Анализ экономической эффективности технологии производства основной продукции на ЗАО "Электроизолит"

- производство электроизоляционных материалов и изделий: слоистых листовых, намотанных, пленкосодержащих, лакотканей и стеклолакотканей, профильных стеклопластиков;

- производство фольгированных диэлектриков;

- производство электроизоляционных лаков, смол,

компаундов, эмалей;

- осуществление ремонтных и пуско-наладочных работ;

- проведение научно-исследовательских, конструкторских и опытно-технологических работ.

Площадь завода составляет 40,9 га.

Завод был введен в действие в октябре 1938 года для обеспечения промышленности электроизоляционными материалами и до настоящего времени выпускает многие из них, расширяя и обновляя номенклатуру и повышая технический уровень продукции.

В 1987 году производственное объединение «Электроизолит», на базе которого создано ЗАО, по договору с Министерством электротехнической промышленности перешло на арендные отношения с правом выкупа. В 1991 году создано ЗАО после выкупа предприятия у государства. Доли государства в Уставном капитале общества нет. Среди акционеров общества три юридических лица, в том числе иностранный инвестор Абб ист венчерз ою (Финляндия).

ЗАО «Электроизолит» является крупнейшей российской фирмой по производству электроизоляционных материалов всех классов нагревостойкости, в том числе фольгированных диэлектриков, широко применяемых во всех отраслях народного хозяйства, особенно в электротехнике, энергетике, электронике и радиотехнике.

В составе общества три основных производства - лаков и смол, прессовых материалов и фольгированных диэлектриков, миканитовых и слоистых материалов, вспомогательное производство, состоящее из паросилового цеха, электроцеха, ремонтно-механического, ремонтно-строительного цехов.

На предприятии постоянно решаются вопросы по внедрению новейших технологий, модернизации производства, конкурентоспособности продукции. Введен в действие комплекс по выпуску лаков, смол, компаундов, оснащенный универсальным оборудованием, гибкими технологическими схемами, системой автоматического управления всеми процессами. В настоящее время на введенном в эксплуатацию комплексе выпускаются лаки для кабельной промышленности, ранее полностью завозимые по импорту.

Создан и успешно работает более 10 лет комплексный исследовательский центр для проведения прикладных научно - исследовательских работ, разработки новых электроизоляционных материалов и модернизации существующих техпроцессов.

В своей деятельности руководители завода основываются на интересах покупателей, стремясь к тому, чтобы продукция соответствовала все более взыскательным требованиям. Для этого в 1999 году на предприятии внедрена система качества, соответствующая международному стандарту ИСО 9001, что подтверждено органом сертификации TUV CERT (Германия). Продукция завода «Электроизолит» хорошо известна и пользуется постоянным спросом не только у трех тысяч потребителей России, но в Германии, Канаде, Чехии, Румынии, Китае и странах СНГ.

В 2000 году завод стал лауреатом конкурса «100 лучших товаров России». По инициативе технического директора А.П. Биржина начиная с 1999 года «Электроизолит» становится постоянным участником всех крупных международных выставок электротехнических изделий и материалов в Москве и за рубежом. Результаты работы ЗАО «Электроизолит» оценены на международном уровне. Предприятие вознаграждено медалями и дипломами «За коммерческий успех» (Франция), «За выживание в трудных экономических условиях» (США), «Золотая Звезда» (Испания).

В течение 1999-2005 годов акционерное общество запустило установку сжигания газовых выбросов, что очень важно с точки зрения экологии.

На протяжении всей истории предприятия ЗАО «Электроизолит» усовершенствовало структуру управления, создавая новые, ликвидируя и объединяя подразделения и службы. На сегодняшний день предприятие имеет линейно - функциональный тип структуры управления (Приложение), что способствует концентрации власти в руках линейного руководителя.

Таблица 9 Состав и структура товарной продукции

Наименование продукции	2007	2008	2009	В среднем за 3 года
	Тыс. руб.	% к итогу	Тыс. руб.	% к итогу	Тыс. руб.	% к итогу	Тыс. руб.	% к итогу
Слоистые ЭИМ	417150	33,8	300083	23,9	284550	29,9	333927,67	29,1
Стеклопластики	563954	45,7	612172	48,8	462510	48,6	546212	47,6
Лакоткани	242311	19,6	193857	15,5	111783	11,7	182650,33	15,9
Миканиты, слюдиниты, слюдопласты	82440	6,7	86011	6,9	63951	6,7	77467,333	6,8
Лакокрасочные материалы	92648	7,5	61745	4,9	29377	3,1	61256,667	5,3
Итого по предприятию	1233623	100,0	1253868	100,0	952171	100,0	1146554	100,0

Как видно из таблицы 9 в структуре товарной продукции ЗАО «Электроизолит» наибольший удельный вес в среднем за три года занимают: стеклопластики - 47,6 %, слоистые ЭИМ - 29,1 % и миканиты, слюдиниты, слюдопласты - 15,9 %. В связи с этим можно сделать вывод о том, что специализация предприятия - производство электроизоляционной продукции различных видов. Лакоткань и лакокрасочные изделия являются совмещенной продукцией, применяющейся при производстве стеклопластиков и слоистых пластиков. Однако могут реализовываться как самостоятельные товары. В общем, их доля в структуре товарной продукции невелика и составляет 5,3 % для лакокрасочных изделий и 6,8 % для лакоткани. В динамике происходит спад общей стоимости товарной продукции, максимальное значение стоимости товарной продукции было достигнуто в 2008 году - 1253868 тыс. руб., минимальное - в 2009 году - 952171 тыс. руб. Это свидетельствует о значительном сокращении объемов производства. В целом удельный вес непрофильной продукции в структуре товарной продукции ежегодно снижается. Это говорит о повышении уровня специализации, которая на предприятии выражена четко, соответствует местоположению, технической оснащенности и профильному составу трудового коллектива.

Таблица 10 Размеры производства предприятия

Показатели	2007 г.	2008 г.	2009 г.	2009 в % к
				2007	2008
Стоимость валовой продукции, тыс. руб.	1455675	1498372	1129275	77,6	78
Стоимость товарной продукции, тыс. руб.	1233623	1253868	952171	77,2	77
Среднегодовая численность работников, чел.	925	869	802	86,7	87
Среднегодовая стоимоcть основных производственных фондов, тыс. руб.	573908	776342	779466	135,8	136
Среднегодовая стоимость оборотных средств, тыс. руб.	603448	631515	560889	92,9	93

Проведя анализ объемов производства ЗАО «Электроизолит можно сделать вывод о том, что предприятие имеет средние размеры производства. За анализируемый период наблюдается их уменьшение, так как стоимость валовой продукции составляет в 2009 году всего 77,6 % по сравнению с 2007 годом и 78 % по сравнению с 2008 годом. В стоимости товарной продукции также наблюдается ее снижение, и по сравнению с 2008 и 2007 годом она составила 77 % и 77,2 % соответственно. Среднегодовая численность работников в отчетном году заметно снизилась, что происходит из-за нестабильности финансовой обстановки в стране, а также приобретении более производительной техники, требующей меньших затрат труда. Среднегодовая стоимость основных производственных фондов за анализируемый период увеличилась на 136 %. Это единственный показатель объемов производства демонстрирующий стабильный рост в течение всего анализируемого периода. Среднегодовая стоимость оборотных средств также уменьшилась в 2009 году по сравнению с 2008 годом на 7 % и по сравнению с 2007 годом на 7,1 %.

