Мероприятия по снижению издержек в процессе сбыта продукции ОАО "Карельский окатыш"

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

ОАО «Карельский окатыш» - новейшее горно-обогатительное предприятие России, расположено на северо-западе республики Карелия, его продукция - железорудные окатыши является высококачественным металлургическим сырьем.

Основным потребителем ОАО «Карельский окатыш» на внутреннем рынке является ОАО «Северсталь», основными на рынке Западной Европы - являются концерн «Раутаруукки» (Финляндия), компания «Lucchini SPA» (Италия) и компания «ЭкоСталь» (Германия).

Поставка железорудных окатышей на ОАО «Карельский окатыш» в адрес покупателей осуществляется железнодорожным транспортом и путем смешанной поставки - железнодорожным и водным транспортом.

В России ОАО «Карельский окатыш» конкурирует с железорудными предприятиями Западной России за счет преимуществ по качеству и более гибких транспортных схем.

Поставки в Западную Европу осуществляются в условиях более жесткой конкуренции с крупнейшими производителями Бразилии, Швеции, Канады и Австралии, имеющими более предпочтительные транспортные каналы сбыта в связи с наличием собственных портовых мощностей и железных дорог с подвижным составом.

Таким образом, мировой рынок требует от ОАО «Карельский окатыш» совершенствования производства и развития более гибких транспортных схем, необходимы для реализации продукции.

Цели и задачи дипломного проектирования заключаются в разработке экономически эффективных мероприятий по снижению логистических издержек в процессе сбыта готовой продукции ОАО «Карельский окатыш».

экономический трудовой логистика прибыль

1. Характеристика и экономическая оценка состояния ОАО

«Карельский окатыш»

1.1 Характеристика предприятия и геология месторождения

1.1.1 Общие сведения о предприятии

ОАО «Карельский окатыш» - новейшее горно-обогатительное предприятие России, расположено на северо-западе республики Карелия. Административное подчинение города, чье имя носил комбинат (Костомукшский ГОК), республиканское.

Костомукшское месторождение ведет свою историю с 1946 года, после выявления магнитной аномалии при аэромагнитной съемке и установления ее железорудной природы. В 1969 году институтами Механобр и Гипроруда было разработано ТЭО целесообразности строительства железорудного предприятия, на основе которого в 1974 году Правительством СССР принято решение о начале строительства комбината. В городе Петрозаводске организована дирекция строящегося ГОКа, которую возглавил Игорь Александрович Гетало. 18 мая 1977 года в Министерстве внешней торговли СССР подписан договор между финской фирмой «Финнстрой» и «Проммашимпортом» об участии Финляндии в строительстве первой очереди Костомукшского ГОКа и города. 26 августа 1978 года на Костомукшском месторождении начались вскрышные работы. 14 сентября 1978 года Председатель Совета Министров СССР А.Косыгин и президент Финляндии У.Кекконен закладывают первый камень в фундаменте первого корпуса комбината. 27 мая 1982 года получена первая пробная партия концентрата. 2 июля 1982 года Отправлен первый эшелон с пробной партией 2800 тонн костомукшского концентрата в адрес Новолипецкого металлургического завода. 2 сентября 1982 года зз Костомукши отправлен первый состав с железорудными окатышами в адрес Челябинского металлургического комбината. 2 октября 1982 года подписан акт о приемке в эксплуатацию первой очереди Костомукшского ГОКа. 3 сентября 1983 года начало поставок окатышей в Финляндию. В мае 1984 года получена 5-милионная тонна окатышей. 31 августа 1984 года получена первая партия офлюсованных окатышей. 30 ноября 1984 года выпущена 10-миллионная тонна концентрата. В мае 1985 года закончено строительство второй и третей очереди комбината. 23 января 1987 года произведена 25-миллионная тонна окатышей. 13 марта 1993 года Костомукшский ГОК приобрёл статус ОА «Карельский окатыш».

Уставной фонд ОАО «Карельский окатыш» сформирован путём размещения обыкновенных акций номинальной стоимостью 1,0 рубль и составляет 1 096 400,00 рублей.

Предприятие входит в крупнейший металлургический холдинг ЗАО «Северсталь» в Российской Федерации.

Структура холдинга ЗАО «Северсталь»:

- металлургический дивизион;

- автомобильный дивизион;

- сырьевой дивизион, в том числе:

- ОАО «Карельский окатыш»;

- ОАО «Олкон»;

- ОАО «УК «Кузбассуголь»»;

- ООО «Северный ниобий».

- другие виды деятельности (страхование, банковская деятельность и т.д.)

Традиционным партнером предприятия на внешнем рынке является финская фирма «Раутаруукки», с которой предприятие сотрудничает с первых дней своей деятельности. Свою продукцию ОАО «Карельский окатыш» поставляет также на металлургические предприятия стран Восточной Европы.

Стабильная работа ОАО «Карельский окатыш» - это гарант стабильности экономики Карелии. Ведь именно благодаря удачной деятельности ОАО "Карельский окатыш" налоговые платежи и другие поступления в республиканскую казну выросли в 2010 году в 1,2 раза.

Поставка окатышей потребителям осуществляется по железной дороге, связывающей город Костомукша с городами Петрозаводск, Санкт-Петербург и Финляндией. Автомобильными дорогами предприятие связано с поселком Ледмозеро и Финляндией.

Обеспечение предприятия энергетическими ресурсами осуществляется как от внешних энергоисточников (электроэнергия), так и от собственных (теплоэнергия, сжатый воздух, кислород). Хозпитьевое водоснабжение и приемка стоков производится от переданных в муниципальную собственность водоочистных и канализационных сооружений . Внешнее электроснабжение комбината и города обеспечивается от каскада Кемских ГЭС через районную подстанцию (принадлежащую комбинату). Центральная котельная обеспечивает нужды предприятия и города в отоплении и горячем водоснабжении (780 тыс. Гкал), а также вырабатывает технологический пар (500 тыс.т). Сжатый воздух вырабатывается на компрессорной станции в количестве 480 млн.м?. На комбинате существует собственная АТС, с помощью которой осуществляется телефонная связь внутри комбината, с городом Костомукша и другими районами.

Для района, на территории которого находится комбинат, характерны ледниковые формы рельефа - возвышенности чередуются с понижениями, заполненными озерами и болотами.

Абсолютные отметки поверхности изменяются от 280 м на западе и до 160 м на востоке; относительные превышения составляют 50-80 м. Район предприятия представляет собой ровную или слабо пересеченную местность с перепадами высот, не превышающими 50 м на 1 км.

