— формальдегид -- 0,3…0,65 мг/м³;

— древесная пыль -- 5,1…7 мг/м³;

Согласно СНБ 2.04.05 разряд зрительных работ по точности -- IV. Предельно допустимая концентрация древесной пыли в воздухе рабочей зоны составляет 6 мг/м³.

Местами повышенной опасности в реконструируемом цехе являются зоны выделения формальдегида: прессовое отделение, клеенаносящие вальцы.

5.1.2 Инженерные мероприятия по обеспечению безопасности технологического процесса

При размещении оборудования в цехе учитывались следующие факторы:

— объемно-планировочные и конструктивные решения здания;

— размеры сырья, материалов, продукции, отходов, их положение в процессе обработки, перемещения и складирования;

— габариты и тип оборудования, условия его обслуживания и ремонта;

— установленные нормы площади для размещения станков с учетом зон для их обслуживания.

В реконструируемом цехе взаимное расположение оборудования и рабочих мест обеспечивает безопасный доступ к рабочему месту, удобные и безопасные действия с сырьем, материалами и отходами.

Расстояние от стены до тыльной стороны станка составляет не менее 0,7 м, от стены до станка со стороны рабочей зоны не менее 1,5 м, между тыльными сторонами станков не менее 1,0 м.

В цехе предусмотрены проходы и проезды шириной до 4 м, 6 выходов из цеха.

Перемещение шпона и фанеры по цеху осуществляется с помощью автопогрузчиков. Складирование шпона и фанеры производится на подстопных местах с учетом норм проектирования. Размеры стоп и пакетов на подстопных местах приняты с учетом использования транспортных средств с соответствующим ограничением по высоте.

5.1.3 Инженерные мероприятия по обеспечению санитарно-гигиенических мероприятий

К инженерным решениям по обеспечению санитарно-гигиенических условий труда относятся: устройство естественного и искусственного освещения, водоснабжения.

1. Искусственное освещение. В отделении шлифования, упаковки фанеры выполняется работа, не требующая высокой точности. Для такого вида работы строительными нормами и правилами предусмотрено устройство общего рабочего искусственного освещения.

Рассчитаем искусственное освещение отделения с размерами: длина L=34 м, ширина В=30 м, высота Н=6 м. Класс пожароопасности помещения П-II. По условиям окружающей среды помещения цеха -- сухое.

Тип светильника и проводки выбираем в зависимости от класса помещения (прил. 16, 17. / 4 /). Принимаем светильник типа МЛ, проводка открытая с проводом марки АТПРФ.

По разряду и подразряду выполняемой работы принимаем необходимую минимальную освещенность (прил. 1. / 4 /): для IV разряда подразряда Г-150 лк.

С учетом повышения норм освещенности на одну ступень принимаем минимальную освещенность Еmin=200 лк.

С помощью прил. 18. / 4 / определяем коэффициент запаса Кз=2.

По выбранному типу светильника находим оптимальное отношение расстояния между светильниками к высоте подвески (прил. 19. / 4 /)

g=Lсв/Hсв=1,4. (5.1)

Схема к расчету искусственного освещения включает:

Н -- высота помещения; Нсв -- высота подвеса светильников над рабочим местом; hсв -- высота свеса светильников.

Высота подвеса светильников над рабочим местом

Нсв=Н-hсв-0,8; (5.2)

hсв=0,2·(Н-0,8)=0,2·(6-0,8)=1,04 м;

Нсв=6-1,04-0,8=4,16 м.

Определим:

1. Расстояние между рядами светильников

Lсв=g·Нсв=1,4·4,16=5,82 м;

2. Расстояние от стены до первого ряда светильников

L1=0,3·Lсв=0,3·5,82=1,75 м;

3. Расстояние между крайними рядами светильников по ширине помещений

L2=B-2·L1=30-2·1,75=26,5 м;

4. Количество рядов светильников по ширине помещения

Пр.св=L2/Lсв+1=26,5/5,82+1=5,55 (принимаем 6 рядов);

5. Расстояние между светильниками в ряду

L3=0,5·Нсв=0,5·4,16=2,1 м;

6. Расстояние между крайними светильниками по длине ряда

L4=A-2·L1=34-2·1,75=30,5 м;

7. Количество светильников в ряду

Псв.р.=L4/L3+1=30,5/2,1+1=15,5 (принимаем 16 светильников);

8. Общее число светильников в цеху

Nсв=Пр.св·Псв.р.=6·16=96

9. Индекс помещения

i= A*B/(Hcв*(А+В))=34*30/(4,16*(34+30))=3,83;

10. Коэффициенты отражения стен, потолка, рабочей поверхности
(прил. 8. 4 )

gпот=0,5; gстен=0,3; gраб.пов.=0,1;

11. Коэффициент использования светового потока по индексу помещения и коэффициентам отражения (прил. 20. / 4 /)

hи=0,615

12. Коэффициент, учитывающий неравномерность освещения z: для люминесцентных ламп принимается равным 1,1.

13. Необходимый световой поток одной лампы

Еmin·К3·z·Sп

Fл= Nсв·Пл·hи (5.3)

200·2·1,1·(34·30)

Fл= 96·2·0,615 =3800.8 лм;

14. По световому потоку (прил. 21. / /) выбираем лампу необходимой мощности: принимаем лампу типа ЛХБ65-4 со световым потоком 3820 лм.

15. Действительную освещенность на рабочих местах

Fл·Nсв·nл·hи (5.4)

Eдейств.= K3·z·Sп

3820·96·2·0,615

Eдейств= 2·1,1·(34·30) =201 лк.

Принятые лампы обеспечивают необходимую освещенность, так как минимальная освещенность при IV разряде зрительных работ составляет 200 лк.

2. Водоснабжение и канализация. Размещение и устройство водопроводных сооружений соответствует СНиП 2.04.02. Выпуск всех сточных вод предусматривается в общегородскую канализацию. Водоснабжение для хозяйственно-бытовых и санитарных нужд от городского водопровода.