Таблица 11 Среднесписочный состав и структура рабочей силы

Категории и профессии работников	2007 г.	2008 г.	2009 г.
	чел.	%	чел.	%	чел.	%
Рабочие постоянные	842	91,0	791	91,0	762	95,0
Рабочие временные	83	9,0	78	9,0	40	5,0
Работники основного производства	650	70,3	639	73,5	582	72,6
Руководители	20	2,2	18	2,1	19	2,4
Специалисты	39	4,2	32	3,7	29	3,6
Вспомогательные работники и ученики	66	7,1	53	6,1	55	6,9
Работники вспомогательных производств	103	11,1	88	10,1	83	10,3
Работники, занятые в ЖКХ	19	2,1	20	2,3	14	1,7
Работники, занятые в общественном питании	16	1,7	11	1,3	12	1,5
Прочие работники	12	1,3	8	0,9	8	1,0
Всего работников	925	100,0	869	100,0	802,0	100,0

Наибольшая численность работников предприятия наблюдается в 2007 году, за анализируемый период общее количество работников сократилось на 123 человека. В структуре персонала организации наибольший удельный вес занимают рабочие основного производства, на их долю в 2009 году приходится 72,6 %. Работники вспомогательных производств 10,3 % в структуре кадрового состава ЗАО «Электроизолит». Несмотря на численное сокращение персонала организации кардинальных структурных изменений не наблюдается. Анализируя динамику численности постоянных и временных рабочих можно сделать вывод о том, что предприятие стремится к стабилизации постоянного состава. В 2007 году доля основных работников составила 91,0 %. А в 2009 году этот показатель приблизился к 95,0 %. В целом, структура работников ЗАО «Электроизолит» довольно разнообразна, состоит из достаточно большого диапазона категорий и профессий работников.

Таблица 12 Состав и структура основных производственных фондов

Основные средства	2007	2008	2009
	сумма, тыс. руб.	% к итогу	сумма, тыс. руб.	% к итогу	сумма, тыс. руб.	% к итогу
Здания	241672	42,1	351352	45,3	350782	45,0
Сооружения и передаточные устройства	12753	2,2	13164	1,7	121816	15,6
Машины и оборудование	282313	49,2	371524	47,9	373092	47,9
Транспортные средства	14004	2,4	17361	2,2	18569	2,4
Производственный и хозяйственный инвентарь	8197	1,4	9690	1,2	9466	1,2
Другие виды основных средств	14864	2,6	8961	1,2	6168	0,8
Земельные участки и объекты природопользования	106	0,02	4410	0,6	8575	1,1
Итого	573908	100,0	776342	100,0	779466	100,0

В структуре основных производственных фондов за анализируемый период резких изменений не произошло. Наибольший удельный вес в 2009 году занимают машины и оборудование - 47,9 %, а также здания. За три года значительно увеличилась стоимость сооружений и передаточных устройств, возросла их доля в общей стоимости основных производственных фондов до 15,6 % в 2009 году (в 2007 году данный показатель составлял 2,2 %). Также возрос удельный вес земельных участков и объектов природопользования в структуре. В целом, в ЗАО «Электроизолит» наблюдается достаточно стабильный рост стоимости основных производственных фондов.

Таблица 13 Состав и структура оборотных средств

Статья активов	2007 г.	2008 г.	2009 г.
	тыс. руб.	% к итогу	тыс. руб.	% к итогу	тыс. руб.	% к итогу
Запасы	323935	53,7	353120	55,92	313692	55,9
затраты в незавершенном производстве	25875	4,3	37482	5,94	39436	7,0
готовая продукция и товары для перепродажи	91046	15,1	96098	15,22	82672	14,7
расходы будущих периодов	4537	0,8	6700	1,06	6042	1,1
Налог на добавленную стоимость по приобретенным ценностям	29843	4,9	21992	3,48	9619	1,7
Дебиторская задолженность (платежи по которой ожидаются в течение 12 месяцев после отчетной даты)	246270	40,8	249861	39,57	222137	39,6
Краткосрочные финансовые вложения					5375	1,0
Денежные средства	3400	0,6	3054	0,48	6836	1,2
Прочие оборотные активы			6978	1,10	5935	1,1
Итого	603448	100,0	631515	100,00	560886	100,0

В структуре оборотных фондов предприятия наибольший удельный вес занимают запасы (55,9 % в 2009 году), в которые входят сырье и материалы, а также дебиторская задолженность (39,6 %).

Готовая продукция и товары для перепродажи занимают 14,7 % в общей структуре оборотных активов. За анализируемый период существенных структурных изменений оборотных средств ЗАО «Электроизолит» не происходит.

Наличие большой доли дебиторской задолженности в определенной мере препятствует предприятию увеличивать оборачиваемость средств.

Таблица 14 Уровень и динамика показателей финансовых результатов деятельности хозяйства (тыс. руб.)

Показатели	2007 г.	2008 г.	2009 г.	2009 в % к 2007
Выручка от реализации продукции без НДС и акцизов	1233623	1253868	952171	77,2
Себестоимость реализованной продукции	1138315	1154203	875122	76,9
Валовая прибыль	95308	99665	77049	80,8
Коммерческие и управленческие расходы	11981	14151	8443	70,5
Прибыль от продаж	83327	85514	68606	82,3
Сальдо прочих доходов и расходов	544	-98213	837	153,9
Прибыль (убыток до налогообложения)	6688	-12699	4326	64,7
Уплаченные налоги	6025	212	3464	57,5
Чистая прибыль предприятия	663	212	431	65,0

Анализ таблицы 14 показал, что практически по всем показателям финансовой деятельности предприятия в 2009 году происходит снижение по сравнению с 2007 годом. Рост наблюдается только по статье «Прочие доходы и расходы» - 153,9 %, но этот показатель не является определяющим в хозяйственной деятельности предприятия. Сокращение чистой прибыли произошло на 35,0 %, выручка от реализации составила 77,2 % от уровня 2007 года. При этом видно, что происходит уменьшение не только показателей доходности, но и значительно снижаются расходные статьи - себестоимость реализованной продукции, коммерческих и управленческих расходов, величины уплаченных налогов. В 2008 году ЗАО «Электроизолит» получило убыток по результатам финансового года, его величина составила 12699 тыс. руб. Получение отрицательного финансового результата произошло от внепроизводственной деятельности. Сальдо прочих доходов и расходов в 2008 году составило - 98213 тыс. руб., а размер прибыли от продаж - 85514 тыс. руб. Разница между этими показателями и определила отрицательное значение финансового результата деятельности ЗАО «Электроизолит» в 2008 году.