1.1.2 Общие сведения о месторождении

Район месторождения представляет покрытую лесом всхолмленную равнину с пологими возвышенностями, чередующимися заболоченными и заторфованными участками.

Рудная зона залегает среди метаморфизированных осадочно-вулканогенных образований верхнего архея и относится к Костомукшской свите гимольской серии.

Железистые кварциты залегают среди амфибол-биотитовых, кварц-биотитамфиболовых сланцев.

В плане месторождение имеет форму дуги, обращенной выпуклой стороной на юго-запад. Общая мощность продуктивной толщи (включая геллефлинты) меняется от 100-150 м на флангах до 1800-1950 м на перегибе структуры.

В пределах месторождения структурно выделяются Основное рудное тело и залежь переслаивания.

1.1.3 Геологическая характеристика месторождения

Основное рудное тело находится в лежачем боку продуктивной толщи и прослеживается на 14,5 км. По форме это изогнутая линзовиднопластовая залежь, имеющая мощность до 360 м в центре и постепенно выклинивающаяся к флангам. Простирание меняется от субмеридионального на севере до субширотного на юго-восточном фланге. Падение крутое 60-80 ° на восток и север соответственно, на перегибе - на северо-восток.

Залежь переслаивания занимает висячий бок продуктивной толщи и отделена от Основного рудного тела мощным горизонтом геллефлинтов. Залежь переслаивания повторяет элементы залегания Основной рудной залежи и представлена часто чередующимися пластами железистых кварцитов и кристаллических сланцев. Длина рудных тел до 80 м. Прослои безрудных пород имеют мощность от 5 до 160 м. В пределах Залежи переслаивания насчитывается более 40 рудных тел, оконтурено и учтено при подсчете запасов 26 наиболее крупных. Породы месторождения перекрыты чехлом четвертичных моренных отложений мощностью в среднем 5-7 м.

Железные руды представлены одним природным типом - магнетитовыми кварцитами, бедными, требующими обогащения. Содержание магнетита в рудах колеблется от 20 до 60 %, в среднем 35-40 %.

По соотношению амфиболов и биотита различаются следующие разновидности магнетитовых кварцитов:

щелочно-амфиболовые (рибекит-магнетитовые) - 44 % от общего количества руды месторождения;

биотит-магнетитовые - 28 %;

грюнерит-магнетитовые - 28 %.

1. Щелочно-амфиболовые магнетитовые кварциты слагают висячий бок Основной залежи (восточная ветвь) и центральную часть рудных тел Залежи переслаивания. Руда легкоизмельчаемая и легкообогатимая.

2. Грюнерит-магнетитовые кварциты представляют лежачий бок Основной рудной залежи (западная ветвь) и большинство тел Залежи переслаивания. Руды трудно и среднеобогатимые, в них характерно присутствие пирротина, обуславливающего повышенное содержание серы в концентрате.

3. Биотит-магнетитовые кварциты по качеству и обогатимости являются промежуточными между двумя первыми разновидностями. Это руды легкой и средней измельчаемости, среднеобогатимые, легкообогатимые.

4. Забалансовые руды - грюнерит- магнетитовые кварциты с содержанием магнетитового железа 10-17 %.

По гранулометрическому составу все разновидности близки друг к другу и характеризуются преобладанием зерен магнетита крупностью менее 0,1 мм. Количество такого магнетита колеблется от 74 % в щелочно-амфиболовых до 96,6 % в грюнерит-магнетитовых кварцитах.

В составе железных руд из вредных примесей содержится фосфор (0,06-0,08 %) и сера (0,18-0,23 %), причем более 60 % серы связано с пирротином.

По сложности геологического строения Костомукшское железорудное месторождение относится ко второй группе «Классификации запасов месторождения».

1.1.4 Гидрогелогическая характеристика месторождения

Гидрогеологические условия разработки месторождения простые. Наличие опасных зон по геологическим и гидрогеологическим условиям не установлено. Прогнозные водопритоки на перекрытую глубину карьера - 2614 м ?/час. За 2009 год фактический водоприток составил 1221 м ?/час.

Месторождение эксплуатируется открытым способом с 1982 года. Высота рабочих уступов - 15 метров, отметка верхнего рабочего горизонта + 205 м (скальная горная масса).

В настоящее время отработка руд производится на 16 горизонтах.

По результатам обогащения руды, месторождения условно подразделены на 3 технологических сорта:

1 сорт - содержание железа в концентрате более 67 %;

2 сорт - от 63,0 % до 67,0 %;

3 сорт - менее 63,0 %.

По содержанию серы в концентрате, каждый технологический сорт подразделяется на малосернистый и высокосернистый (по критерию: содержание серы в концентрате меньше или больше 0,5 %).

Каждый технологический сорт объединяет различные минеральные разновидности, в которых соотношение рудных минералов не постоянно.

По содержанию магнетитового железа выделяются: бедные (17-23 %), рядовые (23-27 %) и богатые (Fe магн. > 27 %) руды.

Объемная масса железистых кварцитов находится в прямой зависимости от содержания магнетитового железа в руде и изменяется в пределах 3,18-3,65 т/м ?, при среднем значении 3,31-3,43 т/м ?, на 2010 год объемная масса - 3,33 т/м?.

1.1.5 Обеспеченность запасами полезного ископаемого

Сырьевые запасы ОАО «Карельский окатыш» целесообразно разделить на четыре группы:

эксплуатируемое Костомукшское месторождение;

2. разведанное и переданное на баланс комбината Корпангское

месторождение, которое планируется к отработке в ближайшее время;

наиболее перспективные участки, на которых уже проведены

поисково-оценочные работы: Южно-Корпангский,Северо-Костомукшский, Койвазерский и Кондокский;

семь рудопроявлений, которые тоже следует рассматривать как

возможную сырьевую базу предприятия.

Запасы руды эксплуатируемого месторождения были утверждены в 1980 году и на начало 2010 года составили 926 миллионов тонн. Объём руды, которую экономически выгодно добывать открытым способом, по проведенной переоценке запасов составляет 412 миллионов тонн. Остальной объем можно рассматривать как потенциал для подземной разработки.

В 2003 году введён в эксплуатацию участок Северный-2, относящийся к Костомукшскому месторождению. Запасы которого, на глубину карьера 100 метров оценены 28,6 миллиона тонн.

В 2001 году комбинат получил лицензию на Корпангское месторождение. Геологические запасы, которые были просчитаны на глубину 200 метров, составляют 314 миллионов тонн. Проект отработки первой очереди рассчитан на добычу 143 миллионов тонн. Корпангское месторождение состоит из двух частей Западного и Восточного. Западный участок наиболее перспективный, здесь сосредоточено 80 процентов запасов. С него и начинается отработка месторождения. Проектная мощность карьера составляет - 7 миллионов тонн руды в год.