Согласно СНиП 2.04.02 норма расхода воды на хозяйственно-бытовые нужды составляет 25 л на человека в смену, температура воды 8-20?С; норма расхода воды для душей -- 500 литров на человека в смену, для умывальников -- 160-200 литров на человека, температура воды 37?С, продолжительность работы душа после каждой смены -- 45 минут.

Расход воды душевыми Qд, м³/год

Qд=Ад·0,75·N·nд/1000; (5.5)

где Ад -- норма расхода воды, м³/сетку;

N -- количество смен в году;

nд -- количество душевых;

0,75 -- продолжительность работы душа в смену.

Qд=500·0,75·(233·3)·10/1000=2621,25 м³/год.

Расход воды умывальниками Qу, м³/год

Qу=Ау·0,75·N·nу/1000, (5.6)

где Ау -- норма расхода воды, м³/умывальник;

N -- количество смен в году;

nу -- количество умывальников.

Qу=200·0,75·(233·3)·5/1000=524,25 м³/год.

Общий расход воды

Qобщ.=Qд+Qу=2621,25+524,25=3145,5 м³/год.

Канализационная сеть фанерного цеха общая с сетью канализации, которая охватывает территорию предприятия.

5.1.4 Противопожарная профилактика

Согласно СниП 2.01.02 / 5 / здание фанерного цеха II степени огнестойкости сборное железобетонное. Здание одноэтажное, высотой 6 м.

В помещении расположены ящики с песком. Воздуховоды вентиляторов изготовлены из несгораемых материалов. Исходя из категории пожароопасности производства (В) и степени огнестойкости здания II предусматривается 6 выходов наружу, расстояние от наиболее удаленного рабочего места до ближайшего эвакуационного выхода составляет 70 м. Это позволяет работникам своевременно покинуть помещение при возникновении пожара.

При загорании электрооборудования, находящегося под напряжением, тушение производится углекислотными огнетушителями марок ОУ-2 и ОУ-5, в остальных случаях применяются огнетушители пенные марок ОП-5 и ОХП-10. Для внутренней системы пожаротушения на внутренней сети водопровода установлены внутренние пожарные краны. Для повышения напора воды установлены стационарные пожарные насосы. Для наружного пожаротушения установлена кольцевая сеть с бесперебойной подачей воды на случай аварии магистрали. Для тушения пожара вода из водопровода отбирается через гидранты. Гидранты установлены вдоль дорог и проездов на расстоянии 5 м от стен здания.

Рассчитаем расход воды на внутреннее и наружное пожаротушение, л/год

А=3600·t·n·(gнар+gвн), (5.7)

где t -- продолжительность тушения пожара, ч;

n -- количество одновременных пожаров в год;

gнар, gвн -- удельный расход воды на наружное и внутреннее пожаротушение соответственно, л/с.

Для предприятия площадью до 150 га принимаем 1 пожар в год продолжительностью 3 часа. Для внутреннего пожаротушения здания II степени огнестойкости принимаем 2 струи воды мощностью 2,5 л/с. Расход воды на наружное пожаротушение 15 л/с.

Тогда суммарный расход воды составит

А=3600·3·1·(2·2,5+15)=216000 л/год.

5.2 Мероприятия по безопасности жизнедеятельности

Безопасность жизнедеятельности - одна из важнейших проблем человечества с древних времен. Как известно, человек всегда существовал в окружении различных опасностей. В основном это были опасности природного характера, а с развитием цивилизации к ним постепенно добавлялись многочисленные опасности антропогенного, техногенного и экологического характера.

В условиях современной техносоциальной среды вопросы обеспечения безопасности жизнедеятельности не только резко обострились, но и приобрели черты проблемы выживания человека. Этот факт подтверждает то, что ежегодно в стране в различных областях деятельности человека происходят миллионы несчастных случаев, сотни тысяч из них заканчиваются трагически. От аварий и катастроф, стихийных бедствий и несчастных случаев государство несет огромный материальный ущерб, что снижает уровень социально-экономической безопасности как общества в целом, так и отдельного человека.

Необходимо отметить, что на сегодняшний день на устойчивость работы предприятия в чрезвычайных ситуациях (ЧС) оказывают влияние различные факторы, основными из которых являются:

- надежность системы обеспечения объекта всем необходимым для производства продукции (сырьем, топливом, энергией, газом, водой и так далее);

- устойчивость и непрерывность управления производством;

- надежность охраны рабочих и служащих от результатов стихийных бедствий, аварий, катастроф, а также от воздействия поражающих факторов современных средств поражения;

- способность инженерно-технического комплекса противостоять этим воздействиям;

- подготовленность объекта к ведению аварийно-спасательных и других неотложных работ, а также работ по восстановлению разрушенного производства.

Перечисленные факторы определяют и основные требования к устойчивости работы хозяйственных объектов в условиях ЧС и пути ее повышения.

Поэтому для повышения устойчивости работы предприятия в дипломном проекте предусмотрен ряд инженерно-технических мероприятий по безопасности жизнедеятельности работающих цеха фанеры.

Наиболее опасной зоной в цехе, с точки зрения возможности возникновения ЧС, является участок сушки шпона. Поэтому на случай аварийной ситуации, то есть при загорании шпона в сушилке, разработана инструкция по ее ликвидации:

1. При загорании шпона следует отключить вентиляторы, обеспечивающие подачу сушильного агента.

2. Отключить сушилку от электросети.

3. Тушить загоревшийся шпон, используя огнетушители ОП-5, ОП-7 и другие.

При сильном пожаре, возникшем на участке сушки шпона, огонь, распространяясь, может достичь участка склеивания, что может привести к образованию взрыва, из-за наличия в воздухе рабочей зоны паров формальдегида и фенола. Поэтому в цехе по производству фанеры для предотвращения данной ЧС предусматриваем включение в аварийной вентиляции в случае данной нештатной ситуации.