Таблица 15 Показатели ликвидности баланса и степени финансовой устойчивости предприятия

Показатели	Рекомендуемый критерий	2007 г.	2008 г.	2009 г.
Коэффициент абсолютной ликвидности	0,2-0,7	0,86	0,76	0,75
Коэффициент текущей ликвидности	0,8-1,0	0,01	0,009	0,02
Коэффициент автономии	более 0,5	0,2	0,195	0,2
Коэффициент отношения собственного капитала к общей задолженности	приближается к 1	0,26	0,26	0,25
Коэффициент покрытия задолженности	приближается к 2	1,85	1,78	1,69

Как видно из таблицы, значение коэффициента абсолютной ликвидности за весь анализируемый период больше рекомендуемого критерия. Это говорит о переизбытке наличных денежных средств, недостаточности вложения в средства производства.

Коэффициент текущей ликвидности за три года не приблизился к рекомендуемому критерию, что свидетельствует о низкой платежеспособности предприятия на время продолжительности одного оборота всех оборотных средств. Это вызвано низкой долей производственных запасов и затрат в незавершенном производстве.

Все вышесказанное может свидетельствовать об уменьшении объемов производства за анализируемый период, снижении оборачиваемости средств, отрицательной динамике финансово-экономической деятельности. Однако высокое значение показателя покрытия задолженности свидетельствует о том, что предприятием не превышен порог допустимого значения заемных средств.

В целом, в ЗАО «Электроизолит» за анализируемый период наблюдается уменьшение основных показателей производственно - финансовой деятельности предприятия.

Это связано с нестабильностью экономической ситуации в стране, изменением конъюнктуры рынка, спроса на произведенную продукцию. Для решения накопившихся проблем необходим комплексный подход. Универсальным решением может выступить смена технологии производства, поскольку в ней происходит мобилизация всех ресурсов по четко упорядоченной схеме.

2.2 Анализ технологии производства и ее оценочные характеристики

Наибольший удельный вес в структуре товарной продукции ЗАО «Электроизолит» занимают стеклопластики (стеклотекстолит). В 2009 году на их долю пришлось 47,6 % всей реализованной продукции. Рассмотрим технологию производства основной продукции в ЗАО «Электроизолит».

Стеклотекстолит представляет собой слоистый прессовый материал, состоящий из двух или более слоев ткани из стеклянного волокна, пропитанной эпоксидно-фенолоформальдегидным или эпоксидным связующим. Стеклотекстолит предназначен для работы на воздухе в условиях нормальной относительной влажности окружающей среды 45-75 % при температуре 15-35С при напряжении свыше 1000 В и частоте тока 50 Гц, а также для работы на воздухе в условиях повышенной влажности окружающей среды (932) % при температуре (402)С при напряжении свыше 1000 В и частоте тока 50 Гц. Стеклотекстолит обладает хорошей стабильностью электрических свойств при высокой влажности, высокой механической прочностью при умеренной температуре. Длительно допускается работа при температуре от -65 до +155 С. Стеклотекстолит бывает следующих марок:

СТЕФ-У (ТУ 16-89И79.0066.002ТУ) - унифицированный. Должен изготовляться толщиной от 0,35 до 100,0 мм листами шириной 450-980 мм и длиной 600-1480 мм, для толщин 0,35-50,0 мм шириной 700-1000 мм, длиной 1500 мм для толщин 60,0-100,0 мм;

СТЕФ-Т (ТУ 05758799-028-97) - тонкий. Изготавливается толщиной 0,2-0,3 мм и шириной 450-980 мм, длиной 600-1480 мм;

СТЕФ-I (ГОСТ 12652-74) изготавливается толщиной 0,5-50 мм и листами шириной 540-980 мм, длиной 600-1480 мм;

СТЕФ (ГОСТ 12652-74) изготавливается толщиной 1,5-50 мм и листами шириной 540-980 мм, длиной 600-1480 мм.

Стеклотекстолит по физико-механическим и электрическим свойствам должен соответствовать нормам. Среди этих свойств можно выделить следующие:

- плотность;

- разрушающее напряжение при изгибе

перпендикулярно слоям (МПа);

- разрушающее напряжение при растяжении (МПа);

- пробивное напряжение параллельно слоям;

- пробивное напряжение перпендикулярно слоям.

Все материалы, применяемые для изготовления стеклотекстолита должны иметь сопроводительные документы предприятия-изготовителя, удостоверяющие соответствие этих материалов требованиям стандартов или техническим условиям на эти материалы. При поступлении на завод сырьевые материалы должны быть подвергнуты входному контролю ОКП на соответствие требованиям стандартов, технических условий согласно СТП-СКО-99-1011-2002. Технологический процесс производства стеклотекстолита марок СТЕФ-У, СТЕФ-Т, СТЕФ и СТЕФ-I включает последовательно три стадии:

- производство лаков совмещенных марок ИФ-1/ЭП (35:65), ИФ-1/ЭП (30:70), ИФ-2/ЭП (35:65), ИФ-2/ЭП (30:70), ЭП-5122;

- пропитка стеклоткани совмещенным лаком;

- прессование пропитанной стеклоткани.

Производство лаков совмещенных марок ИФ-1/ЭП (35:65), ИФ-1/ЭП (30:70), ИФ-2/ЭП (35:65), ИФ-2/ЭП (30:70), ЭП-5122 осуществляется в цехе №1 производства №1 на участке совмещенных лаков. Проектная мощность участка 2000 т/г. Метод производства лаков - периодический, осуществляется в смесителе вместимостью 5 м³.

Лаки совмещенные представляют собой раствор смеси бакелитового лака с эпоксидно-диановой смолой в соответствии 35:65 и 30:70 (по массовой доле не летучих веществ) в органических растворителях (этиловый спирт, ацетон). Производственный процесс лаков заключается в совмещении бакелитовых лаков (изготавливаются на заводе и представляют собой смесь из фенола, спирта и аммиака) с раствором эпоксидно-диановой смолы (поступает на завод от производителей) в толуоле, доведении лаков смесью растворителей и осуществляется в смесителе отделения совмещенных лаков цеха №1 производства №1. Смеситель оснащен турбинной мешалкой, пароводяной рубашкой и конденсатором.

В смесителях вместимостью 5 м³, оснащенных якорными мешалками и пароводяными рубашками, изготавливается раствор эпоксидной смолы (ГОСТ 10587-84 - высоковязкая прозрачная жидкость). Толуол (ГОСТ 14710-78 - прозрачная жидкость, не содержащая посторонних примесей и воды) из баков - хранилищ через весовые мерники насосом закачивается в смесители. Туда же самотеком из камерных печей поступает эпоксидная смола, разогретая до температур 90-120 С. Готовый раствор эпоксидной смолы через весовой мерник насосами через фильтр грубой очистки подается в смеситель. Толуол, ацетон (ГОСТ 2768-84 - бесцветная прозрачная жидкость), спирто-этило-толуольная смесь 95:5 (СТП 5-96 - прозрачная бесцветная жидкость без механических примесей) - для марок лака ИФ-2/ЭП (35:65), ИФ-2/ЭП (30:70), ЭП-5122, изопропиловый спирт (ГОСТ 9805-84 - бесцветная жидкость, не содержащая механических примесей) - для марок ИФ-1/ЭП (35:65), ИФ-1/ЭП (30:70) через весовые мерники насосом подается в смеситель.