Ожидаемые промышленные запасы руды первых трёх групп составляют 120 миллионов тонн. Эксплуатационная разведка завершена к 2009 году.

Семь рудопроявлений отнесенных к четвёртой группе запасов, могут дать 100-150 миллионов тонн.

Промышленных запасов руды первых трёх групп достаточно комбинату для выпуска окатышей в объемах, предусмотренных стратегической программой (11-12 миллионов тонн окатышей в год) на протяжении 30 лет.

При добыче руды попутно добываются такие полезные ископаемые, как забалансовые руды с содержанием железа магнетитового в пределах 10-17 %, торф, геллефлинты, которые складируются отдельно.

Исследования ряда институтов позволили обосновать экономическую целесообразность переработки и реализации вулканитов (геллефлинты, плаглопорфиры и др.) на рынках минерального сырья. Обогащенные методом магнитной сепарации они могли быть пригодны для производства высококачественного фарфора, эмалей, стекла, керамики.

В настоящее время необогащенные геллефлинты используются в качестве высокопрочного щебня для хозяйственных нужд комбината. Кроме того, геллефлинты используются для строительства автомобильных дорог. Щебень производится на двух дробильных установках (ПДСУ-200 и ДЩУ-500).

По концентрации естественных радионуклидов геллефлинты удовлетворяют требованиям НРБ-76 и получаемая из них продукция может использоваться без ограничения.

1.1.6 Современное состояние предприятия

Вскрытие карьерного поля

Вскрышные породы представлены верхнеархейскими магнетитовыми компонентами (кислыми вулканами), метаморфическими образованиями (кварц-амфибол-биотитовыми и другими кристаллическими сланцами), а также четвертичными отложениями (торфом).

Вскрытие месторождения произведено двумя капитальными траншеями внешнего заложения Центральной и Южной с выходом на станцию Рудная, предназначенную для подачи руды на фабрику и частично породы в отвалы. Для подготовки вскрытого месторождения или его части к добычным работам проводят разрезные траншеи.

Планом развития горных работ на 2010 год запланирован коэффициент вскрыши выше проектного с целью погашения отставания за предыдущие периоды работы карьера, запланировано дополнительному проекту вывезти вскрыши в объеме 2,1 млн.м3.

При этом расчетный коэффициент вскрыши по центральному участку выше проектного на 0,262 м3/т. это необходимо для строительства постоянной транспортной схемы по Западному борту - 1 млн.м3 вскрыши, разноса Восточного борта карьера - 1 млн.м3 вскрыши и 0,7 млн.м3 вскрыши для разноса Северо-Западного борта карьера.

Система разработки и её параметры

Технологическая схема отработки месторождения железных руд по утверждённому проекту следующая:

- бурение взрывных скважин - буровыми станками шарошечного бурения типа СБШ-250 МНА-32 и СБШ-270ИЗ; при постановке борта в конечное положение (бурение отрезной щели) используется буровой станок СБШ-250/90/60;

- основой объём взрывания (98%) скальной горной массы в карьере производится эмульсионно-взрывчатами веществами (Сибирит-1200). Для взрывания остальной части (2%) используются штатные взрывчатые вещества (гранулотол, граммонит 79/21) и система неэлектрического инициирования скважинных зарядов «Нонель» (с замедлением 0,17,25,42,67 мс), система радиовзрывания «Гром».

По разработанному «Проекту реконструкции Костомукшского рудника на базе новых технологий», в карьере рудоуправления предусматривается дальнейшее развитие транспортной системы разработки с внешним отвалообразованием вскрышных пород и комбинированной добычей руды через усреднительные перегрузочные пункты.

«Планом развития горных работ на 2010 год» предусматривается:

- раздельная добыча и складирование:

- геллефлинты - во внешних автомобильных складах;

- торфа - в летне-осенний период шагающий экскаватор типа ЭШ-6/45

- основные параметры транспортной системы разработки:

- Центральный участок карьера: высота отрабатываемого уступа - 15 метров, при постановке борта в конечное положение высота уступа - 30 метров, при этом предусматривается послойная отработка уступа с целью качественной заоткоски борт. Ширина рабочих площадок: при работе на железнодорожный транспорт - для выемочно-погрузочных работ - 25 метров, для буровых работ - 21 метр (рядом с ж/д путем),транспортная берма - 11 метров; при работе на автомобильный транспорт: транспортная берма - 30 метров, для выемочно-погрузочных работ - 30 метров; для буровых работ - 15 метров.

- Южный участок карьера: высота отрабатываемого уступа - 15 метров. Ширина рабочих площадок при работе на автомобильный транспорт: транспортная берма - 30 метров, для буровых работ - 15 метров.

Буровзрывные работы

Бурение взрывных скважин в карьере осуществляется буровыми станками шарошечного бурения СБШ-250МН и СБШ-270ИЗ. При бурении станком СБШ-250МН используются буровые долота диаметром 244,5 мм, средняя стойкость долота 110-150 м. Годовая производительность станков составляет 39-40 км/год. Сетка взрывных скважин варьирует в пределах от 5?5 до 6?8 м. Бурение наклонных скважин проводят только при постановке бортов карьера в конечное положение. По данным Гипроруды производительность буровых станков при бурении наклонных скважин снижается до 20 %.

Самоходный буровой станок СБШ-270ИЗ предназначен для бурения шарошечным долотом вертикальных и наклонных скважин в породах крепостью F = 1420 по шкале М.М. Протодьяконова на открытых горных разработках с общей глубиной бурения 32 м. Бурение скважин производится шарошечными долотами диаметром 244,5 мм и 269 мм.

В качестве ВВ в ОАО «Карельский окатыш» разрешено применять по обводненным и сухим скважинам следующие виды: эмульсионно-взрывчатые вещества типа «Сибирит-1200», гранулотол, акватол - Т - 20Г.

Общие задачи управления буровыми работами заключаются в выборе такого способа размещения зарядов ВВ в массиве горных пород и режима их взаимодействия во времени, при которых качество дробления и другие параметры взрыва обеспечивали бы максимальную производительность горно-технического оборудования:

1. порода при взрыве должна быть раздроблена на куски, не превышающие определенных размеров по крупности, а выход мелочи должен быть минимальным.

2. после взрыва не должно быть завышения подошвы уступов, а также заколов массива. Выброс породы за линию скважин на верхнюю бровку уступа должен быть минимальным.

