Сокращение длительности производственного цикла (на примере мебельной фабрики "Мебелькомплект")

Размещено на http://www.allbest.ru

Размещено на http://www.allbest.ru

Введение

Актуальность работы:Важным показателем, характеризующим организацию производства во времени, является производственный цикл -- интервал календарного времени от начала до окончания производственного процесса изготовления или ремонта изделия (продукции). Его длительность определяется периодом времени (календарным) от запуска предметов труда в производство до получения готового продукта или же выполнения определенных работ, включаемых в товарную продукцию, и зависит от характера этой продукции (работ), условий и степени механизации (автоматизации) производства, применяемой техники и технологии, уровня организации труда и других факторов.

Производственный цикл является одним из составляющих элементов технологического процесса и используется в качестве норматива при оперативном планировании производства, финансовом управлении и других планово-производственных расчетах. На длительность производственного цикла влияют также формы технологической специализации производственных подразделений, система организации самих производственных процессов, прогрессивность применяемой технологии и уровень унификации выпускаемой продукции.

Продолжительность производственного цикла устанавливается и регламентируется как в целом по всем изделиям (включая их составляющие элементы), так и отдельно по каждому элементу. Без тщательного анализа производственного цикла, невозможно сказать об эффективности данного производства.

Новизна: В настоящее время тема очень актуальна, особенно для предприятий, занятых в производстве продукции (работ, услуг), так как на стадии свободной рыночной экономики, производство, как и товар должны быть конкурентоспособны. В основу разработки технологических процессов положены два принципа: технический и экономический. В соответствии с техническим принципом проектируемый технологический процесс должен полностью обеспечивать выполнение всех требований на изготовление продукции.

Цель курсового проекта: Сокращение длительности производственного цикла.

Задачи курсового проекта: изучить методы и подходы производственного процесса, осуществить анализ хозяйственной деятельности компании,описать процесс внедрения системы 5с на рабочем месте.

изучить понятийный аппарат;

проанализировать существующие методы расчёта производственного цикла; предложить мероприятие введения системы бережливого производства.

разработать систему внедрения методов сокращения производственного цикла.

сформулировать пути совершенствования организации производства.

Объект исследования:ООО «Мебелькомплект».

Предмет исследования: Длительность производственного цикла.

В работе использовались методы: 1)Анализа, 2)Инструменты качества, 3)Стратегического планирования, 4) Методы управления качеством

Разработкой методов улучшения качества продукции занимались такие ученые как; Сакиши Тойода-японский ученый, Уолтер Шухарт-американский ученый,Уинслоу Тейлор-американский ученый, Каору Ишикава- японский ученый, Эдвард Деминг -американский ученый и др.

Для выполнения анализа курсового проекта, а также теоретических методов улучшения качества продукции и процессов, их применения на практике выбрана компания ООО «Мебелькомплект».



Глава 1

1.1 Производственный цикл

Одним из важнейших технико-экономических показателей, который является исходным для расчёта многих показателей производственно-хозяйственной деятельности предприятия является производственный цикл.

На его основе, например, устанавливаются сроки запуска изделия в производство с учётом сроков его выпуска, рассчитываются мощности производственных подразделений, определяется объём незавершённого производства и осуществляются другие планово-производственные расчёты.

Производственный цикл изготовления продукции (партии) представляет собой календарный период нахождения продукции в производстве от запуска исходных материалов и полуфабрикатов в основное производство до получения готовой продукции (партии). Производственный цикл - законченный круг производственных операций при изготовлении изделия, промежуток времени от начала до завершения производственного процесса. Например, производственный цикл изготовления детали - период времени от поступления материала в обработку до окончания изготовления детали, а производственный цикл изделия - период времени от запуска исходного материала и полуфабрикатов в обработку до окончания изготовления и комплектации предназначенного к реализации изделия.

1.2 Структура производственного цикла

Производственная структура предприятия характеризует разделение труда между подразделениями предприятия и их кооперацию. Рациональное построение производственного процесса в пространстве - необходимое условие его эффективности. Главными элементами производственной структуры предприятия являются рабочие места, участки и цеха.

Структура производственного цикла включает время выполнения основных, вспомогательных операций и перерывов в изготовлении изделий (см. Рисунок 1).

Рисунок 1. Структура производственного цикла

Время выполнения основных операций по обработке изделий составляет технологический цикл и определяет время, в течение которого осуществляется прямое или косвенное воздействие человека на предмет труда.

Рабочий период - это время, в течение которого производится непосредственное воздействие на предмет труда либо самим рабочим, либо машинами и механизмами под его управлением; время подготовительно-заключительных работ; время естественных технологических процессов; время технологического обслуживания.

Время выполнения технологических операций и подготовительно-заключительных работ называется операционным циклом.

Время естественных технологических процессов - это время, в течение которого предмет труда изменяет свои характеристики без непосредственного воздействия человека или техники (сушка на воздухе окрашенного изделия, рост и созревание растений). Для ускорения производства многие естественные процессы осуществляются в искусственно созданных условиях - например, сушка в сушильных камерах.

Время технологического обслуживания включает в себя: контроль качества обработки изделия; контроль режимов работы машин и оборудования, их настройку, лёгкий ремонт; уборку рабочего места; подвоз заготовок, материалов, приёмку и уборку обработанной продукции.

Структура производственного цикла во времени может рассматриваться с трёх позиций: рабочего, механизмов и предметов труда (прохождения заготовок и деталей). Часть элементов цикла может совмещаться (перекрываться), например, основное время - с техническим и организационным обслуживанием, обслуживание деталей - с подготовкой рабочего места.