Лак хранится при температуре 10-25С в плотно закрытой таре, предохраняя от влаги и прямых солнечных лучей, вдали от приборов отопления и электрических устройств. Гарантийный срок хранения лака 5 суток со дня изготовления. Лак совмещенный марки ИФ-1/ЭП (35:65) применяется в производстве стеклотекстолита марки СТЕФ-У, трубок и цилиндров марок ТСЭФ и ЦСЭФ, материала электроизоляционного рулонного марки РЭМ; лак марки ИФ-1/ЭП (30:70) - стеклотекстолита марки СТЕФ-НТ; лак марки ИФ-2/ЭП (35:65) - гетинакса лавсанового марки ЛГ, текстолита марки А высшего сорта; лак марки ИФ-2/ЭП (30:70) - фольгированного стеклотекстолита марки СФ, нагревателей, пропитанных стеклотканей марок ПС-ИФ/ЭП и ППС-ИФ/ЭП, стеклотекстолита марок СТЕФ-ПВ, СТЕФ-П; лак марки ЭП-5122 - для пропитки стеклоткани и для изготовления стеклотекстолитовых изделий. Все марки совмещенных лаков могут отпускаться на сторону в виде готовой продукции. Бакелитовый лак из отделения бакелитовых лаков цеха №1 производства №1 через весовой мерник насосом подается в смеситель. В нем происходит совмещение раствора эпоксидной смолы с бакелитовым лаком. Из смесителя готовые совмещенные лаки (ГОСТ 901-78 - прозрачная жидкость от желтого до вишневого цвета) через фильтровальную установку насосом подаются в отстойники и далее через весовой мерник насосом на отпуск потребителям или для дальнейшего производства.

Пропитка стеклоткани совмещенным лаком осуществляется в цехе пропитанных материалов производства №3, который был пущен в эксплуатацию в 1942 году. Изготовление пропитанной стеклоткани осуществляется периодическим способом на вертикальных пропиточных машинах.

Стеклоткань представляет собой материал, состоящий из одного слоя стеклянной ткани, пропитанной лаком совмещенных марок ИФ-1/ЭП, ИФ-2/ЭП. Для производства стеклоткани пропитанной, используемой для прессования стеклотекстолитов СТЕФ-У, СТЕФ-Т, СТЕФ и СТЕФ-I, предпочтительней использовать стеклоткани шириной 1000 мм. Для изготовления стеклотекстолита на экспорт и фольгированного стеклотекстолита используется ткань шириной 1070 мм. Ткань, пришедшую на завод, на перемоточном станке перематывают в рулоны с общим метражом не более 800 метров. Лак из емкости с помощью насоса перекачивают в резервуар с механической мешалкой и доводят до рабочей плотности. Затем перекачивают в резервуар для доведенного лака, откуда он самотеком по трубопроводу поступает в ванну пропиточной машины. При этом лак фильтруется через 2-3 слоя капроновой ткани или другого фильтрующего материала, обеспечивающего необходимую чистоту лака. Пропиточная машина - это машина с паровым обогревом, имеет регулировку скорости пропитки ПМУ, сушильный шкаф высотой около 12 метров, приемный механизм снабжен фрикционным устройством. Предел регулирования температуры от 10 до 200С. Сверху шахты машины по перевальному валу опускают заправочную стеклоткань, заправленную под валик пропиточной ванны и закрепленную на гильзе приемного механизма. Рулон стеклоткани устанавливают на отпускном механизме пропиточной машины. Свободный конец подклеивают к заправочному материалу. Затем включают обогрев пропиточной машины. Подготовленный для пропитки лак заливают в ванну пропиточной машины, при этом уровень лака в ванне должен быть таким, чтобы пропитывающий валик был полностью покрыт лаком. Пропитку стеклоткани начинают при достижении температуры в шахте машины не менее 100С и давлении входящего пара не менее 7 кгс/ (0,7 МПа).

Рис. 4. Вертикальная пропиточная машина

Стеклоткань, пропитанная в ванне с лаком, поднимается в шахту для просушки и затем наматывается на гильзу приемного механизма.

На поверхности пропитанной стеклоткани допускается наличие потеков смолы, находящихся в пределах допуска по содержанию смолы, незначительные заломы, не нарушающие целостность стеклоткани. Не допускаются на поверхности пропитанной стеклоткани следующие дефекты:

- складки; заломы, нарушающие целостность стеклоткани;

- участки, не пропитанные лаком;

- крошки смолы и другие посторонние включения;

- потеки смолы, выходящие за пределы допуска

по содержанию смолы.

На все эти дефекты стеклоткань подвергается проверке.

При достижении диаметра намотанных рулонов пропитанной стеклоткани 300-350 мм (масса 30-40 кг) полотно обрезают, и рулон снимают с машины. Рулоны оборачивают в упаковочную бумагу, и они идут на дальнейшее производство стеклотекстолита (по СТП 57-2002) или сразу на сторону (по ТУ 16-503.036-75). Срок хранения стеклоткани пропитанной полуфабриката не более 10 суток со дня изготовления, готового товара - 2 месяца.

Прессование пропитанной стеклоткани осуществляется в цехе прессовых изделий производства № 3. Производство прессовых изделий введено в эксплуатацию в 1950 году. Проектная мощность производства 6,0 тыс. тонн в год. Производство прессовых изделий построено по проекту предприятия ГИПРОНИИЭлектро. Метод производства стеклотекстолита электротехнического листового марок СТЕФ-У, СТЕФ-Т, СТЕФ и СТЕФ-I - периодический, осуществляется на рамных этажных прессах.

Температура воздуха в помещении при изготовлении стеклотекстолита должна быть 15-35С, относительная влажность воздуха не выше 80%.

Пропитанную стеклоткань, поступившую в рулонах, нарезают на резательной машине на листы длиной (148010) мм или (238010) мм. Резку производят одновременно с 3-4 рулонов. Нарезанную стеклоткань, уложенную на жесткую подложку, с помощью электропогрузчика перевозят к месту сортировки. При сборке навесок листы пропитанной стеклоткани подвергают визуальному осмотру. Листы с обрывами, пятнами, посторонними включениями, потеками, складками, вырезами, а также не соответствующие заданным размерам отбраковывают. Из отсортированных листов на столах производят сборку навесок.