3. развал взорванной породы должен быть заданной величины по ширине и высоте, чтобы обеспечить высокую производительность и безопасную работу экскаватора.

4. запас взорванной горной массы в забое должен быть таким, чтобы обеспечить бесперебойную работу погрузочного и транспортного оборудования.

Выбор оптимального диаметра скважин производится на стадии технического проектирования в соответствии с общими задачами управления буровзрывными работами.

В настоящее время на карьере основным применяемым ВВ является - ЭВВ «Сибирит-1200», частично для дробления негабаритов и зарядки в рукава по контурным скважинам применяются гранулотол, граммонит 79/20.

Выемочно-погрузочные работы

Погрузка взорванной скальной горной массы в карьере рудоуправления:

- скальная вскрыша - в автомобильный или железнодорожный транспорт экскаваторами типа прямая механическая лопата (ЭКГ-12,5 (12), ЭКГ-10, ЭКГ-8И (8УС), ЭКГ-6,3УС) и транспортируется во внешние отвалы (автомобильный или железнодорожный), при этом геллефлинта транспортируется в отдельный склад;

- рудная масса - в автомобильный транспорт в забое экскаваторами типа прямая механическая лопата (ЭКГ-12,5, ЭКГ-10, ЭКГ-8И, ЭКГ-6,3УС) и транспортируется на усреднительные перегрузочные пункты (Центральный участок, западный борт на гор.+145м, +124м, +100м ; Центральный участок, восточный борт, гор.+213м ; на перемычке гор.+200м ; Южный участок, юго-восточный борт, гор.+200м), часть рудной массы отгружается экскаваторами непосредственно из забоя в железнодорожный транспорт и вывозится на ДОФ.

Рудная масса с внутрикарьерных усреднительных перегрузочных пунктов экскаваторами типа прямая механическая лопата (ЭКГ-8И, ЭКГ-6,3УС) грузится в железнодорожный транспорт и вывозится на дробильно-обогатительную фабрику.

Транспортирование горной массы

Основной объем горной массы в 2009 году (87,0 %) вывозился из карьера автомобильным транспортом, автосамосвалами большой грузоподъемности.

93,2 % всей рудной массы на обогатительную фабрику транспортируется комбинированным транспортом (автомобильно-железнодорожным) с перегрузочных пунктов, 6,7 % рудной массы вывозится железнодорожным транспортом непосредственно из забоя на ДОФ.

15,0 % вскрышных пород (скальных) транспортируется из забоя железнодорожным транспортом непосредственно в Восточный железнодорожный отвал.

Применение на погрузке горной массы экскаваторов ЭКГ-12,5(12); ЭКГ-10; ЭКГ-8И(8УС); ЭКГ- 6,3УС, обусловлено значительными объемы перевозок, выбранным направлением углубки по центру рудной залежи, т.е. с использованием временных съездов, которые предполагают автомобильный автотранспорт. Эти же обстоятельства с учетом значительных для автомобильного транспорта расстояний транспортирования от забоев до погрузочных складов или отвалов, составляющие до 4 км, предопределяют необходимость использования автосамосвалов большой грузоподъемности, характеризующихся надежностью, экономичностью и высокими тягово-эксплуатационными качествами.

Отвалообразование

Складирование вскрышных пород в 2010 году планируется согласно проекта, производилось в 3 отвала: Западный автомобильный отвал, Восточный автомобильный отвал и Восточный ж/д отвал.

Для приемки вскрыши в автомобильные отвалы применяются бульдозеры Т-330 и ДЭТ-250, на ж/д отвале - экскаваторы ЭКГ-8И, ЭКГ-6,3УС.

Автосамосвалы разгружают горную массу преимущественно под откос отвала через предохранительный вал, высотой 1,3 м. Бульдозер сталкивает оставшуюся на разгрузочной площадке горную массу под откос, при этом формируется поверхность разгрузочной площадки с уклоном 3° и предохранительный вал по всей длине фронта разгрузки.

Таблица 1.1 Параметры отвалов вскрышных пород

Параметры отвалов	Запад.автомоб.	Вост.автомоб.	Вост. ж/д
	проект	факт	проект	факт	проект	факт
Емкость, млн. м ?	235,0	131,0	135,0	0,0	334,0	8,0
Высота, м	2050	2080	3080	1060	1080	1030
Площадь, тыс.м ?	850,0	360,0	1700,0	95,0	4200,0	580,0
Углы откосов, град.	38	38-40	38	8-40	38	38-40

За период эксплуатации месторождения в специальном отвале заскладировано более 2 млн.т. забалансовых руд с содержанием железа общего 25,97 %, магнетитового 14,33 %. Залежи торфа мощностью от 0,5 до 5 м, повсеместно распространены по поверхности месторождения. С целью дальнейшего использования торфа при рекультивации в отдельный отвал складируется торфяная смесь.

1.1.7 Потери и разубоживание руды

Потери и разубоживание руды при ведении добычных работ имеют место в основном на приконтактных зонах рудного тела. Поэтому другие виды потерь отсутствуют и планируются. Нормативы потерь и разубоживания руды на приконтактных зонах определены в расчете на 1 погонный метр длины обрабатываемого контакта, кроме того, отдельно по выемочным единицам.

Расчет нормативов потерь (П) и засорения (В) выполнен согласно «Инструкции по нормированию и учету потерь и засорения руды при добыче на карьерах ОАО «Карельский окатыш»».

Таблица 1.2 Расчет нормативов потерь и засорения железных руд на 2010 г.

Тип засоряющей породы	Длина контактов, тыс.м	Уд.нормы,т/м	Потери, тыс.т.	Засорение, тыс.т.
		П	В
Забалансовые руды	5,1	16	97	81,6	494,7
Филлитовидн. сланцы	2,8	61	40	170,8	112,0
Прочие сланцы	7,4	86	25	636,4	185,0
Геллефлинты	2,3	76	102	174,8	234,6
ИТОГО	1063,6	1026,3

Баланс руды с учетом нормативных величин потерь (П) и засорения (В) составляет:

Б = 18900 - 1026,3 + 1063,6 = 18937,3 ты.т

Отсюда величины П и В равны:

П = 1063,6 / 18937,3 * 100 = 5,62 % (потери)

В = 1026,3 / 18937,3 * 100 = 5,42 % (засорение)

Величины потерь и засорения на 2010 год планируются: П = 5 %, В = 3 %.

Ки = Д / Б = 18900 / 18937,3 = 0,998 - коэффициент извлечения из недр

(плановый на 2011 г.).

