Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки Российской Федерации

Филиал федерального государственного бюджетного образовательного учреждения высшего профессионального образования «Ивановской государственной текстильной академии» в г. Вичуга Ивановской области

КУРСОВАЯ РАБОТА

На тему: «экономическая эффективность восстановления неисправных деталей шлихтовальных машин».

По дисциплине: «Экономика отрасли»

Автор М.А. Румянцев

Специальность 150411 «Монтаж и техническая эксплуатация промышленного оборудования»

Вичуга 2012 г.

Содержание

Введение

I. Теоретическая часть

Глава 1. Сущность ремонта шлихтовальных машин

1.1 Характеристика шлихтовальной машины

1.2 Ремонт шлихтовальной машины

1.3 Детали и механизмы, требующие постоянного ремонта и восстановления

Глава 2. Пути эффективного восстановления (ремонта) неисправных валов

2.1 Характеристика валов

2.2 Ремонт погнутых валов

2.3 Ремонт изношенных валов

2.4 Восстановление валов наплавкой

2.5 Восстановление валов металлизацией

2.6 Восстановление валов хромированием

2.7 Ремонт изношенных валов полимерными материалами

II. Расчётная часть

1.1 Расчёт штатов и заработной платы при реставрации деталей

1.2 Определение затрат на основные материалы и по содержанию и по эксплуатации оборудования

1.3 Определение цеховых расходов и полной себестоимости реставрации деталей

1.4 Определение показателей экономической эффективности работы РМЦ

Заключение

Список использованной литературы

Введение

Ремонт - это комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности оборудования и восстановлению ресурсов оборудования.

Система технического обслуживания и ремонта (ТО и Р) - это комплекс организационных и технических мероприятий по обслуживанию и ремонту оборудования.

Система ТО и Р включает планирование, подготовку, реализацию технического обслуживания и ремонта с заданными последовательностью и периодичностью. Для этих целей в Системе ТО и Р приведены нормативы продолжительности межремонтных периодов, ремонтных циклов, простоев в ремонте (техническом обслуживании) оборудования и технологических агрегатов, трудоемкости ремонта, примерное содержание ремонтных работ отдельных видов оборудования, даны указания по организации ремонта и технического обслуживания.

Система ТО и Р призвана обеспечить: поддержание оборудования в работоспособном состоянии и предотвращение неожиданного выхода его из строя; правильную организацию технического обслуживания и ремонта оборудования; увеличение коэффициента технического использования оборудования за счет повышения качества технического обслуживания и ремонта и уменьшения простоя в ремонте; возможность выполнения ремонтных работ по графику, согласованному с планом производства; своевременную подготовку необходимых запасных частей и материалов.

В основу настоящей Системы ТО и Р положено сочетание технического обслуживания и планово-предупредительных ремонтов. В зависимости от значимости оборудования в технологическом процессе планово-предупредительный ремонт может проводиться по методу планово-периодического ремонта и ремонта по техническому состоянию (послесмотровому методу).

Сущность планово-предупредительного ремонта заключается в том, что все виды ремонта планируются и выполняются в строго установленные ремонтными нормативами сроки.

Сущность ремонта по техническому состоянию заключается в том, что все виды и сроки ремонта устанавливаются в зависимости от технического состояния оборудования, определяемого во время проведения периодического ТО, При этом должен быть составлен акт на установление вида и срока ремонта, который является основным документом при составлении годового или месячного графика ремонта.

В соответствии с особенностями повреждений и износа составных частей оборудования, а также трудоемкостью ремонтных работ настоящей системой предусматривается проведение следующих видов ремонта: текущего (ТР); капитального (К.Р) и узлового (У.Р.)

Текущий ремонт-это ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности оборудования и состоящий в замене или восстановлении его отдельных узлов и деталей оборудования.

Капитальный ремонт-это ремонт, выполняемый для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса оборудования с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые. Под базовой частью понимают основную часть оборудования, предназначенную для его компоновки и установки других составных частей. При капитальном ремонте производится частичная, а в случае необходимости и полная разборка оборудования.

Узловой метод ремонта - замена изношенных узлов новыми или заранее отремонтированными запасными узлами. Поагрегатный метод ремонта предполагает замену агрегата новым или заранее отремонтированным.

Основными направлениями развития и совершенствования организации ремонтной службы на предприятиях являются: дальнейшее повышение уровня внутризаводской централизации и специализации ремонтной службы; развитие выполнения ремонтных работ с гарантированным уровнем качества, удостоверяемым выдачей гарантийного паспорта; повышение технической вооруженности ремонтного персонала с широким использованием средств механизации, специализированных инструментов и приспособлений при выполнении ремонтных работ; внедрение прогрессивных форм и методов ремонта (поагрегатного и узлового).

Всё выше изложенное говорит об актуальности темы курсовой работы. Цель курсовой работы показать экономическую эффективность ремонта и восстановления узлов и деталей шлихтовальной машины. Объектом исследования является шлихтовальная машина ШБ - 140. По своей структуре курсовая работа состоит из четырёх частей: введение, теоретическая и расчётная часть, заключение.

Во введение показано влияние системы технического обслуживания и ремонта на обеспечение бесперебойной работы оборудования, поставлена цель курсовой работы.

Теоретическая часть состоит из двух глав. В первой главе дана характеристика шлихтовальной машины, а так же указанны детали и механизмы требующие постоянного ремонта и восстановления. Во второй главе исследуются пути эффективного восстановления валов шлихтовальной машины.

Расчётная часть иллюстрирует расчёт и калькуляцию ремонта и восстановления неисправных валов.

В заключении даны обобщающие выводы по теоретической и расчётной части.

I. Теоретическая часть

Глава 1. Сущность ремонта шлихтовальной машины

1.1 Характеристика шлихтовальной машины

На шлихтовальных машинах наносят шлихту на нити основы, отжимают избыток шлихты, сушат основу и наматывают пряжу на ткацкий навой. В зависимости от способа сушки пряжи различают: барабанные, камерные и комбинированные шлихтовальные машины.