Время перерывов в работе - это время, в течение которого не производится никакого воздействия на предмет труда и не происходит изменение его качественной характеристики, но продукция ещё не является готовой и процесс производства не закончен.

Перерывы могут быть разделены на две группы:

перерывы, связанные с установленным на предприятии режимом работы, нерабочие дни и смены, междусменные, межоперационные, внутрисменные регламентированные перерывы для отдыха рабочих.

Межоперационные перерывы делятся на:

- перерывы партийности, имеющие место при обработке деталей партиями. Каждая деталь или узел, поступая к рабочему месту в составе партии, пролёживают до начала и по окончании обработки, пока вся партия не пройдёт через данную операцию;

- перерывы комплектования возникают в тех случаях, когда детали и узлы пролёживают в связи с незаконченностью изготовления других изделий, входящих в один комплект;

- перерывы ожидания обусловлены несогласованностью (несинхронностью), длительностью смежных операций технического процесса, они возникают, когда предыдущая операция заканчивается раньше, чем освобождается рабочее место для выполнения следующей операции.

Междусменные перерывы включают в себя перерывы между рабочими сменами, обеденные перерывы, перерывы для отдыха рабочих, выходные и праздничные дни.

перерывы, обусловленные организационно-техническими причинами, такими как: ожидание освобождения рабочего места, ожидание на сборке комплектующих узлов и деталей, неравенство производственных ритмов на смежных, то есть зависимых друг от друга, рабочих местах, отсутствие энергии, материалов или транспортных средств и так далее:

Тп.ц. = Ттехн + Тпер, (8)

где Тп.ц., Ттехн - соответственно продолжительность производственного и технологического циклов; Тпер - продолжительность перерывов.

Нерегламентированные перерывы включаются в производственный цикл в виде поправочного коэффициента или не учитываются.

1.2 Длительность производственного цикла

Длительность производственного цикла относится к нормативам организации производственного процесса. Важно как рациональное пространственное размещение, так и оптимальная длительность производственного цикла.

Как уже отмечалось ранее, производственный процесс представляет собой целенаправленное, поэтапное превращение сырья и материалов в готовый, заданного свойства продукт, пригодный к потреблению или к дальнейшей обработке. При организации производственного процесса во времени главной задачей является достижение минимально возможной длительности производственного цикла. Вследствие того, что производственный процесс протекает во времени и пространстве, производственный цикл, можно измерить длиной пути движения изделия и его комплектующих элементов, а так же временем, в течение которого изделие проходит весь путь обработки.

Продолжительность производственного цикла во времени - это интервал календарного времени от начала первой производственной операции до окончания последней. Измеряется продолжительность производственного цикла в днях, часах, минутах, секундах в зависимости от вида изделия и стадии обработки. Различают производственные циклы изделия в целом, циклы сборных единиц и отдельных деталей, циклы выполнения однородных операций, циклы выполнения отдельных операций.

На продолжительность производственного цикла влияет множество факторов: технологических, организационных и экономических. Технологические процессы, их сложность и многообразие, техническая оснащённость предопределяют время обработки деталей и продолжительность сборочных процессов. Организационные факторы движения предметов труда в процессе обработки связаны с организацией рабочих мест, самого труда и его оплатой. Организационные условия в ещё большей степени влияют на продолжительность выполнения вспомогательных операций, обслуживающих процессов и перерывов. Экономические факторы обуславливают уровень механизации и оснащённость процессов (а, следовательно, их длительность), нормативы незавершённого производства.

На длительность рабочего периода, также, оказывает влияние разного рода факторы, например: качество проектно-конструкторских работ; уровень унификации и стандартизации изделий; степень точности изделий (высокая точность требует дополнительной обработки, что удлиняет производственный цикл); организационные факторы (организация рабочего места, размещение складских помещений). Недостатки организационного характера увеличивают подготовительно-заключительное время.

Чем быстрее совершается производственный процесс, (то есть чем меньше длительность производственного цикла), являющийся одним из элементов кругооборота оборотных средств, тем больше будет скорость их оборачиваемости, тем большее число оборотов они совершают в течение года. В результате происходит высвобождение денежных ресурсов, которые могут быть использованы для расширения производства на данном предприятии. По той же причине происходит сокращение (абсолютное или относительное) объёма незавершённого производства. А это означает высвобождение оборотных средств в вещественной форме, то есть в форме конкретных материальных ресурсов.

При расчёте длительности производственного цикла (Тп.ц.) учитываются лишь те затраты времени, которые не перекрываются временем технологических операций (например, затраты времени на контроль, транспортирование изделий). Перерывы, вызванные организационно-техническими неполадками (несвоевременное обеспечение рабочего места материалом, инструментами, нарушение трудовой дисциплины), при расчёте плановой длительности производственного цикла не учитываются.

При расчёте продолжительности производственного цикла необходимо учитывать особенности движения предмета труда по операциям, существующим на предприятии. Обычно используется один из трёх видов: последовательный, параллельный, параллельно-последовательный.

При последовательном движении обработка партии одноимённых предметов труда на каждой последующей операции начинается лишь тогда, когда вся партия прошла обработку на предыдущей операции.

Так как ряд операций может выполняться не на одном, а на нескольких рабочих местах, длительность производственного цикла при последовательном движении в общем случае имеет вид:

(9)

где n - общее количество рабочих мест, m - количество операций, имеющих несколько рабочих мест, ti - время выполнения i-ой операции, Сi - число рабочих мест для выполнения i-ой операции.