Кр = В / Д = 1026,3 / 18900 ? 0,054 - коэффициент разубоживания (плановый на 2011 г.).

Таблица 1.3. Расчет качества рудной массы на 2010 год.

Показатель	Количество, тыс.т.	Содержание Fe магн., %
1. Балансовые руды
1.1 Погашение балансовых запасов	19278	24,60
1.2 Потери при добыче (5 %)	945	7,27
1.3 Засорение вмещающими породами (3 %)	567	6,2
2. Добываемая рудная масса (1.1 - 1.2 + 1.3)	18900	23,53

1.1.8 Усреднение качества рудной массы

Цели преследуемые на ОАО «Карельский окатыш» при усреднении качества руды - использование методов, средств и технологических схем обеспечения качества руды, отвечающих требованиям маркетинга при оптимальном уровне суммарных затрат на производство конечной продукции.

Управление качеством продукции, через усреднение качества рудной массы, планируются при создании, эксплуатации и (или) потреблении продукции в целях установления, обеспечения и поддержания необходимого уровня её качества.

При добыче руды, для увеличения содержания полезного компонента в рудопотоке используются следующие методы:

- снижение разубоживания руды;

- снижение потерь руды;

- применение производительных систем разработки.

При разработке новых месторождений планируется использование появившегося пять лет назад и интенсивно развивающегося программного комплекса NPV Scheduler созданного американским специалистом Болеславом Толминским. Он включает в себя много функций, автоматизирующих процессы проектирования и планирования карьеров. Программа будет искать последовательность извлечения блоков (внутри всех оболочек карьеров), которая позволяет выполнить установленные ограничения по качеству добываемой руды (однородность, содержание вредных примесей и т.п.).

1.1.9 Обогащение полезного ископаемого

Обогащением полезных ископаемых называют совокупность процессов первичной обработки минерального сырья, добытого из недр, в результате которых происходит отделение полезных минералов (при необходимости их взаимное разделение) от пустой породы.

В результате обогащения получают концентрат, содержание ценного компонента в котором значительно выше по сравнению с его содержанием в исходном сырье, и отходы (хвосты), содержащие минералы пустой породы и незначительную долю ценных компонентов, извлечение которых экономически нецелесообразно.

Процесс обогащения включает в себя:

- подготовительные операции (дробление, измельчение, грохочение, классификацию);

- обогащение - физические и физико-химические процессы разделения минералов, при которых полезные минералы выделяются в концентрат, а пустая порода - в хвосты; вспомогательные операции (обезвоживание, пылеудаление, очистка сточных производственных вод).

Технологические результаты обогащения того или иного полезного ископаемого оцениваются показателями, характеризующими процесс обогащения в целом.

К основным показателям относят: содержание компонента в исходном сырье и продуктах обогащения; выходы продуктов обогащения; извлечение компонентов в продукты обогащения; степень концентрации полезного компонента и степень сокращения, достигаемые при обогащении; эффективность обогащения.

Основная задача, решаемая в процессе обогащения: увеличение содержания полезных компонентов в руде ведёт к повышению извлечения в концентрате.

ОАО "Карельский окатыш" производит офлюсованные и неофлюсованные окатыши любых качественных характеристик. По желанию делового партнера возможно изменение содержания железа, кремния, известняка, основности, а также добавление других компонентов, которые повышают металлургические свойства окатышей. По физико-химическим и металлургическим свойствам костомукшские окатыши соответствуют мировым стандартам качества. Благодаря высокому технологическому уровню производства окатыши имеют ровный гранулометрический состав, высокую прочность, низкое содержание вредных примесей и мелочи (класс крупности 5мм).

Таблица 1.4. Характеристика неофлюсованных окатышей

Показатель	Ед. изм.	Величина
Массовая доля железа,	%	65,45 - 65,65
Основность	-	-
Массовая доля серы,	%	0,005
Выход класса крупности 0-5 мм	%	1,28
Выход класса крупности 8-16 мм,	%	95,85
Предел прочности на сжатие	кг/окат.	226
Показатель сопротивления удару (выход класса крупности более 5 мм)	%	95,0
Показатель сопротивления истиранию (выход класса крупности менее 0,5)	%	3,9

Таблица 1.5. Характеристика офлюсованных окатышей

Показатель	Ед. изм.	Величина
Массовая доля железа,	%	63,42 - 64,71
Основность	-	0,5-0,8
Массовая доля серы,	%	0,08
Выход класса крупности 0-5 мм	%	2,17
Выход класса крупности 8-16 мм,	%	92,65
Предел прочности на сжатие	кг/окат.	220
Показатель сопротивления удару (выход класса крупности более 5 мм)	%	95,5
Показатель сопротивления истиранию (выход класса крупности менее 0,5)	%	3,5

1.1.10 Карьерный водоотлив

Водоотлив карьера производится в два этапа:

первый этап - отвод поверхностных вод при помощи нагорной канавы, которая собирает воду ручьев, речек, заболоченных участков и вся вода сбрасывается в хвостохранилище;

второй этап - напорный карьерный водоотлив, оборудованный насосными станциями, которые включают в себя насосные установки типа ЦНС или ЦН и магистральный напорный трубопровод d - 325 мм - 530 мм.

Кроме этого, при разработке малых рудных тел предусматривается использовать локальные водоотливные установки, оборудованные насосами с производительностью 600 м ?/час со сбросом в существующую нагорную канаву.

Напорный карьерный водоотлив, выполненный генеральным проектировщиком АО «Гипроруда», по Южному и Центральному участкам осуществляется при помощи передвижных насосных станций, смонтированных на металлических санях ; для откачки воды применяют центробежные насосы типа ЦНС - 300/300 и ЦН - 1000/180, а для напорного магистрального трубопровода - металлические трубы d - 325 мм и d - 530 мм с толщиной стенки n - 6 мм.

В настоящее время по Центральному участку карьера напорный карьерный водоотлив выполнен магистральным напорным трубопроводом d - 530 мм до гор.+ 70 м западного борта карьера и двумя нитками трубопроводов d - 325 мм до гор.- 5 м.

На период весеннего паводка монтируются три нитки напорного магистрального трубопровода d - 325 мм, в них включают шесть насосов типа ЦНС-300/300 и все три нитки подключают к магистральному напорному трубопроводу d - 530 мм.

Основной напорный магистральный трубопровод d - 530 мм сбрасывает карьерные воды с Центрального участка во внешний поверхностный канал и далее в хвостохранилище, при этом исключается смешивание карьерных вод с поверхностными, которые отведены юго-западным отводным каналом в систему озер.