Затем нарезают кабельную бумагу на листы для подушек длиной (150010)мм. Затем из нарезанной стеклоткани и кабельной бумаги собирают пакеты. При сборке пакетов изготовленные навески укладывают между чистыми стальными листами. Во избежание прилипания стеклоткани к стальным листам на них наносят тонкий слой смазки или кладут один лист полипропиленовой пленки.

Перед загрузкой пакетов в пресс плиты пресса очищают от крошек смолы хлопчатобумажной тканью, скребками или продувают сжатым воздухом. Собранные пакеты с помощью подвижной этажерки загружают в секцию холодного пресса (в каждую секцию 1 пакет). Когда все секции пресса будут заполнены, а пакеты выровнены, вновь обдувают сжатым воздухом от крошек смолы. Затем смыкают плиты пресса, дают необходимое удельное давление и включают пар. Обогрев плит начинают при давлении входного пара не ниже 0,7 МПа. При прессовании температура плит пресса достигает температур от 100 до 160С в зависимости от вида стеклотекстолита. Время прессования определяется как 20-30 минут на 1 мм суммарной толщины пакета (в среднем 10-12 часов). Прессовщик обязан следить за соответствием режимов прессования требованиям технологии по автоматической записи режима прессования на диаграмме. После каждой прессовки прессовщик проставляет на диаграмме прессования дату, номер прессовки и марку прессуемого стеклотекстолита. По окончании времени прессования прекращают нагрев и охлаждают плиты пресса, пустив в них воду. Охлаждение производят до температур плит пресса 35-15С, после чего охлаждение продлевают на время не менее 80 минут, не снижая давление. По окончании охлаждения снимают давление и пресс разгружают с помощью подвижной этажерки или подъемного стола. Пакеты из подвижной этажерки помещают на рольганговый стол, листы стеклотекстолита отделяют от прокладочных листов и складывают на подставку - стеллаж. Стеклотекстолит укладывают раздельно по толщине с учетом обрезки на обрезном станке (толщиной свыше 3 мм) или ножницами (до 3 мм). Листы обрезают с 4 сторон. Стеклотекстолит толщиной 10-15 мм допускается сдавать на склад в необрезанном виде, если это согласовано с потребителем в договоре. Стеклотекстолит толщиной более 50 мм сдается в необрезанном виде. Листы обрезанного стеклотекстолита складывают в стопу и передают в ОКП для приемочного контроля. ОКП производит приемочный контроль стеклотекстолита в соответствии с ТУ 16-89И79.011.0066.002ТУ для марки СТЕФ-У, ТУ 05758799-028-91 - СТЕФ-Т, ГОСТ 12652-74 - СТЕФ и СТЕФ-I. После проверки стеклотекстолит укладывают в ящики, выложенные внутри упаковочной бумагой. Масса брутто должна быть не более 80 кг.

Рассмотрим оценочные характеристики технологии производства стеклопластиков в ЗАО «Электроизолит».

Таблица 16 Основные показатели производства стеклопластиков

Показатели	2007 г.	2008 г.	2009 г.	2009 в % к 2007
Объем производства стеклопластиков в натуральном выражении, т	3928	4122	3220	82,0
Валовая стоимость произведенных стеклопластиков	611226	693452	422133	69,1
Себестоимость произведенных стеклопластиков, тыс. руб.	410542	459825	341740	83,2
Выручка от реализации стеклопластиков, тыс. руб.	563954	612172	462510	82,0
Затраты труда, тыс. чел - час.	676,8	643,1	616	91,0
Количество работников, занятых в цехе производства стеклопластиков	366	339	325	88,8

За анализируемый период происходит значительное снижение всех основных характеристик производства стеклопластиков. Наименьший рост продемонстрировал такой показатель как валовая стоимость произведенных стеклопластиков. В сравнении с 2007 годом этот показатель составил 69,1 %. Темп снижения валового производства происходит значительно быстрее, чем других показателей. Это может свидетельствовать о сокращении объемов производства при увеличении цен на реализуемую продукцию и материалы. Об этом же свидетельствует сокращение численности работников, занятых на производстве стеклопластиков.

Таблица 17 Структура себестоимости 1 т стеклопластиков

Статья затрат	2007 г.	2008 г.	2009 г.
	тыс. руб.	% к итогу	тыс. руб.	% к итогу	тыс. руб.	% к итогу
Сырье и материалы	57,4	54,9	61,2	54,8	55,9	52,7
Заработная плата рабочим	29,2	27,9	28,4	25,4	29,1	27,4
Отчисления на социальные нужды	3,8	3,6	3,7	3,3	3,8	3,6
Общехозяйственные расходы	2,3	2,2	2,4	2,2	3,3	3,1
Общепроизводственные расходы	2,9	2,8	3	2,7	4,1	3,9
Отчисления на технические цели	1,2	1,1	0,9	0,8	0,6	0,6
Прочие расходы	7,7	7,4	12	10,8	9,3	8,8
Себестоимость	104,5	100,0	111,6	100,0	106,1	100,0

В структуре себестоимости стеклопластиков наибольший удельный вес занимают сырье и материалы - 52,7 % в 2009 году. Динамика показывает, что доля данной статьи расхода в себестоимости продукции ежегодно снижается, что может свидетельствовать о нерациональном использовании финансовых средств. Заработная плата работников является вторым по величине удельного веса показателем в структуре себестоимости стеклопластиков, на ее долю в 2009 году пришлось 27,4 %, в 2007 - 27,9 %. Эта динамика также свидетельствует о снижении доли заработной платы в структуре себестоимости продукции. Возрастает доля общехозяйственных расходов (2,2 % в 2007 году и 3,1 % в 2009 году) и общепроизводственных расходов (2,8 % в 2007 году и 3,9 % в 2009 году). Это свидетельствует о росте затрат напрямую не относящихся к производству продукции. В целом, за анализируемый период значительных изменений в структуре себестоимости стеклопластиков, выпускаемых ЗАО «Электроизолит» не произошло. Себестоимость общая увеличилась по сравнению с 2007 годом, однако наибольшее ее значение было достигнуто в 2008 году - 111,6 тыс. руб. за тонну.

2.3 Анализ эффективности технологии производства

Для анализа эффективности существующей технологии производства стеклопластиков в ЗАО «Электроизолит» рассмотрим основные показатели эффективности использования основных средств - фондоотдача, фондоемкость, фондорентабельность; оборотных средств - коэффициент маневренности, коэффициент обеспеченности запасов собственными средствами, коэффициент оборачиваемости, длительность одного оборота; эффективности использования трудовых ресурсов - производительность труда. Анализ будем проводить на основе полученных финансовых результатов по производству стеклопластиков.