Барабанные машины (типа ШБ и МШБ) используют главным образом для шлихтования суровой, хлопчатобумажной и штапельной основной пряжи. Камерные машины (типа ШК и ШКВ) применяют преимущественно для шлихтования цветной хлопчатобумажной, а также льняной и шелковой пряжи. Комбинированные машины используют для шлихтования комплексных и других разнообразных нитей.

Шлихтовальные машины состоят из стойки для сновальных валиков, остова и привода, клеильного аппарата, сушильного барабана, разделительных прутков и рядка для разделения склеенных основных нитей, наматывающего механизма, мерильно-меточного механизма, автоматической аппаратуры для контроля процесса шлихтования.

Наиболее распространены барабанные шлихтовальные машины поэтому, рассмотрим ремонт именно этих машин.

1.2 Ремонт шлихтовальных машин

Ремонт шлихтовальной машины сводиться к выполнению следующих работ. Машину разбирают, очищают, промывают, осматривают, контролируют (измеряют), и выбраковывают узлы и детали. Проверяют состояние остова и в частности, рам для сновальных вальков, шлихтовального корыта, сушильных устройств (барабанов и камер) и передней части машины, а с помощью контрольных линеек, уровня, отвеса и струны проверяют все болтовые и другие соединения. Добиваются того, что бы все рамы были расположены симметрично относительно геометрической оси шлихтовальной машины.

Из шлихтовального корыта извлекают перфорированную трубу, разбирают трубопроводы, прочищают их и в необходимых случаях ремонтируют (заменяют элементы, подтягивают фитинги и д.р.). Тщательно очищают шлихтовальное корыто, проверяют, нет ли течи, вмятин и других неисправностей и устраняют их.

Проверяют ролики, валы и скелетный валик. Неисправные детали ремонтируют.

Нижние и верхние отжимные валы после проверки приводят в должное исправное состояние. Обстоятельно осматривают сушильные барабаны и выявляют неисправности. После устранения неисправностей барабаны устанавливают на месте, тщательно проверяя горизонтальность, а так же параллельность геометрических осей барабанов между собой и по отношению к отжимным валам. Барабаны, уложенные своими шипами в хорошо смазанные подшипники, должны легко вращаться в них. На барабанах проверяют состояние крепления секторов зубчатых колёс.

Осматривают и приводят в порядок ковши и вся предохранительную аппаратуру сушильных барабанов. В заключение сушильные барабаны подвергают балансировке на шлихтовальной машине.

Мажорный вал с шестернями осматривают и измеряют с целью выявления неисправностей. После приведения их в порядок мажорный вал устанавливают на месте, добиваясь его параллельного расположения относительно геометрической оси машины.

Осматривают и ремонтируют вариатор, центробежную муфту и редуктор тихого хода. Ремонтируют выпускной вал и устанавливают его параллельно отжимному валу и сушильным барабанам. Уравнительные механизмы и коробки скоростей после тщательного осмотра ремонтируют и устанавливают на месте. Производят требуемый ремонт механизма прижима, рядков, счётных механизмов, эмульсирующего устройства, воздуховодов,. Зонтов, ограждения. Проверяют состояние и производят необходимый ремонт паропроводов, тепловой изоляции, фланцевых соединений.

Манометры, снятые с машины, направляют для контроля и ремонта в мастерскую контрольно-измерительных приборов (КИП), после чего устанавливают на машину.

Электромонтёры проверяют исправность электрооборудования, пусковых узлов, проводки, заземления.

Машину, полностью смазанную и отрегулированную, проверяют сначала на тихом ходу, а после устранения выявленных дефектов на рабочем.

1.3 Детали и механизмы, требующие постоянного ремонта и восстановления

Рассмотрим наиболее часто выходящие из строя детали и механизмы шлихтовальной машины, а так же их ремонте и восстановлении.

Привод - является одним из самых главных механизмов шлихтовальной машины, от него зависит движение всех механизмов машины.

Конические шкивы (диски) вариатора привода (из чугуна СЧ 18 - 36) являются его важнейшими деталями. В вариаторе имеются четыре таких шкива из которых два насаженны на ведущий и два - на ведомые валы. Через шкивы перекинут колодочный ремень. Если требуется увеличить скорость шлихтования, то шкивы ведущего вала вариатора сближают, а ведомого вала раздвигают. Когда же надо уменьшить скорость шлихтования то поступают наоборот. На ступицах обеих пар конических шкивов имеются упорные шариковые подшипники, которые воспринимают осевые усилия, возникающие при передаче движения. Во время работы изнашиваются шпоночные канавки шкивов и упорные шарикоподшипники. По данным фабрик срок службы этих подшипников составляет около четырёх месяцев.

Конические шкивы ремонтируют следующим образом. Ступицу с изношенными шпоночными канавками отрезают на токарном станке, после чего в шкиве растачивают отверстие и нарезают резьбу (у одной пары шкивов правую, а у другой левую). Затем изготавливают втулку 1 с наружной резьбой (рис. 1), ввинчивают её в отверстие шкива 2 и затягивают гайкой 3. В случаях последующего износа заменяют втулки и изношенный шарикоподшипник.

На ряде фабрик быстрое изнашивание шпоночных канавок шкивов вариатора пытаются изменить конструктивными изменениями узла. Так, шпоночное соединение конических шкивов с валом заменяют шлицованным.

Рис. 1. Ремонт конического шкива (диска) вариатора скоростей

Фрикционная муфта (рис. 2а) встроена в шкив-барабан, сидящий на валу электродвигателя рабочего хода. Она служит для плавного пуска машины. Трущаяся поверхность расположена во внутренней полости шкива-барабана 1, в которой расположены четыре колодки 3 (имеющие обкладки из феррадо) с крестовинами 2, насаженными на вал. При разгоне электродвигателя развивается центробежная сила, под действием которой колодки стремятся преодолеть действие плоских пружин 4 и прижаться к шкиву-барабану 1, который свободно сидит на втулке крестовины 2.

В центробежной муфте могут возникать отказы (проскальзывание колодок и пробуксоввывание муфты) вследствие износа обкладки феррадо, износа задиров трущейся поверхности шкива - барабана, ослабление плоской пружины.