При параллельном движении передача предметов труда в последующую операцию осуществляется поштучно или транспортной партией сразу после обработки на предыдущей операции. Длительность производственного цикла при параллельном движении определяется следующим образом:

(10)

где р - размер транспортной партии в штуках; tmax - время выполнения наиболее продолжительной операции в минутах; Cmax - число рабочих мест на наиболее продолжительной операции.

При параллельном виде движения длительность производственного цикла значительно сокращается.

При параллельно-последовательном виде движения предметы труда передаются на последующую операцию по мере их обработки на предыдущей поштучно или транспортной партией, при этом время выполнения смежных операций частично совмещается таким образом, что партия изделий обрабатывается на каждой операции без перерывов.

Длительность производственного цикла может быть определена как разность между длительностью цикла при последовательном виде движения и суммарной экономией времени по сравнению с последовательным видом движения, за счёт частичного перекрытия времени каждой пары смежных операций. В этом случае длительность считается по следующей формуле:

(11)

Измерение производственного цикла с помощью длины пути ведётся от первого рабочего места, где началась обработка изделия и его компонентов, до последнего. Длина производственного цикла - это не линия, а площадь, на которой размещаются машины, оборудование, инвентарь, поэтому на практике в большинстве случаёв определяется не длина пути, а площадь и объём помещения, в котором размещается производство. Необходима такая планировка рабочих мест, которая максимально сокращает и облегчает коммуникационно-транспортные связи между ними. Чем короче путь движения изделия в производственном процессе, тем меньше расходы на его межоперационную транспортировку, меньше требуется производственной площади и, как правило, меньше времени на обработку.

Производственная мощность предприятия или цеха прямо зависит от длительности производственного цикла. Под производственной мощностью понимается максимально возможный выпуск продукции в плановом периоде. И поэтому ясно, что чем меньше затрачивается времени на производство одного изделия, тем больше их число может быть изготовлено за тот же период времени. Термин "производственная мощность" означает "степень сдерживания", "верхний предел". Верхний предел производственной мощности обуславливается наличием помещений, оборудования, трудовых ресурсов, материалов и капитала. Производственная мощность может выражаться в единицах продукции, денежных единицах, трудозатратах. Существует четыре основных уровня производственной мощности:

Теоретическая, представляющая собой объём хозяйственных операций, который может быть достигнут в идеальных условиях работы с минимально возможным отрицательным результатом. Это максимально возможный выход продукции, называемый также идеальной, паспортной или максимальной производственной мощностью.

Практическая - это наивысший уровень производства, который достигается предприятием при сохранении приемлемой степени эффективности с учётом неизбежных потерь производственного времени (отпуска, выходные и праздничные дни, ремонт оборудования), также называется максимальной практической производственной мощностью;

Нормальная производственная мощность, которая представляет собой средний уровень хозяйственной деятельности, достигаемый для удовлетворения спроса на производимые предприятием товары и услуги в течение ряда лет с учётом сезонных и циклических колебаний спроса, тенденций его роста или сокращения;

Ожидаемый годовой объём производства. Это понятие близкое к нормальной производственной мощности, но с тем отличием, что оно ограниченно одним определённым годом. Эту характеристику называют также плановой производственной мощностью. Можно также отметить, что в зависимости от того, какой уровень производственной мощности будет выбран для определения ставки заводских накладных расходов, зависит потенциально долгосрочный эффект на избыточную и недостаточную поглощаемость накладных расходов.

Производительность труда при сокращении длительности производственного цикла повышается в результате увеличения объёма выпуска продукции за счёт увеличения производственной мощности, что приводит к уменьшению доли труда вспомогательных рабочих в единице продукции, а также доли труда специалистов и служащих.

Себестоимость продукции при сокращении производственного цикла снижается за счёт уменьшения в себестоимости единицы продукции доли общезаводских и цеховых расходов при увеличении производственной мощности.

Таким образом, сокращение длительности производственного цикла - один из важнейших источников интенсификации и повышения эффективности производства на промышленных предприятиях.

Резервом уменьшения длительности производственного цикла служит совершенствование техники и технологии, применение непрерывных и совмещённых технологических процессов, углубление специализации и кооперирования, внедрение методов научной организации труда и обслуживания рабочих мест, внедрение робототехники.

Без научно обоснованного расчёта длительности производственного цикла нельзя правильно составить производственную программу предприятия и цехов, определить технико-экономические показатели деятельности. Длительность производственного цикла влияет на сроки подготовки производства новой продукции, оборачиваемости оборотных средств, является важной величиной при организации оперативно-производственного планирования, материально-технического снабжения.

Продолжительность времени изготовления компонентов изделия в некоторых случаях превышает продолжительность цикла самого изделия за счёт того, что значительная часть компонентов изготавливается параллельно.

Чтобы рассчитать цикл всего изделия, необходимо иметь данные о производственных циклах его элементов. С помощью длительности производственного цикла осуществляется оперативное календарное планирование работы предприятия, включая распределение производственных заданий цехам, участкам и рабочим; контроль своевременности исполнения заданий в соответствии с заказами потребителей. Длительность производственного цикла определяет объём незавершённого производства, являющегося наиболее существенной по удельному весу частью оборотных средств. Следовательно, сокращение длительности производственного цикла приводит к ускорению оборачиваемости этих средств и, в конечном счете, к увеличению прибыли предприятия.