Напорный карьерный водоотлив Южного участка оборудован передвижной насосной станцией на гор.+ 70 м.

Водовод выполнен до гор.+100 м трубой d = 530 мм, далее - нитка d = 325 мм.

Для отработки XIV/3 р.т. по Северному борту Южного участка построена насосная станция и напорный водовод.

Такая же станция используется при отработке +160 м XIV р.т. на Центральном участке.

В течение года планируется реконструировать участок нагорной канавы в восточной части Южного участка в связи с отработкой XIV р.т. и приступить к реконструкции нагорной канавы на Центральном участке.

1.1.11 Проветривание карьера

Основными источниками загрязнения атмосферы карьера являются горно-транспортное оборудование и используемые для производства взрывных работ взрывчатые вещества.

Работа горного и транспортного оборудования сопровождается поступлением в атмосферу карьера пыли и вредных компонентов от сгорания горючего в двигателях, которые удаляются из карьера за счет естественного воздухообмена в благоприятные для этого дни, составляющие 80 % всего времени года.

Для пылеподавления при бурении скважин буровыми станками шарошечного бурения повсеместно используется вода; с 1993 года при бурении применяется также, кроме воды, водомасляная эмульсия (ВМЭ), которая не только способствует лучшему использованию шарошечных долот, но является и средством пылеподавления.

В карьере рудоуправления для производства взрывных работ используется водоэмульсионное взрывчатое вещество «Сибирит-1200», которое приготовляется на специальной установке в условиях дочернего предприятия, по разработанному и утвержденному регламенту. Взрывы выполняются два раза в неделю в светлое время суток, контроль за содержанием в атмосфере карьера вредных примесей после взрыва выполняет ВГСК рудоуправления. Только после выполнения замеров воздушной среды, ее безопасности и разрешения бригадира ВГСК в карьере приступают к выполнению горных работ, перегону экскаваторов и буровых станков, переключению ЛЭП, разрешается заезд автотранспорта в карьер.

Для ускорения воздухообмена в застойных зонах работы горного и транспортного оборудования выполняется орошение взорванной горной массы в забоях во время погрузки; это значительно снижает запыленность забоев и частично загазованность. Кроме того, на перегрузочных пунктах в карьере и в экскаваторных забоях для проветривания застойных зон и орошения забоев применяют установки АГД-2, смонтированные на базе автосамосвала БелАЗ. Эти же установки используют для полива автодорог, бульдозерных отвалов в зоне разгрузки автосамосвалов.

Эффективными средствами снижения пыления автомобильных дорог, а они являются основным источником выделения пыли в карьере, где основное транспортное средство - автосамосвалы большой грузоподъемности, также для борьбы с гололедицей на автодорогах и сохранения полотна автодорог является раствор орошения приготовляемый в условиях дочернего предприятия ЗАО «Сибирит-3». Для полива дорог этими веществами используются специально оборудованные машины смесительно-зарядные.

Для снижения вредных выбросов в атмосферу карьера работающими автосамосвалами в периоды сильных туманов и штилевой погоды применяются специальные присадки для горючего.

В настоящий момент предприятие идет по пути оснащения кабин машинистов экскаваторов, буровых станков, кабин автосамосвалов специальными системами газовой очистки, а рабочих в карьере - индивидуальными средствами защиты от вредных газов и пыли.

Проектом автомобильных и железнодорожного отвалов предусмотрен при формировании западного бульдозерного отвала специальный «проран», назначение которого ускорить воздушный поток, попадающий в карьерное пространство Центрального участка, а далее - в участок Южный при отработке перемычки между Южным и Центральным участками.

В настоящее время в карьере рудоуправления в его рабочей зоне систематически производится контроль состояния атмосферы, а также состояние рабочих мест машиниста экскаватора, бурового станка, водителя автосамосвала - путем выполнения замеров воздуха ВГСК, замеров вибрации, освещенности и т.д. работниками лаборатории охраны окружающей среды комбината.

1.1.12 Электроснабжение карьера

Электроснабжение Центрального участка карьера обеспечивается электрическими сетями от подстанций: ГПП-3, РП-31, РП-32, РП-94. Для электроснабжения северо-восточной части Центрального участка введена в работу РП-33.

Источником электроснабжения является подстанция (ПС) 220/110 кВ Костомукша. Распределение электроэнергии от ПС 220/110 кВ к ГПП 110/6-10 № 9 и ГПП-3, а также тяговую распределительную подстанцию № 10 (ТРП-10), сблокированную с ГПП-9.

От ГПП-3 и ГПП-9 электроэнергия передается по воздушным линиям 6 кВ. Горное оборудование Южного участка карьера запитано от этих линий. Общее количество фидеров, питающих Южный участок - шесть. Для электроснабжения восточной части Южного участка планируется построить РП-43.

При проектной производительности карьера потребление электроэнергии составит 7-8 МВт. Установленная мощность в настоящее время - 47645 кВт.

В качестве источников света для наружного освещения применяются светильники с лампами ДКСТ-20000, ДРЛ - 400-700, КГ-5000.

Основными потребителями электроэнергии являются экскаваторы ЭКГ-8И, ЭКГ-10, ЭКГ-10Р, ЭКГ-12,5, ЭКГ-12, буровые станки СБШ-250МН, СБШ-270ИЗ, насосы карьерного водоотлива.

Экскаваторы Восточного экскаваторного отвала питаются от двух линий, отходящих от РП-43.

1.1.13 Ремонтное хозяйство

По решению управляющей компании на ОАО "Карельский окатыш", как и на остальных предприятиях сырьевой дивизиона холдинга "Северсталь-групп", на базе одного из структурных подразделений - цеха по ремонту горного и обогатительного оборудования создано специализированное предприятия

Реализацией проекта занималась ЗАО "Фирма "СТОИК" - предприятие сервисного блока группы "Северстальмаш", занимающееся сервисом металлургического оборудования ОАО "Северсталь". Цель создание отдельного специализированного предприятия - оптимизация затрат, численности персонала. Предприятие было создано в третьем квартале 2004 года и с этого момента все затраты связанные с ремонтом специализированного оборудования и автотранспорта на которые ранее в структуре себестоимости 1 тонны окатышей приходилось порядка 6-10% от всех затрат несёт созданное предприятие.

1.1.14 Автоматизация технологического процесса в карьере

Автоматизация технологических процессов в карьере производится с целью осуществления управления отдельными рабочими операциями, контроля работы и защиты наиболее ответственных узлов и учета работы машин в системе оперативно-диспетчерского управления.

Современное горное оборудование представляет собой высокопроизводительные технологические объекты, автоматизированные и оснащенные соответственно средствами управления.