В качестве оборонительных сооружений, для защиты работающих от воздействия поражающих факторов современных средств поражения, на предприятии предусмотрены: противорадиационное укрытие и бомбоубежища. Зона эвакуации предприятия расположена в 30 км от городской черты, куда работающих эвакуируют автотранспортом от сборного эвакуационного пункта.

Безопасность жизнедеятельности на предприятии достигается также путем проведения комплекса социально-экономических, организационных, технических, гигиенических и лечебно-профилактических мероприятий, направленных на сохранение здоровья и работоспособности человека во всех сферах его деятельности.

6. МЕРОПРИЯТИЯ ПО ОХРАНЕ ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

Процесс производства фанеры связан с большим количеством вредных и опасных факторов для окружающей среды и человека. К ним относятся повышенные температуры оборудования и окружающего воздуха, высокий уровень шума и вибрации, запыленность, загазованность и подвижность воздуха, а также ряд химических факторов: общетоксические, раздражающие, сенсибилизирующие. Поэтому процесс производства связан с возможностью загрязнения окружающей среды - воздуха, почвы и водоемов, а также со значительной пожароопасностью.

Основными материалами в производстве фанеры являются древесина и смола. Поэтому основными вредными выбросами будут приведенные в таблице 6.1.

Таблица 6.1.

Основные вредные выбросы цеха фанеры

Наименование вещества	ПДК, мг/м2	Класс опасности	Выброс веществ в атмосферу, т/год
	ПДК м.р.	ПДК с.с.	ПДК р.з.
Формальдегид	0,035	0,012	0,5	2	1,53
Аммиак	0,2	0,2	20	2	1,228
Пыль древесная	0,5	0,15	6	4	17,47

На складах сырья фанерного предприятия, а также на участках подготовки сырья к лущению (гидротермическая обработка, разделка сырья) опасность загрязнения почвы и речной воды велика. Здесь скапливается большое количество древесины, которая сама по себе подвержена заражению различными микроорганизмами, грибковыми заболеваниями, поражению насекомыми и другими. Кроме того, на операциях гидротермической обработки, разделки сырья скапливается большое количество отходов в виде щепы, опилок, древесного мусора. Эти отходы и мусор, в тех или иных количествах перемешанные с грунтом, землей, представляют собой серьезный источник заражения и загрязнения окружающей среды, что недопустимо.

Эффективными мероприятиями по охране окружающей среды на складах сырья и участке подготовки сырья к лущению являются:

- устройство бетонированных площадок для складирования древесины с организацией хорошо и эффективно действующей системы по очистке сточных вод;

- своевременная уборка и утилизация всех древесных отходов, образующихся при окорке и разделки древесного сырья.

На сушильном участке используются следующие мероприятия по охране окружающей среды:

- наличие систем по очистке воздуха перед выбросом его в атмосферу;

- наличие вытяжных систем, исключающих загазованность помещений.

Для деревообрабатывающих производств характерны следующие методы очистки выбросов в атмосферу:

1) от частиц аэрозолей (пыль, волокна, жидкие частицы):

- осаждение в поле силы тяжести;

- инерционное осаждение;

- осаждение в поле центробежной силы;

- мокрое пылеулавливание;

- фильтрование;

2) от газов и паров:

- адсорбция;

- абсорбция;

- термическое обезвоживание;

- биологическое окисление.

Для очистки промышленных выбросов от вредных паров и газов (например, формальдегида) на предприятии применяют факельные топки, принцип действия которых основан на методе термического разложения на безопасные вещества.

Для очистки сточных вод деревообрабатывающей промышленность используются следующие методы: механические; химические; биологические.

Токсичные продукты, содержащиеся в сточных водах, разлагаются методами биологической очистки. При этом за счет биохимического распада фенола удается довести его содержания в сточных водах до 0,1 мг/л. На предприятии сточные воды подкисляют сульфатом алюминия, доводя рH до 4. С помощью этого метода смолы почти полностью переходят в осадок, который легко отфильтровать особенно в тех случаях, когда осаждение проводят при повышенных температурах. После этого воду необходимо нейтрализовать гашеной известью (при рH=6,5-8,0), а образовавшийся сульфат кальция отфильтровать.

Мероприятия по утилизации отходов. Для удаления образующихся в фанерном производстве отходов на предприятии стали использовать малоотходную технологию переработки древесины. Обеспечивается это тем, что отходы после разделки сырья, лущения чураков и обрезки фанеры, а также некоторые другие используются для изготовления технологической щепы (производство древесностружечных плит), а также в качестве топлива.

Таким образом, рассмотренный комплекс мероприятий позволяет значительно уменьшить вредное воздействие фанерного производства на окружающую среду, а также улучшить санитарно-гигиенические условия труда на предприятии в целом.

7. контроль производства

Выпуск продукции высокого качества -- одна из основных задач предприятий, включающая в себя вопросы, связанные с состоянием используемого оборудования и контрольно-измерительных приборов, совершенством технологии изготовления фанеры и регламентирующей ее документации, систематическим анализом причин появления дефектов в готовой продукции, квалификацией исполнителей и работников отдела технического контроля и т.д.

Один из факторов, способствующий повышению качества готовой продукции - эффективный производственный контроль, включающий в себя входной контроль исходного сырья и материалов, операционный контроль на всех стадиях изготовления продукции и приемочный контроль качества.

Система контроля качества сырья и материалов представлена в таблице 7.1. Готовая продукция должна соответствовать требованиям, приведенным в таблице 7.2.