Таблица 18 Эффективность использования основных средств

Показатель	2007 г.	2008 г.	2009 г.	2009 в % к 2007
Стоимость валовой продукции (произведенных стеклопластиков), тыс. руб.	611226	693452	422133	69,1
Выручка от реализации продукции, тыс. руб.	563954	612172	462510	82,0
Себестоимость продукции, тыс. руб.	410542	459825	341740	83,2
Валовой доход от производства продукции, тыс. руб.	153412	152347	120770	78,7
Стоимость основных средств, тыс. руб.	603448	631515	560889	92,9
Фондоотдача	0,9	1,0	0,8	88,2
Фондоемкость	3,9	4,1	4,6	118,1
Фондорентабельность	0,3	0,2	0,2	84,7

Как видно из таблицы, эффективность использования основных средств производства за анализируемый период снижается. Фондоотдача составила в 2009 году 0,8 руб., что означает, что на каждый рубль стоимости основных средств предприятия приходится 80 коп. произведенной валовой продукции стеклопластиков. Значительных колебаний в показателях фондоотдачи, выручки от реализации стеклопластиков не наблюдается, однако в 2009 году этот показатель стал минимальным. Фондоемкость - показатель обратный фондоотдаче, в 2007 году он составил 3,9, в 2009 году - 4,6. Таким образом, за анализируемый период произошел рост фондоемкости на 118,1 %. Показатель фондорентабельности также снижается за анализируемый период, но изменения незначительны. Фондорентабельность показала, что на каждый рубль стоимости основных средств предприятия приходится 20 коп. валового дохода от производства стеклопластиков.

Таблица 19 Показатели производительности труда работников, занятых на производстве стеклопластиков

Показатели	2007 г.	2008 г.	2009 г.	2009 в % к 2007
Стоимость валовой продукции (произведенных стеклопластиков), тыс. руб.	611226	693452	422133	69,1
Валовой доход, тыс. руб.	153412	152347	120770	78,7
Численность работников занятых на производстве стеклопластиков	366	339	325	88,8
Ими отработано тыс. чел.-час.	676,8	643,1	616	91,0
Ими отработано тыс. чел.-дн.	84,6	81,4	77	91,0
Отработано одним работником за год дней в среднем	231	240	237	102,6
Продолжительность рабочего дня в среднем за год	8	7,9	8	100,0
Произведено валовой продукции на:
1 среднегодового работника, тыс. руб.	1670,0	2045,6	1298,9	77,8
1 человеко-день, руб.	7224,9	8523,3	5482,2	75,9
1 человеко-час, руб.	903,1	1078,3	685,3	75,9
Произведено валового дохода, руб. на:
1 среднегодового работника, тыс. руб.	419,2	449,4	371,6	88,7
1 человеко-день	1813,4	1872,5	1568,4	86,5
1 человеко-час	226,7	236,9	196,1	86,5

Анализ показал, что показатели производительности труда за три года значительно сократились, сокращается производство валовой продукции на одного работника - в 2007 году - 1670 тыс. руб., в 2009 году - 1298,9 тыс. руб., что составило 77,8 % от уровня 2007 года. Сокращается количество отработанных человеко-часов, в основном это происходит из-за сокращения численности работников. На 1 среднегодового работника произведено 371,6 тыс. валового дохода в 2009 году, в 2007 году этот же показатель составил 419,2 тыс. руб. В целом, выявлена отрицательная динамика, как показателей объемов производства, так и эффективности использования трудовых ресурсов, поскольку происходит снижение производительности труда.

Таблица 20 Эффективность использования оборотных средств

Показатель	2007 г.	2008 г.	2009 г.	2009 в % к 2007
Коэффициент обеспеченности запасов собственными оборотными средствами	0,77	0,71	0,66	85,7
Коэффициент маневренности	0,38	0,32	0,29	76,3
Коэффициент оборачиваемости	0,49	0,4	0,33	67,3
Длительность одного оборота	178,4	189,1	166,3	93,2

Эффективность использования оборотных средств также ежегодно снижается. Коэффициент обеспечения запасов собственными средствами говорит о том, что 77 копеек стоимости 1 рубля запасов обеспечено собственными оборотными средствами, остальные 23 копейки - за счет привлеченных средств. Этот показатель достаточно высок, что свидетельствует о стабильности структуры оборотных средств и наличии свободных денежных средств в оборотах предприятия. Коэффициент маневренности отражает, соотношение собственных оборотных средств с собственным капиталом, в 2009 году - 0,29 - значение данного показателя не оптимально и свидетельствует о недостатке собственных оборотных средств. Коэффициент оборачиваемости показывает то, что предприятие получает 49 коп. стоимости валовой продукции при производстве стеклопластиков на 1 руб. оборотных средств. Данный показатель необходимо увеличивать, поскольку его значение не соответствует оптимальному. Длительность одного борота основных средств - 166,3 дня в 2009 году. Этот показатель ежегодно сокращается, что свидетельствует об ускорении оборачиваемости оборотных средств.

3. ПРЕДЛОЖЕНИЯ ПО ПОВЫШЕНИЮ ЭФФЕКТИВНОСТИ ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА НА ЗАО «ЭЛЕКТРОИЗОЛИТ»

3.1 Внедрение новой технологии производства основной продукции

Качество слоистых пластиков определяется в большей мере уровнем современного технологического оборудования для их изготовления (пропиточных машин, гидравлических прессов) и оснащенностью производства средствами механизации и автоматизации.

Пропиточные машины, в которых стеклоткани перерабатываются в полуфабрикат (препрег), являются важнейшим видом оборудования, используемого в производстве стеклопластиков.

К пропиточным машинам предъявляются высокие требования, особенно к узлу пропитки и сушильным камерам, так как они должны обеспечить высокое качество пропитанного наполнителя, а именно равномерность содержания связующего, а также летучих и растворимых продуктов в последнем, что обеспечивает равномерную текучесть связующего при последующем прессовании и однородность свойств готового стеклопластика. Этим можно объяснить все усиливающуюся тенденцию варьировать узлы пропитки и сушильные камеры.

Практика показала, что для пропитки стекло и хлопчатобумажных тканей, как правило, используют вертикальные пропиточные машины. При пропитке стеклоткани вертикальное расположение сушильной камеры обеспечивает равномерное нанесение связующего, чего при горизонтальном расположении достичь значительно труднее.

При прохождении полотна через сушильную камеру происходят два процесса: испарение растворителя и химическая реакция отверждения связующего. Когда полотно поступает в сушильную камеру, температура сначала поддерживается несколько ниже точки кипения растворителя, а затем постепенно повышается. Слишком быстрое испарение растворителя может вызвать нежелательное явление на поверхности наполнителя (образование вздутий, кратеров и т.п.). Когда полотно при прохождении сушильной камеры достигает зоны с температурой кипения растворителя, последний в основном должен быть удален из пленки связующего. При этом вязкость связующего должна быть достаточно низкой, чтобы не задерживался выход растворителя из внутренних слоев связующего. Температура в сушильной камере регулируется таким образом, чтобы в конце сушки состояние связующего было близко к точке желатинизации. Чтобы избежать перехода связующего в стадию «С», температура в зоне перед выходом полотна из сушильной камеры снова снижается при помощи системы валиков, охлаждаемых водой.