Основные автоматизированные процессы цикличной технологии в открытых разработках - бурение, выемка горной массы, погрузка и транспортирование ее железнодорожным или автомобильным транспортом.

Автоматизирование процессов бурения заключается в автоматическом управлении скоростью вращения и подачей бурового инструмента на забой, и вспомогательными процессами, осуществления автоматического контроля и учета работы бурового станка, дистанционного управления перемещением бурового станка и защиты его от перегрузок и аварий.

Для выемки горной массы и погрузки ее в транспортные средства применяют одноковшовые экскаваторы, которые также являются объектами автоматизации.

Основная задача автоматизации водоотливных установок заключается в обеспечении автоматического выполнения пуска и остановки насоса, осуществление контроля за работой насоса, сигнализации, переключения различных задвижек и клапанов. Все известные комплекты аппаратуры автоматизации водоотливных установок работают на принципе автоматического включения и отключения необходимого количества насосных агрегатов в зависимости от уровня воды в водосборнике.

Совокупность средств управления автоматизированными объектами образует автоматизированную систему управления технологическими процессами (АСУТП).

В состав АСУТП входят комплекты:

1. Комплект автоматических измерительных приборов и устройств, обеспечивающих измерение параметров процесса.

2. Исполнительные и вспомогательные приборы и устройства для

переоборудования сигналов в параметры и команды управления процессами.

Управляющий вычислительный комплекс.

Функциональное программное обеспечение.

Устройство связи с объектом.

Устройство связи с технологом-оператором, включая пульт управления.

Служба операторов.

АСУТП на карьере представляет собой комплексную человеко-машинную систему, основанную на использовании современных автоматических средств отбора, передачи и обработки данных и применении экономико-математических методов решения основных задач управления.

1.1.15 Охрана окружающей среды

Ведение горных работ открытым способом отрицательно влияет на окружающую среду Костомукшского района.

Охрана природных ресурсов комплексное и рациональное использование недр являются важной задачей.

Источники загрязнения по характеру происхождения и периодичности выделения вредных веществ подразделяются на два типа:

1. Источники загрязнения, связанные с физическими и химическими

свойствами разрабатываемых руд и пород. Загрязнение источниками данного типа незначительно и не требует специальных мер;

2. Непрерывного и периодического выделения вредных примесей, которые связаны только с технологией добычи. К ним относятся работы различных машин и механизмов, а также взрывные работы. Именно эти источники являются основными причинами загрязнения окружающей среды при разработке Костомукшского месторождения, что и повлияло на переход ОАО «Карельский окатыш» на более прогрессивные и менее токсичные эмульсионные взрывчатые вещества (далее ЭВВ).

Охрана водного бассейна

Гидрогеологическая сеть района расположения предприятия принадлежит бассейну Белого моря и представлена небольшими реками, либо короткими протоками, которые соединяют между собой многочисленные озерно-речные системы.

Источником хозяйственно-питьевого водоснабжения ОАО «Карельский окатыш» и города является озеро Каменное, принадлежащее бассейну реки Кемь и расположенное в 18-ти километрах от города. Озеро Каменное является рыболовецким водоемом первой категории водопользования. Площадь водозабора озера - 572 км ?, общий объем воды озера - 0,768 км?.

Вода озера Каменное имеет выраженный гидрокарбонатный характер. Ионы хлора присутствуют в незначительном количестве, из катионов преобладают ионы кальция. Сточные воды после биологической очистки на канализационных сооружениях выпускаются в озеро Травяное, далее по ручью Гемнес, реке Контокки через озеро Айтоярви и опять по реке Контокки попадают в озеро Лувозеро. Из всех перечисленных водоемов только озеро Лувозеро является водоемом рыбохозяйственного назначения.

Контроль за содержанием вредных веществ осуществляется как в сточной воде, так и в воде контрольных створов. Постоянно контролируется температура, pH среды, содержание кислорода, взвешенных частиц, БПК 5, нефтепродуктов, аммонийного, нитратного и нитритного азота, сульфатов, хлоридов, кальция, натрия.

Раз в год исследуется химический состав воды всей системы Кенти-Кенто. Исследование включает определение семи макрокомпонентов, косвенных показателей органического вещества (перманганатная окисляемость, ХПК, цветность), шести биогенных элементов, шести микроэлементов, девятнадцати металлов и нефтепродуктов.

По договору с КНЦ РАН ежегодно проводится оценка воздействия техногенных вод хвостохранилища на систему Кенти-Кенто, которая включает в себя следующее:

- определение состояния популяции рыб и оценка влияния сбрасываемых вод хвостохранилища на изменения численности, роста и условий воспроизводства рыб;

- оценка мутагенного воздействия техногенных вод на ихтиофауну;

- устранение морфофизиологических и цитогистологических показателей влияния техногенных вод хвостохранилища на рыб;

- биохимическая оценка состояния рыб;

- определение способов повышения биокондиции воды хвостохранилища.

По результатам исследования разрабатывается регламент сброса воды хвостохранилища, исключающий негативное воздействие на экосистемы водоемов-приемников сточных вод. Экологически приемлемая биокондиция

воды достигается путем разбавления сбрасываемых вод поверхностным стоком, отводимым по северо-западному и южному каналам.

Ежемесячно проводится отбор проб в 17-ти пунктах контроля за водными объектами, расположенными в зоне техногенного воздействия комбината.

Основными источниками загрязнения является пульпа обогатительной фабрики и карьерный водоотлив, сбрасываемые в прудоотстойник хвостохранилища.

Техногенные воды комбината сильно отличаются от природных по ионному составу. Прежде всего, они характеризуются высокой минерализацией. В катионном составе рудничной воды доминирует кальций, среди анионов - сульфаты. Воды хвостохранилища отличаются, прежде всего, аномальным соотношением катионов, причем ион калия доминирует среди других катионов.

Биогенные элементы. В этой группе веществ выделяется рудничная вода, в которой очень высокое содержание NH4, NO3 и NO2, что объясняется применением аммиачной селитры в качестве компонента взрывчатого вещества. В воде хвостохранилища их содержание низкое благодаря процессам самоочищения, протекающего в прудоотстойнике.

Микроэлементы. Наиболее высокое (до 3,3 мг/л) содержание Mn в рудничной воде. В воде хвостохранилища - 22 мкг/л. Fe меньше всего в рудничной воде, а в техногенных водах его не более 0,2 мг/л, Al и Si во всех пробах находятся на уровне природных величин, Sr - 1,4 мг/л. Из всех микроэлементов только Li отличается повышенным содержанием по сравнению с фоновым значением.