Таблица 7.1

Схема контроля производства

№ п/п	Наименование контролируемой стадии	Параметры контроля	Частота снятия показаний	Нормативная величина контролируемых параметров
1	2	3	4	5
1.	Гидротермическая обработка	- температура воды в бассейне;	2 раза в смену	±5?С
		- время ГТО сырья;	ежесменно	Не более ±0,5 ч.
		- качество ГТО.	ежесменно	--
	Температуру воды в бассейне и продолжительность проварки сырья регистрировать в журнале	Постоянно	--
2.	Раскряжевка сырья	- размер чураков по длине;	2 раза в смену	±3 см
		перпендикулярность продольной оси чурака (косорез)	2 раза в смену	±2 не более 1 см
3.	Заточка инструмента	- параметры режущего инструмента	1 раз в смену	--
4.	Лущение шпона	- правильность установки ножа и прижимной линейки	После каждой замены инструмента	--
		- центровка	1 раз в смену	--
		- толщина и размеры листов шпона	2-3 раза в смену	l=(1300:3750)±5 (150:750)±10 Sш=(1,25:4,0)± 0,10
		- качество лущения	2-3 раза в см.	--
		- диаметр карандашей	2-3 раза в см.	±3 мм
		- косина листа	2-3 раза в см.	Не должна превышать 5 мм на 1 м длины кромки листа.
5.	Сушка шпона	- влажность шпона	1 раз в см.	6±2%
		- давление пара	Постоянно
		- температура в сушилке	1 раз в неделю
		- время прохождения шпона	1 раз в неделю
		- качество сушки	постоянно	--
6.	Клейка фанеры	- расход клея на 1 м2 намазываемой поверхности	1 раз в смену
		- сборка пакетов в соответствии ГОСТ 3916.1-96 ГОСТ 3916.2-96	постоянно	--
		- время загрузки	постоянно
		- подъем давления	постоянно
		- выдержка в прессе	постоянно
		- температура	постоянно
7.	Обрезка фанеры	- размер	2 раза в смену	(1525х1525)±4мм
		- качество	2 раза в смену	--
		- косина	2 раза в смену	Не должна превышать 2 мм на 1 м длины кромки листа
8.	Шлифовка фанеры	- качество	постоянно	--
		-толщина	постоянно	Предельное отклонение для шлиф. фанеры +(0,2+0,03*Sф) -(0,4+0,03*Sф) где Sф -- номинальная толщина фанеры
9.	Качество сортировки	--	постоянно	--
10.	Качество починки	--	постоянно	--
11.	Упаковка фанеры	- качество упаковки	1 раз в смену	--
12.	Маркировка фанеры	- приспособление и материалы для маркировки	постоянно	--

Таблица 7.2

Приемочный контроль качества фанеры

Контролируемый параметр	Способ измерения
Толщина фанеры Разнотолщинность Длина и ширина фанеры Измерение пороков древесины и дефектов обработки Отклонение от прямолинейности кромок листа фанеры Косина	Измеряется на расстоянии не менее 25 мм от кромок и посредине каждой стороны листа толщиномером, соответствующим ГОСТ 6507, с ценой деления не более 0,1 мм. За фактическую толщину листа принимается среднее арифметическое значение результатов четырех измерений Разность между наибольшей и наименьшей толщиной четырех измерений Измеряется в двух точках параллельно кромкам на расстоянии не менее 100 мм от кромок металлической рулеткой, соответствующей ГОСТ 7502-80, с погрешностью измерения - 1мм. За фактическую длину (ширину) листа принимается среднее арифметическое значение результатов измерений. Визуально по ГОСТ 30427 Определяется измерением максимального зазора между кромкой листа и кромкой металлической линейки. Замер производится щупом (ГОСТ 8925) с погрешностью 0,2 мм. Измерение по ГОСТ 30427

8. ЭКОНОМИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

Проект реконструкции предусматривает частичную замену ныне действующего оборудования предприятия ОАО ”ФанДОК” на более производительное с увеличением объема производства. Годовой выпуск продукции до реконструкции составлял 36,5 тыс. м³ фанеры в год.

8.1.Расчет годового объема производства фанеры

После реконструкции предусматривается увеличение мощности предприятия до 53685,2 м³ фанеры в год. Поэтому расчет товарной продукции представлен в таблице 8.1.

Таблица 8.1

Расчет объема производства и реализации продукции

Название продукции	Выпуск продукции в натуральном выражении, м3	Цена за единицу продукции, руб.	Реализованная (товарная) продукция, млн. руб.
Фанера общего назначения	53685,2	240617,0	12917,6

8.2 Расчет капитальных вложений на реконструкцию

Так как в результате реконструкции не предусматривается расширение здания цеха, то стоимость здания в расчетах принимаем равной балансовой стоимости. Здания, сооружения и передаточные устройства цеха полностью изношены (остаточная стоимость равна нулю).

Расчеты затрат, связанных с реконструкцией, представлены в таблице 8.2.

Таблица 8.2

Расчет стоимости рабочих машин и оборудования

Название оборудования	Количество единиц	Стоимость единицы, тыс. руб.	Стоимость всего оборудования, тыс. руб.
Линия лущения “Рауте”	3	26968	80904
Петлеукладчик	6	26,1	156,6
Лущильный станок ЛУ17-10	3	700	2100
Ножницы для рубки шпона	6	70,1	420,6
Сушилка “Вяртсиля”	2	1450	2900
Сушилка СУР-4	4	1900	7600
Линия ребросклеивания	1	5000	5000
Гильотинные ножницы	4	135	540
Ребросклеивающий станок	2	900	1800
Шпонопочиночный станок	8	113,5	908
Обрезной станок	4	62,8	251,2
Пресс ДА4438	1	30000	30000
Клеевые вальцы КВ-18	6	684,2	4105,2
Пресс П714-Б	5	28600	143000
Механизация пресса (этажерки)	6	652,1	3912,6
Обрезной станок Ц-6	1	250	250
Шлифовальный станок	1	35000	35000
Всего	34		318347
Демонтируется
Сушилка “Вяртсиля”	2	1450	2900
Сушилка СУР-4	4	1900	7600
Лущильный станок ЛУ17-10	3	700	2100
Обрезной станок	2	62,8	125,6
Линия лущения “Raute”	3	26969	80904
Пресс П-714	5	28600	143000
Пресс ДА4438	1	30000	30000
Околопрессовая механизация	6	652,1	3912,6
Всего	26		270542,2
Новое оборудование
Линия лущения “Рауте”	4	359569,3	1078708
Сушилка “Babkok”	3	26667,0	80001,0
Линия сортировки шпона	2	20000,0	40000,0
Линия склеивания фанеры	3	100000,0	300000,0
Линия сортировки фанеры	2	22500,0	45000,0
Вагонные весы	1	14200,0	14200,0
Механические весы	1	10500,0	10500,0
Итого	15		1568409,0

Затраты на демонтаж в расчетах принимаем равными 5% от стоимости демонтируемого оборудования. Они составят 13527,1 тыс. руб.