Выбрасываемый из сушильных камер пропиточных машин воздух обычно загрязнен растворителями и различными химическими веществами: фенолом, формальдегидом и другими. Очистка этой паровоздушной смеси (ПВС) перед выбросом в атмосферу - очень сложная и важная задача.

На различных предприятиях использовали разнообразные способы очистки ПВС путем абсорбции, химического поглощения и сжигания, однако экономически эффективного способа улавливания или уничтожения загрязняющих веществ пока не разработано.

В последние годы все большее распространение получает сжигание или окисление ПВС, выбрасываемой из камер сушки пропиточных машин. При этом предусматриваются устройства, позволяющие использовать теплоту отходящих очищенных от примесей газов, как для подогрева ПВС, направляемой на сжигание, так и для нагрева воздуха, поступающего затем в сушильные камеры пропиточных машин.

Как показали первые результаты серийного использования установки, расход газа на 1 тонну готового стеклопластика снизился в 2,8 раза. Получаемое таким образом тепло позволило обогревать термомасло, которое используется как теплоноситель для плит прессов при изготовлении стеклотекстолитов и уменьшить количество выбросов вредных веществ в атмосферу в 15 раз.

Для увеличения эффективности производства предлагается установить новую линию для пропитки ЛЭСТ 1200.

Слоистые пластики электротехнического назначения являются одним из наиболее многотоннажных видов электроизоляционных материалов. В Российской Федерации в общем выпуске всех электроизоляционных полимерных материалов доля слоистых пластиков составляет примерно 35%. Из этого количества около 30% выпускается стеклотекстолитов, причем объем их производства, диктуемый постоянно увеличивающимся спросом, непрерывно растет.

Стеклотекстолиты находят применение во всех видах электрооборудования, радиоэлектронных приборов, энергетического оборудования и т.д. Технический уровень этой продукции в значительной степени зависит от качества стеклотекстолитов и стабильности их свойств при воздействии различных эксплуатационных факторов (температуры, механических и электрических нагрузок, повышенной влажности, радиации и др.)

Общая тенденция развития электротехнической промышленности, связанная с повышением технического уровня, надежности и долговечности, а также с увеличением единичной установочной мощности электрических машин, генераторов, трансформаторов, предопределяет все более высокие требования к свойствам электроизоляционных слоистых пластиков.

3.2 Экономическая эффективность предложенных мероприятий

При внедрении новой пропиточной линии в научной лаборатории были оптимизированы составы и рецептуры пропиточных лаков для производства стеклотекстолитов, что позволило увеличить концентрацию связующего до 65% и сократить расход растворителей на 14 % и уменьшить вытекание лака при прессовании.

Оптимизированный состав связующего позволил повысить скорость при изготовлении препрега в 4-5 раз до 10 м/мин.

Разработанная технология прессования с использованием энергии активации при отверждении связующего в стеклотекстолите позволила в 2 раза сократить время выдержки под давлением и при температуре до 10 мин./мм толщины пакета.

Таблица 21 Заводские нормы расхода основных материалов на изготовление пропитанной стеклоткани типа 7637-3х1070 лаком ИФ-2/ЭП СТЭФ-У СТП 57-2002

№	Наименование материалов	Ед. изм.	Норма расхода на 1000кг препрега
			Старая пропитка 1/1 н/с 34-38%	Новая пропитка ? н/с 37-39%
1.	Ткань стеклянная типа 7637-3(107) (235,г/м2)	М кг	2653 653	2478 623
2.	Лак ИФ-2/ЭП 35:65 60±3% СТП 19-2005	кг	628,2	-
3.	Лак ИФ-2/ЭП 35:65 61±1% СТП 19-2005	кг	-	661,2
4.	Смесь этило-толуольная 1:1 СТП 5-96	кг	180,0	-
	Итого затрачено материалов	кг	1030	1023
	Потери	%	3,0	2,0

Запущенная в настоящее время на ЗАО «Электроизолит» установка дожигания имеет параметры, приведенные в таблице 22.

Таблица 22 Параметры установки дожигания

Наименование параметра	Значение
Количество ПВС на 4 пропиточные машины, м3/ч	от 0 до 28 000
Средняя температура ПВС, °С	120
Расход газа при нормальных условиях на 1 машину, м3/ч	15
Мощность теплообменника, кВт	1200

Используемая новая технология, включающая в себя ТДУ позволяет почти полностью исключить попадание в атмосферу ПВС, использовать тепло от ее сжигания для нагрева термомасла и снизить расход газа в 2,8 раза на 1 т. продукции.

Таблица 23 Технические характеристики оборудования для пропитки стеклоткани

Наименование характеристики	Линия для пропитки ЛЭСТ-1200 (новый участок)	Вертикальная пропиточная машина односторонней пропитки (старый участок)
1	2	3
Максимальная ширина пропитываемой ткани, мм	1200	1100
Количество тепловых зон сушильной камеры, шт.	2 (раздельные)	3 (сообщающиеся)
Высота сушильной камеры, м	20	12
Теплоноситель	Масло	пар
Максимальная температура в сушильной камере, 0С	200	150
Скорость протяжки полотна, м/с	0,0-20,0	0,0-8,0
Рабочая скорость протяжки полотна, м/с	7,0-10,0	0,8-6,0
Регулировка значения скорости	Автоматическая в соответствии с заданными параметрами	вручную
Концентрация применяемого связующего, %	65+1	при изготовлении 60±3, при пропитке доведено до 47±3
Метод пропитки	нанесение связующего, циркулирующего в ванне, на пропитываемую ткань с помощью дозирующих валов	окунание пропитываемой ткани в связующее, предварительно доведённое до рабочей плотности в резервуаре с механической мешалкой
Приёмка готовой продукции	-намотка в рулон диаметром н/б 450 мм; -нарезка на листы длиной (900-1650) мм	намотка в рулон
Дополнительное оснащение	- магазин запаса ткани вместимостью 25 м; -установка термического дожигания ПВС	- -

Техническая характеристика оборудования представлена в таблице 24 в сравнении старой и новой технологии.

Таблица 24 Технические характеристики прессового оборудования

Наименование характеристики	Новый участок	Старый участок
	ДА 7043	П 799(№№1-3;7-10; 15-16)	П 740 (№13)
1	2	3	4
Номинальное усилие пресса, т	2000	1600	2500
Количество плунжеров, шт.	2	2	3
Размеры нагревательных плит, мм	1650х1100х65	1500х1000х65	2550х1100х65
Высота рабочего промежутка одного этажа, мм	150	150	150
Количество этажей, шт.	11	11	11
Температура нагревательных плит, 0С	(100-200)±50С регулировка автоматическая по заданной программе	(100-165)±50С определяется точностью контролирующего самопишущего прибора	(100-165)±50С определяется точностью контрол-щего самопишущего прибора
Удельное давление на изделие, МПа	(0,0-12,0)±0,06 МПа регулировка автоматическая по заданной программе	(0,0-10,0)±0,15 МПа определяется точностью манометра	(0,0-8,9)±0,13 МПа определяется точностью манометра
Теплоноситель	масло	пар	пар
Охлаждение плит пресса	масло	вода	вода
Максимальный формат запрессованного материала, мм	1050х1600	950х1450	1000х2300
Максимальная толщина запрессованного материала, мм	40,0-текстолит 50,0-стеклотекст.	30,0-текстолит 50,0-стеклотекст.	30,0-текстолит 50,0-стеклотекст.
Сборка/разборка пакетов	вручную	вручную	вручную
Загрузка/выгрузка этажерок	с использованием оборудования припрессовой механизации	вручную	-
Загрузка/выгрузка пресса	Механиз-ванная	механизированная с использованием передвижной этажерки	Механ-ванная с использованием подъёмного стола

Основываясь на результатах исследований, разработана и внедрена нормативно-техническая документация процессов пропитки и прессования стеклотекстолитов на производстве слоистых электроизоляционных материалов, выпущено более 2000 тонн стеклотекстолитов различных марок.