При ремонте заменяют изношенную обкладку колодок и зачищают внутреннюю трущуюся поверхность шкива - барабана. Ослабленную плоскую пружину, потерявшую форму, выпрямляют или заменяют новой.

В отремонтированной муфте колодки должны включаться при частоте вращения, равной приблизительно 70% от нормальной. В этот момент центробежная сила должна полностью преодолеть сопротивление пружин и начать слегка прижимать колодки к внутренней поверхности шкива - барабана. Полное включение муфты должно произойти при максимальной частоте вращения двигателя.

В шлихтовальной машине ШБ-140-3 применена дисковая фрикционная муфта. Она имеет диски из феррадо. В процессе работы диски со временем изнашиваются. Заменить диски иногда трудно из-за их дефицитности. На некоторых предприятиях при ремонте пытаются применить комбинированные диски. Такой диск состоит из металлического диска 1 (рис. 2 б), к которому алюминиевыми заклёпками прикреплены сегменты 2, нарезанные из отработанного феррадо тормоза автоматического ткацкого станка.

В производственных условиях такие комбинированные фрикционные диски показали надёжную работу в шлихтовальных машинах.

Шестерня главного фрикциона шлихтовальной машины ШБ-155И часто выходит из строя по причине изнашивания отверстия из - за недостатка смазки. В каждом случае для смазывания зоны трения (отверстия шестерни) приходиться разбирать фрикцион.

При ремонте шлихтовальной машины указанный конструктивный недостаток устраняют следующим образом. Удлинённым сверлом просверливают два радиальных отверстия, проходящие сквозь обод и ступицу. Для выхода отверстий ступицы предварительно проделывают продольную канавку. Масло ежемесячно заливают через алюминиевую трубочку, которую вставляют в отверстия. Заливания масла приобщают к моменту, когда на шлихтовальной машине нет основы. Это позволяет после заливания масла вручную прокрутить вал за планшайбу и равномерно распределить его по всей трущейся поверхности.

Рис. 2 Фрикционная муфта и её ремонт

Отжимные валы - служат для усиления взаимодействия шлихты с капиллярами волокна и отжима излишка шлихты из пряжи после погружения её в шлихтовальное корыто. Верхние и нижние отжимные валы изготавливают из чугуна с запрессованными стальными шипами. Нижние валы (рис. 3, а) облицованы рубашкой 1 из красной меди; торцы защищены медными дисками 2, а шипы - бронзовыми втулками 3, предохраняющими от коррозии.

При эксплуатации шлихтовальных машин на верхних чугунных отжимных валах образуются раковины. В местах образования раковин плохо отжимается основа, пропитанная шлихтой. Для устранения дефекта вал протачивают на токарном станке. После вторичного протачивания его приходиться заменять новым.

На некоторых предприятиях разделывают раковину зубилом и зачеканивают в неё алюминиевую пробку или заливают алюминиевым сплавом, после чего тщательно обрабатывают заподлицо с основной поверхностью.

Для защиты от коррозии чугунной поверхности верхних отжимных валов её покрывают свинцовыми белилами, затем накатывают слой (толщиной 2,3 - 3 мм.) миткаля или бязи и вторично окрашивают её белилами. На слой миткаля тщательно накладывают фланель или сукно так, чтобы не образовалось складок. Нижние валы приходят в движение от мажорного вала через конические шестерни, а верхние не имеют принудительного вращения.

Во время работы машины в медных рубашках валов образуются язвочки, оспины и другие поверхностные повреждения, которые иногда проникают довольно глубоко. Существует несколько способов ремонта валов с указанными дефектами. На многих фабриках повреждённые рубашки пропаивают, затрачивая на эту работу много времени, а качество ремонта не всегда получается удовлетворительным, т.к. под медную рубашку в отдельных местах все же проникает шлихта и грязь, которые пачкают основу. Поэтому чаще прибегают к замене медных рубашек; это трудоёмкая работа, и кроме того, для выполнения её требуются дефицитные и дорогостоящие калиброванные медные трубы. Иногда при замене рубашек прибегают к напрессовке отдельных медных колец, которые потом пропаивают по месту стыка.

Отжимные валы с коррозийными поражениями и следами износа ремонтируют также электрометаллизацией следующим образом. Сначала на тело или медную рубашку резцом на токарном станке наносят рваную резьбу (при подаче 2 мм/об). Затем поверхность подвергают пескоструйной обработке, после чего вал укрепляют в центрах токарного станка и электрометаллизатором наносят слой меди требуемой толщины. Вслед за этим обтачивают и шлифуют поверхность.

Рис. 3. Отжимные барабаны и их ремонт

Глава 2. Пути эффективного восстановления (ремонта) неисправных валов

2.1 Характеристика валов

Валы применяемые в текстильной и легкой промышленности, бывают прямыми и фигурными. В современном оборудовании широко используются валы со шлицами. Размеры валов колеблются в широких пределах : по диаметру 20 - 250 мм и более, по длине 200 - 8000 и более. Масса некоторых из них достигает 5 т. и выше.

Валы изготавливаются из различной стали: конструкционной углеродистой обыкновенного качества марок Ст. 4, Ст. 5 или качественной углеродистой конструкционной марок 30, 40 или 50, а наиболее ответственные - из сортовой легированной конструкционной 20х, 40х и др. Многие валы вообще не подвергаются термической обработке, а у некоторых шейки и шлицы подвергаются поверхностной закалке токами высокой частоты.

В процессе работы валов возникают следующие типичные неисправности: остаточные прогиб местный и общий, трещины, поломки, износ трущихся поверхностей, износ и смятие шлицев, смятие шпоночных канавок, деформация мест под посадку других деталей, вытяжка и срыв резьбовых концов и др.

2.2 Ремонт погнутых валов

Погнутые валы чаще всего правят в холодном состоянии. Что бы вал выправился, напряжения в нём должны значительно превышать предел упругости материала. Поэтому холодная правка сопровождается перераспределением внутренних напряжений, которые в последствии остаются неуравновешенными, что и является главным е недостатком. Однако холодная правка широко применяется при ремонте деталей машин, так как её технология проще, чем технология горячей правки, и обеспечивает более высокую точность.