Затраты на доставку и монтаж нового оборудования

1568409,0·0,05=78420,45 тыс.руб.

Тогда стоимость оборудования после реконструкции составит

318347-270542,2-13527,1+1568409+78420,45=1681107,1 тыс.руб

8.3 Расчет стоимости основных фондов реконструируемого цеха

Расчет стоимости основных производственных фондов (ОПФ) сводим в таблицу 8.3.

Таблица 8.3 Стоимость ОПФ до и после реконструкции

Название ОПФ	Стоимость ОПФ до реконструкции, тыс. руб.	Стоимость ОПФ после реконструкции, тыс. руб.
Здания	35	35
Сооружения	12	12
Передаточные устройства	21	21
Рабочие машины и оборудование	318347	1681107,1
Силовые машины и оборудование	349,2	349,2
Измерительные и регулирующие приборы	1389,7	1389,7
Инструмент	1597,0	1597,0
Производственный и хозяйственный инвентарь	1064,6	1064,6
Транспортные средства	26985,4	26985,4
Итого	349801	1712561

Сумма дополнительных капиталовложений в ОПФ составит

1712561-349801=1362760 тыс.руб.

8.4 План по труду и заработной плате

8.4.1 Расчет фонда времени одного работающего

В расчете определяем число дней и часов, которое должен отработать один работающий. Расчет сведен в таблицу 8.4.

Таблица 8.4

Баланс рабочего времени одного рабочего

Показатель	По проекту
Календарный фонд времени,дни	365
Количество нерабочих дней, всего	112
в том числе
Праздничные	9
Выходные	103
Капитальный ремонт	--
Профилактический ремонт	--
Номинальный фонд времени, дни	253
Невыходы на работу, всего	31
в том числе
отпуск очередной	24
по учебе	2
по болезни	3
декретный отпуск	2
Эффективный фонд времени, дни	222
Номинальная продолжительность рабочей смены, ч	8
Внутрисменные потери, ч	0,2
Средняя продолжительность смены, час	7,8
Эффективный фонд рабочего времени, час	1731,6

8.4.2 Расчет фонда заработной платы рабочих, руководителей, специалистов и служащих

Расчет количества основных производственных рабочих и тарифного фонда их заработной платы приведен в таблице 8.5.

Часовые тарифные ставки для основных и вспомогательных рабочих в зависимости от тарифного разряда следующие: I разряд - 245 руб., II разряд - 269,5 руб., III разряд - 330,75 руб., IV разряд - 384,65 руб., V разряд - 423,85 руб., VI разряд -465,5 руб.

В соответствии с этим дневные тарифные ставки будут равны: I разряд 1960 руб., II разряд - 2156 руб., III разряд - 2646,0 руб., IV разряд - 3077,2 руб., V разряд - 3390,8 руб., VI разряд - 3724 руб.

Расчет численности и фонда заработной платы вспомогательных рабочих приведен в таблице 8.6.

Расчет годового фонда заработной платы основных и вспомогательных рабочих приведен в таблице 8.7.

Таблица 8.5

Расчет количества основных производственных рабочих и тарифного фонда их заработной платы

Наименование профессии	Кол-во рабочих в смену	Разряд работы	Сменность	Кол-во рабочих в сутки	Кол-во дней работы цеха в году	Необходимое кол-во чел.-дней	Фонд времени работы рабочего, дней	Кол-во рабочих по списку	Тарифная ставка, руб.	Фонд зарплаты, тыс.руб.
ГТО сырья	3	4	3	9	253	2277	222	10	384,65	875,85
	5	3	3	15	253	3795	222	17	330,75	1255,2
Разделка сырья	2	4	2	4	253	1012	222	5	384,65	389,3
Лущение и рубка шпона	4	6	3	12	253	3036	222	14	465,5	1413,3
	12	4	3	36	253	9108	222	41	384,65	3513,4
Сушка шпона	6	4	3	18	253	4554	222	21	384,65	1751,7
Сортировка шпона	2	4	3	6	253	1518	222	7	384,65	583,9
Починка шпона	8	4	3	24	253	6072	222	28	384,65	2335,6
Ребросклеивание шпона	2	4	2	4	253	1012	222	5	384,65	389,3
Приготовление клея	2	3	2	4	253	1012	222	5	330,75	334,7
Клейка фанеры	6	5	3	18	253	4554	222	21	423,85	1930,2
	12	4	3	36	253	9108	222	41	384,65	3513,4
Обрезка фанеры	2	4	2	4	253	1012	222	5	384,65	389,3
Шлифование	2	4	2	4	253	1012	222	5	384,65	389,3
Сортировка	2	4	3	6	253	1518	222	7	384,65	583,9
Упаковка фанеры	2	3	3	6	253	1518	222	7	330,75	502,1
Маркировка	1	4	3	3	253	759	222	4	384,65	291,9
Итого				209				263		20442