1.3 Пути минимизации производственного процесса и основных затрат

Главный мотив деятельности любого предприятия в современных рыночных условиях - максимизация прибыли. Реальные возможности этой стратегической цели во всех случаях ограничены издержками производства и спросом на производимую продукцию.

Получение наибольшего эффекта с наименьшими затратами, экономия трудовых, материальных и финансовых ресурсов зависят от того, как решает предприятие вопросы снижения себестоимости продукции.

В Российском законодательстве себестоимость продукции определяется как стоимостная оценка используемых в процессе производства продукции природных ресурсов, сырья, топлива, энергии, основных фондов, трудовых ресурсов, а также других затрат на её производство и реализацию.

Выявление резервов снижения себестоимости продукции должно опираться на комплексный технико-экономический анализ работы предприятия, то есть изучение технического и организационного уровня производства, использование производственных мощностей и основных фондов, сырья, материалов, рабочей силы, хозяйственных связей, а также всех составляющих себестоимости.

Для комплексного анализа себестоимости продукции применяются специальные показатели, которые позволяют рассчитывать и анализировать затраты предприятия на весь объём произведённой товарной продукции, затраты на производство конкретного вида продукции, а также затраты предприятия на получение каждого рубля выручки.

С целью упрощения расчётов и для систематизации данных все затраты предприятия классифицируются. Причём данная классификация является универсальной для всех предприятий, могут меняться лишь отдельные статьи, зависимые от специализации конкретного вида предприятия.

По степени однородности все затраты подразделяются на простые (одноэлементные) и комплексные. Простые затраты имеют однородное содержание: сырьё, материалы, топливо, энергия, амортизация, заработная плата. Комплексные затраты включают разнородные элементы: расходы по содержанию и эксплуатации оборудования, общецеховые расходы и так далее.

По признаку зависимости от изменения объёма производства затраты подразделяются на переменные и условно-постоянные. К переменным затратам относятся затраты, размер которых изменяется пропорционально изменению объёма производства. Эти затраты включают: расходы на основные материалы, режущий инструмент, основную заработную плату, топливо, энергию для технологических целей. Условно-постоянными являются расходы, размер которых не зависит от изменения объёма производства. К ним относятся: заработная плата административно-управленческого персонала, расходы на отопление, освещение, амортизация и так далее.

Затраты живого и овеществленного труда в процессе производства составляют издержки производства. В условиях товарно-денежных отношений и хозяйственной обособленности предприятия неизбежно сохраняются различия между общественными издержками производства и издержками предприятия. Общественные издержки производства представляют собой совокупность живого и овеществленного труда, находящие выражение в стоимости продукции. Издержки предприятия состоят из суммы расходов предприятия на производство продукции и её реализацию. Эти издержки, выраженные в денежной форме, называют себестоимостью и являются частью стоимости продукции. В итоге именно снижение себестоимости является важнейшим фактором повышения эффективности производства и роста накоплений.

Итак, себестоимость продукции характеризуется показателями, выражающими: общий объём затрат на всю произведённую продукцию и выполненные работы предприятия за плановый период - себестоимость товарной продукции, сравнимой товарной продукции, реализованной продукции; затраты на единицу объёма выполненных работ - себестоимость единицы отдельных видов товарной продукции, полуфабрикатов и производственных услуг (продукции вспомогательных цехов), затраты на 1 рубль товарной продукции, затраты на 1 рубль нормативной чистой продукции.

Решающим условием снижения себестоимости продукции служит непрерывный технический прогресс. Внедрение новой техники, комплексная механизация и автоматизация производственных процессов, совершенствование технологии, внедрение прогрессивных видов материалов позволяют значительно снизить себестоимость продукции, а также значительно уменьшить длительность производственного процесса изготовления продукции предприятия. Приобретая на основные участки работ оборудование новейших технологий предприятие получает возможность сокращения времени в процессе изготовления, а также увеличения объёмов продукции и, как результат, увеличение получаемой прибыли.

Многие предприятия в современной рыночной среде для увеличения эффективности производственного процесса внедряют автоматизированные системы сетевого планирования и управления, что в свою очередь позволяет значительно снижать время работы административно-управленческого персонала и основных рабочих. В результате работы систем сетевого планирования происходит значительная экономия рабочего времени, что позволяет наращивать объёмы производства и увеличивать портфель заказов на изготовление продукции.

Серьёзным резервом снижения себестоимости продукции является расширение специализации и кооперирования; увеличивая технологические возможности по изготовлению различных видов продукции, предприятие, как следствие, наращивает объём получаемой прибыли. Снижение себестоимости продукции обеспечивается, прежде всего, за счёт повышения производительности труда. С ростом производительности труда сокращаются затраты труда в расчёте на единицу продукции, а следовательно, уменьшается и удельный вес заработной платы в структуре себестоимости.

С ростом объёма выпуска продукции прибыль предприятия увеличивается не только за счёт снижения себестоимости, но и вследствие увеличения количества выпускаемой продукции. Таким образом, чем больше объём производства, тем при прочих равных условиях больше сумма получаемой предприятием прибыли.