Холодную правку производят под прессом, снабжённым центрами или призмами.

Правку под прессом осуществляют следующим образом (рис. 4, а) Вал 7, имеющий центровые отверстия, закрепляют в центровых бабках 1 и 11 так, чтобы он легко мог в них проворачиваться от руки. Подведя к валу индикатор 4, укреплённый на стойке 5, и проворачивая вал 7, выявляют место прогиба вала. Затем по обе стороны от места прогиба устанавливают жесткие призмы 3 и 9 и нажатием пуансона 6, укреплённого в штоке пресса, выправляют вал. После этого вал снова проверяют индикатором 4. Так поступают до тех пор, пока вал не будет выправлен полностью. Для правки валов различной длины в процессе предусмотрена возможность осевого перемещения центровых бабок 1 и 11 по штанге 8, имеющей опоры 2 и 10. По окончанию работы бабки 1 и 11 могут быть повернуты вниз. Если правят вал, не имеющий центровых отверстий, его опорой служат только призмы 3 и 9. Для правильного выявления места прогиба вал должен опираться на призмы своими неповреждёнными местами.

Рис. 4 Способы правки погнутых валов

В случае, когда отсутствует пресс, правку можно проводить на токарном станке с помощью домкрата 1 и крючьев 2 (рис. 4, б) или правильной скобой (рис. 4, в). Точность холодной правки указанными способами составляет 0.05 - 0.15 мм на 1 погнутый м. Валы, имеющие небольшой прогиб (0.03 - 0.05 % длины вала), правят поверхностным наклёпыванием. На рис. 4, г. показаны места нанесения ударов (с целью создания поверхностного наклёпанного слоя). Удары наносят пневматическим молотком, укреплённым в приспособлении.

2.3 Ремонт изношенных валов

Износу и смятию у валов подвергаются цапфы, поверхности под посадку шкивов, шестерён и других деталей, шпоночные канавки, шлицы, резьбовые участки и пр. В результате трущиеся поверхности приобретают овальную, коническую, бочко - или седлообразную форму, шпоночные и шлицевые канавки становятся шире, вследствие чего шпоночное соединение ослабляется, в шлицевых соединениях возникают удары, резьба сминается, срезается, вытягивается и т. д. Изношенные валы восстанавливают различными способами, основными из которых являются: наращивание изношенной поверхности слоем металла наплавкой, напылением (металлизацией), гальваностегией; кольцеванием (на изношенную поверхность насаживаются кольца); перевод механической обработкой вала в ремонтный.

2.4 Восстановление валов наплавкой

Изношенные поверхности валов (шейки, цапфы) должны быть подготовлены так, что бы наплавленный слой получался одинаковой толщины, иначе этот слой легко отслаивается, особенно при конической и овальной форме износа.

Наплавку производят стальными электродами марок ЦМ - 7, ОММ - 5 или качественным электродом марки ЦН - 250, дающим поверхности повышенную износостойкость. Сварочные валики наплавляют в порядке нарастания номеров (рис. 5. а) или по спирали (рис. 5. б). такая последовательность необходима, что бы предотвратить коробление вала при наплавке. Перерывы в процессе наплавки (на поворачивание детали, очистку валиков) способствует выравниванию температуры сварки и частично предохраняют детали от коробления.

Смятую или сорванную резьбу наплавляют после снятия её резцом. При наплавке следует предусмотреть большой припуск для механической обработки, что бы резьба получилась чистой. Резьбу восстанавливают так же контактной приваркой проволоки.

При централизованной ремонте валов наплавку изношенных мест эффективнее проводить автоматически под слоем флюса на специальных станках или вибродуговым способом.

Рис. 5 Наплавка (а, б) и напыление металлом (в, г, д) изношенных валов

2.5 Восстановление валов металлизацией

Подготовка поверхности валов под металлизацию необходима для устранения искажений её геометрической формы (овальности, бочкообразности и д.р.) и увеличения шероховатости. При подготовке поверхности вала на ней нарезают рваную резьбу. На поверхности не должно быть масляных пятен и других загрязнений, поэтому резьбу нарезают за один проход в сухую, а затем подвергают пескоструйной обработке.

При износе цапфы на конус поверхность под металлизацию должна иметь ступенчатую форму (рис. 5 в), чтобы цапфа не ослаблялась и сохранялся напылённый слой.

Для предохранения поверхности от выкрашивания и усиления концевой части делают предохранительные буртики проточкой или обваркой (рис. 5 г, д) или нарезают шлицы.

Для напыления цапф и шеек применяют стальную проволоку (d = 1,5 мм), содержащую 0,4 - 0,6 % углерода (сталь марки 50), а для покрытия мест под насадку шкивов, шестерён и т. п. - малоуглеродистую стальную проволоку с 0,1 - 0,2 % углерода (сталь марок 10 и 20). Если требуется получить твёрдую поверхность, используют проволоку с 1 -1,2 % углерода. Металлизационный пистолет закрепляют в суппорте станка или специальном приспособлении на расстоянии 75 - 80 мм от вала. Геометрическая ось металловоздушной струи (конус распыла) должна находиться несколько выше линии центров станка. Механический режим металлизации валов на токарных станках: окружная скорость вращения вала 10-15 м/мин, подача пистолета 2-2,5 мм/об. Электрический режим: сила тока 90 А, напряжение 35-40 В.

2.6 Восстановление валов хромированием

При хромирование валов принимается следующий порядок работ: шлифование и полирование хромируемой поверхностей; изоляция мест, не подлежащих хромированию, экранирование острых граней и рельефных мест, зачистка шкуркой; подвешивание на рамки; электролитическое обезжиривание; промывка в горячей воде; анодное декапирование; хромирование; промывка в холодной проточной воде; нейтрализация в щелочном растворе; промытие в горячей воде; снятие деталей с рамки; промывка в горячей воде на сетках; контроль; механическая обработка хромированной поверхности.