Таблица 8.6

Расчет численности и фонда заработной платы вспомогательных рабочих цеха фанеры

Наименование профессии	Кол-во рабочих в смену	Разряд работы	Сменность	Кол-во рабочих в сутки	Кол-во часов работы обор. в году	Потребное кол-во чел. часов	Фонд времени работы рабочего в году, ч	Кол-во рабочих по списку	Тарифная ставка, руб.	Фонд зарплаты, тыс.руб.
Рабочие по содержанию и эксплуатации оборудования
Слесарь-ремонтник	5	6	1	5	5592	27960	4848	6	465,5	13015,4
	7	5	3	21	5592	117432	4848	25	423,85	49773,6
	4	4	3	12	5592	67104	4848	14	384,65	25811,6
	3	3	2	6	5592	33552	4848	7	330,75	11097,3
	1	2	1	1	5592	5592	4848	2	269,5	1507
Электромонтер	1	6	1	1	5592	5592	4848	2	465,5	2603,1
	4	5	3	12	5592	67104	4848	14	423,85	28442
Электросварщик	3	6	1	3	5592	16776	4848	4	465,5	7809,2
	1	5	2	2	5592	11184	4848	3	423,85	4740,3
Плотник	5	5	1	5	5592	27960	4848	6	423,85	11850,8
	1	3	2	2	5592	11184	4848	3	330,75	3699,1
Токарь	1	6	1	1	5592	5592	4848	2	465,5	2603,1
Заточник	1	6	3	3	5592	16776	4848	4	465,5	7809,2
Итого				74				102		170761,7
Цеховые рабочие
Подсобный рабочий	1	2	3	3	5592	16776	4848	4	269,5	4521,1
Водитель	5	2	3	15	5592	83880	4848	18	269,5	22605,7
Итого				18				22		27126,8
Всего				92				124		197888,5

Таблица 8.7

Расчет фонда заработной платы

Наименование групп рабочих	Списочное кол-во рабочих	Фонд заработной платы по тарифу, тыс .руб	Премии и другие доплаты	Фонд часовой заработной платытыс. Руб.	Доплаты к часовому фонду	Фонд дневной заработной платы тыс. руб.	Доплаты к дневному фонду	Годовой фонд заработной платы, тыс. руб.	В том числе, тыс. руб.
			%	Сумма, тыс. руб.		%	Сумма, тыс. руб.		%	Сумма, тыс. руб.		Основная зарплата	Дополнительная зарплата
Осн. рабочие	263	20442	30	6132,6	26574,6	2	531,5	27106,1	8	2168,5	29274,6	26574,6	2700
Вспомог. рабочие:
по содерж. обор-ия	98	162952,5	30	48885,7	211838,2	2	4236,8	216075	8	17286	233361	211838,2	21522,8
пилоножеточи	4	7809,2	30	2342,8	10152	2	203	10355	8	828,4	11183,4	10152	1031,4
цеховые	22	27126,8	30	8138	35264,8	2	705,3	35970,1	8	2877,6	38847,7	35264,8	3582,9
Итого	387										312666,7
Премии из прибыли											187600
Всего с премиями:											500266,7
в том числе
Осн. рабочие											46839,4
Вспомог. рабочие:
по содерж. обор-ия											373377,6
пилоножеточи											17893,4
цеховые											62156,3

По результатам табл. 8.7 рассчитаем среднемесячную заработную плату одного рабочего З_раб, тыс. руб., по формуле

, (8.1)

где Ф_РАБ - фонд оплаты труда рабочего, тыс. руб.;

N_СП - списочное число рабочих;

n - количество месяцев в году;

тыс. руб.

Расчет количества и фонда заработной платы руководителей, специалистов и служащих проводим, исходя из штатного расписания служебных окладов предприятия. Результат расчета приведен в таблице 8.8.

Таблица 8.8 Штатное расписание руководителей, специалистов и служащих

Название должности персонала	Количество штатных единиц	Служебный оклад, руб.	Годовой фонд зарплаты, тыс. руб.
Начальник цеха	1	95000	1140,0
Зам. нач. цеха	1	88000	1056,0
Инженер-технолог	2	80000	1920,0
Инженер-механик	6	80000	5760,0
Энергетик	1	80000	960,0
Старший мастер	3	75000	2700,0
Мастер смены	6	70000	5040,0
Инженер-экономист	2	78000	1872,0
Уборщица	8	45000	4320,0
Итого	30		24768,0
Премии из прибыли			14860,8
Фонд оплаты труда с учетом премий			39628,8

Среднемесячную заработную плату руководителей, специалистов и служащих определяем по формуле 8.1

тыс. руб.

8.5 Расчет себестоимости продукции

8.5.1 Расчет стоимости сырья и материалов

Расчет стоимости сырья и материалов необходимых для производства фанеры представлен в табл. 8.9.

Таблица 8.9

Вид сырья и материалов	Цена за единицу, руб.	Расчетная потребность
		Количество	Сумма, млн. руб
Сырье фанерное
I сорт	40000,0	24540,45	981,6
II сорт	37000,0	96348,75	3564,9
Итого			4546,5
Транспортные расходы (11 %)			500,1
Итого с транспортными расходами			5046,6
Смола синтетическая КФ-МТ, т	360000,0	5015	1805,4
Отвердитель (NH4Cl), т	636000,0	50,15	31,9
Итого			1837,3
Транспортные расходы (11%)			202,1
Итого с транспортными расходами			2039,4
Итого материалов			6383,8
Всего			7086

8.5.2 Расчет затрат энергии на технологические нужды

Расчет стоимости топливных и энергетических ресурсов по данным предприятия приведен в таблице 8.10.

Таблица 8.10

Расчет стоимости энергоносителей на технологические нужды

Наименование энергоносителя	Расход на годовую программу	Цена за единицу, руб.	Стоимость, тыс. руб.
Электроэнергия, тыс. кВт ч	5507,9	94,7	521597,8
Тепловая энергия, Гкал	76981,7	29200	2247865,6
Итого			2769463,4

8.5.3 Расчет отходов. Расчет отходов получаемых в процессе производства фанеры представлен в таблице 7.11.