Важнейшее значение в борьбе за снижение себестоимости продукции имеет соблюдение строжайшего режима экономии на всех участках производственно-хозяйственной деятельности предприятия. Последовательное осуществление на предприятиях режима экономии проявляется прежде всего в уменьшении затрат материальных ресурсов на единицу продукции, сокращении расходов по обслуживанию производства и управлению, в ликвидации потерь от брака и других непроизводительных расходов. Материальные затраты, как известно, в большинстве отраслей промышленности занимают большой удельный вес в структуре себестоимости продукции, поэтому даже незначительное сбережение сырья, материалов, топлива и энергии при производстве каждой единицы продукции в целом по предприятию даёт крупный эффект. Сокращению цеховых и общезаводских расходов способствует также экономное расходование вспомогательных материалов, используемых при эксплуатации оборудования и на другие хозяйственные нужды. Многие предприятия в результате самостоятельного изготовления вспомогательных материалов позволяют значительно уменьшить длительность производственного процесса.

В качестве мероприятий по улучшению процесса основного производства предлагается использование модели бережливого производства, в который входит такие инструменты как JIT, 5S.



1.4 Бережливое производство

Бережливое производство (англ. Lean production/Lean manufacturing) логистическая концепция менеджмента, сфокусированная на разумном сокращении размеров заказа на выпуск продукции, удовлетворяющей спрос при повышении ее качества; снижении уровня запасов используемых ресурсов; постоянном повышении квалификации производственного персонала, охватывающим весь контингент; внедрение гибких производственных технологий и интегрирование их в единые цепи с взаимодействующими технологиями партнеров.

Таким образом, идеология бережливого производства подразумевает организацию Бережливого производства, оптимизацию бизнес-процессов с максимальной ориентацией на рынок и учетом мотивации каждого работающего.

В основе концепции лежит оптимизация процессов путем их ранжирования по признакам, определяемым понятиями Муда. Под этими понятиями подразумеваются процессы, которые не приносят добавленной ценности потребителям, или уменьшают ее. Выделяют до семи видов таких процессов, хотя никто не ограничивает фантазию по поводу умножения их номенклатуры:

1. Процессы, ведущие к перепроизводству.

2. Процессы ожидания.

3. Процессы лишней транспортировки.

4. Процессы излишней обработки.

5. Процессы, приводящие к избытку запасов.

6. Процессы, содержащие лишние движения.

7. Процессы, создающие дефекты.

Восьмая группа процессов связана с потерями, обусловленными игнорированием человеческого фактора. Последовательное или взрывное уменьшение таких процессов позволяет приблизить время и уровень издержек к минимуму, определяемому только временем передела.

Реализация концепции возможна в двух вариантах: либо для получения разового результата, либо для создания постоянного улучшения. В первом случае набор разовых мероприятий напоминает то, что делается при реинжиниринге бизнес-процессов в соответствии с методологией Хаммера. Во втором случае создание бережливого производства фактически означает освоение почти всех элементов Кайдзен.

Такое освоение реализуется несколькими последовательными и параллельными шагами.

Все начинается с наведения порядка и наглядной демонстрации неудобств, вызванных большими запасами. Для этого необходимо внедрить концепцию 5S, чтобы каждый работающий смог понять и прочувствовать необходимость самоорганизации и исключения превышения некоторого разумного минимума.

Параллельно необходимо провести огромную работу по делегированию полномочий и доведению стратегических целей от высшего уровня вплоть до рабочих, в соответствии с их квалификациями и способностями. Эта работа сочетается с постановкой маркетинга и выстраиванием цепочек внутренних потребителей и поставщиков, ориентированных на потребителей.

Цепочки внутренних потребителей и поставщиков необходимо превратить в последовательности процессов. Это даст возможность сформировать потоки создания ценностей, как для внутренних, так и для внешних потребителей. Эти потоки нужно распространить на поставщиков, что позволит минимизировать дискретности и разовые объемы поставок с максимальным приближением их к реальным потребностям процессов. Фактически речь идет о подготовке к внедрению бережливого производства по всем предприятиям и сетям поставщиков. Превращение сетей поставок в потоки означает также непрерывность движения перерабатываемых в процессах ресурсов в ритме, задаваемом потребителями по принципу вытягивания. Таким образом, автоматически получается система лJust In Time лточно в срок. Все это приводит к созданию тотальной системы вовлечения работников в процессы создания ценностей в соответствии с целями предприятия.

Следующие шаги по созданию бережливого производства осуществляются уже фактически с помощью и на основе тотальных инициатив по повышению качества и уменьшению издержек. Искусное направление этих инициатив в сторону поддержания непрерывного движения потока с помощью инфраструктуры (оборудования и оптимально планируемых помещений) приводит нас к технологии TPM (Total Productive Maintenance).

Такая последовательность действий ведет к тому, что на предприятии начинает работать система тотального обеспечения качества и уменьшения издержек. Рабочие, инженеры и менеджеры, направляя свои усилия на устранение причин несоответствий и лишних и вредных издержек, в рамках периодических мероприятий по прорывным улучшениям способны совместными усилиями создать бережливое производство, как высшую форму эффективного бизнеса. Естественно, все вышесказанное касается не только производственных, но и других процессов на предприятии.

В бережливом производстве особое значение имеет информационное обеспечение, которое также принимает характер универсального средства, поддерживающего непрерывность потоков и их эффективность. Однако растут требования и к эффективности самого информационного обеспечения. Поэтому обязательно наличие в системе четкого управленческого учета, обеспечивающего пользователей только релевантной информацией, которая всегда достоверна, своевременна и объективна. Кроме того, информация должна быть представлена в форме, понятной ее потребителю, в виде, позволяющем очень быстро принять правильное решение.