Рассчитаем эффективность внедрения новой технологии.

Таблица 25 Сравнительная эффективность использования основных производственных фондов

Показатели	2009 г.	Проект 2011 г.	Абс. изм.
1.Прибыль от реализации продукции	5835884	5964967	+ 129083
2.Себестоимость реализованной продукции (С/с)	37300535	50383782	+ 13083247
3.Среднегодовая стоимость ОПФ (ОПФ)	128413188	126672768,50	-1740419,5
4.Фондорентабельность ((1/3)*100)	4,54	4,71	+ 0,17
5.Рентабельность продаж ((1/2) *100)	15,65	11,84	- 3,81
6.Фондоотдача (2/3)	0,29	0,40	+ 0,011
7.Фондоемкость (Фемк) (3/2)	3,4426	2,5141	- 0,9285

Таким образом, внедрение новой технологии производства позволяет значительно увеличить эффективность использования основных производственных фондов предприятия.

Таблица 26 Изменение показателей производительности труда

№	Показатели	2009 г.	Проект 2011 г.	% 2011 г. к 2009 г.
1	Стоимость валовой продукции, тыс.руб.	136973	276394	201,8
2	Валовой доход, тыс.руб.	11929	25311	212,2
3	Среднесписочная численность работников, чел	730	742	101,6
4	Ими отработано тыс. ч/дн	165,7	182,3	110,0
5	Ими отработано тыс. ч/час	1816	1968	108,4
6	Отработано одним работником за год дней в среднем	227	246	108,4
7	Продолжительность рабочего дня в среднем за год	8,0	8,0	100
8	Произведено валовой продукции, на: - 1 среднегодового работника, тыс. руб. (стр. 1/стр.3) - 1 человеко-час, руб. (стр. 1/стр.5)	187,6 75,4	372,5 140,4	198,6 186,2
9	Получено валового дохода, на: - 1 среднегодового работника, тыс.руб. (стр.2/стр. 3) - 1 человеко-час, руб. (стр.2/стр.3).	16,3 6,7	34,1 12,9	209,2 192,5

Таблица 27 Сравнительные финансовые показатели

Наименование показателя	2009 г.	Проект 2011 г.
Показатели ликвидности:
Коэффициент абсолютной ликвидности, %	0,01	0,02
Коэффициент быстрой ликвидности, %	0,01	0,71
Коэффициент текущей ликвидности, %	0,99	1,01
Чистый оборотный капитал, %	-103,00	97,00
Период самофинансирования, дн.	1,74	2,70
Показатели структуры капитала:
Коэффициент финансовой независимости (автономии), %	0,01	0,05
Финансовый рычаг, %	110,19	20,48
Суммарные обязательства к суммарным активам, %	0,99	0,95
Долгосрочные обязательства к активам, %	0,00	0,00
Коэффициенты рентабельности:
Рентабельность продаж, %	0,00	0,02
Рентабельность собственного капитала, %	0,86	0,98
Рентабельность активов, %	0,01	0,05
Рентабельность оборотных средств, %	0,01	0,05
Рентабельность инвестированного капитала, %	0,86	0,98
Коэффициенты деловой активности:
Период оборачиваемости запасов, дн.	170,83	41,43
Период оборачиваемости активов, дн.	156,74	130,36
Период оборачиваемости основных средств, дн.	3,20	5,16

Все показатели ликвидности организации при внедрении новой технологии в среднем показывают неплохие темпы роста.

При этом значение коэффициента текущей ликвидности все еще не соответствует норме. Данный коэффициент вырос на 0,02.

Для коэффициента быстрой ликвидности нормативным значением является 1,0 и более. В данном случае его значение составило 0,71. Это означает, что у предприятия еще недостаточно активов, которые можно в сжатые сроки перевести в денежные средства, чтобы погасить краткосрочную кредиторскую задолженность. Но в то же время рост данного показателя очень высок.

Подводя итоги проделанной работы, определим общее повышение прибыли и рентабельности за счет предложенных мероприятий.

Рассмотрим экономический эффект от предложенных мероприятий, представленный в таблице 28.

Таблица 28 Повышение прибыли и рентабельности от предложенных мероприятий

Наименование мероприятия	Повышение прибыли, млн. руб.	Повышение рентабельности, %
Уменьшение себестоимости за счет снижения затрат на материалы	2882,67	0,9
Совершенствование сбытовой деятельности:
Внедрение нового оборудования	8,118	286
Экономия по энергосбережению	13,86	101,86
Всего сумма экономии	2947,67	0,92

Из таблицы 28 следует, что общая прибыль и рентабельность от предложенных мероприятий повысятся соответственно на 2947,67 млн. рублей и 0,92 %, что подтверждает эффективность предложенных рекомендаций.

Заключение

Именно в труде, и только в труде, велик человек, и чем горячей его любовь к труду, тем более величественен сам он, тем продуктивнее, красивее его работа», - писал в своих очерках «По Союзу Советов» А.М. Горький.

Трудовые достижения, материализованные в продукции, энтузиазм и творчество рабочих, инженеров и техников, служащих имеют свои конкретные адреса - трудовые коллективы важнейшей отрасли народного хозяйства - промышленности. У них немало общего, но есть и своеобразие, обусловленное спецификой производства, историей зарождения и развития. Каждый из них вносит свою лепту в трудовую биографию страны, имеет свои традиции.

В любой электрической машине, в каждом электротехническом устройстве применяются электроизоляционные материалы. От качества изоляции зависят надежность и долговечность работы электрических машин и аппаратов: тяговых электродвигателей для электровозов; особых электродвигателей, обеспечивающих оборудование для нефтяных скважин, экскаваторов; мостовых и других подъемных кранов морских и речных судов; прокатных станов, сельскохозяйственных машин; электробытовых машин и приборов. Радиотехническая промышленность также в большом количестве применяет электроизоляционные материалы. Без качественной, надежной изоляции невозможен выпуск турбо- и гидрогенераторов, сверхмощных трансформаторов и другого уникального оборудования.