Рассмотрим основные из перечисленных операций. Шлифование и полирование, применяемые для исправления формы изношенной и смятой поверхности (устранение овальности, конусности, задиров и царапин и пр.) и доведения её до требуемой чистоты обработки, производят на круглошлифовальном станке или токарном станках, оснащённых шлифовальным приспособлением. Поверхности, не подлежащие хромированию, изолируют цапонлаком и резиновым клеем или обёртывают листовым целлулоидом. Резьбовые и другие резко выступающие поверхности экранируют дисками целлулоида, меди, стали или медной проволокой. Шпоночные канавки и различные отверстия изолируют свинцом. Подготовленные валы закрепляют в рамке-подвеске. На рис. 6 приведена схема подвески для хромирования валиков прядильных машин. Хромирование производится после анодного декапирования.

При хромирование валов диаметром до 50 мм аноды располагают с двух сторон, а при хромирование валов большего диаметра с четырёх. Расстояние между хромируемыми деталями составляет 2-2,5 диаметра детали.

Для хромирования крупных валов удобно пользоваться переносными компактными ваннами, позволяющие хромировать цапфы и шейки вала, не погружая в них деталь целиком. Переносную ванну 1 (рис. 7, а) надевают на то место вала 7,которое должно быть покрыто слоем хрома, и хорошо изолируют кольцом 6 и обмазкой. Электролит 5 наливают на высоту несколько больше хромируемой шейки (а) или цапфы. Так как вентиляция такой ванны затруднен, электролит следует покрывать защитной жидкостью 2 (керосином, тщательно очищенной крепкой серной кислотой с последующей промывкой водой). На кольце из текстолита 3 укрепляют анод 4. К валу подводят отрицательный, а к аноду положительный полюс.

Для хромирования шеек и цапф крупных валов применяют также струйный способ. При этом способе электролиз хрома проводиться в струе электролита по схеме, представленной на рисунке 7, а. ремонтируемый вал 3 располагают на опорах 4 и 6 и приводят во вращение со скоростью 7-8 м/мин электродвигателем через редуктор. Над хромируемой шейкой вала размещают свинцовый плоский наконечник - анод 2, а под ней ванну5 для слива и забора электролита насосом 1. Из плоского наконечника 2 хромируемую шейку вала 3 поливают подогретым электролитом. Процесс струйного хромирования ведут при высокой плотности тока (60 - 110 А/дм²). В ходе струйного хромирования удобно контролировать толщину покрытия и легче обеспечить равномерное осаждение покрытия, чем в стационарной ванне.

Рис. 6. Подвеска для хромирования валиков прядильной машины

Рис. 7. Хромирование крупных валов с помощью переносной ванны (а) и струйным способом (б)

2.7 Ремонт изношенных валов полимерными материалами

Валы с изношенными шейками восстанавливают так же путём нанесения на них слоя полимерного полиамидного материала. В этом случае рабочие поверхности сопряженных подшипников скольжения могут быть выполнены не только из твёрдых антифрикционных материалов, но даже из закаленной стали. Такие сочетания трущихся пар называют обратными (или обращёнными) в отличие от прямых, когда рабочая поверхность вала стальная, а рабочая поверхность подшипника выполнена из антифрикционного материала.

Обратная пара имеет ряд преимуществ: облегчается отвод теплоты трения; трущиеся поверхности изнашиваются медленнее и более равномерно, чем в прямой паре; пластмассовое покрытие прочно удерживается на детали благодаря сжимающим усилиям, возникающим при остывании залитого слоя.

Изношенные цапфы и шейки валов наращивают полиамидным материалом путём заливки в пресс - форму. На рис. 8.показанны схемы таких пресс - форм 1 с перемещенными в них ремонтируемыми валами 2. заливку производят на вертикальной литьевой машине через отверстие 3. полиамидный материал предварительно высушивают до определённой влажности (0,2 - 0,3 %) и помещают для хранения в термостат. После заливки покрытия подвергаются термической обработке. При хорошем качестве пресс - форм покрытия получаются достаточно точными и деталь не требует механической обработки.

Рис. 8. Схемы пресс - форм а - центральная для заливки цапфы; б - разъёмная для заливки шейки

Из теоретической части видно, что наиболее часто выходящие из строя деталями в шлихтовальной машине являются валы. Это требует больших финансовых затрат. Предприятию с экономической точки зрения будет выгоднее проводить ремонт или восстановление детали на предприятии. Данное утверждение можно легко подтвердить проведёнными исследованиями в расчётной части курсовой работы.

реставрация вал затраты материал

II. Расчётная часть

1.1 Расчёт штатов и заработной платы при реставрации деталей

Затраты на капитальный и средний ремонт складываются из следующих статей расхода: заработная плата основных и вспомогательных производственных рабочих; дополнительная заработная плата и отчисления на социальные нужды; затраты на детали и материалы, стоимость услуг мастерских; цеховые расходы.

Затраты на основную заработную плату основных производственных рабочих рассчитываются исходя из эффективного фонда времени одного рабочего, часовой тарифной ставки рабочего каждого разряда, доплат за вредность, интенсивность и другие условия труда (могут приняты в размере 8 % от тарифной заработной платы); премий, которые могут быть приняты в размере 40 % от тарифной заработной платы; дополнительной заработной платы ( принимается в размере 14 % от основной, доплат и премий).

Таблица №1 - Численность основных производственных рабочих

Операции по специальности	Количество рабочих
1. Слесарная	9
2. Токарная	2
3. Фрезерная	1
4. Шлифовальная	1
5. Ножовочно - механическая	1
ИТОГО:	14

Производим расчёт годового эффективного фонда времени на одного рабочего.

Ф_{эф.р.вр.} = (365_дн.г. - 12_пр.дн. - 104_{вых. дн.}) _* 12_{ч. раб времени/сут.} = 2988_часов

Таблица 2- Фонд заработной платы рабочих РМЦ.