Поэтому для работающих очень важно соблюдение принципа визуальной информированности о состоянии дел в ближайших точках потоков. Информация должна отображаться в виде, доступном для наблюдения практически всем работающим в пределах данной актуальной части потоков. Таким образом, наличие центрального плана актуально только в маркетинге и в финансовой структуре, ибо все остальные участники потока работают на основе визуализации, и для них важнее ситуационная информация о движении потоков, чем откорректированный централизованный план.

Таким образом, проведение последовательных работ по внедрению полноценной системы менеджмента, основанной на концепциях Кайдзен и направленных на создание бережливого производства, позволяет предприятиям, уже внедрившим MRP и ERP-системы, использовать их на более высоком уровне эффективности. Несколько слов необходимо сказать и о связи бережливого производства и стандартов ИСО серии 9000.

В стандартах ИСО серии 9000 изложены очень правильные идеи. Более того, восемь принципов системы менеджмента качества полностью согласуются с основными положениями Кайдзен, а, следовательно, и бережливого производства. Однако требования, правильно написанные руководителями в виде документированных процедур, вовсе не гарантируют их правильной интерпретации и тщательного исполнения. Поэтому недооценка человеческого фактора предприятиями, внедряющими требования ИСО 9000, не позволит им даже приблизиться к тому уровню эффективности, который гарантирует полное внедрение бережливого производства.

Как подтверждает практика, предприятия, внедрившие бережливое производство, не только используют ИТ-системы со 100% эффективностью, но еще и вовлекают их в сферу постоянного улучшения. В то же время, общепризнанным является факт, когда система менеджмента качества и ERP-система существуют параллельно, не только не затрагивая друг друга, но и не особо подозревая о взаимном наличии.

Концепция бережливого производства родилась на европейском континенте и представляла собой синтез и обобщение ряда передовых управленческих практик различных стран. Не следует видеть в ней лишь японскую или шведскую модель, хотя многие идеи этой концепции впервые появились и в дальнейшем развивались на японских предприятиях. Менеджеры на обоих континентах ссылаются на феномен Тойоты и принципы КАНБАН, однако акценты в предлагаемых решениях различаются.

Несколько слов о различиях между европейским и американским подходом к реализации бережливого производства. В США понятие лбережливое производство интерпретируется с несколько другими акцентами, нежели, чем в Европе.

Подход США Ч возможность набора рабочей силы невысокой квалификации, их скорейшая подготовка, возможность быстрой подготовки кадров с темпом, сообразным темпу роста производства. Легко уволить с работы, легко и набрать новый персонал. В Европе акцент в реструктуризации во многом делался (и делается) на мотивацию персонала, в том числе на его участие в создании оптимальных форм труда. Lean в Европе Ч это гораздо больший упор на мотивационной составляющей.

В США акценты пришлось расставить по другому. Первым препятствием явились индивидуализм и независимость, характерные для американской культуры, плюс традиционно узкая специализация работников, не позволявшая во всей широте применить европейские подходы. Многое, что касается мотивации персонала, вовлечения его в управленческие процессы и т. п. было упрощено, изменено или вовсе отброшено.

В задачах взаимодействия и кооперации со смежниками, поставщиками и потребителями немедленно возникло следующее ограничение: лкапитализм ограничивает желание делиться информацией... Следовательно: лформа и содержание информации должны стать таковыми, чтобы перестать быть чьим-то know how. Вывод: они должны быть стандартизованы!

Так во многих российских предприятиях, стремящихся развиваться и следовать современным тенденциям в развитии корпоративной культуры, превалирует американский стиль. Особенно это касается мотивации персонала, различных тренингов, выделению лидеров и различных форм поощрения. Европейские подходы, как правило, не столь формализованные, используют реже. Во многом это объясняется тем фактом, что американские методики, порой простые и неизощренные, легче реализовывать именно в силу этой самой простоты. За простотой скрывается американская четкая формализованная пошаговая детализация (бизнес-процесса), позволяющая применять методику в различных странах и компаниях с разнообразной корпоративной культурой. В качестве примера можно привести организацию обслуживания и подготовку персонала в сети ресторанов McDonalds.

Принципы бережливого производства плохо применимы при неустойчивом и плохо прогнозируемом спросе.

При бережливом подходе продукция не изготавливается на склад. Заказы клиентов инициируют изготовление и протягивают работы через систему. Работы выполняются в том и только в том случае, если они являются звеньями вытягивающей цепочки. Тянущие системы дают большую гибкость в производстве, поскольку позволяют производить продукцию в различных комбинациях. Заказчики знают, что и когда они получат. Это делает спрос более стабильным.

Возможна, однако, масса ситуаций и случаев, в которых применение бережливого подхода не представляется возможным как в силу специфики производства, так и в силу плохой прогнозируемости спроса. По этой причине на отдельных участках производства или для отдельных видов продукции приходится использовать позаказное управление. Это включает в себя функциональность по прогнозированию и сглаживанию спроса, возможность организации производства по принципу производственных ячеек, поддержку партийного производственного цикла, возможность контроля склада поставщиком.

Прогнозирование спроса предполагает возможность создания различных сценариев, в которых, исходя из существующей истории работ с данным заказчиком (группой заказчиков) и моделируя графики доставки, учитывая сезонные факторы, можно создавать различные прогнозы спроса. Эта функциональность особенно важна для организаций, для которых время изготовления превосходит ожидаемое заказчиком время поставки.

