: Кнорус, 2008. - 416 с.

3. Организация, нормирование и стимулирование труда на предприятиях машиностроения: учебник / Под ред. Н.Ф. Ревенко. - М.: Высш. шк., 2005. - 385 с.

4. Организация производства и управления предприятием. - М.: Инфра-М, 2008. - 544 с.

5. Организация производства и управление предприятием: О.Г. Туровец [и др.]; под ред. О.Г. Туровца. - 2-е изд. - М.: ИНФРА-М, 2009. - 544 с.

6. Шепеленко, Г.И. Экономика, организация и планирование производства на предприятии. - Ростов н/Д.: Феникс. - 2010. - 600 с.

Размещено на Allbest.ru