Наименование специальности	Кол-во человек	разряд	Ч.ТС.	Основная зарплата	Допол. зарплата	Сумма осн. зарпл. и доплн.	ЕСН	Всего
				По тарифу	Доплаты	премия	всего
Токарь	1 1	4 5	29,3 35,4	87548 105775	7003 8462	35019 42310	129570 156547	18139 21916	147709 178463	50221 60677	197930 239140
Фрезеровщик	1	5	35,4	105775	8462	42310	156574	21916	178463	60677	239140
Слесарь	3 3 3	3 4 5	25,8 29,3 35,4	231271 262645 317325	18501 21011 25386	92508 105058 126930	342280 388714 469641	47919 54419 65749	390199 443133 535390	132667 150665 182032	522866 593798 717422
Сварщик	1	5	35,4	105775	8462	42310	156574	156574	178463	60677	239140
Шлифовщик	1	5	35,4	105775	8462	42310	156574	156574	178463	60677	239140
ИТОГО:	14			1321889	105749	528755	1956501	273890	2230283	758293	2988576

Таблица № 3 - Затраты на заработную плату вспомогательным рабочим

Наименование профессий и должностей	Кол-во человек	Тарифный разряд	ЧТС	Зарплата по тарифу	Доплаты	Премии	Основная заработная плата	Дополнительная заработная плата	Сумма основной и дополнительной зарплаты	ЕСН	Всего заработной платы
Рабочие по ремонту и технологическому уходу за оборудованием	1	4	29,3	87548	7003	35019	129570	18139	147709	50221	197930
Наладчики	1	4	29,3	87548	7003	35019	129570	18139	147709	50221	197930
Кладовщик	1	2	20,5	61254	4900	24501	90655	12691	103356	35041	138397
Электрик	1	3	25,8	77090	6167	30836	114093	15973	130066	44222	174288
ИТОГО:	4			313440	25073	125375	463888	64942	528840	179705	708545

Примечание к таблице: Для определения заработной платы основных производственных рабочих РМЦ по тарифу используем формулу:

1. Производим расчёт заработной платы токарей по тарифам:

Зпт = Фр.вр.* Ст. * n

где, Фр.вр. - фонд рабочего времени на одного работника в год

Ст. - часовая тарифная ставка по разряду

n - количество человек данного разряда

Зпт = 29.3 * 2988 * 1 = 87548 (руб.) (токаря 4 разряда)

Зпт = 35,4 * 2988 * 1 = 105775 (руб.) (токаря 5 разряда)

Рассчитываем сумму доплат:

Д = З_{пл *} 8 % /100%

Д = 87548 * 0,08 = 7003 (руб.) (токаря 4 разряда)

Д = 105775 * 0,08 = 8462 (руб.) (токаря 5 разряда)

Рассчитываем сумму премии:

ПР = Зпл. * 40 % / 100 %

ПР = 87548 * 0,4 = 35019 (руб.) (токаря 4 разряда)

ПР = 105775 * 0,4 = 42310 (руб.) (токаря 5 разряда)

Определяем сумму дополнительной заработной платы:

Зпд. = (Зпл+ Д + ПР) * 14 % / 100 %

Зпд. = (87548+7003+35019) * 0,14 = 18139 (руб) (токаря 4 разряда)

Зпд. = (105775+8462+42310) * 0,14 = 21916 (руб) (токаря 5 разряда)

Исчисляем единый социальный налог на заработную плату:

ЕСН = УЗпл * 34 % / 100 %

ЕСН = 147709 * 0,34 = 50221 (руб.) (токаря 4 разряда)

ЕСН = 178463 * 0,34 = 60677 (руб.) (токаря 5 разряда)

2. Производим расчёт заработной платы фрезеровщика по тарифу:

Зпт = 35,4 * 2988 * 1 = 105775 (руб.)

Рассчитываем сумму доплат:

Д = 105775 * 0,08 = 8462 (руб.)

Рассчитываем сумму премии:

ПР = 105775 * 0,4 = 42310 (руб.)

Определяем сумму дополнительной заработной платы:

Зпд. = (105775+8462+42310) * 0,14 = 21916 (руб.)

Исчисляем единый социальный налог на заработную плату:

ЕСН = 178463 * 0,34 = 60677 (руб.)

3. Производим расчёт заработной платы слесарей по тарифам:

Зпт = 25,8 * 2988 * 3 = 231271 (руб.) (слесаря 3 разряда)

Зпт = 29,3 * 2988 * 3 = 262645 (руб.) (слесаря 4 разряда)

Зпт = 35,4 * 22988 * 3 = 317325 (руб.) (слесаря 5 разряда)

Рассчитываем сумму доплат:

Д = 231271 * 0,08 = 18501 (руб.) (слесаря 3 разряда)

Д = 262645 * 0,08 = 21011 (руб.) (слесаря 4 разряда)

Д = 317325 * 0,08 = 25386 (руб.) (слесаря 5 разряда)

Рассчитываем сумму премии:

ПР = 231271 * 0,4 = 92508 (руб.) (слесаря 3 разряда)

ПР = 262645 * 0,4 = 105058 (руб.) (слесаря 4 разряда)

ПР = 317325 * 0,4 = 126930 (руб.) (слесаря 5 разряда)

Определяем сумму дополнительной заработной платы:

Зпд. = (231271+18501+92508) * 0,14 = 47919 (руб.) (слесаря 3 разряда)

Зпд. = (262645+2104+105058) * 0,14 = 54419 (руб.) (слесаря 4 разряда)

Зпд. = (317325+25386+126930) * 0,14 = 65749 (руб.) (слесаря 5 разряда)

Исчисляем единый социальный налог на заработную плату:

ЕСН = 390199 * 0,34 = 132667 (руб.) (слесаря 3 разряда)

ЕСН = 443133 * 0,34 = 150665 (руб.) (слесаря 4 разряда)

ЕСН = 535390 * 0,34 = 182032 (руб.) (слесаря 5 разряда)

5. Производим расчёт заработной платы сварщика по тарифу:

Зпт = 35,4 * 2988 * 1 = 105775 (руб.)

Рассчитываем сумму доплат:

Д = 105775 * 0,08 = 8462 (руб.)

Рассчитываем сумму премии:

ПР = 105775 * 0,4 = 42310 (руб.)

Определяем сумму дополнительной заработной платы:

Зпд. = (105775+8462+42310) * 0,14 = 21916 (руб.)

Исчисляем единый социальный налог на заработную плату:

ЕСН = 178463 * 0,34 = 60677 (руб.)

5. Производим расчёт заработной платы шлифовщика по тарифу:

Зпт = 35,4 * 2988 * 1 = 105775 (руб.)