А одним из правил Lean по отношению к управленческой отчетности является требование сокращения так называемой стандартной отчетности. Управленцам для эффективного принятия решений нужна такая отчетность, которая указывает на отклонения или сбои в производственном процессе. Не множество таблиц с множеством колонок и данных, анализ которых превращается в самостоятельную задачу, а уже просеянная информация, сгруппированная по релевантным критериям.

Разумеется, указанные правила не могут быть единовременно созданы во всей полноте. Поэтому говорят о последовательном улучшении управления, а не разовой процедуре.

1.5 Система Just In Time Точно в срок

Суть системы JIT сводится к отказу от производства продукции крупными партиями. Взамен этого создается непрерывно-поточное предметное производство. При этом снабжение производственных цехов и участков осуществляется столь малыми партиями, что по существу превращается в поштучное. Данная система рассматривает наличие товарно-материальных запасов как зло, существование которого затрудняет решение многих проблем. Требуя значительных затрат на содержание, большие материальные запасы отрицательно сказываются на нехватке финансовых ресурсов, маневренности и конкурентоспособности предприятия. С практической точки зрения главной целью системы JIT является уничтожение любых лишних расходов и эффективное использование производственного потенциала предприятия.

Система JIT является более увязанной со спросом, нежели традиционный метод "выбрасывания продукции на рынок". При этой системе действует принцип: производить продукцию только тогда, когда в ней нуждаются, и только в таком количестве, которое требуется покупателям. Спрос сопровождает продукцию через весь производственный процесс. При каждой операции производится только то, что требуется для следующей операции. Производственный процесс не начинается до тех пор, пока с места последующей операции не поступит сигнал о необходимости приступить к производству. Детали, узлы и материалы доставляются только к моменту их использования в производственном процессе.

Система JIT предусматривает уменьшение размера обрабатываемых партий, практическую ликвидацию незавершенного производства, сведение к минимуму объема товарно-материальных запасов и выполнение производственных заказов не по месяцам и неделям, а по дням и даже по часам. В этих условиях упрощается также система производственного учета, так как появляется возможность осуществления учета материалов и затрат на производство на одном объединенном счете. Кроме того, при применении этой системы часть затрат предприятия из разряда косвенных переходит в разряд прямых. Например, в условиях организации производства по системе JIT рабочие производственных линий, занятые выпуском продукции, обязаны производить также техническое обслуживание, ремонт и наладочные работы, которые при традиционных условиях осуществляются другими рабочими и относятся к категории косвенных затрат. Это, в свою очередь, увеличивает точность исчисления себестоимости единицы продукции.

Управление стоимостью отличается от производственного учета тем, что под этим в данном случае понимается регулирование уровня затрат независимо от того, имеют ли они непосредственное влияние на товарно-материальные запасы или финансовую отчетность, или нет. Применение принципов JIT упрощает процесс учета производственных затрат и помогает менеджерам регулировать и контролировать расходы. Такое упрощение приводит к лучшему качеству производства, лучшему обслуживанию и лучшей оценке стоимости.

Традиционно система производственного учета имеет тенденцию становиться все более сложной системой со множеством счетно-учетных операций и отчетных данных. Упрощение же этого процесса преобразовывает систему производственного учета в систему управления стоимостью. При системе учета JIT учет материалов и незавершенного производства ведется на одном объединенном счете. В этих условиях использование обособленного счета для контроля за складскими запасами материалов теряет свою актуальность.

В условиях применения системы учета ЛТ прямые затраты на оплату труда и заводские накладные расходы на счета производства не списываются. Прямой труд рассматривается как дополнительная часть общезаводских накладных расходов. Более того, сами заводские накладные расходы вместе с прямыми затратами оплаты труда списываются непосредственно на себестоимость реализованной продукции. Списание их на производственную себестоимость изделий, т. е. отражение через счет "Ресурсы в незавершенном производстве", в этих условиях не имеет никакого смысла.

Большинство затрат, относящихся к категории косвенных, при системе учета ЛТ переводятся в категорию прямых затрат.

В традиционной бухгалтерии при организации закупок многими фирмами основное внимание уделяется учету отклонений от цены приобретения материалов. Приемлемые отклонения от расчетной цены, как правило, достигаются за счет приобретения большого количества материалов с соответствующими скидками или за счет закупок низкого качества. В условиях же ЛТ основной упор делается на качество, доступность и общую стоимость операций, а не только лишь на уровень закупочных цен.

На многих предприятиях с традиционной организацией производства большая часть усилий в области производственного учета тратится на внедрение нормативов по трудозатратам и накладным расходам, а также на определение и учет отклонений от этих нормативов. В компаниях же, работающих по системе ЛТ, отмечается снижение внимания к учету отклонений по затратам на рабочую силу и накладным расходам. Даже те фирмы, которые по-прежнему используют анализ отклонений, подчеркивают, что переход на эту систему влечет за собой изменение ракурса внимания. Использование анализа отклонений сохраняется на уровне предприятия, но основное внимание с позиций абсолютной значимости отклонений для каждого конкретного случая переходит на учет вероятных тенденций развития производственного процесса.

Кроме того, традиционные показатели эффективности (как, например, выполнение норм выработки и коэффициент использования оборудования), являющиеся общепринятыми во многих системах производственного учета, не вписываются в рамки принципов управления стоимостью в системе ЛТ.