Таблица 8.11

Расчет отходов производства фанеры

Показатели	Количество	Использование
	процентов	м3	технологическое	топливо
Всего сырья	100	120889,2
Выход фанеры	44,4	53683,2
Отходы и потери:
шпон-рванина	26,6	32156,5	32156,5
карандаш	10	12088,9	12088,9
усушка, упрессовка	9	10880
при обрезке фанеры	10	12088,9		12088,9
Всего отходов и потерь	55,6	67214,4	44245,4	12088,9
Цена за 1 м3отходов, руб.			600	200
Стоимость отходов, руб.			265547240	2417780

8.5.4 Расчет амортизационных отчислений

Расчет амортизационных отчислений проводим по действующим нормам амортизации от стоимости групп основных фондов по ОАО «ФанДОК». Расчет амортизационных отчислений представлен в таблице 8.12.

Таблица 8.12

Расчет амортизационных отчислений

Группа ОПФ	Стоимость ОПФ, тыс. руб.	Норма амортизации, процентов	Сумма амортизационных отчислений, тыс. руб.
Здания	0	2,5	0
Сооружения	0	4,0	0
Рабочие машины и оборудование	1712561	15	256884,1
Силовые машины и оборудование	349,2	10	34,9
Передаточные устройства	0	1	0
Измерительные и регулирующие приборы	1389,7	20	277,9
Транспортные средства	26985,4	15	4047,8
Инструмент	1597	20	319,4
Инвентарь	1064,6	20	212,9
Итого			261777,1

8.5.5 Смета расходов по содержанию и эксплуатации оборудования

Смета общепроизводственных расходов составляется по укрупненным показателям на основании данных предприятия (табл.8.13).

Отчисления на социальное страхование в расчетах составляют - 35 % от фонда заработной платы рабочих по содержанию оборудования с учетом премий из прибыли. Чрезвычайный налог и отчисления в фонд занятости - 5 % от того же фонда.

Стоимость материалов на содержание оборудования равна 20 % от зарплаты вспомогательных рабочих по содержанию оборудования; текущий ремонт оборудования - 2 % от стоимости рабочих и силовых машин и оборудования; услуги других цехов - 3 % от стоимости тех же фондов; прочие расходы составляют 10 % от зарплаты рабочих по содержанию оборудования.

Таблица 8.13

Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования

Статьи расходов	Сумма, млн. руб.
1. Заработная плата рабочих по содержанию оборудования	170,8
2. Отчисления на социальное страхование	59,8
3. Чрезвычайный налог и отчисления в фонд занятости	8,5
4. Стоимость материалов на содержание оборудования	34,2
5. Ремонт оборудования, транспорта и инструмента	34,3
6. Услуги других цехов	51,4
7. Амортизация оборудования, транспорта, передаточных устройств, приборов и инструмента	261,8
8. Топливо и энергия на технологические нужды	2769,5
9. Возмещение износа малоценного и быстроизнашивающегося инструмента и приспособлений:
а) зарплата рабочих по заточке инструмента	7,8
б) отчисления на социальное страхование	2,7
в) чрезвычайный налог и отчисления в фонд занятости	0,4
г) материалы и инструмент	1,6
10. Прочие расходы	17,1
Итого	3419,9

8.5.6 Смета цеховых расходов

Расходы по содержанию зданий и сооружений составляют 2 % от их стоимости; расходы на текущий ремонт зданий и сооружений - 3 % от их стоимости; расходы по охране труда принимаем из расчета 3000 руб. на одного рабочего (основных и вспомогательных) и составляют

30000·387=11610 тыс. руб.

Расходы по рационализации и изобретательству принимаем 10000 руб. на одного рабочего

10000·387=3870 тыс. руб.

Затраты на возмещение износа малоценного и быстроизнашивающегося инвентаря составляют

9000·387=3483 тыс. руб.

Прочие расходы составляют 10 % от зарплаты цеховых вспомогательных рабочих. Расчет сметы цеховых расходов приведен в таблице 8.14.

Таблица 8.14

Смета цеховых расходов

Статьи расходов	Сумма, тыс. руб.
1. Содержание цехового персонала
1.1. Заработная плата руководителей, специалистов и служащих	39628,8
а) отчисления на социальное страхование	13870,1
б) чрезвычайный налог и отчисления в фонд занятости	1981,4
1.2. Заработная плата цеховых вспомогательных рабочих	27126,8
а) отчисления на социальное страхование	9494,4
б) чрезвычайный налог и отчисления в фонд занятости	1356,3
2. Содержание зданий и сооружений	1000
3. Текущий ремонт зданий и сооружений	1200
4. Амортизация зданий, сооружений и инвентаря	0
5. Расходы по охране труда	11610
6. Расходы на рационализацию и изобретательство	3870
7. Возмещение износа малоценного и быстроизнашивающегося инструмента и инвентаря	3483
8. Прочие расходы	2712,7
Итого	117333,5

Общезаводские расходы принимаем укрупненно в размере 60 % от заработной платы основных производственных рабочих

тыс. руб.

8.5.7 Калькуляция продукции

На основании произведенных расчетов составляем калькуляцию себестоимости фанеры, которая приведена в таблице 8.15.

Таблица 8.15

Калькуляция себестоимости фанеры

Статьи затрат	На годовую программу, тыс. руб.	На 1м3 выпускаемых плит, тыс. руб.
Сырье	4546500	84,7
Возвратные отходы	265547,24	4,9
Сырье за вычетом возвратных отходов	4280952,76	79,8
Материалы	1837300	34,2
Основная и дополнительная зарплата производственных рабочих	500266,7	9,3
Отчисления на социальное страхование	175093,3	3,3
Чрезвычайный налог и отчисления в фонд занятости	25013,3	0,5
Расходы по содержанию оборудования	3419900	63,7
Цеховые расходы	117333,5	2,2
Общезаводские расходы	12265,2	0,23
Производственная себестоимость товарной продукции	10368124,8	193,15
Внепроизводственные расходы (8% от производственной себестоимости)	829450	15,45
Полная себестоимость	11197574,8	208,6

8.5.8 Расчет нормируемых оборотных средств

Данный расчет приведен в таблице 8.16.