Рассчитываем сумму доплат:

Д = 105775 * 0,08 = 8462 (руб.)

Рассчитываем сумму премии:

ПР = 105775 * 0,4 = 42310 (руб.)

Определяем сумму дополнительной заработной платы:

Зпд. = (105775+8462+42310) * 0,14 = 21916 (руб.)

Исчисляем единый социальный налог на заработную плату:

ЕСН = 174463 * 0,34 =60677 (руб.)

По руководителям, специалистам, служащим и МОП доплаты к заработной плате и дополнительная заработная плата не начисляются. Размеры премий и отчислений в фонды рассчитываются по тем же нормативам, что и основным производственным рабочим. Полученные результаты отражены в таблице.

Таблица №4 - Затраты на заработную плату руководителям, специалистам и служащим.

Категории персонала и должности	Кол-во человек	Месячный оклад, руб.	Годовая заработная плата, руб.	Премии, руб.	Всего заработная плата, руб.	ЕСН
Руководители Начальник Сменный мастер	1 2	15000 20000	180000 240000	72000 96000	252000 336000	85680 114240
ИТОГО	3	35000	420000	168000	588000	199920
Специалисты Нормировщик Бухгалтер Инженер-технолог	1 1 1	9000 9000 10000	108000 108000 120000	43200 43200 48000	151200 151200 168000	51408 51408 57120
ИТОГО:	3	28000	336000	134400	470400	159936
Служащие, МОП Табельщик Секретарь Уборщица	1 1 1	7000 7000 9000	84000 84000 108000	33600 33600 43200	117600 117600 151200	39984 39984 51408
ИТОГО:	3	23000	276000	110400	386400	131376
ВСЕГО	9	86000	1032000	412800	1444800	491232

1.2 Определение затрат на основные материалы и по содержанию и эксплуатации оборудования.

Затраты на основные материалы рассчитываются исходя из стоимости материалов, расходуемых при реставрации деталей за вычетом стоимости реализуемых отходов. Стоимость материалов, расходуемых при реставрации деталей, определяется в размере 20 % от основной заработной платы производственных рабочих, занятых реставрацией. Стоимость реализуемых отходов принимаем в размере 10 % от стоимости материалов.

Таблица № 5 - Расчет затрат на материалы

Расход материалов на программу, руб.	Стоимость отходов по цене металлолома, руб.	Затраты на материалы, руб.
391300	39130	352170

Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования включают несколько разнородных элементов затрат.

Затраты на двигательную электроэнергию рассчитываются по формуле:

Р_{у *} К_{вр *} К_{м *} К_{од *} К_{пс *} Ф_эф

З_дв= ---------------------------------- _* Ц

?_{м *} К_вн

86,5 _* 0,6 _* 0,7 _* 1 _* 1,06 _* 2988

Здв = ---------------------------------------------- _* 3,62 =534030 (руб.)

0,65 _* 1,2

где Р_у - установленная мощность двигателей, кВт;

К_вр- коэффициент загрузки оборудования по времени (может быть принят 0,6);

К_м - коэффициент загрузки оборудования по мощности (может быть принят 0,7);

К_од - коэффициент одновременной работы двигателей (если на станке один двигатель, может быть принят равным единице);

К_пс - коэффициент, учитывающий потери электроэнергии в сети предприятия ( может быть принят 1,06);

Ф_эф - эффективный фонд времени работы оборудования, ч;

?_м - коэффициент полезного действия двигателей (может быть принят 0,65);

К_вн - коэффициент выполнения норм рабочими, работающими на оборудовании может быть принят 1,2);

Ц - цена единицы электроэнергии, руб.

Таблица № 6 - Расчет стоимости основного металлообрабатывающего оборудования

Наименование станка	Марка станка	Кол-во, шт.	Стоимость ед, тыс.руб.	Стоимость всего оборудовании, тыс.руб.	Транспортно-монтажные расходы, тыс.руб.	Всего, тыс.руб.	Мощность двигателей, кВт
							Ед.	Всего
Токарный	1К62М	1	755	755	90,6	845,6	11	55
	1341	1	632	632	75,8	707,8	11	11
Фрезерный	6М82Ш	1	922	922	110,6	1032,6	7,5	7,5
Шлифовальный	3Б161	1	1537	1537	184,4	1721,4	11	11
Механическая ножовка	872 А	1	102	102	12,24	114,24	2	2
ВСЕГО:		5		3948	473,64	4421,64		86,5

1. Расходы на транспортировку и монтаж оборудования могут быть приняты в размере 12 % от оптовой цены станков; стоимость вспомогательного оборудования принимается в размере 6 % от стоимости основного оборудования с учетом транспортно-монтажных расходов. Стоимость энергетического оборудования определяется в зависимости от мощности основного оборудования (принимается в размере 6-8 % от стоимости основного оборудования); стоимость подъемно-транспортного оборудования можно принять в размере 8 % от стоимости основного оборудования с учетом транспортно-монтажных расходов.

Стоимость дорогостоящего инструмента и приспособлений принимаем в размере 7 %, производственного и хозяйственного инвентаря 3 % от стоимости основного и вспомогательного оборудования.

2. Затраты на техническое обслуживание и все виды ремонтов (капитальный, текущий и средний). Данный элемент состоит из следующих составляющих:

? затраты на заработную плату рабочих, выполняющих эту работу принимаются по данным таблицы 2;

? то же по отчислениям ЕСН;

? материальные затраты включают стоимость расходуемых смазочных, моющих материалов, запасных частей и другие. Эти затраты могут быть приняты в размере 5 % от стоимости основного, вспомогательного, подъемно-транспортного и энергетического оборудования с учетом транспортно-монтажных расходов.

З_м =(4421,64+225,26+32041,8+353,73) * 5% / 100% = 1852 (тыс. руб.)

3. Амортизация на полное восстановление по оборудованию - основному, вспомогательному, подъемно-транспортному и энергетическому,

а также дорогостоящим инструментам и приспособлениям, производственному инвентарю, рассчитываем, исходя из балансовой стоимости этих объектов и утвержденных норм: по основному и вспомогательному оборудованию - 5 %, подъемно-транспортному - 7 %, энергетическому - 6 %, дорогостоящим инструментам и приспособлениям - 50 %, производственному инвентарю - 15 %.