Причины такого несоответствия заключаются в следующем:

1) все эти показатели стимулируют формирование товарно-материальных ценностей без учета необходимых в режиме реального времени потребностей;

2) следование принципу оценки эффективности преимущественно по нормативным показателям ведет к приоритету объема производства над объемом реализации и качеством продукции;

3) прямые трудовые затраты у большинства предприятий составляют от 5 до 15% от величины полных затрат на производство продукции;

4) применение коэффициентов использования оборудования является неприемлемым потому, что оно способствует завышению запасов товарно-материальных ценностей по сравнению с уровнем потребностей в них.

В заключение хочется отметить, что потенциальные преимущества системы ЛТ многочисленны.

Во-первых, ее применение приводит к уменьшению уровня запасов, что означает меньше вложений капитала в товарно-материальные запасы. Поскольку система требует иметь в наличии для немедленного использования минимальное количество материалов, то благодаря этому существенно снижается общий уровень запасов.

Во-вторых, в условиях применения системы ЛТ надежность выполнения заказа намного возрастает, поскольку значительно меньше времени отводится на закупку и хранение материалов. Сокращение цикла выполнения заказа и возрастание его исполнения также способствуют существенному уменьшению потребности в резервном запасе, который представляет собой дополнительные учетные единицы запасов, сохраняемые для предохранения от возможного дефицита. В этих условиях график производства в рамках планово-производственной перспективы также сокращается. Это позволяет выиграть время, необходимое для того, чтобы отреагировать на изменения конъюнктуры рынка. Производство продукции небольшими партиями благодаря ускоренному переходу в нормальное рабочее состояние также способствует достижению большей гибкости.

В-третьих, при применении этой системы отмечается улучшение качества производства. Когда заказанное количество продукции невелико, источник проблем с качеством легко выявляется и коррективы вносятся немедленно. В этих условиях у работников многих фирм наблюдается большее понимание значения качества, что, в свою очередь, ведет к улучшению качества производства на рабочих местах.

К другим преимуществам системы ЛТ можно отнести:

? уменьшение капитальных затрат на содержание складских помещений для запасов материалов и готовой продукции;

? снижение риска морального устранениязапасов; снижение потерь от брака и уменьшение затрат на переделку;

? уменьшение объема документации; снижение затрат на основные производственные материалы за счет повышения их качества.

Кроме того, система ЛТ воздействует на характер производственного учета. В условиях ее применения часть косвенных затрат переходит в разряд прямых. Такая трансформация понижает частоту использования носителей разнородных затрат для распределения затрат между видами продукции, тем самым увеличивая точность калькуляции затрат. Пи этой системе происходит преобразование производственного учета в систему управления стоимостью, которая используется для обеспечения потребностей менеджеров в принятии эффективных управленческих решений о виде, цене, себестоимости, составе и путях сбыта продукции, способствуя дальнейшему совершенствованию производственной и коммерческой деятельности.

1.6 Система 5S

Система 5S, или пять шагов для поддержания порядка, были разработаны в производственной системе фирмы Тойота.

Эти действия не требуют применения новых управленческих технологий и теорий. Следовательно, они не привлекают внимания руководителей, которые привыкли ориентироваться на новейшие достижения. Однако, как только они понимают, что подразумевается под этими тремя столпами, их начинает прельщать перспектива получения огромных выгод, которые эти действия могут принести.

Система 5S Ц это пять простых принципов рациональной организации рабочего пространства, соблюдая которые, можно извлечь максимальную выгоду из имеющихся ресурсов. Систему 5S спешно применяют не только на производственных предприятиях, но и в офисах, в том числе в организациях , представляющих различные виды услуг (в банках, торговых, страховых компаниях и так далее). Это тот случай, когда для достижения высоких результатов необходимо следовать простым принципам, которые станут прочным фундаментом для непрерывного совершенствования.

В основе системы 5S лежит ясная и в то же время инновационная идея: все, что поддается оптимизации, должно быть оптимизировано. Инновация заключается в том, что организация рабочего пространства рассматривается именно как система. Конечно, в приказном порядке заставить рабочих убирать свое рабочее место и чистить оборудование, но вряд ли такая принудительная деятельность заметно повысит производительность труда. Система 5S Ц это альтернативный подход к эффективному производству: устранение потерь за счет активного вовлечения рабочих в процесс непрерывного совершенствования.

Путь к производству без потерь на уровне повседневной деятельности может показаться длинным, но пройти его необходимо все вместе: и руководству, и рабочим. В Японии любое предприятие Ц это прежде всего люди. Рабочие постоянно совершенствуют свои навыки. В японской традиции очень важно непрерывное обучение. Одна из идей, последовательно проводимая в этом издании, - нельзя останавливаться на достигнутом. Даже самый прекрасный результат требует постоянного подкрепления новыми трудовыми свершениями. Любой незнакомый путь поначалу пугает. Но если есть четкий план, согласно которому необходимо двигаться к цели, вы вряд ли заблудитесь. А система 5S предлагает оптимальный план, который приведет к цели самым кратчайшим путем.

Заводы похожи на живые организмы, которые пребывают в непрерывном взаимодействии с окружающей средой.

В мире бизнеса потребности заказчиков постоянно меняются. Одни технологии уступают место другим, появляются все новые и новые товары.

Предприятия стремятся во что бы то ни стало произвести еще более сложную продукцию по более низкой цене. При этом конкуренция с каждым годом возрастает.

Такие тенденции вынуждают заводы искать пути для выживания. Чтобы приспособиться к изменяющимся условиям бизнеса, необходимо отбросить устаревшие традиции и освоить современные методы, соответствующие новым потребностям.