Тяжелые металлы. Содержание в исследованных водах ниже ПДК, за исключением Ni, концентрация которого в рудничной воде составляет 15 ПДК.

Также отмечается, что нигде в Республике Карелия не контролируется состояние окружающей среды так, как на ОАО «Карельский окатыш». Начиная с 1983 года ведутся регулярные наблюдения за озерно-речной системой Кенти-Кенто Институтом Водных Проблем Севера, Институтом Леса КНЦ с 1986 года за состоянием леса и почв, Гидрометцентром за состоянием атмосферы, СевНИИРХ и Институт Биологии КНЦ проводит эколого-токсикологические и биохимические исследования.

Водные объекты Костомукшского района включены в программу комплексного экологического мониторинга водной среды Карелии. Кроме того, оз. Каменное является объектом исследования в рамках Российско-Финляндского Проекта «Парк Дружбы». Недалеко от города Костомукша на небольшом водозаборе проводятся совместные исследования.

Охрана воздушного бассейна

Атмосферный воздух карьера должен соответствовать установленным нормам по содержанию вредных примесей (газ, пары, пыль). Одним из источников загрязнения атмосферы карьера являются ядовитые газы, образующиеся при взрывных работах. Высокий процент загрязнения атмосферы может дать применение автотранспорта, из-за выделения им продуктов сгорания горючего, пыления от движения при бурении шарошечными долотами. На запыленность атмосферы карьера влияет также и процесс экскавации горной массы, а также пылеобразование на дорогах при ее откатке.

Таким образом, источниками выброса вредных веществ в атмосферу на комбинате являются:

- комплекс карьера - неорганическая пыль, окись углерода, двуокись азота, отработавшие газы двигателей транспортных механизмов;

- дробильно-обогатительный комплекс - неорганическая пыль;

- комплекс по производству окатышей - неорганическая пыль, окись углерода, двуокись азота, сернистый ангидрид ;

- комплекс котельных - сажа, двуокись азота, окись углерода, сернистый ангидрид, пятиокись ванадия ;

- фабрика подготовки - известняка и бентонита.

Выбросы вредных загрязняющих веществ в 2010 году от стационарных источников составили (см. Форму № 2-ТП (воздух)) 43819,420 т/ год (93,9 % от уровня 2009 г.), их основной загрязняющий компонент - сернистый ангидрид 34395,718 т/ год (91,3 %), взвешенные вещества (неорганическая и другие пыли) - 6825,343 т/ год (107,3 %), окись углерода - 990,007 т/ год (115,96 %), окись азота - 1367,770 т/ год (87,9 %).

Для сокращения вредных выбросов в атмосферу от организованных источников дробильно-обогатительной фабрики, фабрики окомкования и участка дробления и измельчения нерудных металлов применяется очистка от пыли удаляемого воздуха. Очистными сооружениями улавливается 45 тыс.т. загрязняющих веществ, что составляет 45 % от общего количества. Для этого используются коагуляционные мокрые пылеуловители КЦМП, циклоны ЦВП и СДКЦН, электрофильтры УГ и ЭГА с высокой степенью очистки.

Все газо-пылеулавливающее оборудование (68 установок) имеет паспорта, зарегистрированные в Министерстве экологии и природных ресурсов Республики Карелия. Там же согласован график обследования газоочистных установок цехов и подразделений комбината и контроля ПДВ.

В год выполняется 700 замеров концентрации неорганической пыли, 50 замеров на содержание газообразных загрязняющих веществ. Для осуществления замеров и определения концентраций используются электрораспираторы модели 822, при определении суммарных выбросов - методики рекомендованные институтом «Гипроруда».

Исследования специалистов леса КНЦ РАН показали, что влияние выбросов загрязняющих веществ на лесные экосистемы ощущается в радиусе 10 км от границы санитарно - защитной зоны промплощадки комбината.

Таблица 1.6. Сведения об охране атмосферного воздуха Форма № 2-ТП (воздух). Раздел 1. Выбросы загрязняющих веществ в атмосферу, их очистка и утилизация.

№ стр	Код загряз-го ве-ва	Загрязняющие вещ-ва	Выбрасывается без очистки	Поступило на очист.соо-ния загряз. вещ-в, всего	Из поступивших - уловлено и утилизировано	Всего выброшено в ат-мосферу загрязн. вещ-в	Установл. нормативы на выбросы, т/год
			всего	в том числе от орган. источников загрязнения
						всего	из них утилизиро-вано	за отчетный год	за предыдущ. год,H	ПДВ	ВСВ
А	1	Б	2	3	4	5	6	7	8	9	10
101	0001	Всего (102+103)	40209,492	36041,907	42389,111	38779,18	38779,18	3819,420	46662,47	?	?
102	0002	в том числе: твердые	3215,415	104,344	42389,111	38779,18	38779,18	6825,343	6361,735	?	?
103	0004	газообразные и жидкие (104 -109)	36994,077	35937,563				36994,08	40300,73	?	?
104	0330	из них: диоксид серы	34395,718	34395,718				34395,72	37677,70	37727,7	-
105	0337	оксид углерода	990,007	171,354				990,007	853,747	1894,02	-
106	0301	оксиды азота (в пересчете на NO2)	1367,770	1320,296				1367,770	1556,412	2732,48	-
107	0401	углеводороды	222,893	35,663				222,893	194,187	?	?
108	0006	летучие орга-нические сое-динения	16,690	13,533				16,690	17,566	?	?
109	0005	проч.газ.,жид.	0,999	0,999				0,999	1,122	?	?

Концентрация сернистого ангидрида по шлейфу распространения дыма в этой зоне составила 0,02-0,08 мг/ м ?, в радиусе 10-15 км не превышает ПДК (0,015мг/ м ?). Интенсивность выпадения в радиусе до 6 км составляет: Fe - 1,4-3,0 мг/м ?, Ni - 0,06-0,11 мг/м ? в месяц ; SO4 - 2,0-2,9 г/м ? в год, на расстоянии свыше 20 км - соответственно 0,36 ; 0,002 ; 0,3-1,3 г/м ?. Достигнутый уровень накопления металлов во мхах к 2010 г. значительно ниже, чем в промышленных развитых регионах Европы и Америки.

За время работы комбината вокруг него сформировалась зона запыления поверхности почвы, простирающаяся до 5 км на юго-запад и до 10 км на северо-восток. В зонах запыления наблюдается накопление в верхних горизонтах почвы прежде всего железа и, в меньшей степени, хрома и никеля. Но их содержание не превышает ПДК для почв.