Таблица № 7 - Расчет амортизационных отчислений

Группы основных фондов	Балансовая стоимость, тыс.руб.	Норма амортизационных отчислений, %	Сумма амортизации, тыс.руб.
Стоимость основного металлорежущего оборудования	4421,64	5	221,08
Стоимость вспомогательного оборудования	225,26	5	11,2
Энергетическое оборудование	32041,8	6	1902,4
Подъемно-транспортное оборудование	353,73	7	83,8
Дорогостоящий инструмент и приспособления	292	50	146
Производственный и хозяйственный инвентарь	125	15	18,75

4. Прочие расходы принимаем в размере 5 % от суммы расходов по статьям 1 - 3 по содержанию и эксплуатации оборудования. Результаты расчетов слагаемых расходов по содержанию и эксплуатации оборудования сводятся в таблицу.

Таблица № 8 Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования

№ п/п	Содержание статей	Сумма затрат, тыс.руб.	Удельный вес %
1.	Затраты на двигательную энергию	534,03	5,08
2.	Затраты на техническое обслуживание и все виды ремонтов: ? заработная плата ? отчисления по ЕСН ? материальные затраты	3865,2 1429,2 1852,0	36,6 13,51 17,58
3.	Амортизационные отчисления на полное восстановление: ? основного металлообрабатывающего оборудования ?вспомогательного оборудования ? энергетического оборудования ? подъемно-транспортного оборудования ? дорогостоящего инструмента и приспособлений ? производственного и хозяйственного инвентаря	221,08 11,2 1902,4 24761 146,0 18,75	2,1 0,1 18,1 0,8 13,1 0,15
4.	Прочие расходы	500231,05	4,67
	ВСЕГО:	10504852,05	100

Примечание к диаграмме

1. Затраты на двигательную энергию;

2. Заработная плата;

3. Отчисления по ЕСН;

4. Материальные затраты;

5. Амортизационные отчисления на полное восстановление основного металлообрабатывающего оборудования;

6. Амортизационные отчисления на полное восстановление вспомогательного оборудования;

7. Амортизационные отчисления на полное восстановление энергетического оборудования;

8. Амортизационные отчисления на полное восстановление подъёмно - транспортного оборудования;

9. Амортизационные отчисления на полное восстановление дорогостоящего инструмента и приспособлений;

10 Амортизационные отчисления на полное восстановление производственного и хозяйственного инвентаря;

11. Прочие расходы.

1.3 Определение цеховых расходов и полной себестоимости реставрации деталей

Цеховые расходы, так же как расходы по содержанию и эксплуатации оборудования, являются комплексной статьей и включают следующие элементы затрат:

1. заработная плата руководителей, специалистов, служащих и вспомогательных рабочих, занятых содержанием и ремонтом цеховых зданий, производственного и хозяйственного инвентаря.

2. Отчисления в фонды от заработной платы персонала перечисленного в пункте 1.1

3. Материальные затраты:

· затраты на материалы для содержания и ремонта цеховых зданий;

· затраты на электроэнергию для освещения и вентиляции;

· затраты на пар для отопления;

· затраты на воду для бытовых нужд.

4. Амортизация зданий, производственного т хозяйственного инвентаря.

5. Возмещение износа малоценного инвентаря.

6. Расходы на испытания, исследования, опыты, рационализацию и изобретательство.

7. Расходы по охране труда.

Цеховые расходы могут быть приняты в размере 35 % от основной заработной платы основных производственных рабочих.

1956501 _* 0,35 = 684775,3 (руб.)

Общефабричные расходы принимаются в размере 45 % от основной заработной платы основных производственных рабочих.

956501 _* 0,45 = 880425,4 (руб.)

Внепроизводственные расходы принимаются в размере 5 % от производственной себестоимости.

Для наглядности и упрощения, статьи себестоимости реставрации деталей представлены в следующей таблице:

Таблица № 9 -Затраты на себестоимость реставрации деталей

Расходы	Значение показателя руб.	Удельный вес %
1. Основные материалы (за вычетом отходов)	352170	2,2
2. Заработная плата основных производственных рабочих ( основная и дополнительная)	2230283	13,8
3. Отчисления по ЕСН	758293	4,8
4.Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования	10504852,05	65
5.Цеховые расходы	684775,3	4,4
6.Общефабричные расходы	880425,4	5,6
7.Производственная себестоимость	15410798,75	(Графы 1 - 6) 95,8
8. Внепроизводственные расходы	770539,94	4,2
9.Полная себестоимость	16181338,69	100

Примечание к диаграмме

1. Основные материалы (за вычетом отходов);

2. Заработная плата основных производственных рабочих (основная и дополнительная);

3. Отчисления по ЕСН;

4. Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования;

5. Цеховые расходы;

6. Общефабричные расходы;

7. Внепроизводственные расходы;

1.4 Определение показателей экономической эффективности работы РМЦ

Для определения экономической эффективности необходимо рассчитать объем годового выпуска продукции. Объем годового выпуска товарной продукции по оптовым ценам предприятия определяется по формуле:

R _* (С_д - С_м)

Втов = С_д + -----------------

100

30 _* (16181338,69 - 352170)

В_тов =16181338,69+ --------------------------------------- = 20930089,3 (руб.)

100

где R - рентабельность реставрации, принимаем 30 %;

С_д - полная себестоимость реставрированной программы, руб;

С_м - прямые материальные затраты в себестоимости реставрации, руб.

Производительность труда в цехе определяется по формуле:

П_т = В_тов / Ч= 20930089,3/27 = 775188,5 (руб./чел)

где В_тов - годовой выпуск товарной продукции по оптовым ценам предприятия, руб;

Ч - общая численность работников цеха, чел.

Важным экономическим показателем эффективности является фондоотдача. Фондоотдача рассчитывается как отношение годового выпуска товарной продукции цеха к стоимости основных производственных фондов. Стоимость основных фондов принимается равной капитальным вложениям в основные фонды, необходимые для создания цеха.