Таблица 8.16

Расчет потребности в нормируемых оборотных средствах

Элементы оборотных средств	Годовая сумма материальных ресурсов, тыс. руб.	Среднесуточная потребность, тыс. руб.	Норма запаса, дней	Сумма норматива оборотных средств, тыс. руб.
Сырье	4546500	19512,9	40	780516
Основные материалы	1837300	7885,4	40	315416
Готовая продукция	12917600	50440,3	20	1008806
Всего:				2104738

8.6 Расчет прибыли и рентабельности производства

Прибыль от реализации продукции ПБ_р, тыс. руб., определяем по формуле

ПБ_р= (Ц_п1 - С_п1) Q_год., (8.2)

где Ц_п1 - цена единицы продукции, тыс. руб.;

С_п1 - полная себестоимость единицы продукции после реконструкции, тыс. руб.;

Q_год - объем выпускаемой продукции после реконструкции, м³.

ПБ_р=(240,617-208,6) 53685,2=1718839 тыс. руб.

Снижение себестоимости единицы продукции определяем по формуле

СН_сб= (8.3)

где С₁ - себестоимость единицы продукции до реконструкции, руб.;

С₂ - себестоимость единицы продукции после реконструкции, руб.;

СН_сб=

Условно-годовая экономия от снижения себестоимости продукции, тыс. руб.

Э_{усл.год}=(С₁-С₂)ЧQ_год, (8.4)

где Q_год - годовой объем выпуска продукции после реконструкции, м³.

Э_{усл.год}=(224630,2-208600)·53685,2=860584,5 тыс. руб.

Срок окупаемости капитальных вложений, лет

Т_ок= (8.5)

где Т_ок - срок окупаемости, лет;

К_д - сумма дополнительных капитальных вложений, тыс. руб.

Т_ок=года.

Рентабельность продукции цеха фанеры после реконструкции Р_п, %

Р_п= (8.6)

где С_п - производственная себестоимость всей продукции после реконструкции, тыс. руб.

Р_п= %.

Общая рентабельность производства после реконструкции Р_о, %

Р_о=, (8.7)

где ПБ_р - прибыль балансовая, тыс. руб.;

ОПФ - стоимость основных производственных фондов, тыс. руб.;

НОС - норматив оборотных средств, тыс.руб.

Р_о= %.

Производительность труда одного работающего ПТ, тыс. руб./чел

ПТ=, (8.8)

где ПП - производимая продукция, тыс. руб.;

Р - число работников.

ПТ=тыс. руб./чел.

Фондоотдача Ф_о, руб./руб.

Ф_о= (8.9)

Ф_о= руб./руб.

Основные технико-экономические показатели приведены в таблице 8.17.

Таблица 8.17

Сводная таблица технико-экономических показателей

Наименование показателей	Значение показателей
	до реконструкции	после реконструкции
Годовой выпуск продукции в натуральном выражении, м3	36500	53685,2
Объем товарной продукции, млн. руб.	8782,52	12917,6
Списочное количество трудящихся, чел.	644	387
Среднемесячная зарплата одного рабочего, руб.	54200	108000
Производительность одного рабочего, млн. руб.	9,1	33,4
Полная себестоимость единицы продукции, руб.	224630,2	208600
Себестоимость товарной продукции, млн. руб.	8199	11197,6
Прибыль, млн. руб.	583,5	17824,4
Рентабельность производства, процентов	22	45
Рентабельность продукции, процентов	7	15
Затраты на один рубль товарной продукции	0,93	0,8
Капитальные вложения, млн. руб.		1362,8
Срок окупаемости капитальных вложений, лет		1,6

Сравнение технико-экономических показателей до и после реконструкции подтвердило целесообразность проведения мероприятий, рассмотренных в предыдущих разделах. В результате реконструкции произошло снижение себестоимости продукции на 7 %. Увеличился объём товарной продукции в 1,5 раза, что позволит цеху выйти на новый уровень производства. Привлеченные к реконструкции средства окупаются в течение 1,6 года.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. Куликов В.А., Чубов А.Б. Технология клееных материалов и плит. - Москва: Лесная промышленность, 1984. - 340 с.

2. Справочник по производству фанеры. - Москва: Лесная промышленность, 1984. - 430 с.

3. Вахранев Г.С., Бучнева Е.А. Технология клееных материалов и плит. Методические указания к курсовому и дипломному проектам. - Минск: БГТУ, 1999. - 42 с.

4. Минич Л.А., Болтовский В.С. Методическое пособие по курсу “ Охрана труда”. - Минск: БТИ, 1986. - 65 с.

5. Сацура В.М., Челноков А.А. Вопросы охраны труда в дипломных проектах. - Минск: БГТУ, 2000. - 37 с.

6. Отлев И.А. Справочник по производству древесно-стружечных плит. - Москва: Лесная промышленность, 1990. - 382 с.

7. ГОСТ 3916 - 96 “Фанера клееная”.

8. СТБ 11.0.02 ССПБ. Пожарная безопасность. Общие требования и определения. - Минск: Белстандарт, 1995.

9. Категория помещений и зданий по взрывоопасной и пожарной опасности. НПБ 5-99. Минск: Минстройархитектура РБ, 2000.

10. СНиП 2.09.04. Административные и бытовые здания. - Москва: ЦИТП Госстроя, 1988.

11. СНиП 2.04.05. Отопление, вентиляция и кондиционирование воздуха. - Москва: ЦИТП Госстроя, 1987.

12. СНиП 2.04.03. Внутренний водопровод и канализация зданий. - Москва: ЦИТП Госстроя, 1986.

13. СНБ 2.04.05. Естественное и искусственное освещение. - Минск: Минскстройархитектура, 1998.

14. ГОСТ 12.2.124. Классификация и маркировка оборудования.

15. ГОСТ 3.11.20. Требования и классификация деревообрабатывающего оборудования.

16. Стандарт предприятия. Проекты (работы) дипломные. Требования и порядок подготовки, представления к защите и защиты. - Минск: БГТУ, 2002. - 159 с.